PL198637B1 - Sposób wytwarzania teksturowanej stali elektrotechnicznej - Google Patents
Sposób wytwarzania teksturowanej stali elektrotechnicznejInfo
- Publication number
- PL198637B1 PL198637B1 PL363453A PL36345301A PL198637B1 PL 198637 B1 PL198637 B1 PL 198637B1 PL 363453 A PL363453 A PL 363453A PL 36345301 A PL36345301 A PL 36345301A PL 198637 B1 PL198637 B1 PL 198637B1
- Authority
- PL
- Poland
- Prior art keywords
- strip
- ppm
- range
- annealing
- rolling
- Prior art date
Links
- 238000000034 method Methods 0.000 title claims abstract description 39
- 230000008569 process Effects 0.000 title claims abstract description 15
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 title description 11
- 229910001224 Grain-oriented electrical steel Inorganic materials 0.000 title 1
- 238000000137 annealing Methods 0.000 claims abstract description 53
- 229910000831 Steel Inorganic materials 0.000 claims abstract description 31
- 239000010959 steel Substances 0.000 claims abstract description 31
- 238000005266 casting Methods 0.000 claims abstract description 20
- 238000005096 rolling process Methods 0.000 claims abstract description 19
- 238000005098 hot rolling Methods 0.000 claims abstract description 18
- 238000001953 recrystallisation Methods 0.000 claims abstract description 17
- 150000004767 nitrides Chemical class 0.000 claims abstract description 16
- 150000003346 selenoethers Chemical class 0.000 claims abstract description 14
- 239000011248 coating agent Substances 0.000 claims abstract description 13
- 238000000576 coating method Methods 0.000 claims abstract description 13
- 238000001816 cooling Methods 0.000 claims abstract description 12
- 229910000976 Electrical steel Inorganic materials 0.000 claims abstract description 11
- QVGXLLKOCUKJST-UHFFFAOYSA-N atomic oxygen Chemical compound [O] QVGXLLKOCUKJST-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 11
- 239000003112 inhibitor Substances 0.000 claims abstract description 11
- 229910052760 oxygen Inorganic materials 0.000 claims abstract description 11
- 239000001301 oxygen Substances 0.000 claims abstract description 11
- 238000005097 cold rolling Methods 0.000 claims abstract description 9
- XEEYBQQBJWHFJM-UHFFFAOYSA-N Iron Chemical group [Fe] XEEYBQQBJWHFJM-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 8
- 239000003966 growth inhibitor Substances 0.000 claims abstract description 7
- 239000002245 particle Substances 0.000 claims abstract description 7
- 238000005121 nitriding Methods 0.000 claims abstract description 6
- 229910052742 iron Inorganic materials 0.000 claims abstract description 4
- 150000003568 thioethers Chemical class 0.000 claims abstract 3
- 230000009467 reduction Effects 0.000 claims description 13
- 238000010791 quenching Methods 0.000 claims description 11
- 230000000171 quenching effect Effects 0.000 claims description 11
- QGZKDVFQNNGYKY-UHFFFAOYSA-N Ammonia Chemical compound N QGZKDVFQNNGYKY-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 10
- 238000005261 decarburization Methods 0.000 claims description 10
- 238000001556 precipitation Methods 0.000 claims description 10
- 239000000203 mixture Substances 0.000 claims description 9
- 239000012298 atmosphere Substances 0.000 claims description 8
- 238000011282 treatment Methods 0.000 claims description 7
- 229910021529 ammonia Inorganic materials 0.000 claims description 5
- 229910052684 Cerium Inorganic materials 0.000 claims description 4
- 229910052804 chromium Inorganic materials 0.000 claims description 4
- 150000001875 compounds Chemical class 0.000 claims description 4
- 239000012467 final product Substances 0.000 claims description 4
- 229910052758 niobium Inorganic materials 0.000 claims description 4
- 229910052719 titanium Inorganic materials 0.000 claims description 4
- 229910052720 vanadium Inorganic materials 0.000 claims description 4
- 229910052726 zirconium Inorganic materials 0.000 claims description 4
- 238000005554 pickling Methods 0.000 claims description 3
- 230000009977 dual effect Effects 0.000 claims 1
- 229910001208 Crucible steel Inorganic materials 0.000 abstract description 2
- 150000004763 sulfides Chemical class 0.000 description 14
- 239000010949 copper Substances 0.000 description 12
- 239000000047 product Substances 0.000 description 11
- 239000011572 manganese Substances 0.000 description 9
- 229910052739 hydrogen Inorganic materials 0.000 description 8
- UFHFLCQGNIYNRP-UHFFFAOYSA-N Hydrogen Chemical compound [H][H] UFHFLCQGNIYNRP-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 6
- 238000010438 heat treatment Methods 0.000 description 6
- 239000001257 hydrogen Substances 0.000 description 6
- 239000013078 crystal Substances 0.000 description 4
- 238000005530 etching Methods 0.000 description 4
- 230000008901 benefit Effects 0.000 description 3
- 239000010419 fine particle Substances 0.000 description 3
- 239000012299 nitrogen atmosphere Substances 0.000 description 3
- 239000002436 steel type Substances 0.000 description 3
- IJGRMHOSHXDMSA-UHFFFAOYSA-N Atomic nitrogen Chemical compound N#N IJGRMHOSHXDMSA-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 229910052782 aluminium Inorganic materials 0.000 description 2
- 230000015572 biosynthetic process Effects 0.000 description 2
- 229910052802 copper Inorganic materials 0.000 description 2
- 238000005516 engineering process Methods 0.000 description 2
- 230000007246 mechanism Effects 0.000 description 2
- 229910052757 nitrogen Inorganic materials 0.000 description 2
- 239000002244 precipitate Substances 0.000 description 2
- 229910052710 silicon Inorganic materials 0.000 description 2
- 230000000930 thermomechanical effect Effects 0.000 description 2
- 230000008719 thickening Effects 0.000 description 2
- RYGMFSIKBFXOCR-UHFFFAOYSA-N Copper Chemical compound [Cu] RYGMFSIKBFXOCR-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 229910017082 Fe-Si Inorganic materials 0.000 description 1
- 229910017133 Fe—Si Inorganic materials 0.000 description 1
- 238000005275 alloying Methods 0.000 description 1
- -1 aluminum nitrides Chemical class 0.000 description 1
- 239000007795 chemical reaction product Substances 0.000 description 1
- 239000011362 coarse particle Substances 0.000 description 1
- 238000009749 continuous casting Methods 0.000 description 1
- 238000000354 decomposition reaction Methods 0.000 description 1
- 230000006866 deterioration Effects 0.000 description 1
- 230000000694 effects Effects 0.000 description 1
- 230000006872 improvement Effects 0.000 description 1
- 239000007788 liquid Substances 0.000 description 1
- 229910052748 manganese Inorganic materials 0.000 description 1
- WPBNNNQJVZRUHP-UHFFFAOYSA-L manganese(2+);methyl n-[[2-(methoxycarbonylcarbamothioylamino)phenyl]carbamothioyl]carbamate;n-[2-(sulfidocarbothioylamino)ethyl]carbamodithioate Chemical compound [Mn+2].[S-]C(=S)NCCNC([S-])=S.COC(=O)NC(=S)NC1=CC=CC=C1NC(=S)NC(=O)OC WPBNNNQJVZRUHP-UHFFFAOYSA-L 0.000 description 1
- 239000011159 matrix material Substances 0.000 description 1
- 238000002360 preparation method Methods 0.000 description 1
- 229910052711 selenium Inorganic materials 0.000 description 1
- 238000010583 slow cooling Methods 0.000 description 1
- 229910052717 sulfur Inorganic materials 0.000 description 1
Classifications
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C21—METALLURGY OF IRON
- C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
- C21D8/00—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment
- C21D8/12—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment during manufacturing of articles with special electromagnetic properties
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C21—METALLURGY OF IRON
- C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
- C21D8/00—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment
- C21D8/12—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment during manufacturing of articles with special electromagnetic properties
- C21D8/1216—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment during manufacturing of articles with special electromagnetic properties the working step(s) being of interest
- C21D8/1222—Hot rolling
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C21—METALLURGY OF IRON
- C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
- C21D8/00—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment
- C21D8/12—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment during manufacturing of articles with special electromagnetic properties
- C21D8/1205—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment during manufacturing of articles with special electromagnetic properties involving a particular fabrication or treatment of ingot or slab
- C21D8/1211—Rapid solidification; Thin strip casting
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C21—METALLURGY OF IRON
- C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
- C21D2201/00—Treatment for obtaining particular effects
- C21D2201/05—Grain orientation
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C21—METALLURGY OF IRON
- C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
- C21D8/00—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment
- C21D8/12—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment during manufacturing of articles with special electromagnetic properties
- C21D8/1216—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment during manufacturing of articles with special electromagnetic properties the working step(s) being of interest
- C21D8/1233—Cold rolling
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C21—METALLURGY OF IRON
- C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
- C21D8/00—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment
- C21D8/12—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment during manufacturing of articles with special electromagnetic properties
- C21D8/1244—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment during manufacturing of articles with special electromagnetic properties the heat treatment(s) being of interest
- C21D8/1255—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment during manufacturing of articles with special electromagnetic properties the heat treatment(s) being of interest with diffusion of elements, e.g. decarburising, nitriding
Landscapes
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Physics & Mathematics (AREA)
- Materials Engineering (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
- Manufacturing & Machinery (AREA)
- Crystallography & Structural Chemistry (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Electromagnetism (AREA)
- Metallurgy (AREA)
- Thermal Sciences (AREA)
- Manufacturing Of Steel Electrode Plates (AREA)
- Soft Magnetic Materials (AREA)
- Continuous Casting (AREA)
- Solid-Phase Diffusion Into Metallic Material Surfaces (AREA)
- Cereal-Derived Products (AREA)
- Organic Low-Molecular-Weight Compounds And Preparation Thereof (AREA)
- Heat Treatment Of Sheet Steel (AREA)
Abstract
1. Sposób wytwarzania teksturowanej stali elektrotechnicznej przez bezpo srednie odlewanie w postaci ta smy o grubo sci 1,5-5 mm stopionej stali zawieraj acej 2,5-3,5% wag. Si, do 1000 ppm C i pierwiastki zdolne do tworzenia drobnych wytr aconych cz astek drugich faz w postaci sulfi- dów/selenków i/lub azotków, jako inhibitorów wzrostu ziarna, a reszt e stanowi zelazo i inne pierwiastki nie maj ace decyduj acego wp lywu na ko ncow a jako sc produktu, znamienny tym, ze stal poddaje si e kolejno nast epuj acym ile etapom procesu: - bezpo srednie odlewanie w postaci ta smy, tak ze ca lkowita zawarto sc tlenu w odlanej stali, po usuni eciu powierzchniowej zgorzeliny, wynosi poni zej 30 ppm, - ci ag le walcowanie na gor aco ta smy opuszczaj acej urz adzenie do odlewania, w trakcie jej ch lodzenia, z rozpoczynaniem walcowania w temperaturze w zakresie 1000 - 1250°C, ze stopniem przewalcowania w zakresie 15 - 50% / - zwijanie walcowanej na gor aco ta smy w temperaturze ni zszej od danej temperatury Tmax, za- le znej od wybranych inhibitorów, - ewentualnie wy zarzanie walcowanej na gor aco ta smy, walcowanie na zimno tej ta smy, ewen- tualnie dwuetapowo z po srednim wy zarzaniem, ze stopniem przewalcowania w ostatnim stadium w zakresie 50 - 93%, wy zarzanie odw eglaj ace, ewentualnie azotowanie, powlekanie odw eglonej ta- smy separatorem wy zarzania na bazie MgO i wy zarzanie z wtórn a rekrystalizacj a, - powlekanie izolacyjn a i ewentualnie napr ezaj ac a pow lok a. PL PL PL PL
Description
Opis wynalazku
Wynalazek dotyczy sposobu wytwarzania teksturowanej stali elektrotechnicznej, a w szczególności sposobu, w którym taśmę bezpośrednio odlewaną w sposób ciągły ze stopionej stali typu Fe3%Si walcuje się na gorąco.
Wytwarzanie teksturowanej stali elektrotechnicznej oparte jest na metalurgicznym zjawisku określanym jako wtórna rekrystalizacja, w którym pierwotnie rekrystalizowaną taśmę po deformacji na zimno poddaje się wyżarzaniu, w którym, w wyniku powolnego ogrzewania, doprowadza się ją do temperatury około 1200°C. Podczas tego ogrzewania w temperaturze w zakresie 900 - 1100°C ziarna o orientacji zbliżonej do {110} <001> (ziarna Gossa), które w pierwotnie rekrystalizowanej taśmie są w mniejszości, nienormalnie rosną kosztem innych kryształów, tak że stają się jedynymi ziarnami obecnymi w mikrostrukturze o makroskopowych wymiarach (5-20 mm).
Mechanizm, na którym oparta jest wtórna rekrystalizacja jest raczej złożony. Specjaliści są zgodni, że wtórna rekrystalizacja jest wynikiem delikatnej równowagi pomiędzy trzema czynnikami: średnią średnicą pierwotnego ziarna (decydującą o zdolności kryształów do wzrostu), teksturą taśmy w stanie odwęglonym (która może stwarzać niewielką przewagę we wzroście kryształów Gossa) oraz obecnością równomiernie rozmieszczonych drobnych drugich faz (które spowalniając skłonność wszystkich kryształów do wzrostu, umożliwiają ziarnom Gossa, obecnym w mniejszości w pierwotnie rekrystalizowanej taśmie, osiągnięcie wymiarowej przewagi). W związku z tym w wyższych temperaturach, rzędu 900-1100°C, gdy drugie fazy są rozpuszczone w osnowie co umożliwia swobodny wzrost ziaren, ziarna Gossa, nieznacznie większe niż inne, mogą rosnąć szybko kosztem tych drugich.
W tradycyjnych technologiach wytwarzania teksturowanej stali Fe-3%Si (Takahashi, Harase: Mat. Sci. Forum Voll. 204-206 (1996) str. 143-154; Fortunati, Cicale, Abbruzzese: Proc. 3d Int. Conf. On Grain Growth, TMS Publ. 1998, str. 409) niezbędną mikrostrukturę i teksturę produktu osiąga się w procesie wymagającym następującej sekwencji etapów: odlewanie kęsisk płaskich, walcowanie na gorąco, walcowanie na zimno, wyżarzanie rekrystalizacyjne. Żądany rozkład drugich faz osiąga się przez ogrzewanie kęsiska w wysokiej temperaturze (> 1350°C), w celu ich rozpuszczenia i ponownego ich wytrącenia w postaci drobnych cząstek podczas etapu walcowania na gorąco i podczas prowadzonego następnie wyżarzania walcowanej na gorąco taśmy.
Drugie fazy, zazwyczaj wykorzystywane. jako inhibitor wzrostu ziaren, są zasadniczo dwojakiego rodzaju: (i) sulfidy i/lub selenki manganu, miedzi lub ich mieszanin oraz (ii) azotki glinu, same lub w połączeniu z powyższymi sulfidami i/lub selenkami.
W stanie techniki dotyczącym wytwarzania teksturowanej stali elektrotechnicznej pewne opisy patentowe (EP 0540405, EP 0390160) opisują procesy produkcyjne, w których teksturowaną stal elektrotechniczną wytwarza się drogą wtórnej rekrystalizacji, wychodząc z bezpośrednio odlewanej taśmy (odlewania taśm) a nie z taśmy walcowanej na gorąco. Ten typ technologii prowadzi w sposób oczywisty do znacznych oszczędności w kosztach produkcji, z uwagi na uproszczenie cyklu produkcyjnego. Jednakże, z uwagi na złożoność mechanizmu wtórnej rekrystalizacji, w celu otrzymania produktu o dobrej charakterystyce magnetycznej niezbędną jest bardzo ostra kontrola parametrów procesu, począwszy od odlewania stali aż do końcowego wyżarzania.
W EP 0540405 ujawniono, że w celu otrzymania produktu o dobrej jakości po wtórnej rekrystalizacji konieczne jest wytworzenie w zestalonym naskórku taśmy ziaren o orientacji {110} <001>, którą osiąga się przez szybkie chłodzenie zestalonego naskórka w zetknięciu z walcami odlewniczymi, w temperaturze poniżej 400°C.
W EP 0390160 ujawniono, że w celu otrzymania produktu o dobrej jakości po wtórnej rekrystalizacji konieczne jest kontrolowanie chłodzenia taśmy, w pierwszym stadium z szybkością chłodzenia poniżej 10°C/s do 1300°C, a następnie z szybkością chłodzenia ponad 10°C/s w zakresie od 1300 do 900°C. W wyniku powolnego chłodzenia do 1300°C faworyzowana jest bezładna tekstura odlanej taśmy, co wzmaga tworzenie się pożądanych ziaren {110} <001>, natomiast szybkie chłodzenie w zakresie od 1300 do 900°C ułatwia tworzenie się drugich faz w postaci drobnych cząstek, które mogą działać jako inhibitory podczas wtórnej rekrystalizacji.
W wyniku obszernych badań nad produkcją stali elektrotechnicznej przez odlewanie taśmy ustalono wariantowy, w stosunku do tych opisów patentowych, sposób wytwarzania teksturowanej stali Fe-Si o bardzo wysokiej jakości. Ten nowy sposób, będący przedmiotem wynalazku, jest łatwy do kontrolowania w skali przemysłowej i umożliwia otrzymanie produktu o dobrej, stałej jakości.
PL 198 637 B1
Wynalazek sprowadza się do udoskonalenia procesu będącego przedmiotem wynalazku, w którym taśmę, bezpośrednio odlewaną z ciekłej stali zawierającej pierwiastki stopowe zdolne do tworzenia wytrąconych sulfidów i/lub azotków przydatnych jako inhibitory wzrostu ziarna, w sposób ciągły walcuje się na gorąco, podczas chłodzenia po odlewaniu, w temperaturze w zakresie od 1250 do 1000°C, i w którym tę walcowaną na gorąco taśmę zwija się w temperaturze poniżej 780°C, gdy sulfidy są wykorzystywane jako inhibitory wzrostu ziarna, poniżej 600°C gdy wykorzystywane są azotki, oraz poniżej 600°C gdy wykorzystywane są łącznie sulfidy i azotki, co umożliwia wytwarzanie gotowego produktu o doskonałej i ustalonej charakterystyce magnetycznej, po przeprowadzonej następnie kombinacji obróbek termomechanicznych opisanych bardziej szczegółowo w poniższym opisie, ale w każdym przypadku zbliżonych do obróbek prowadzonych w znanych procesach.
Sposób wytwarzania teksturowanych taśm ze stali elektrotechnicznej według wynalazku, przez bezpośrednie odlewanie w postaci taśmy o grubości 1,5 - 5 mm stopionej stali zawierającej 2,5-3,5% wag. Si, do 1000 ppm C i pierwiastki zdolne do tworzenia drobnych wytrąconych cząstek drugich faz w postaci sulfidów/selenków i/lub azotków, jako inhibitorów wzrostu ziarna, a resztę stanowi żelazo i inne pierwiastki nie mające decydującego wpływu na końcową jakość produktu, polega na tym, że stal poddaje się kolejno następującym etapom procesu: (i) bezpośrednie odlewanie w postaci taśmy, tak że całkowita zawartość tlenu w odlanej stali, po usunięciu powierzchniowej zgorzeliny, wynosi poniżej 30 ppm, (ii) ciągłe walcowanie na gorąco taśmy opuszczającej urządzenie do odlewania, w trakcie jej chłodzenia, z rozpoczynaniem walcowania w temperaturze w zakresie 1000 - 1250°C, ze stopniem przewalcowania w zakresie 15 - 50%, (iii) zwijanie walcowanej na gorąco taśmy w temperaturze niższej od danej temperatury Tmax, zależnej od wybranych inhibitorów, (iv) ewentualnie wyżarzanie walcowanej na gorąco taśmy, walcowanie na zimno tej taśmy, ewentualnie dwuetapowo z pośrednim wyżarzaniem, ze stopniem przewalcowania w ostatnim stadium w zakresie 50 - 93%, wyżarzanie odwęglające, ewentualnie azotowanie, powlekanie odwęglonej taśmy separatorem wyżarzania na bazie MgO i wyżarzanie z wtórną rekrystalizacją, (v) powlekanie izolacyjną i ewentualnie naprężającą powłoką.
Korzystnie stal odlewa się z użyciem urządzenia z dwoma chłodzonymi przeciwbieżnymi walcami.
Korzystnie sulfidy/selenki są wybrane spośród związków zawierających Cu i/lub Mn.
Korzystnie azotki są wybrane spośród związków zawierających Al.
Korzystnie pierwiastki wybrane do wytracania drugiej fazy są wybrane spośród: S+(16/39)Se 50-300 ppm, Mn 400-2000 ppm, Cu < 3000 ppm, a taśmę po walcowaniu ciągłym na gorąco zwija się w temperaturze poniżej 780°C.
Korzystnie taśmę poddaje się następnie wyżarzaniu, hartowaniu, trawieniu i walcowaniu na zimno, ewentualnie dwuetapowo z pośrednim wyżarzaniem, do grubości w zakresie 0,15 - 0,5 mm.
Korzystnie pierwiastki wybrane do wytrącania drugich faz stanowią N 60-100 ppm i Al 200-400 ppm, a taśmę po walcowaniu ciągłym na gorąco zwija się w temperaturze poniżej 600°C.
Korzystnie taśmę poddaje się następnie wyżarzaniu w temperaturze w zakresie 800 - 1150°C oraz hartowaniu.
Korzystnie hartowaną taśmę poddaje się walcowaniu na zimno do grubości w zakresie 0,15 - 0,5 mm, ewentualnie >5 dwuetapowo z pośrednim wyżarzaniem, ze stopniem przewalcowania w ostatnim walcowaniu w zakresie 60 - 93%.
Korzystnie pierwiastki wybrane do wytrącania drugich faz są wybrane spośród: S + (16/39)Se 50-250 ppm, Mn 400-2000 ppm, Cu <3000 ppm, N 60-100 ppm, Al 200-400 ppm, a taśmę po walcowaniu na gorąco zwija się w temperaturze poniżej 600°C.
Korzystnie taśmę rozwija się i poddaje wyżarzaniu w temperaturze w zakresie 800 - 1150°C, a następnie hartowaniu.
Korzystnie taśmę, po hartowaniu, poddaje się walcowaniu na zimno do grubości w zakresie 0,15 - 0,5 mm, ewentualnie dwuetapowo z pośrednim wyżarzaniem, ze stopniem przewalcowania w ostatnim walcowaniu w zakresie 60 i 93%.
Korzystnie co najmniej jeden pierwiastek wybrany spośród Nb, V, Ti, Cr, Zr i Ce dodaje się do kompozycji stali.
Korzystnie taśmę, po walcowaniu na gorąco, poddaje się następującym obróbkom: zwijanie w temperaturze w zakresie 600 - 780°C, wyżarzanie w temperaturze w zakresie 800 - 1150°C, walcowanie na zimno, ewentualnie dwuetapowo z pośrednim wyżarzaniem, do grubości w zakresie 0,15 - 0,5 mm, ze stopniem przewalcowania w ostatnim walcowaniu w zakresie 60 i 93%, wyżarzanie
PL 198 637 B1 odwęglające i azotowanie w ostatniej części wyżarzania odwęglającego, przez dodanie amoniaku do atmosfery w piecu.
Stwierdzono, że walcowanie na gorąco w linii produkcyjnej, tuż po odlewaniu i podczas chłodzenia odlanej taśmy, w temperaturze w zakresie od 1250 do 1000°C ma decydujące znaczenie dla otrzymania produktu o ustabilizowanej, dobrej jakości.
Sadzi się, że istnieją dwa powody osiągania takich dobrych wyników. Wyjściowe walcowanie na gorąco w temperaturze, w której wytrącanie drugich faz jeszcze nie zaczęło się, a tym samym zwiększenie gęstości dyslokacji w taśmie, znacznie zwiększa liczbę miejsc będących zarodkami dla wytrącania się cząstek drugiej fazy, a tym samym zapewnia wytracanie się drobnych cząstek. Ponadto, walcowanie na gorąco indukuje wraz ze stopniem przewalcowania około 25% wyższy udział procentowy ziaren Gossa, co faworyzuje dobrze zorientowaną wtórną rekrystalizację, jak to jest dobrze znane fachowcom.
Ponadto, potwierdzono również, że obecność w stali tlenków wpływa na magnetyczną jakość produktu końcowego, gdyż mogą one działać jako zarodki wytrącania cząstek. W szczególności stwierdzono, że zawartość w stali tlenu w postaci tlenków, w ilości ponad 30 ppm, powoduje pogorszenie jakości produktu końcowego, gdyż powoduje to wytrącanie się całości drugiej fazy przed etapem walcowania na gorąco. Bez wysokiej gęstości dyslokacji drugie fazy będą wytrącać się w postaci grubych cząstek, które nie są przydatne jako inhibitory wzrostu ziarna.
Inne dowody doświadczalne wydają się wskazywać, że temperatura zwijania taśmy, po walcowaniu ciągłym na gorąco, może odgrywać decydującą rolę w osiąganiu dobrych właściwości magnetycznych produktu końcowego. W szczególności, w zależności od stosowanych inhibitorów istnieje maksymalna temperatura zwijania, powyżej której nie można otrzymać produktu o dopuszczalnej charakterystyce. To ustalenie można wyjaśnić tym, że zwinięta taśma nie może skutecznie rozpraszać ciepła i pozostaje przez dłuższy czas w temperaturze zbliżonej do temperatury zwijania. Ułatwia to z kolei pogrubienie wytrąconych cząstek (tak zwane pogrubienie Oswalda), co pogarsza zdolność drugiej fazy do działania jako inhibitor.
Szczegółowe badanie różnych grup inhibitorów doprowadziło do następujących wniosków: gdy sulfidy/selenki są wykorzystywane jako inhibitory taka maksymalna temperatura zwijania wynosi 780°C, natomiast gdy wykorzystuje się azotki taka maksymalna temperatura zwijania wynosi 600°C.
Gdy zarówno azotki jak i sulfidy/selenki są wykorzystywane równocześnie, bardzo dobre charakterystyki magnetyczne osiąga się, gdy temperatura zwijania nie przekracza 600°C.
Potwierdzono również, że jeśli przy wykorzystywaniu azotków jako inhibitorów temperatura zwijania przekracza 600°C, dobre wyniki można osiągnąć w wyniku azotowania taśmy przed wtórną rekrystalizacją.
Badania wykazały, że otrzymanie dobrej stali elektrotechnicznej z odlewanej w sposób ciągły taśmy wymaga ostrożnego i ukierunkowanego doboru warunków obróbki, przy ustalaniu których należy również brać pod uwagę pierwiastki mikrostopowe obecne w kompozycji stali.
Sposób według wynalazku stanowi w związku z tym sposób wytwarzania teksturowanej stali elektrotechnicznej przez bezpośrednie ciągłe odlewanie taśmy stalowej o grubości 1,5 - 5 mm, zawierającej 2,5 - 3,5% wag. Si, do 1000 ppm C i pierwiastki zdolne do tworzenia wytrąconych cząstek w postaci sulfidów/selenków lub azotków albo zarówno sulfidów/selenków jak i azotków. W przypadku sulfidów/selenków stal musi zawierać co najmniej pierwiastek wybrany spośród Mn i Cu, a także co najmniej pierwiastek wybrany spośród S i Se. W przypadku azotków stal musi zawierać Al i N oraz ewentualnie co najmniej pierwiastek wybrany spośród Nb, V, Ti, Cr, Zr, Ce. W przypadku wykorzystywania równocześnie azotków i sulfidów/selenków obecne muszą być pierwiastki z obydwu powyższych grup.
Resztę będzie stanowić żelazo i pierwiastki, które nie będą modyfikować końcowej charakterystyki produktu. Taka stal będzie odlewana jako taśma, np. z wykorzystaniem pary równoległych, chłodzonych i przeciwbieżnych walców, tak że całkowita zawartość tlenu mierzona w taśmie po wylaniu, po usunięciu powierzchniowego tlenku, wynosi mniej niż 30 ppm.
Taśmę poddaje się ciągłemu walcowaniu na gorąco po odlewaniu w temperaturze na początku walcowania w zakresie 1100 - 1250°C, do stopnia przewalcowania w zakresie 15 - 50% i zwijaniu w maksymalnej temperaturze (Tmax) zależnej od rodzaju stosowanych inhibitorów. Gdy wykorzystuje się sulfidy/selenki taka Tmax wynosi 780°C, jeśli wykorzystuje się azotki taka Tmax wynosi 600°C, a jeśli wykorzystuje się obydwie klasy inhibitorów Tmax wynosi 600°C. W dwóch ostatnich przypadkach Tmax może być zawarta w zakresie 600 - 780°C, pod warunkiem, że przeprowadzi się etap azoPL 198 637 B1 towania taśmy przez wprowadzenie amoniaku do atmosfery w piecu w ostatniej części wyżarzania odwęglającego, przed rozpoczęciem wtórnej rekrystalizacji.
Taką taśmę poddaje się następnie szeregu obróbkom termomechanicznym, zwykle stosowanym w produkcji teksturowanych stali elektrotechnicznych i dobrze znanym specjalistom, takim jak: wyżarzanie, walcowanie na zimno w jednym lub większej liczbie etapów, wyżarzanie odwęglające, wyżarzanie z wtórną rekrystalizacją itp. Jednakże, konkretna sekwencja, temperatury wyżarzania, stopnie przewalcowania, określone poniżej, dobrze współgrają z powyższymi częściami procesu.
Przykładowo, walcowaną na gorąco taśmę można poddawać wyżarzaniu, walcowaniu na zimno, również etapami ze stopniem przewalcowania w drugim etapie w zakresie 50 - 93%, odwęglaniu, powlekaniu separatorem wyżarzania na bazie MgO i wyżarzaniu w celu osiągnięcia wtórnej rekrystalizacji. Wtórnie rekrystalizowaną taśmę można powlec powłoką izolacyjną, która może również wywierać działanie naprężające.
Korzystnie, zgodnie z pierwszą postacią wynalazku, pierwiastki wykorzystywane do wytrącania drugich faz są wybrane spośród:
S + (16/39)Se 50-300 ppm,
Mn 400-2000 ppm,
Cu <3000 ppm.
Taśmę, po walcowaniu ciągłym na gorąco, zwija się w temperaturze poniżej 780°C, następnie ewentualnie poddaje się ją wyżarzaniu i hartowaniu, po czym trawi się i poddaje walcowaniu na zimno do grubości w zakresie 0,15 - 0,5 mm.
Korzystnie, w innej postaci wynalazku, pierwiastki wykorzystywane do wytrącania drugich faz są wybrane spośród:
N 60-100 ppm,
Al 200-400 ppm.
| Korzystniej, pierwiastki wykorzystywane do wytrącania drugich faz są wybrane spośród: | |
| S + (16/39) Se | 50-250 ppm, |
| Mn | 400-2000 ppm, |
| Cu | <3000 ppm, |
| N | 60-100 ppm, |
| Al | 200-400 ppm. |
| Do tych pierwiastków można dogodnie dodać co najmniej pierwiastek wybrany z grupy obejmu- |
jącej Nb, V, Ti, Cr, Zr, Ce.
Taśmę, po walcowaniu na gorąco, zwija się w temperaturze poniżej 600°C, poddaje wyżarzaniu w temperaturze w zakresie 800 - 1150°C i hartowaniu. Taśmę poddaje się następnie walcowaniu na zimno do grubości w zakresie 0,15 - 0,5 mm, ewentualnie dwuetapowo z pośrednim wyżarzaniem, ze stopniem przewalcowania w ostatnim stadium w zakresie 60 - 90%.
Gdy taśmę, którą powinno się zwijać w temperaturze poniżej 600°C, w rzeczywistości zwija się w temperaturze w zakresie 600 - 780°C, trzeba ją poddać obróbce zgodnie z następującą procedurą: taśmę, ewentualnie wyżarzaną w temperaturze w zakresie 800 - 1150°C, walcuje się na zimno do grubości w zakresie 0,15 - 0,5 mm ze stopniem przewalcowania w zakresie 60 - 90%, ewentualnie dwuetapowo z pośrednim wyżarzaniem.
Taśmę poddaje się następnie odwęglaniu i podczas końcowej części tej obróbki poddaje się ją azotowaniu przez dodanie amoniaku do atmosfery pieca.
Główną zaletę sposobu według wynalazku jest jego wyjątkowa stabilność i możliwość kontrolowania z przemysłowego punktu widzenia, co umożliwia wytwarzanie w powtarzalny sposób taśmy z teksturowanej stali krzemowej o bardzo wysokiej jakości.
Poniższe przykłady podano wyłącznie w celach ilustracyjnych, tak że nie ograniczają one wynalazku i jego zakresu.
P r z y k ł a d 1
Stal o składzie podanym w tabeli 1 odlewano w sposób ciągły w urządzeniu do odlewania taśmy z dwoma przeciwbieżnymi walcami.
PL 198 637 B1
T a b e l a 1
| C [ppm] | Si [%] | Als [ppm] | N [ppm] | Mn [ppm] | S [ppm] | Cu [ppm] |
| 480 | 3,15 | 190 | 80 | 800 | 250 | 1400 |
Zawartość tlenu w taśmie, po usunięciu powierzchniowej zgorzeliny, wynosiła 20 ppm.
Podczas odlewania grubość taśmy modyfikowano następująco: 2,0 mm, 2,3 mm, 2,8 mm, 3,2 mm, 3,6 mm, 4,0 mm.
Odcinki taśmy o grubości ponad 2,0 mm rozwalcowywano metodą ciągłą na gorąco w 1190°C do grubości 2,0 mm. W każdym przypadku taśmę zwijano w 550°C.
Taśmę dzielono następnie na frakcje, każdą z osobnym stopniem przewalcowania.
Taśmy te wyżarzano następnie w linii do wyżarzania i trawienia w cyklu obejmującym: pierwszy etap w 1130°C przez 5 s i drugi etap w 900°C przez 40 s, hartowanie rozpoczynane w 750°C i trawienie.
Taśmy następnie walcowano na zimno w jednym etapie do grubości 0,30 mm, odwęglano w 850°C w wilgotnej atmosferze wodoru + azotu, powleczono separatorem wyżarzania na bazie MgO i przeprowadzano wyżarzanie komorowe przez ogrzewanie z szybkością 15°C/godzinę w atmosferze 25% N2 + 75% H2 do 1200°C, i przetrzymywano w tej temperaturze w czystym wodorze przez 20 godzin. Charakterystyki magnetyczne taśm podano w tabeli 2.
T a b e l a 2
| Grubość odlewanej taśmy | % przewalcowania na gorąco | B800 (mT) |
| 2 | 0 | 1600 |
| 2,3 | 13 | 1750 |
| 2,8 | 29 | 1930 |
| 3,2 | 38 | 1950 |
| 3,6 | 44 | 1945 |
| 4 | 50 | 1950 |
P r z y k ł a d 2
Szereg stali o składzie podanym w tabeli 3 odlano w urządzeniu do odlewania taśmy z dwoma przeciwbieżnymi walcami w postaci taśmy o grubości 4,0 mm. Podczas chłodzenia taśmę walcowano na gorąco metodą ciągłą w temperaturze 1200°C do grubości 2,0 mm i zwijano w 770°C.
T a b e l a 3
| Nr | C [ppm] | Si [%] | Al [ppm] | Nb [ppm] | V [ppm] | N [ppm] | Mn [ppm] | S [ppm] | Cu [ppm] | O [ppm](*) |
| A | 300 | 3,15 | 250 | 50 | 20 | 90 | 740 | 235 | 1400 | 10 |
| B | 350 | 3,15 | 180 | 10 | 300 | 70 | 700 | 245 | 1800 | 12 |
| C | 500 | 3,15 | 120 | 800 | 20 | 85 | 750 | 235 | 2300 | 15 |
| D | 450 | 3,15 | 10 | 25 | 20 | 80 | 760 | 240 | 1800 | 10 |
| E | 480 | 3,15 | 12 | 21 | 10 | 80 | 780 | 230 | 1800 | 20 |
| F | 500 | 3,16 | 220 | 70 | 10 | 15 | 50 | 50 | 85 | 15 |
(*) Zawartość tlenu zmierzona w taśmie
Po odlaniu połowy stali temperaturę zwijania obniżono do 550°C. Taśmy otrzymane w obydwu temperaturach zwijania poddano obróbce jak w przykładzie 1.
PL 198 637 B1
Osiągnięte charakterystyki magnetyczne podano w tabeli 4.
T a b e l a 4
| Typ stali | Temperatura zwijania [°C] | B800 [mT] |
| A | 770 | 1830 |
| B | 770 | 1825 |
| C | 770 | 1830 |
| D | 770 | 1835 |
| E | 770 | 1835 |
| F | 770 | 1550 |
| A | 550 | 1930 |
| B | 550 | 1950 |
| C | 550 | 1955 |
| D | 550 | 1870 |
| E | 550 | 1850 |
| F | 550 | 1850 |
P r z y k ł a d 3
Taśmy zwinięte w wyższej temperaturze w przykładzie 2 poddano azotowaniu, w wyniku dodania amoniaku do atmosfery w ostatniej części pieca do odwęglania, w celu otrzymania taśmy o całkowitej zawartości azotu około 200 ppm.
Osiągnięte charakterystyki magnetyczne podano w tabeli 5.
T a b e l a 5
| Typ stali | Temperatura walcowania [°C] | B800 [mT] |
| A | 770 | 1952 |
| B | 770 | 1948 |
| C | 770 | 1955 |
| D | 770 | 1835 |
| E | 770 | 1835 |
| F | 770 | 1865 |
P r z y k ł a d 4
Odlano stal o składzie podanym w tabeli 6.
T a b e l a 6
| C [ppm] | Si [%] | Als [ppm] | Nb [ppm] | Va [ppm] | N [ppm] | Mn [ppm] | S [ppm] | Cu [ppm] |
| 300 | 3,15 | 250 | 50 | 20 | 90 | 740 | 235 | 1400 |
Podczas odlewania zawartość tlenu w taśmie podwyższono z 15 do 40 ppm pod koniec odlewania. Otrzymaną taśmę poddano następnie walcowaniu na gorąco metodą ciągłą w 1180°C, z wyjściowej grubości 3,0 mm do końcowej grubości 2,0 mm.
Taśmę przetworzono następnie w końcowy produkt jak w przykładzie 1. W tabeli 7 przedstawiono zmierzone charakterystyki magnetyczne produktu w funkcji zawartości tlenu.
PL 198 637 B1
T a b e l a 7
| O [ppm] | B800 [mT] |
| 10 | 1950 |
| 15 | 1930 |
| 25 | 1935 |
| 30 | 1850 |
| 40 | 1650 |
P r z y k ł a d 5
Szereg stali o składzie podanym w tabeli 8 odlano w urządzeniu do odlewania taśmy z dwoma przeciwbieżnymi walcami w postaci taśmy o grubości 3,1 mm. Taśmy poddano następnie ciągłemu walcowaniu na gorąco, rozpoczynanemu w temperaturze 1200°C, do grubości 2,0 mm, po czym zwinięto je w temperaturze 590°C.
T a b e l a 8
| Nr | C [ppm] | Si [%] | Als [ppm] | Nb [ppm] | Va [ppm] | N [ppm] | Mn [ppm] | S [ppm] | Cu [ppm] |
| A | 300 | 3,15 | 280 | 10 | 20 | 90 | 740 | 230 | 1000 |
| B | 350 | 3,15 | 260 | 10 | 15 | 80 | 700 | 240 | 2100 |
| C | 500 | 3,15 | 120 | 1100 | 20 | 85 | 750 | 235 | 2200 |
| D | 450 | 3,15 | 110 | 20 | 600 | 80 | 760 | 240 | 1800 |
| E | 480 | 3,15 | 30 | 25 | 15 | 20 | 780 | 230 | 1800 |
Po odlaniu około połowy stali operację przerwano, po czym odlano taśmę o grubości 2,0 mm i zwinięto ją bez walcowania. Zawartość tlenu w odlanej taśmie wyniosła, po usunięciu powierzchniowej zgorzeliny, 20 ppm.
Taśmy poddano następnie wyżarzaniu w linii do wyżarzania i trawienia w cyklu obejmującym: najpierw pierwsze zatrzymanie linii w 1130°C na 5 s oraz drugie zatrzymanie linii w 900°C na 40 s, hartowanie rozpoczynane w 750°C i trawienie.
Taśmy następnie walcowano na zimno w jednym etapie do grubości 0,30 mm, odwęglano w 850°C w wilgotnej atmosferze wodoru + azotu, powleczono separatorem wyżarzania na bazie MgO i przeprowadzano wyżarzanie komorowe przez ogrzewanie z szybkością 15°C/godzinę w atmosferze 25% N2 + 75% H2 do 1200°C, i przetrzymywano w tej temperaturze w czystym wodorze przez 20 godzin.
Po tej obróbce taśmę poddano prostowaniu termicznemu i powleczono ją powłoką izolacyjną. Osiągnięte charakterystyki magnetyczne podano w tabeli 9.
T a b e l a 9
| Typ stali | Ciągłe walcowanie na gorąco | B800 [mT] |
| 1 | 2 | 3 |
| A | Tak | 1930 |
| B | Tak | 1930 |
| C | Tak | 1950 |
| D | Tak | 1955 |
| E | Tak | 1840 |
| A | Nie | 1730 |
PL 198 637 B1 cd. tabeli 9
| 1 | 2 | 3 |
| B | Nie | 1650 |
| C | Nie | 1640 |
| D | Nie | 1730 |
| E | Nie | 1720 |
P r z y k ł a d 6
Dwie stale, o składzie podanym w tabeli 10, odlano w urządzeniu do odlewania taśmy z dwoma przeciwbieżnymi walcami w postaci taśmy o grubości 2,8 mm, po czym, podczas prowadzonego następnie chłodzenia, walcowano je na gorąco przy wyjściowej temperaturze 1180°C do końcowej grubości 2,0 mm, a następnie zwinięto w 580°C.
T a b e l a 10
| Nr | C [ppm] | Si [%] | Als [ppm] | N [ppm] | Mn [ppm] | S [ppm] | Cu [ppm] |
| A | 500 | 3,15 | 280 | 80 | 740 | 230 | 1000 |
| B | 500 | 3,15 | 30 | 20 | 700 | 240 | 2100 |
Zawartość tlenu w taśmach, mierzona po usunięciu powierzchniowej zgorzeliny, wynosiła odpowiednio 22 i 18 ppm.
Z taśmy wykonano szereg próbek, które poddano obróbce laboratoryjnej.
Taśmy wyżarzano następnie w 1000°C przez 50 s, poddano trawieniu i walcowaniu na zimno do następujących grubości: 1,8 mm, 1,4 mm, 1,0 mm, 0,8 mm, 0,6 mm.
Obydwie walcowane na zimno taśmy i powyższe próbki poddano wyżarzaniu w cyklu obejmujacym; pierwsze zatrzymanie w 1130°C na 5 s i drugie zatrzymanie w 900°C na 40 s, hartowanie rozpoczynane w 750°C i trawienie.
Taśmy następnie walcowano na zimno do grubości 0,30 mm, odwęglano w 850°C w wilgotnej atmosferze wodoru + azotu, powleczono separatorem wyżarzania na bazie MgO i przeprowadzano wyżarzanie komorowe przez ogrzewanie z szybkością 15°C/godzinę w atmosferze 25% N2 + 75% H2 do 1200°C, i przetrzymywano w tej temperaturze w czystym wodorze przez 20 godzin. Po tej obróbce taśmę poddano prostowaniu termicznemu i powleczono ją powłoką izolacyjną. Osiągnięte charakterystyki magnetyczne podano w tabeli 11.
T a b e l a 11
| B800 [mT] | |||
| Grubość | % końcowego przewalcowania | Stal A | Stal B |
| 2,0 | 85 | 1950 | 1610 |
| 1,8 | 83 | 1945 | 1605 |
| 1,4 | 79 | 1910 | 1720 |
| 1,0 | 70 | 1890 | 1830 |
| 0,8 | 63 | 1750 | 1850 |
| 0,6 | 50 | 1700 | 1820 |
Zastrzeżenia patentowe
Claims (14)
1. Sposób wytwarzania teksturowanej stali elektrotechnicznej przez bezpośrednie odlewanie w postaci taśmy o grubości 1,5-5 mm stopionej stali zawierającej 2,5-3,5% wag. Si, do 1000 ppm C
PL 198 637 B1 i pierwiastki zdolne do tworzenia drobnych wytrąconych cząstek drugich faz w postaci sulfidów/selenków i/lub azotków, jako inhibitorów wzrostu ziarna, a resztę stanowi żelazo i inne pierwiastki nie mające decydującego wpływu na końcową jakość produktu, znamienny tym, że stal poddaje się kolejno następującym ile etapom procesu:
- bezpośrednie odlewanie w postaci taśmy, tak że całkowita zawartość tlenu w odlanej stali, po usunięciu powierzchniowej zgorzeliny, wynosi poniżej 30 ppm,
- ciągłe walcowanie na gorąco taśmy opuszczającej urządzenie do odlewania, w trakcie jej chłodzenia, z rozpoczynaniem walcowania w temperaturze w zakresie 1000 - 1250°C, ze stopniem przewalcowania w zakresie 15 - 50%/
- zwijanie walcowanej na gorąco taśmy w temperaturze niższej od danej temperatury Tmax, zależnej od wybranych inhibitorów,
- ewentualnie wyżarzanie walcowanej na gorąco taśmy, walcowanie na zimno tej taśmy, ewentualnie dwuetapowo z pośrednim wyżarzaniem, ze stopniem przewalcowania w ostatnim stadium w zakresie 50 - 93%, wyżarzanie odwęglające, ewentualnie azotowanie, powlekanie odwęglonej taśmy separatorem wyżarzania na bazie MgO i wyżarzanie z wtórną rekrystalizacją,
- powlekanie izolacyjną i ewentualnie naprężającą powłoką.
2. Sposób według zastrz. 1, w którym stal odlewa się z użyciem urządzenia z dwoma chłodzonymi przeciwbieżnymi walcami.
3. Sposób według zastrz. 1-2, w którym sulfidy/selenki są wybrane spośród związków zawierających Cu i/lub Mn.
4. Sposób według zastrz. 1-2, w którym azotki są wybrane spośród związków zawierających Al.
5. Sposób według zastrz. 3, w którym pierwiastki wybrane do wytrącania drugich faz są wybrane spośród: S+(16/39) Se 50-300 ppm, Mn 400-2000 ppm, Cu < 3000 ppm, a taśmę po walcowaniu ciągłym na gorąco zwija się w temperaturze poniżej 780°C.
6. Sposób według zastrz. 5, w którym taśmę poddaje się następnie wyżarzaniu, hartowaniu, trawieniu i walcowaniu na zimno, ewentualnie dwuetapowo z pośrednim wyżarzaniem, do grubości w zakresie 0,15 - 0,5 mm.
7. Sposób według zastrz. 4, w którym pierwiastki wybrane do wytrącania drugich faz stanowią N 60-100 ppm i Al 200-400 ppm, a taśmę po walcowaniu ciągłym na gorąco zwija się w temperaturze poniżej 600°C.
8. Sposób według zastrz. 7, w którym taśmę poddaje się następnie wyżarzaniu w temperaturze w zakresie 800 - 1150°C oraz hartowaniu.
9. Sposób według zastrz. 8, w którym hartowaną taśmę poddaje się walcowaniu na zimno do grubości w zakresie 0,15 - 0,5 mm, ewentualnie dwuetapowo z pośrednim wyżarzaniem, ze stopniem przewalcowania w ostatnim walcowaniu w zakresie 60 - 93%.
10. Sposób według zastrz. 1-4, w którym pierwiastki wybrane do wytrącania drugich faz są wybrane spośród: S + (16/39)Se 50-250 ppm, Mn 400-2000 ppm, Cu <3000 ppm, N 60-100 ppm, Al 200-400 ppm, a taśmę po walcowaniu na gorąco zwija się w temperaturze poniżej 600°C.
11. Sposób według zastrz. 10, w którym taśmę rozwija się i poddaje wyżarzaniu w temperaturze w zakresie 800 - 1150°C, a następnie hartowaniu.
12. Sposób według zastrz. 11, w którym taśmę, po hartowaniu, poddaje się walcowaniu na zimno do grubości w zakresie 0,15 - 0,5 mm, ewentualnie dwuetapowo z pośrednim wyżarzaniem, ze stopniem przewalcowania w ostatnim walcowaniu w zakresie 60 i 93%.
13. Sposób według zastrz. 1-4 i 7-12, w którym co najmniej pierwiastek wybrany spośród Nb, V, Ti, Cr, Zr i Ce dodaje się do kompozycji stali.
14. Sposób według zastrz. 13, w którym taśmę, po walcowaniu na gorąco, poddaję się następującym obróbkom: zwijanie w temperaturze w zakresie 600 - 780°C, wyżarzanie w temperaturze w zakresie 800 - 1150°C, walcowanie na zimno, ewentualnie dwuetapowo z pośrednim wyżarzaniem, do grubości w zakresie 0,15 - 0,5 mm, ze stopniem przewalcowania w ostatnim walcowaniu w zakresie 60 i 93%, wyżarzanie odwęglające i azotowanie w ostatniej części wyżarzania odwęglającego, przez dodanie amoniaku do atmosfery w piecu.
Applications Claiming Priority (2)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| IT2000RM000676A IT1316029B1 (it) | 2000-12-18 | 2000-12-18 | Processo per la produzione di acciaio magnetico a grano orientato. |
| PCT/EP2001/014880 WO2002050318A1 (en) | 2000-12-18 | 2001-12-17 | Process for the production of grain oriented electrical steel |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| PL363453A1 PL363453A1 (pl) | 2004-11-15 |
| PL198637B1 true PL198637B1 (pl) | 2008-07-31 |
Family
ID=11455064
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| PL363453A PL198637B1 (pl) | 2000-12-18 | 2001-12-17 | Sposób wytwarzania teksturowanej stali elektrotechnicznej |
Country Status (16)
| Country | Link |
|---|---|
| US (1) | US7198682B2 (pl) |
| EP (1) | EP1346068B1 (pl) |
| JP (1) | JP2004516382A (pl) |
| KR (1) | KR100821808B1 (pl) |
| CN (1) | CN100400680C (pl) |
| AT (1) | ATE289360T1 (pl) |
| AU (1) | AU2002217123A1 (pl) |
| BR (1) | BR0116246B1 (pl) |
| CZ (1) | CZ20031686A3 (pl) |
| DE (1) | DE60108980T2 (pl) |
| ES (1) | ES2238387T3 (pl) |
| IT (1) | IT1316029B1 (pl) |
| PL (1) | PL198637B1 (pl) |
| RU (1) | RU2285731C2 (pl) |
| SK (1) | SK286438B6 (pl) |
| WO (1) | WO2002050318A1 (pl) |
Families Citing this family (11)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| EP2162252B1 (en) * | 2007-05-06 | 2021-07-07 | Nucor Corporation | An age hardened thin cast strip product with microalloy additions, and method for making the same |
| IT1396714B1 (it) | 2008-11-18 | 2012-12-14 | Ct Sviluppo Materiali Spa | Procedimento per la produzione di lamierino magnetico a grano orientato a partire da bramma sottile. |
| RU2407808C1 (ru) * | 2009-08-03 | 2010-12-27 | Открытое акционерное общество "Новолипецкий металлургический комбинат" | Способ производства анизотропной электротехнической стали с низкими удельными потерями на перемагничивание |
| ITRM20110528A1 (it) * | 2011-10-05 | 2013-04-06 | Ct Sviluppo Materiali Spa | Procedimento per la produzione di lamierino magnetico a grano orientato con alto grado di riduzione a freddo. |
| DE102012002642B4 (de) | 2012-02-08 | 2013-08-14 | Salzgitter Flachstahl Gmbh | Warmband zur Herstellung eines Elektroblechs und Verfahren hierzu |
| JP5942886B2 (ja) * | 2013-02-18 | 2016-06-29 | Ｊｆｅスチール株式会社 | 方向性電磁鋼板の窒化処理設備および窒化処理方法 |
| KR101662971B1 (ko) | 2013-02-18 | 2016-10-05 | 제이에프이 스틸 가부시키가이샤 | 방향성 전기 강판의 질화 처리 방법 및 질화 처리 장치 |
| KR101642281B1 (ko) | 2014-11-27 | 2016-07-25 | 주식회사 포스코 | 방향성 전기강판 및 이의 제조방법 |
| US11047018B2 (en) | 2016-07-29 | 2021-06-29 | Salzgitter Flachstahl Gmbh | Steel strip for producing a non-grain-oriented electrical steel, and method for producing such a steel strip |
| KR102044321B1 (ko) * | 2017-12-26 | 2019-11-13 | 주식회사 포스코 | 방향성 전기강판 및 그의 제조방법 |
| JP7460903B2 (ja) | 2020-06-11 | 2024-04-03 | 日本製鉄株式会社 | 特殊鋼板の製造方法 |
Family Cites Families (15)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US5049204A (en) * | 1989-03-30 | 1991-09-17 | Nippon Steel Corporation | Process for producing a grain-oriented electrical steel sheet by means of rapid quench-solidification process |
| JPH0753885B2 (ja) * | 1989-04-17 | 1995-06-07 | 新日本製鐵株式会社 | 磁気特性の優れた一方向性電磁鋼板の製造方法 |
| JPH0753886B2 (ja) | 1989-05-13 | 1995-06-07 | 新日本製鐵株式会社 | 鉄損の優れた薄手高磁束密度一方向性電磁鋼板の製造方法 |
| FR2683229B1 (fr) | 1991-10-31 | 1994-02-18 | Ugine Sa | Procede d'elaboration d'une bande d'acier magnetique par coulee directe. |
| FR2731713B1 (fr) * | 1995-03-14 | 1997-04-11 | Ugine Sa | Procede de fabrication d'une tole d'acier electrique a grains orientes pour la realisation notamment de circuits magnetiques de transformateurs |
| IT1284268B1 (it) * | 1996-08-30 | 1998-05-14 | Acciai Speciali Terni Spa | Procedimento per la produzione di lamierino magnetico a grano orientato, con elevate caratteristiche magnetiche, a partire da |
| IT1285153B1 (it) * | 1996-09-05 | 1998-06-03 | Acciai Speciali Terni Spa | Procedimento per la produzione di lamierino magnetico a grano orientato, a partire da bramma sottile. |
| IT1290173B1 (it) | 1996-12-24 | 1998-10-19 | Acciai Speciali Terni Spa | Procedimento per la produzione di lamierino di acciaio al silicio a grano orientato |
| AU2698897A (en) | 1997-04-16 | 1998-11-11 | Acciai Speciali Terni S.P.A. | New process for the production of grain oriented electrical steel from thin slabs |
| IT1299137B1 (it) * | 1998-03-10 | 2000-02-29 | Acciai Speciali Terni Spa | Processo per il controllo e la regolazione della ricristallizzazione secondaria nella produzione di lamierini magnetici a grano orientato |
| CN1078624C (zh) * | 1998-03-11 | 2002-01-30 | 新日本制铁株式会社 | 单取向电工钢板及其制备方法 |
| US6309473B1 (en) * | 1998-10-09 | 2001-10-30 | Kawasaki Steel Corporation | Method of making grain-oriented magnetic steel sheet having low iron loss |
| CA2287658C (en) | 1998-10-27 | 2009-01-13 | Kawasaki Steel Corporation | Electromagnetic steel sheet and process for producing the same |
| IT1316026B1 (it) * | 2000-12-18 | 2003-03-26 | Acciai Speciali Terni Spa | Procedimento per la fabbricazione di lamierini a grano orientato. |
| JP4411069B2 (ja) * | 2001-09-13 | 2010-02-10 | エイケイ・スティール・プロパティーズ・インコーポレイテッド | 制御スプレー冷却を用いた電磁ストリップの連続鋳造法 |
-
2000
- 2000-12-18 IT IT2000RM000676A patent/IT1316029B1/it active
-
2001
- 2001-12-17 DE DE60108980T patent/DE60108980T2/de not_active Expired - Lifetime
- 2001-12-17 EP EP01271455A patent/EP1346068B1/en not_active Expired - Lifetime
- 2001-12-17 JP JP2002551196A patent/JP2004516382A/ja active Pending
- 2001-12-17 KR KR1020037008096A patent/KR100821808B1/ko active IP Right Grant
- 2001-12-17 SK SK758-2003A patent/SK286438B6/sk not_active IP Right Cessation
- 2001-12-17 RU RU2003122340/02A patent/RU2285731C2/ru not_active IP Right Cessation
- 2001-12-17 PL PL363453A patent/PL198637B1/pl unknown
- 2001-12-17 CN CNB018208401A patent/CN100400680C/zh not_active Expired - Fee Related
- 2001-12-17 AU AU2002217123A patent/AU2002217123A1/en not_active Abandoned
- 2001-12-17 WO PCT/EP2001/014880 patent/WO2002050318A1/en active IP Right Grant
- 2001-12-17 CZ CZ20031686A patent/CZ20031686A3/cs unknown
- 2001-12-17 US US10/450,977 patent/US7198682B2/en not_active Expired - Lifetime
- 2001-12-17 AT AT01271455T patent/ATE289360T1/de active
- 2001-12-17 BR BRPI0116246-2A patent/BR0116246B1/pt not_active IP Right Cessation
- 2001-12-17 ES ES01271455T patent/ES2238387T3/es not_active Expired - Lifetime
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| CN1481446A (zh) | 2004-03-10 |
| ITRM20000676A1 (it) | 2002-06-18 |
| SK286438B6 (sk) | 2008-10-07 |
| US7198682B2 (en) | 2007-04-03 |
| IT1316029B1 (it) | 2003-03-26 |
| DE60108980D1 (de) | 2005-03-24 |
| CN100400680C (zh) | 2008-07-09 |
| CZ20031686A3 (cs) | 2004-02-18 |
| AU2002217123A1 (en) | 2002-07-01 |
| WO2002050318A1 (en) | 2002-06-27 |
| KR20030076992A (ko) | 2003-09-29 |
| ES2238387T3 (es) | 2005-09-01 |
| ITRM20000676A0 (it) | 2000-12-18 |
| BR0116246A (pt) | 2004-01-13 |
| KR100821808B1 (ko) | 2008-04-11 |
| EP1346068B1 (en) | 2005-02-16 |
| BR0116246B1 (pt) | 2009-08-11 |
| RU2285731C2 (ru) | 2006-10-20 |
| DE60108980T2 (de) | 2006-04-06 |
| PL363453A1 (pl) | 2004-11-15 |
| US20040099342A1 (en) | 2004-05-27 |
| JP2004516382A (ja) | 2004-06-03 |
| RU2003122340A (ru) | 2005-01-10 |
| ATE289360T1 (de) | 2005-03-15 |
| SK7582003A3 (en) | 2003-10-07 |
| EP1346068A1 (en) | 2003-09-24 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| JP5188658B2 (ja) | ヒステリシス損が少なく、高い極性を有する方向性けい素鋼板の製造方法 | |
| PL182835B1 (pl) | Sposób wytwarzania z cienkich wlewków elektrotechnicznych, teksturowanych taśm stalowych | |
| PL182816B1 (pl) | Sposób wytwarzania z cienkich wlewków elektrotechnicznych teksturowanych taśm stalowych mających wysokie charakterystyki magnetyczne | |
| PL182830B1 (pl) | Sposób wytwarzania arkuszy elektrycznej stali teksturowanej o wysokich właściwościach magnetycznych | |
| JP2001520311A5 (pl) | ||
| KR100781839B1 (ko) | 방향성 전기 강판 스트립의 제조 방법 | |
| PL198637B1 (pl) | Sposób wytwarzania teksturowanej stali elektrotechnicznej | |
| JP2004526862A5 (pl) | ||
| PL199162B1 (pl) | Sposób wytwarzania teksturowanych taśm ze stali elektrotechnicznej | |
| PL182798B1 (pl) | Proces produkcji arkuszy teksturowanejL krzemowej stali | |
| US7192492B2 (en) | Process for the control of inhibitors distribution in the production of grain oriented electrical steel strips | |
| JP2003201517A (ja) | 磁気特性が安定して優れた方向性電磁鋼板の製造方法 | |
| JPH1112654A (ja) | 磁気特性の優れる方向性電磁鋼板の製造方法 |