PL196969B1 - Sposoby wytwarzania emulsji węglowodorowej - Google Patents

Abstract

1. Sposób wytwarzania emulsji węglowodorowej z gaczu parafinowego i/lub parafiny, znamienny tym, że wodę, korzystnie zdemineralizowaną, w ilości 300-660 części wagowych, boraks dziesięciowodny w ilości 0,1-20 części wagowych, dietanoloaminę i/lub monoetanoloaminę i/lub trietanoloaminę w ilości 0,1-4 części wagowych oraz olej napędowy i/lub olej parafinowy i/lub olej wazelinowy w ilości 0-20 części wagowych ogrzewa się w temperaturze 60-100°C i miesza się do uzyskania jednorodnej mieszaniny, po czym stopniowo wprowadza się do reaktora, w którym w temperaturze 65-100°C znajduje się 700-900 części wagowych gaczu parafinowego i/lub parafiny z dodatkiem 15-75 części wagowych stearyny, całość mieszając ogrzewa się do temperatury 65-100°C do uzyskania jednorodnej mieszaniny, po czym wprowadza się wodny roztwór amoniaku w ilości 0-10 części wagowych w przeliczeniu na amoniak 100%, oraz olej napędowy i/lub olej parafinowy i/lub olej wazelinowy w ilości 0-20 części wagowych, całość miesza się w temperaturze 60-100°C przez 0,05 do 2 godzin, po czym otrzymaną mieszaninę kieruje się do pompy, i przetłacza przez zawór homogenizujący pracujący pod ciśnieniem 2-30 MPa, następnie mieszaninę rozpręża się i chłodzi. 2. Sposób wytwarzania emulsji węglowodorowej z gaczu parafinowego i/lub parafiny, znamienny tym, że do 700-900 części wagowych gaczu parafinowego i/lub parafiny z dodatkiem 15-75 części wagowych stearyny w temperaturze 15-100°C, wprowadza się wodę, korzystnie zdemineralizowaną, w ilości 300-660 części wagowych, boraks dziesięciowodny w ilości 0,1-20 części wagowych, dietanoloaminę i/lub monoetanoloaminę i/lub trietanoloaminę w ilości 0,1-4 części wagowych oraz olej napędowy i/lub olej parafinowy i/lub olej wazelinowy w ilości 0-20 części wagowych, całość mieszając ogrzewa się do temperatury 60-100°C do uzyskania jednorodnej mieszaniny, po czym wprowadza się wodny roztwór amoniaku w ilości 0-10 części wagowych w przeliczeniu na amoniak 100%, oraz olej napędowy i/lub olej parafinowy i/lub olej wazelinowy w ilości 0-20 części wagowych, całość miesza się w temperaturze 60-100°C przez 0,05 do 2 godzin, po czym otrzymaną mieszaninę kieruje się do pompy i przetłacza przez zawór homogenizujący pracujący pod ciśnieniem 2-30 MPa, następnie mieszaninę rozpręża się i chłodzi.

Description

C08L 91/08 (2006.01) C10G 73/38 (2006.01) (22) Data zgłoszenia: 03.09.2004 B01F 3/08 (2006.01)

Urząd Patentowy Rzeczypospolitej Polskiej (54)

Sposoby wytwarzania emulsji węglowodorowej

	(73) Uprawniony z patentu: Instytut Ciężkiej Syntezy Organicznej BLACHOWNIA,Kędzierzyn-Koźle,PL
(43) Zgłoszenie ogłoszono:	(72) Twórca(y) wynalazku:
06.03.2006 BUP 05/06	Jan Gniady,Kędzierzyn-Koźle,PL Zygmunt Hehn,Kędzierzyn-Koźle,PL Edyta Goły,Kędzierzyn-Koźle,PL Renata Kubica,Kędzierzyn-Koźle,PL
(45) O udzieleniu patentu ogłoszono:	Krystyna Zwierz,Kędzierzyn-Koźle,PL
29.02.2008 WUP 02/08	Ludwik Kosno,Kędzierzyn-Koźle,PL (74) Pełnomocnik: Renata Fiszer, Instytut Ciężkiej Syntezy Organicznej, BLACHOWNIA

(57) 1. Sposób wytwarzania emulsji węglowodorowej z gaczu parafinowego i/lub parafiny, znamienny tym, że wodę, korzystnie zdemineralizowaną, w ilości 300-660 części wagowych, boraks dziesięciowodny w ilości 0,1-20 części wagowych, dietanoloaminę i/lub monoetanoloaminę i/lub trietanoloaminę w ilości 0,1-4 części wagowych oraz olej napędowy i/lub olej parafinowy i/lub olej wazelinowy w ilości 0-20 części wagowych ogrzewa się w temperaturze 60-100°C i miesza się do uzyskania jednorodnej mieszaniny, po czym stopniowo wprowadza się do reaktora, w którym w temperaturze 65-100°C znajduje się 700-900 części wagowych gaczu parafinowego i/lub parafiny z dodatkiem 15-75 części wagowych stearyny, całość mieszając ogrzewa się do temperatury 65-100°C do uzyskania jednorodnej mieszaniny, po czym wprowadza się wodny roztwór amoniaku w ilości 0-10 części wagowych w przeliczeniu na amoniak 100%, oraz olej napędowy i/lub olej parafinowy i/lub olej wazelinowy w ilości 0-20 części wagowych, całość miesza się w temperaturze 60-100°C przez 0,05 do 2 godzin, po czym otrzymaną mieszaninę kieruje się do pompy, i przetłacza przez zawór homogenizujący pracujący pod ciśnieniem 2-30 MPa, następnie mieszaninę rozpręża się i chł odzi.

2. Sposób wytwarzania emulsji węglowodorowej z gaczu parafinowego i/lub parafiny, znamienny tym, że do 700-900 części wagowych gaczu parafinowego i/lub parafiny z dodatkiem 15-75 części wagowych stearyny w temperaturze 15-100°C, wprowadza się wodę, korzystnie zdemineralizowaną, w ilości 300-660 części wagowych, boraks dziesięciowodny w ilości 0,1-20 części wagowych, dietanoloaminę i/lub monoetanoloaminę i/lub trietanoloaminę w ilości 0,1-4 części wagowych oraz olej napędowy i/lub olej parafinowy i/lub olej wazelinowy w ilości 0-20 części wagowych, całość mieszając ogrzewa się do temperatury 60-100°C do uzyskania jednorodnej mieszaniny, po czym wprowadza się wodny roztwór amoniaku w ilości 0-10 części wagowych w przeliczeniu na amoniak 100%, oraz olej napędowy i/lub olej parafinowy i/lub olej wazelinowy w ilości 0-20 części wagowych, całość miesza się w temperaturze 60-100°C przez 0,05 do 2 godzin, po czym otrzymaną mieszaninę kieruje się do pompy i przetłacza przez zawór homogenizujący pracujący pod ciśnieniem 2-30 MPa, następnie mieszaninę rozpręża się i chłodzi.

PL 196 969 B1

Opis wynalazku

Przedmiotem wynalazku są sposoby wytwarzania emulsji węglowodorowej przeznaczonej do hydrofobizacji materiałów drewnianych, drewnopochodnych i innych.

Według znanych sposobów emulsje parafinowe otrzymywane są przez wprowadzenie stopionego gaczu parafinowego zawierającego emulgatory i inne dodatki do wody o temperaturze zbliżonej do temperatury stopionego gaczu parafinowego.

W opisie patentowym PL 164734 środek do hydrofobizacji płyt wiórowych otrzymuje się przez stopienie w temperaturze 68-90 części masowych parafiny i/lub gaczu parafinowego, 10-30 części masowych pozostałości po destylacji próżniowej o temperaturze początku wrzenia powyżej 200°C przy ciśnieniu 5 hPa, powstającej w procesie oddestylowania alkoholi tłuszczowych z mieszaniny poreakcyjnej po uwodornieniu kwasów tłuszczowych z 1-8 częściami masowymi nasyconych kwasów tłuszczowych. 5-50 części masowych tak wykonanego stopu wprowadza się przy intensywnym mieszaniu do 50-95 części masowych wody zawierającej 0,1-10% wody amoniakalnej o stężeniu 25%. Proces prowadzi się w temperaturze 60-95°C, a po emulgowaniu całość chłodzi się do temperatury poniżej 50°C.

W opisie patentowym PL 164761 do stopu zawierają cego gacz parafinowy i nasycone kwasy tłuszczowe wprowadza się pozostałość po destylacji próżniowej z procesu oddestylowania amin tłuszczowych z produktu uwodornienia nitryli kwasów tłuszczowych otrzymanych na drodze odwodnienia soli amonowych kwasów, a następnie 5-50 części masowych tak wytworzonego stopu wprowadza się przy intensywnym mieszaniu do 50-95 części masowych wody o temperaturze 60-95°C, zawierającej 0,1-10% wody amoniakalnej o stężeniu 25%, a po emulgowaniu całość chłodzi się do temperatury poniżej 50°C.

W opisie patentowym PL 164753 emulsyjny ś rodek hydrofobowy otrzymuje się przez stopienie w temperaturze 50-100°C parafiny i/lub gaczu parafinowego, z 2-6% wagowych nasyconych kwasów tłuszczowych zawierających 14-22 atomów węgla w cząsteczce i 0,05-3% wosku montanowego rafinowanego metodą utlenienia, korzystnie kwasem azotowym, mieszaniną dwuchromianu potasu lub trójtlenku chromu i kwasu siarkowego do uzyskania liczby kwasowej 100-180 mg KOH/g i liczby zmydlenia 110-200 mg KOH/g, a następnie 5-50 części wagowych wytworzonego stopu parafinowego wprowadza się przy intensywnym mieszaniu do 60-95 części wody o temperaturze 60-95°C, zawierającej 0,1-10% wody amoniakalnej o stężeniu 25%, a po emulgowaniu całość chłodzi się do temperatury poniżej 50°C. Tak otrzymywane emulsyjne środki do hydrofobizacji płyt wiórowych posiadają koncentrację od 20 do 40%, charakteryzują się ograniczoną stabilnością w trakcie magazynowania i wymagają przygotowywania bezpośrednio przed zastosowaniem.

Według opisu polskiego zgłoszenia patentowego P-330658 koncentrat emulgujący do wytwarzania emulsji woskowych zawiera 70-80% wagowych parafiny surowej lub rafinowanej o temperaturze krzepnięcia w zakresie 45-65°C, względnie gaczu parafinowego o zaolejeniu nie wyższym niż 5%, 8-12% stearyny o liczbie kwasowej 190-205 mg KOH/g, 7-15% emulgatorów bazowych, 1,5-4% czteroboranu sodu oraz 0,2-0,4% produktu oksyetylenowania i oksypropylenowania glikolu propylenowego lub alkoholu tłuszczowego C16-22 w roli czynnika przeciwpieniącego. Sposób wytwarzania polega na stopieniu i wymieszaniu ze sobą w temperaturze 70-80°C odpowiednich ilości składników bazowych, to jest parafiny lub gaczu parafinowego oraz stearyny, a następnie na wprowadzeniu do tej mieszaniny przy ciągłym mieszaniu, kolejno odpowiednich ilości emulgatorów bazowych (trietanoloamina lub morfolina), w ilości 5-6,5%, oleinian sodu w ilości 2-2,5% i dodatków, takich jak dodecylobenzenosulfonian sodu, dialkilosulfobursztynian sodu, względnie etanoloamid kwasu rzepakowego, w ilości 1,54,0%, dodatku zmiękczającego wodę i dodatku przeciwpieniącego. Uzyskany koncentrat poddaje się procesowi granulacji i schładza. Celem wytworzenia emulsji woskowej odpowiednią ilość koncentratu emulgującego topi się w mieszalniku w temperaturze 80°C i ciągle mieszając dodaje się do niego małymi porcjami wodę ogrzaną do temperatury około 90°C. Po wdozowaniu całej ilości wody, wytworzoną emulsję schładza się do temperatury około 70°C, a następnie poddaje się procesowi intensywnego mieszania lub homogenizacji.

Według opisu polskiego zgłoszenia patentowego P-328671 emulsja parafinowa zawiera parafinę i/lub gacz parafinowy i/lub olej parafinowy w ilości 1-80 części masowych, monoglicerydy organicznych kwasów tłuszczowych w ilości 0-20 części masowych, mono/lub di/lub trialkanoloaminę lub ich mieszaninę w ilości 0,01-4,5 części masowych, kwasy tłuszczowe w ilości 0,1-20 części masowych, aminy tłuszczowe w ilości 0-10 części masowych i wodę w ilości 9,99-85,5 części masowych. Parafinę

PL 196 969 B1 i/lub gacz parafinowy i/lub olej parafinowy w ilości 1-80 części masowych ogrzewa się do temperatury topienia i miesza z monoglicerydami organicznych kwasów tłuszczowych w ilości 0-20 części masowych, kwasami tłuszczowymi w ilości 0,1-20 części masowych i aminami tłuszczowymi w ilości 0-10 części masowych oraz utrzymuje temperaturę od 50 do 100°C, po czym po wymieszaniu dodaje się ogrzany do temperatury 50 do 100°C wodny roztwór mono- lub di- lub trialkanoloaminy lub ich mieszaniny o stężeniu od 0,01 do 5% w ilości od 10 do 90 części masowych i dalej intensywnie miesza przy obrotach mieszadła powyżej 1000 obrotów na minutę, w czasie od 1 do 60 minut, utrzymując stałą temperaturę, po tym czasie otrzymaną emulsję schładza do temperatury otoczenia z jednoczesnym zmniejszaniem obrotów mieszadła.

Według opisu polskiego zgłoszenia patentowego P-330888 emulsja parafinowa zawiera parafinę i lub gacz parafinowy i/lub olej parafinowy w ilości od 1 do 80 części masowych, monoglicerydy organicznych kwasów tłuszczowych w ilości od 0 do 20 części masowych, oksyetylowane nasycone i/lub nienasycone alkohole tłuszczowe w ilości od 0,1 do 50 części masowych, aminy tłuszczowe w iloś ci 0-80 części i wodę w iloś ci 9,99-85,5 części masowych.

Sposób wytwarzania polega na tym, że parafinę i/lub gacz parafinowy i/lub olej parafinowy w ilości 1-80 części masowych ogrzewa się do temperatury topienia i miesza z monoglicerydami organicznych kwasów tłuszczowych w ilości 0-20 części masowych i aminami tłuszczowymi w ilości 0-80 części masowych oraz utrzymuje się temperaturę od 50 do 100°C, po wymieszaniu dodaje się ogrzany do temperatury 50 do 100°C wodny roztwór oksyetylenowanego nasyconego i lub nienasyconego alkoholu tłuszczowego w ilości od 0,1 do 50 części masowych, intensywnie miesza przy obrotach mieszadła powyżej 1000 obrotów na minutę, w czasie od 1 do 60 minut, utrzymując stałą temperaturę. Po tym czasie otrzymaną emulsję schładza do temperatury otoczenia z jednoczesnym zmniejszaniem obrotów mieszadła.

Według opisu polskiego zgłoszenia patentowego P-332484 sposób wytwarzania emulsji do hydrofobizacji materiałów drewnianych i drewnopochodnych polega na tym, że stałe węglowodory naftowe w ilości od 10 do 60% wagowych podgrzewa do temperatury o 20°C wyższej od temperatury ich krzepnięcia i dodaje się kolejno stearynian 1,4 sorbitanu nie więcej jak 6%, polioksyetylenostearynianu 1,4 sorbitanu nie więcej jak 6%, polioksyetylenooleinianu 1,4 sorbitanu nie więcej jak 5% i estru polioksyetylenoglikolowego kwasu oleinowego nie więcej jak 6%. Tak przygotowaną masę miesza się podgrzewając do temperatury nie większej jak 105°C do momentu uzyskania jednorodności, po czym wprowadza się do niej 5-10% wody, korzystnie zdemineralizowanej o temperaturze 93-95°C. Następnie całość intensywnie mieszając wprowadza się wolnym strumieniem 10-30% wody o temperaturze nie niższej jak 85°C i 5-10% wody o temperaturze 10-12°C. Do tak wytworzonej emulsji wprowadza się 10-36% wody o temperaturze pokojowej i całość ponownie miesza się do otrzymania pełnej jednorodności wyrobu. Inny sposób wytwarzania emulsji polega na tym, że do wody o temperaturze 5095°C w ilości 30-80%, przy ciągłym mieszaniu wprowadza się nie więcej jak 5% polioksyetylenostearynianu 1,4 sorbitanu, nie więcej jak 6% polioksyetylenooleinianu 1,4 sorbitanu, nie więcej jak 6% estru polioksyetylenoglikolowego kwasu oleinowego, zachowując temperaturę roztworu w granicach 60-95°C. Do tak przygotowanego roztworu dodaje się 20-60% mieszaniny powstałej ze stałych węglowodorów naftowych i stearynianu 1,4 sorbitanu, którego udział w mieszaninie wynosi 1-10%, a otrzymaną kompozycję miesza się intensywnie do uzyskania pełnej jednorodnoś ci.

Według opisu polskiego zgłoszenia patentowego P-348938 dyspersja parafinowa zawiera 2070% wagowych węglowodorów parafinowych, jednego lub więcej związków tensydowych z grup niejonowych i/lub anionowych związków powierzchniowo czynnych, takich jak oksyetylenowane i oksypropylenowane alkohole, polietylenopolipropylenoglikole, etoksylowane oleje rycynowe, sól sodowa monoestru kwasu maleinowego i etoksylowanego nasyconego alkoholu tłuszczowego w ilości od 0,001 do 1,8%, etanoloaminy w ilości od 0,53 do 2,95%, przy czym dyspersja zawiera 1-99,5% trietanoloaminy i dietanoloaminy i 0,1-99% monoetanolaminy w całkowitej ilości etanoloamin oraz nasycone kwasy tłuszczowe C12-C22 w ilości 0,45-2,5%. Sporządzone emulsje woskowe o koncentracji do 55%, zawierają duże ilości emulgatorów, posiadają wysoką lepkość, ograniczoną stabilność w trakcie magazynowania, małą odporność na działanie sił ścinających występujących podczas przetłaczania na pompach.

Celem wynalazku było opracowanie sposobu otrzymania emulsji węglowodorowej o koncentracji około 60% suchej substancji, na bazie gaczu parafinowego i/lub parafiny z minimalną ilością emulgatorów o niskiej lepkości, charakteryzującej się podwyższoną wytrzymałością na działanie deemulgujące występujące podczas przetłaczania emulsji pompą.

PL 196 969 B1

Nieoczekiwanie okazało się, że dobór parametrów, dobór sposobu dozowania składników oraz zastosowanie homogenizacji polegającej na przetłaczaniu emulsji węglowodorowej pod wysokim ciśnieniem dało w efekcie możliwość otrzymywania trwałej emulsji, nieulegającej rozwarstwieniu (deemulgacji) w czasie jej użytkowania, szczególnie w czasie przetłaczania. Okazało się, że możliwe jest otrzymywanie trwałej emulsji przy stosowaniu dwu sposobów dozowania składników emulsji: albo do wodnego roztworu zawierającego boraks, etanoloaminę i olej, stopniowo dozuje się gacz z dodatkiem stearyny, amoniak i olej, albo do gaczu ze stearyną wprowadza się wodę, boraks, etyloaminę, olej, amoniak i olej.

Istota wynalazku polega na tym, że wodę, korzystnie zdemineralizowaną, w ilości 300-660 części wagowych, boraks dziesięciowodny w ilości 0,1-20 części wagowych, dietanoloaminę i/lub monoetanoloaminę i/lub trietanoloaminę w ilości 0,1-4 części wagowych oraz olej napędowy i/lub olej parafinowy i/lub olej wazelinowy w ilości 0-20 części wagowych ogrzewa się w temperaturze 60-100°C i miesza się do uzyskania jednorodnej mieszaniny, po czym stopniowo wprowadza się do reaktora, w którym w temperaturze 65-100°C znajduje się 700-900 części wagowych gaczu parafinowego i/lub parafiny z dodatkiem 15-75 części wagowych stearyny, całość mieszając ogrzewa się do temperatury 65-100°C do uzyskania jednorodnej mieszaniny, po czym wprowadza się wodny roztwór amoniaku w iloś ci 0-10 części wagowych w przeliczeniu na amoniak 100%, oraz olej napę dowy i/lub olej parafinowy i/lub olej wazelinowy w ilości 0-20 części wagowych, całość miesza się w temperaturze 60100°C przez 0,05 do 2 godzin, po czym otrzymaną mieszaninę kieruje się do pompy i przetłacza przez zawór homogenizujący pracujący pod ciśnieniem 2-30 MPa, następnie mieszaninę rozpręża się i chł odzi.

Istota wynalazku polega na tym, że do 700-900 części wagowych gaczu parafinowego i/lub parafiny z dodatkiem 15-75 części wagowych stearyny w temperaturze 15-100° C, wprowadza się wodę, korzystnie zdemineralizowaną, w ilości 300-660 części wagowych, boraks dziesięciowodny w ilości 0,1-20 części wagowych, dietanoloaminę i/lub monoetanoloaminę i/lub trietanoloaminę w ilości 0,1-4 części wagowych oraz olej napędowy i/lub olej parafinowy i/lub olej wazelinowy w ilości 0-20 części wagowych, całość mieszając ogrzewa się do temperatury 60-100°C do uzyskania jednorodnej mieszaniny, po czym wprowadza się wodny roztwór amoniaku w ilości 0-10 części wagowych w przeliczeniu na amoniak 100%, oraz olej napędowy i/lub olej parafinowy i/lub olej wazelinowy w ilości 0-20 części wagowych, całość miesza się w temperaturze 60-100°C przez 0,05 do 2 godzin, po czym otrzymaną mieszaninę kieruje się do pompy i przetłacza przez zawór homogenizujący pracujący pod ciśnieniem 2-30 MPa, następnie mieszaninę rozpręża się i chłodzi.

Emulsje węglowodorowe otrzymane sposobem według wynalazku posiadają koncentrację 5565% suchej substancji, odczyn pH 8,0-9,5, gęstość 0,90-0,95 g/cm³, lepkość dynamiczną (mierzoną lepkościomierzem Hopplera) 10-100 mPa-s, lepkość według Brookfielda, (wrzeciono nr 1, 10 obrotów/minutę) do 500 mPa-s. Emulsje są stabilne w trakcie magazynowania i posiadają podwyższoną wytrzymałość, nie ulegając rozwarstwieniu (deemulgacji) podczas przetłaczania pompą.

P r z y k ł a d I.

Do reaktora 1 wprowadza się 800 kg gaczu parafinowego, 45 kg stearyny o liczbie kwasowej 204 mg KOH/g i liczbie jodowej 0,2 g J2/100g, i ogrzewa się do temperatury 95°C z jednoczesnym mieszaniem składników do uzyskania jednorodnej mieszaniny.

Do reaktora 2 wprowadza się 530 kg wody zdemineralizowanej, 10 kg boraksu dziesięciowodnego i 0,5 kg dietanoloaminy. Zawartość reaktora miesza się i ogrzewa się do temperatury 80°C do rozpuszczenia dodatków. Następnie otrzymany roztwór stopniowo wprowadza się do reaktora 1 tak, aby temperatura otrzymanej mieszaniny nie obniżyła się poniżej 90°C. Po wdozowaniu zawartości reaktora 2 do otrzymanej w reaktorze 1 mieszaniny dodaje się 30 kg wodnego roztworu amoniaku o stężeniu 6%. Mieszaninę ogrzewa się do temperatury 96°C i miesza się przez 15 minut. Wyłącza się mieszanie i otrzymaną mieszaninę poddaje się homogenizacji w temperaturze 80°C, przetłaczając ją pompą przez zawór homogenizujący i pracujący pod ciśnieniem 10 MPa. Emulsję uzyskaną po pompie rozpręża się do ciśnienia atmosferycznego i chłodzi się do temperatury poniżej 45°C.

Emulsja jest cieczą stabilną w trakcie magazynowania, zawiera 61% suchej substancji, posiada odczyn pH 8,9, gęstość 0,937 g/cm³, lepkość dynamiczną (lepkościomierz Hopplera) 25 mPa-s, lepkość według Brookfielda, (wrzeciono nr 1, 10 obrotów/minutę) 180 mPa-s.

PL 196 969 B1

P r z y k ł a d II.

Do reaktora wprowadza się 800 kg gaczu parafinowego, 45 kg stearyny o liczbie kwasowej 204 mg KOH/g i liczbie jodowej 0,2 g J2/100g, 530 kg wody zdemineralizowanej, 10 kg boraksu dziesięciowodnego i 0,5 kg dietanoloaminy. Zawartość reaktora miesza się i ogrzewa się w temperaturze 85°C do rozpuszczenia składników. Do otrzymanej mieszaniny dozuje się 30 kg wodnego roztworu amoniaku o stężeniu 6%. Mieszaninę ogrzewa się do temperatury 90°C i miesza się przez 30 minut. Wyłącza się mieszanie i otrzymaną emulsję poddaje się homogenizacji w temperaturze 75°C, tak jak w przykł adzie l i chł odzi się do temperatury poniż ej 50°C.

Emulsja jest płynną cieczą stabilną w trakcie magazynowania, zawiera 60% suchej substancji, posiada odczyn pH 9,1 gęstość 0,935 g/cm³, lepkość dynamiczną (lepkościomierz Hopplera) 30 mPa-s, lepkość według Brookfielda, (wrzeciono nr 1, 10 obrotów/minutę) 190 mPa-s.

P r z y k ł a d III.

Do reaktora 1 wprowadza się 800 kg gaczu parafinowego, 36 kg stearyny, i ogrzewa się do temperatury 95°C z jednoczesnym mieszaniem składników do uzyskania jednorodnej mieszaniny.

Do reaktora 2 wprowadza się 530 kg wody zdemineralizowanej, 8 kg boraksu dziesięciowodnego i 0,4 kg dietanoloaminy. Zawartość reaktora miesza się i ogrzewa się do temperatury 60°C do rozpuszczenia składników. Następnie otrzymany roztwór stopniowo wprowadza się do reaktora 1 tak, aby temperatura otrzymanej mieszaniny nie obniżyła się poniżej 80°C. Po wdozowaniu całości dodaje się 24 kg wodnego roztworu amoniaku o stężeniu 6%. Mieszaninę ogrzewa się do temperatury 96°C i miesza się przez 15 minut. Wyłącza się mieszanie i otrzymaną emulsję poddaje się homogenizacji w temperaturze 85°C, jak w przykładzie l, lecz pod ciśnieniem 15 MPa i chłodzi się do temperatury poniżej 50°C.

Emulsja jest cieczą stabilną w trakcie magazynowania, zawiera 60% suchej substancji. Posiada odczyn pH 8,8, gęstość 0,936 g/cm³, lepkość dynamiczną (lepkościomierz Hopplera) 35 mPa-s, lepkość według Brookfielda, (wrzeciono nr 1, 10 obrotów/minutę) 230 mPa-s.

P r z y k ł a d IV.

Do reaktora 1 wprowadza się 800 kg gaczu parafinowego, 45 kg stearyny, i ogrzewa się do temperatury 90°C z jednoczesnym mieszaniem składników do uzyskania jednorodnej mieszaniny.

Do reaktora 2 wprowadza się 420 kg wody zdemineralizowanej, 10 kg boraksu dziesięciowodnego i 0,5 kg dietanoloaminy. Zawartość reaktora miesza się i ogrzewa się do temperatury 80°C do rozpuszczenia dodatków. Następnie otrzymany roztwór stopniowo wprowadza się do reaktora 1 tak, aby temperatura otrzymanej mieszaniny nie obniżyła się poniżej 85°C. Po wdozowaniu całości dodaje się 30 kg wodnego roztworu amoniaku o koncentracji 6%. Mieszaninę ogrzewa się do temperatury 90°C i miesza się przez 60 minut. Wyłącza się mieszanie i otrzymaną emulsję poddaje się homogenizacji jak w przykładzie l i chłodzi się do temperatury poniżej 50°C.

Emulsja jest cieczą stabilną w trakcie magazynowania. Zawiera 65% suchej substancji, posiada odczyn pH 8,7, gęstość 0,932 g/cm³, lepkość dynamiczną (lepkościomierz Hopplera) 40 mPa-s, lepkość według Brookfielda, (wrzeciono nr 1, 10 obrotów/minutę) 170 mPa-s.

P r z y k ł a d V.

Do reaktora 1 wprowadza się 800 kg gaczu parafinowego, 45 kg stearyny o liczbie kwasowej 204 mg KOH/g i liczbie jodowej 0,2 g J2/100g, 515 kg wody zdemineralizowanej, 10 kg boraksu dziesięciowodnego i 0,5 kg dietanoloaminy. Zawartość reaktora miesza się i ogrzewa się do temperatury 85°C i do rozpuszczenia dodatków. Do otrzymanej mieszaniny dozuje się 45 kg wodnego roztworu amoniaku o stężeniu 6%, a następnie 10 kg oleju napędowego. Mieszaninę ogrzewa się do temperatury 90°C i miesza się przez 30 minut. Wyłącza się mieszanie i otrzymaną emulsję poddaje się homogenizacji, jak w przykładzie I, w temperaturze 90°C i chłodzi się do temperatury poniżej 45°C.

Emulsja jest płynną cieczą stabilną w trakcie magazynowania. Zawiera 60% suchej substancji, posiada odczyn pH 8,9, gęstość 0,925 g/cm³, lepkość dynamiczną (lepkościomierz Hopplera) 45 mPa-s, lepkość według Brookfielda, (wrzeciono nr 1, 10 obrotów/minutę) 240 mPa-s.

P r z y k ł a d VI.

Do reaktora 1 wprowadza się 800 kg gaczu parafinowego, 45 kg stearyny o liczbie kwasowej 204 mg KOH/g i liczbie jodowej 0,2 g J2/100g, 530 kg wody zdemineralizowanej, 10 kg boraksu dziesięciowodnego i 0,5 kg dietanoloaminy. Zawartość reaktora miesza się i ogrzewa się do temperatury 95°C i do rozpuszczenia dodatków. Do otrzymanej w reaktorze 1 mieszaniny dozuje się 30 kg wodnego roztworu amoniaku o stężeniu 6%.

PL 196 969 B1

Mieszaninę ogrzewa się do temperatury 95°C i miesza się przez 30 minut. Wyłącza się mieszanie i otrzymaną emulsję poddaje się homogenizacji jak w przykładzie I, w temperaturze 70°C i chłodzi się do temperatury poniżej 45°C.

Emulsja jest cieczą stabilną w trakcie magazynowania, zawiera 61% suchej substancji. Posiada odczyn pH 8,9, gęstość 0,94 g/cm³, lepkość dynamiczną (lepkościomierz Hopplera) 25 mPa-s, lepkość według Brookfielda, (wrzeciono nr 1, 10 obrotów/minutę) 180 mPa-s.

Claims (2)

1. Zastrzeżenia patentowe

   1. Sposób wytwarzania emulsji węglowodorowej z gaczu parafinowego i/lub parafiny, znamienny tym, że wodę, korzystnie zdemineralizowaną, w ilości 300-660 części wagowych, boraks dziesięciowodny w ilości 0,1-20 części wagowych, dietanoloaminę i/lub monoetanoloaminę i/lub trietanoloaminę w ilości 0,1-4 części wagowych oraz olej napędowy i/lub olej parafinowy i/lub olej wazelinowy w ilości 0-20 części wagowych ogrzewa się w temperaturze 60-100°C i miesza się do uzyskania jednorodnej mieszaniny, po czym stopniowo wprowadza się do reaktora, w którym w temperaturze 65100°C znajduje się 700-900 części wagowych gaczu parafinowego i/lub parafiny z dodatkiem 15-75 części wagowych stearyny, całość mieszając ogrzewa się do temperatury 65-100°C do uzyskania jednorodnej mieszaniny, po czym wprowadza się wodny roztwór amoniaku w ilości 0-10 części wagowych w przeliczeniu na amoniak 100%, oraz olej napędowy i/lub olej parafinowy i/lub olej wazelinowy w ilości 0-20 części wagowych, całość miesza się w temperaturze 60-100°C przez 0,05 do 2 godzin, po czym otrzymaną mieszaninę kieruje się do pompy, i przetłacza przez zawór homogenizujący pracujący pod ciśnieniem 2-30 MPa, następnie mieszaninę rozpręża się i chłodzi.
2. 2. Sposób wytwarzania emulsji węglowodorowej z gaczu parafinowego i/lub parafiny, znamienny tym, że do 700-900 części wagowych gaczu parafinowego i/lub parafiny z dodatkiem 15-75 części wagowych stearyny w temperaturze 15-100°C, wprowadza się wodę, korzystnie zdemineralizowaną, w ilości 300-660 części wagowych, boraks dziesięciowodny w ilości 0,1-20 części wagowych, dietanoloaminę i/lub monoetanoloaminę i/lub trietanoloaminę w ilości 0,1-4 części wagowych oraz olej napędowy i/lub olej parafinowy i/lub olej wazelinowy w ilości 0-20 części wagowych, całość mieszając ogrzewa się do temperatury 60-100°C do uzyskania jednorodnej mieszaniny, po czym wprowadza się wodny roztwór amoniaku w ilości 0-10 części wagowych w przeliczeniu na amoniak 100%, oraz olej napędowy i/lub olej parafinowy i/lub olej wazelinowy w ilości 0-20 części wagowych, całość miesza się w temperaturze 60-100°C przez 0,05 do 2 godzin, po czym otrzymaną mieszaninę kieruje się do pompy i przetłacza przez zawór homogenizujący pracujący pod ciśnieniem 2-30 MPa, następnie mieszaninę rozpręża się i chłodzi.