PL196969B1 - Sposoby wytwarzania emulsji węglowodorowej - Google Patents

Sposoby wytwarzania emulsji węglowodorowej

Info

Publication number
PL196969B1
PL196969B1 PL369882A PL36988204A PL196969B1 PL 196969 B1 PL196969 B1 PL 196969B1 PL 369882 A PL369882 A PL 369882A PL 36988204 A PL36988204 A PL 36988204A PL 196969 B1 PL196969 B1 PL 196969B1
Authority
PL
Poland
Prior art keywords
parts
weight
amount
oil
paraffin
Prior art date
Application number
PL369882A
Other languages
English (en)
Other versions
PL369882A1 (pl
Inventor
Jan Gniady
Zygmunt Hehn
Edyta Goły
Renata Kubica
Krystyna Zwierz
Ludwik Kosno
Original Assignee
Inst Ciezkiej Syntezy Orga
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Inst Ciezkiej Syntezy Orga filed Critical Inst Ciezkiej Syntezy Orga
Priority to PL369882A priority Critical patent/PL196969B1/pl
Publication of PL369882A1 publication Critical patent/PL369882A1/pl
Publication of PL196969B1 publication Critical patent/PL196969B1/pl

Links

Landscapes

  • Lubricants (AREA)
  • Cosmetics (AREA)

Abstract

1. Sposób wytwarzania emulsji węglowodorowej z gaczu parafinowego i/lub parafiny, znamienny tym, że wodę, korzystnie zdemineralizowaną, w ilości 300-660 części wagowych, boraks dziesięciowodny w ilości 0,1-20 części wagowych, dietanoloaminę i/lub monoetanoloaminę i/lub trietanoloaminę w ilości 0,1-4 części wagowych oraz olej napędowy i/lub olej parafinowy i/lub olej wazelinowy w ilości 0-20 części wagowych ogrzewa się w temperaturze 60-100°C i miesza się do uzyskania jednorodnej mieszaniny, po czym stopniowo wprowadza się do reaktora, w którym w temperaturze 65-100°C znajduje się 700-900 części wagowych gaczu parafinowego i/lub parafiny z dodatkiem 15-75 części wagowych stearyny, całość mieszając ogrzewa się do temperatury 65-100°C do uzyskania jednorodnej mieszaniny, po czym wprowadza się wodny roztwór amoniaku w ilości 0-10 części wagowych w przeliczeniu na amoniak 100%, oraz olej napędowy i/lub olej parafinowy i/lub olej wazelinowy w ilości 0-20 części wagowych, całość miesza się w temperaturze 60-100°C przez 0,05 do 2 godzin, po czym otrzymaną mieszaninę kieruje się do pompy, i przetłacza przez zawór homogenizujący pracujący pod ciśnieniem 2-30 MPa, następnie mieszaninę rozpręża się i chłodzi. 2. Sposób wytwarzania emulsji węglowodorowej z gaczu parafinowego i/lub parafiny, znamienny tym, że do 700-900 części wagowych gaczu parafinowego i/lub parafiny z dodatkiem 15-75 części wagowych stearyny w temperaturze 15-100°C, wprowadza się wodę, korzystnie zdemineralizowaną, w ilości 300-660 części wagowych, boraks dziesięciowodny w ilości 0,1-20 części wagowych, dietanoloaminę i/lub monoetanoloaminę i/lub trietanoloaminę w ilości 0,1-4 części wagowych oraz olej napędowy i/lub olej parafinowy i/lub olej wazelinowy w ilości 0-20 części wagowych, całość mieszając ogrzewa się do temperatury 60-100°C do uzyskania jednorodnej mieszaniny, po czym wprowadza się wodny roztwór amoniaku w ilości 0-10 części wagowych w przeliczeniu na amoniak 100%, oraz olej napędowy i/lub olej parafinowy i/lub olej wazelinowy w ilości 0-20 części wagowych, całość miesza się w temperaturze 60-100°C przez 0,05 do 2 godzin, po czym otrzymaną mieszaninę kieruje się do pompy i przetłacza przez zawór homogenizujący pracujący pod ciśnieniem 2-30 MPa, następnie mieszaninę rozpręża się i chłodzi.

Description

C08L 91/08 (2006.01) C10G 73/38 (2006.01) (22) Data zgłoszenia: 03.09.2004 B01F 3/08 (2006.01)
Urząd Patentowy Rzeczypospolitej Polskiej (54)
Sposoby wytwarzania emulsji węglowodorowej
(73) Uprawniony z patentu: Instytut Ciężkiej Syntezy Organicznej BLACHOWNIA,Kędzierzyn-Koźle,PL
(43) Zgłoszenie ogłoszono: (72) Twórca(y) wynalazku:
06.03.2006 BUP 05/06 Jan Gniady,Kędzierzyn-Koźle,PL Zygmunt Hehn,Kędzierzyn-Koźle,PL Edyta Goły,Kędzierzyn-Koźle,PL Renata Kubica,Kędzierzyn-Koźle,PL
(45) O udzieleniu patentu ogłoszono: Krystyna Zwierz,Kędzierzyn-Koźle,PL
29.02.2008 WUP 02/08 Ludwik Kosno,Kędzierzyn-Koźle,PL (74) Pełnomocnik: Renata Fiszer, Instytut Ciężkiej Syntezy Organicznej, BLACHOWNIA
(57) 1. Sposób wytwarzania emulsji węglowodorowej z gaczu parafinowego i/lub parafiny, znamienny tym, że wodę, korzystnie zdemineralizowaną, w ilości 300-660 części wagowych, boraks dziesięciowodny w ilości 0,1-20 części wagowych, dietanoloaminę i/lub monoetanoloaminę i/lub trietanoloaminę w ilości 0,1-4 części wagowych oraz olej napędowy i/lub olej parafinowy i/lub olej wazelinowy w ilości 0-20 części wagowych ogrzewa się w temperaturze 60-100°C i miesza się do uzyskania jednorodnej mieszaniny, po czym stopniowo wprowadza się do reaktora, w którym w temperaturze 65-100°C znajduje się 700-900 części wagowych gaczu parafinowego i/lub parafiny z dodatkiem 15-75 części wagowych stearyny, całość mieszając ogrzewa się do temperatury 65-100°C do uzyskania jednorodnej mieszaniny, po czym wprowadza się wodny roztwór amoniaku w ilości 0-10 części wagowych w przeliczeniu na amoniak 100%, oraz olej napędowy i/lub olej parafinowy i/lub olej wazelinowy w ilości 0-20 części wagowych, całość miesza się w temperaturze 60-100°C przez 0,05 do 2 godzin, po czym otrzymaną mieszaninę kieruje się do pompy, i przetłacza przez zawór homogenizujący pracujący pod ciśnieniem 2-30 MPa, następnie mieszaninę rozpręża się i chł odzi.
2. Sposób wytwarzania emulsji węglowodorowej z gaczu parafinowego i/lub parafiny, znamienny tym, że do 700-900 części wagowych gaczu parafinowego i/lub parafiny z dodatkiem 15-75 części wagowych stearyny w temperaturze 15-100°C, wprowadza się wodę, korzystnie zdemineralizowaną, w ilości 300-660 części wagowych, boraks dziesięciowodny w ilości 0,1-20 części wagowych, dietanoloaminę i/lub monoetanoloaminę i/lub trietanoloaminę w ilości 0,1-4 części wagowych oraz olej napędowy i/lub olej parafinowy i/lub olej wazelinowy w ilości 0-20 części wagowych, całość mieszając ogrzewa się do temperatury 60-100°C do uzyskania jednorodnej mieszaniny, po czym wprowadza się wodny roztwór amoniaku w ilości 0-10 części wagowych w przeliczeniu na amoniak 100%, oraz olej napędowy i/lub olej parafinowy i/lub olej wazelinowy w ilości 0-20 części wagowych, całość miesza się w temperaturze 60-100°C przez 0,05 do 2 godzin, po czym otrzymaną mieszaninę kieruje się do pompy i przetłacza przez zawór homogenizujący pracujący pod ciśnieniem 2-30 MPa, następnie mieszaninę rozpręża się i chłodzi.
PL 196 969 B1
Opis wynalazku
Przedmiotem wynalazku są sposoby wytwarzania emulsji węglowodorowej przeznaczonej do hydrofobizacji materiałów drewnianych, drewnopochodnych i innych.
Według znanych sposobów emulsje parafinowe otrzymywane są przez wprowadzenie stopionego gaczu parafinowego zawierającego emulgatory i inne dodatki do wody o temperaturze zbliżonej do temperatury stopionego gaczu parafinowego.
W opisie patentowym PL 164734 środek do hydrofobizacji płyt wiórowych otrzymuje się przez stopienie w temperaturze 68-90 części masowych parafiny i/lub gaczu parafinowego, 10-30 części masowych pozostałości po destylacji próżniowej o temperaturze początku wrzenia powyżej 200°C przy ciśnieniu 5 hPa, powstającej w procesie oddestylowania alkoholi tłuszczowych z mieszaniny poreakcyjnej po uwodornieniu kwasów tłuszczowych z 1-8 częściami masowymi nasyconych kwasów tłuszczowych. 5-50 części masowych tak wykonanego stopu wprowadza się przy intensywnym mieszaniu do 50-95 części masowych wody zawierającej 0,1-10% wody amoniakalnej o stężeniu 25%. Proces prowadzi się w temperaturze 60-95°C, a po emulgowaniu całość chłodzi się do temperatury poniżej 50°C.
W opisie patentowym PL 164761 do stopu zawierają cego gacz parafinowy i nasycone kwasy tłuszczowe wprowadza się pozostałość po destylacji próżniowej z procesu oddestylowania amin tłuszczowych z produktu uwodornienia nitryli kwasów tłuszczowych otrzymanych na drodze odwodnienia soli amonowych kwasów, a następnie 5-50 części masowych tak wytworzonego stopu wprowadza się przy intensywnym mieszaniu do 50-95 części masowych wody o temperaturze 60-95°C, zawierającej 0,1-10% wody amoniakalnej o stężeniu 25%, a po emulgowaniu całość chłodzi się do temperatury poniżej 50°C.
W opisie patentowym PL 164753 emulsyjny ś rodek hydrofobowy otrzymuje się przez stopienie w temperaturze 50-100°C parafiny i/lub gaczu parafinowego, z 2-6% wagowych nasyconych kwasów tłuszczowych zawierających 14-22 atomów węgla w cząsteczce i 0,05-3% wosku montanowego rafinowanego metodą utlenienia, korzystnie kwasem azotowym, mieszaniną dwuchromianu potasu lub trójtlenku chromu i kwasu siarkowego do uzyskania liczby kwasowej 100-180 mg KOH/g i liczby zmydlenia 110-200 mg KOH/g, a następnie 5-50 części wagowych wytworzonego stopu parafinowego wprowadza się przy intensywnym mieszaniu do 60-95 części wody o temperaturze 60-95°C, zawierającej 0,1-10% wody amoniakalnej o stężeniu 25%, a po emulgowaniu całość chłodzi się do temperatury poniżej 50°C. Tak otrzymywane emulsyjne środki do hydrofobizacji płyt wiórowych posiadają koncentrację od 20 do 40%, charakteryzują się ograniczoną stabilnością w trakcie magazynowania i wymagają przygotowywania bezpośrednio przed zastosowaniem.
Według opisu polskiego zgłoszenia patentowego P-330658 koncentrat emulgujący do wytwarzania emulsji woskowych zawiera 70-80% wagowych parafiny surowej lub rafinowanej o temperaturze krzepnięcia w zakresie 45-65°C, względnie gaczu parafinowego o zaolejeniu nie wyższym niż 5%, 8-12% stearyny o liczbie kwasowej 190-205 mg KOH/g, 7-15% emulgatorów bazowych, 1,5-4% czteroboranu sodu oraz 0,2-0,4% produktu oksyetylenowania i oksypropylenowania glikolu propylenowego lub alkoholu tłuszczowego C16-22 w roli czynnika przeciwpieniącego. Sposób wytwarzania polega na stopieniu i wymieszaniu ze sobą w temperaturze 70-80°C odpowiednich ilości składników bazowych, to jest parafiny lub gaczu parafinowego oraz stearyny, a następnie na wprowadzeniu do tej mieszaniny przy ciągłym mieszaniu, kolejno odpowiednich ilości emulgatorów bazowych (trietanoloamina lub morfolina), w ilości 5-6,5%, oleinian sodu w ilości 2-2,5% i dodatków, takich jak dodecylobenzenosulfonian sodu, dialkilosulfobursztynian sodu, względnie etanoloamid kwasu rzepakowego, w ilości 1,54,0%, dodatku zmiękczającego wodę i dodatku przeciwpieniącego. Uzyskany koncentrat poddaje się procesowi granulacji i schładza. Celem wytworzenia emulsji woskowej odpowiednią ilość koncentratu emulgującego topi się w mieszalniku w temperaturze 80°C i ciągle mieszając dodaje się do niego małymi porcjami wodę ogrzaną do temperatury około 90°C. Po wdozowaniu całej ilości wody, wytworzoną emulsję schładza się do temperatury około 70°C, a następnie poddaje się procesowi intensywnego mieszania lub homogenizacji.
Według opisu polskiego zgłoszenia patentowego P-328671 emulsja parafinowa zawiera parafinę i/lub gacz parafinowy i/lub olej parafinowy w ilości 1-80 części masowych, monoglicerydy organicznych kwasów tłuszczowych w ilości 0-20 części masowych, mono/lub di/lub trialkanoloaminę lub ich mieszaninę w ilości 0,01-4,5 części masowych, kwasy tłuszczowe w ilości 0,1-20 części masowych, aminy tłuszczowe w ilości 0-10 części masowych i wodę w ilości 9,99-85,5 części masowych. Parafinę
PL 196 969 B1 i/lub gacz parafinowy i/lub olej parafinowy w ilości 1-80 części masowych ogrzewa się do temperatury topienia i miesza z monoglicerydami organicznych kwasów tłuszczowych w ilości 0-20 części masowych, kwasami tłuszczowymi w ilości 0,1-20 części masowych i aminami tłuszczowymi w ilości 0-10 części masowych oraz utrzymuje temperaturę od 50 do 100°C, po czym po wymieszaniu dodaje się ogrzany do temperatury 50 do 100°C wodny roztwór mono- lub di- lub trialkanoloaminy lub ich mieszaniny o stężeniu od 0,01 do 5% w ilości od 10 do 90 części masowych i dalej intensywnie miesza przy obrotach mieszadła powyżej 1000 obrotów na minutę, w czasie od 1 do 60 minut, utrzymując stałą temperaturę, po tym czasie otrzymaną emulsję schładza do temperatury otoczenia z jednoczesnym zmniejszaniem obrotów mieszadła.
Według opisu polskiego zgłoszenia patentowego P-330888 emulsja parafinowa zawiera parafinę i lub gacz parafinowy i/lub olej parafinowy w ilości od 1 do 80 części masowych, monoglicerydy organicznych kwasów tłuszczowych w ilości od 0 do 20 części masowych, oksyetylowane nasycone i/lub nienasycone alkohole tłuszczowe w ilości od 0,1 do 50 części masowych, aminy tłuszczowe w iloś ci 0-80 części i wodę w iloś ci 9,99-85,5 części masowych.
Sposób wytwarzania polega na tym, że parafinę i/lub gacz parafinowy i/lub olej parafinowy w ilości 1-80 części masowych ogrzewa się do temperatury topienia i miesza z monoglicerydami organicznych kwasów tłuszczowych w ilości 0-20 części masowych i aminami tłuszczowymi w ilości 0-80 części masowych oraz utrzymuje się temperaturę od 50 do 100°C, po wymieszaniu dodaje się ogrzany do temperatury 50 do 100°C wodny roztwór oksyetylenowanego nasyconego i lub nienasyconego alkoholu tłuszczowego w ilości od 0,1 do 50 części masowych, intensywnie miesza przy obrotach mieszadła powyżej 1000 obrotów na minutę, w czasie od 1 do 60 minut, utrzymując stałą temperaturę. Po tym czasie otrzymaną emulsję schładza do temperatury otoczenia z jednoczesnym zmniejszaniem obrotów mieszadła.
Według opisu polskiego zgłoszenia patentowego P-332484 sposób wytwarzania emulsji do hydrofobizacji materiałów drewnianych i drewnopochodnych polega na tym, że stałe węglowodory naftowe w ilości od 10 do 60% wagowych podgrzewa do temperatury o 20°C wyższej od temperatury ich krzepnięcia i dodaje się kolejno stearynian 1,4 sorbitanu nie więcej jak 6%, polioksyetylenostearynianu 1,4 sorbitanu nie więcej jak 6%, polioksyetylenooleinianu 1,4 sorbitanu nie więcej jak 5% i estru polioksyetylenoglikolowego kwasu oleinowego nie więcej jak 6%. Tak przygotowaną masę miesza się podgrzewając do temperatury nie większej jak 105°C do momentu uzyskania jednorodności, po czym wprowadza się do niej 5-10% wody, korzystnie zdemineralizowanej o temperaturze 93-95°C. Następnie całość intensywnie mieszając wprowadza się wolnym strumieniem 10-30% wody o temperaturze nie niższej jak 85°C i 5-10% wody o temperaturze 10-12°C. Do tak wytworzonej emulsji wprowadza się 10-36% wody o temperaturze pokojowej i całość ponownie miesza się do otrzymania pełnej jednorodności wyrobu. Inny sposób wytwarzania emulsji polega na tym, że do wody o temperaturze 5095°C w ilości 30-80%, przy ciągłym mieszaniu wprowadza się nie więcej jak 5% polioksyetylenostearynianu 1,4 sorbitanu, nie więcej jak 6% polioksyetylenooleinianu 1,4 sorbitanu, nie więcej jak 6% estru polioksyetylenoglikolowego kwasu oleinowego, zachowując temperaturę roztworu w granicach 60-95°C. Do tak przygotowanego roztworu dodaje się 20-60% mieszaniny powstałej ze stałych węglowodorów naftowych i stearynianu 1,4 sorbitanu, którego udział w mieszaninie wynosi 1-10%, a otrzymaną kompozycję miesza się intensywnie do uzyskania pełnej jednorodnoś ci.
Według opisu polskiego zgłoszenia patentowego P-348938 dyspersja parafinowa zawiera 2070% wagowych węglowodorów parafinowych, jednego lub więcej związków tensydowych z grup niejonowych i/lub anionowych związków powierzchniowo czynnych, takich jak oksyetylenowane i oksypropylenowane alkohole, polietylenopolipropylenoglikole, etoksylowane oleje rycynowe, sól sodowa monoestru kwasu maleinowego i etoksylowanego nasyconego alkoholu tłuszczowego w ilości od 0,001 do 1,8%, etanoloaminy w ilości od 0,53 do 2,95%, przy czym dyspersja zawiera 1-99,5% trietanoloaminy i dietanoloaminy i 0,1-99% monoetanolaminy w całkowitej ilości etanoloamin oraz nasycone kwasy tłuszczowe C12-C22 w ilości 0,45-2,5%. Sporządzone emulsje woskowe o koncentracji do 55%, zawierają duże ilości emulgatorów, posiadają wysoką lepkość, ograniczoną stabilność w trakcie magazynowania, małą odporność na działanie sił ścinających występujących podczas przetłaczania na pompach.
Celem wynalazku było opracowanie sposobu otrzymania emulsji węglowodorowej o koncentracji około 60% suchej substancji, na bazie gaczu parafinowego i/lub parafiny z minimalną ilością emulgatorów o niskiej lepkości, charakteryzującej się podwyższoną wytrzymałością na działanie deemulgujące występujące podczas przetłaczania emulsji pompą.
PL 196 969 B1
Nieoczekiwanie okazało się, że dobór parametrów, dobór sposobu dozowania składników oraz zastosowanie homogenizacji polegającej na przetłaczaniu emulsji węglowodorowej pod wysokim ciśnieniem dało w efekcie możliwość otrzymywania trwałej emulsji, nieulegającej rozwarstwieniu (deemulgacji) w czasie jej użytkowania, szczególnie w czasie przetłaczania. Okazało się, że możliwe jest otrzymywanie trwałej emulsji przy stosowaniu dwu sposobów dozowania składników emulsji: albo do wodnego roztworu zawierającego boraks, etanoloaminę i olej, stopniowo dozuje się gacz z dodatkiem stearyny, amoniak i olej, albo do gaczu ze stearyną wprowadza się wodę, boraks, etyloaminę, olej, amoniak i olej.
Istota wynalazku polega na tym, że wodę, korzystnie zdemineralizowaną, w ilości 300-660 części wagowych, boraks dziesięciowodny w ilości 0,1-20 części wagowych, dietanoloaminę i/lub monoetanoloaminę i/lub trietanoloaminę w ilości 0,1-4 części wagowych oraz olej napędowy i/lub olej parafinowy i/lub olej wazelinowy w ilości 0-20 części wagowych ogrzewa się w temperaturze 60-100°C i miesza się do uzyskania jednorodnej mieszaniny, po czym stopniowo wprowadza się do reaktora, w którym w temperaturze 65-100°C znajduje się 700-900 części wagowych gaczu parafinowego i/lub parafiny z dodatkiem 15-75 części wagowych stearyny, całość mieszając ogrzewa się do temperatury 65-100°C do uzyskania jednorodnej mieszaniny, po czym wprowadza się wodny roztwór amoniaku w iloś ci 0-10 części wagowych w przeliczeniu na amoniak 100%, oraz olej napę dowy i/lub olej parafinowy i/lub olej wazelinowy w ilości 0-20 części wagowych, całość miesza się w temperaturze 60100°C przez 0,05 do 2 godzin, po czym otrzymaną mieszaninę kieruje się do pompy i przetłacza przez zawór homogenizujący pracujący pod ciśnieniem 2-30 MPa, następnie mieszaninę rozpręża się i chł odzi.
Istota wynalazku polega na tym, że do 700-900 części wagowych gaczu parafinowego i/lub parafiny z dodatkiem 15-75 części wagowych stearyny w temperaturze 15-100° C, wprowadza się wodę, korzystnie zdemineralizowaną, w ilości 300-660 części wagowych, boraks dziesięciowodny w ilości 0,1-20 części wagowych, dietanoloaminę i/lub monoetanoloaminę i/lub trietanoloaminę w ilości 0,1-4 części wagowych oraz olej napędowy i/lub olej parafinowy i/lub olej wazelinowy w ilości 0-20 części wagowych, całość mieszając ogrzewa się do temperatury 60-100°C do uzyskania jednorodnej mieszaniny, po czym wprowadza się wodny roztwór amoniaku w ilości 0-10 części wagowych w przeliczeniu na amoniak 100%, oraz olej napędowy i/lub olej parafinowy i/lub olej wazelinowy w ilości 0-20 części wagowych, całość miesza się w temperaturze 60-100°C przez 0,05 do 2 godzin, po czym otrzymaną mieszaninę kieruje się do pompy i przetłacza przez zawór homogenizujący pracujący pod ciśnieniem 2-30 MPa, następnie mieszaninę rozpręża się i chłodzi.
Emulsje węglowodorowe otrzymane sposobem według wynalazku posiadają koncentrację 5565% suchej substancji, odczyn pH 8,0-9,5, gęstość 0,90-0,95 g/cm3, lepkość dynamiczną (mierzoną lepkościomierzem Hopplera) 10-100 mPa-s, lepkość według Brookfielda, (wrzeciono nr 1, 10 obrotów/minutę) do 500 mPa-s. Emulsje są stabilne w trakcie magazynowania i posiadają podwyższoną wytrzymałość, nie ulegając rozwarstwieniu (deemulgacji) podczas przetłaczania pompą.
P r z y k ł a d I.
Do reaktora 1 wprowadza się 800 kg gaczu parafinowego, 45 kg stearyny o liczbie kwasowej 204 mg KOH/g i liczbie jodowej 0,2 g J2/100g, i ogrzewa się do temperatury 95°C z jednoczesnym mieszaniem składników do uzyskania jednorodnej mieszaniny.
Do reaktora 2 wprowadza się 530 kg wody zdemineralizowanej, 10 kg boraksu dziesięciowodnego i 0,5 kg dietanoloaminy. Zawartość reaktora miesza się i ogrzewa się do temperatury 80°C do rozpuszczenia dodatków. Następnie otrzymany roztwór stopniowo wprowadza się do reaktora 1 tak, aby temperatura otrzymanej mieszaniny nie obniżyła się poniżej 90°C. Po wdozowaniu zawartości reaktora 2 do otrzymanej w reaktorze 1 mieszaniny dodaje się 30 kg wodnego roztworu amoniaku o stężeniu 6%. Mieszaninę ogrzewa się do temperatury 96°C i miesza się przez 15 minut. Wyłącza się mieszanie i otrzymaną mieszaninę poddaje się homogenizacji w temperaturze 80°C, przetłaczając ją pompą przez zawór homogenizujący i pracujący pod ciśnieniem 10 MPa. Emulsję uzyskaną po pompie rozpręża się do ciśnienia atmosferycznego i chłodzi się do temperatury poniżej 45°C.
Emulsja jest cieczą stabilną w trakcie magazynowania, zawiera 61% suchej substancji, posiada odczyn pH 8,9, gęstość 0,937 g/cm3, lepkość dynamiczną (lepkościomierz Hopplera) 25 mPa-s, lepkość według Brookfielda, (wrzeciono nr 1, 10 obrotów/minutę) 180 mPa-s.
PL 196 969 B1
P r z y k ł a d II.
Do reaktora wprowadza się 800 kg gaczu parafinowego, 45 kg stearyny o liczbie kwasowej 204 mg KOH/g i liczbie jodowej 0,2 g J2/100g, 530 kg wody zdemineralizowanej, 10 kg boraksu dziesięciowodnego i 0,5 kg dietanoloaminy. Zawartość reaktora miesza się i ogrzewa się w temperaturze 85°C do rozpuszczenia składników. Do otrzymanej mieszaniny dozuje się 30 kg wodnego roztworu amoniaku o stężeniu 6%. Mieszaninę ogrzewa się do temperatury 90°C i miesza się przez 30 minut. Wyłącza się mieszanie i otrzymaną emulsję poddaje się homogenizacji w temperaturze 75°C, tak jak w przykł adzie l i chł odzi się do temperatury poniż ej 50°C.
Emulsja jest płynną cieczą stabilną w trakcie magazynowania, zawiera 60% suchej substancji, posiada odczyn pH 9,1 gęstość 0,935 g/cm3, lepkość dynamiczną (lepkościomierz Hopplera) 30 mPa-s, lepkość według Brookfielda, (wrzeciono nr 1, 10 obrotów/minutę) 190 mPa-s.
P r z y k ł a d III.
Do reaktora 1 wprowadza się 800 kg gaczu parafinowego, 36 kg stearyny, i ogrzewa się do temperatury 95°C z jednoczesnym mieszaniem składników do uzyskania jednorodnej mieszaniny.
Do reaktora 2 wprowadza się 530 kg wody zdemineralizowanej, 8 kg boraksu dziesięciowodnego i 0,4 kg dietanoloaminy. Zawartość reaktora miesza się i ogrzewa się do temperatury 60°C do rozpuszczenia składników. Następnie otrzymany roztwór stopniowo wprowadza się do reaktora 1 tak, aby temperatura otrzymanej mieszaniny nie obniżyła się poniżej 80°C. Po wdozowaniu całości dodaje się 24 kg wodnego roztworu amoniaku o stężeniu 6%. Mieszaninę ogrzewa się do temperatury 96°C i miesza się przez 15 minut. Wyłącza się mieszanie i otrzymaną emulsję poddaje się homogenizacji w temperaturze 85°C, jak w przykładzie l, lecz pod ciśnieniem 15 MPa i chłodzi się do temperatury poniżej 50°C.
Emulsja jest cieczą stabilną w trakcie magazynowania, zawiera 60% suchej substancji. Posiada odczyn pH 8,8, gęstość 0,936 g/cm3, lepkość dynamiczną (lepkościomierz Hopplera) 35 mPa-s, lepkość według Brookfielda, (wrzeciono nr 1, 10 obrotów/minutę) 230 mPa-s.
P r z y k ł a d IV.
Do reaktora 1 wprowadza się 800 kg gaczu parafinowego, 45 kg stearyny, i ogrzewa się do temperatury 90°C z jednoczesnym mieszaniem składników do uzyskania jednorodnej mieszaniny.
Do reaktora 2 wprowadza się 420 kg wody zdemineralizowanej, 10 kg boraksu dziesięciowodnego i 0,5 kg dietanoloaminy. Zawartość reaktora miesza się i ogrzewa się do temperatury 80°C do rozpuszczenia dodatków. Następnie otrzymany roztwór stopniowo wprowadza się do reaktora 1 tak, aby temperatura otrzymanej mieszaniny nie obniżyła się poniżej 85°C. Po wdozowaniu całości dodaje się 30 kg wodnego roztworu amoniaku o koncentracji 6%. Mieszaninę ogrzewa się do temperatury 90°C i miesza się przez 60 minut. Wyłącza się mieszanie i otrzymaną emulsję poddaje się homogenizacji jak w przykładzie l i chłodzi się do temperatury poniżej 50°C.
Emulsja jest cieczą stabilną w trakcie magazynowania. Zawiera 65% suchej substancji, posiada odczyn pH 8,7, gęstość 0,932 g/cm3, lepkość dynamiczną (lepkościomierz Hopplera) 40 mPa-s, lepkość według Brookfielda, (wrzeciono nr 1, 10 obrotów/minutę) 170 mPa-s.
P r z y k ł a d V.
Do reaktora 1 wprowadza się 800 kg gaczu parafinowego, 45 kg stearyny o liczbie kwasowej 204 mg KOH/g i liczbie jodowej 0,2 g J2/100g, 515 kg wody zdemineralizowanej, 10 kg boraksu dziesięciowodnego i 0,5 kg dietanoloaminy. Zawartość reaktora miesza się i ogrzewa się do temperatury 85°C i do rozpuszczenia dodatków. Do otrzymanej mieszaniny dozuje się 45 kg wodnego roztworu amoniaku o stężeniu 6%, a następnie 10 kg oleju napędowego. Mieszaninę ogrzewa się do temperatury 90°C i miesza się przez 30 minut. Wyłącza się mieszanie i otrzymaną emulsję poddaje się homogenizacji, jak w przykładzie I, w temperaturze 90°C i chłodzi się do temperatury poniżej 45°C.
Emulsja jest płynną cieczą stabilną w trakcie magazynowania. Zawiera 60% suchej substancji, posiada odczyn pH 8,9, gęstość 0,925 g/cm3, lepkość dynamiczną (lepkościomierz Hopplera) 45 mPa-s, lepkość według Brookfielda, (wrzeciono nr 1, 10 obrotów/minutę) 240 mPa-s.
P r z y k ł a d VI.
Do reaktora 1 wprowadza się 800 kg gaczu parafinowego, 45 kg stearyny o liczbie kwasowej 204 mg KOH/g i liczbie jodowej 0,2 g J2/100g, 530 kg wody zdemineralizowanej, 10 kg boraksu dziesięciowodnego i 0,5 kg dietanoloaminy. Zawartość reaktora miesza się i ogrzewa się do temperatury 95°C i do rozpuszczenia dodatków. Do otrzymanej w reaktorze 1 mieszaniny dozuje się 30 kg wodnego roztworu amoniaku o stężeniu 6%.
PL 196 969 B1
Mieszaninę ogrzewa się do temperatury 95°C i miesza się przez 30 minut. Wyłącza się mieszanie i otrzymaną emulsję poddaje się homogenizacji jak w przykładzie I, w temperaturze 70°C i chłodzi się do temperatury poniżej 45°C.
Emulsja jest cieczą stabilną w trakcie magazynowania, zawiera 61% suchej substancji. Posiada odczyn pH 8,9, gęstość 0,94 g/cm3, lepkość dynamiczną (lepkościomierz Hopplera) 25 mPa-s, lepkość według Brookfielda, (wrzeciono nr 1, 10 obrotów/minutę) 180 mPa-s.

Claims (2)

  1. Zastrzeżenia patentowe
    1. Sposób wytwarzania emulsji węglowodorowej z gaczu parafinowego i/lub parafiny, znamienny tym, że wodę, korzystnie zdemineralizowaną, w ilości 300-660 części wagowych, boraks dziesięciowodny w ilości 0,1-20 części wagowych, dietanoloaminę i/lub monoetanoloaminę i/lub trietanoloaminę w ilości 0,1-4 części wagowych oraz olej napędowy i/lub olej parafinowy i/lub olej wazelinowy w ilości 0-20 części wagowych ogrzewa się w temperaturze 60-100°C i miesza się do uzyskania jednorodnej mieszaniny, po czym stopniowo wprowadza się do reaktora, w którym w temperaturze 65100°C znajduje się 700-900 części wagowych gaczu parafinowego i/lub parafiny z dodatkiem 15-75 części wagowych stearyny, całość mieszając ogrzewa się do temperatury 65-100°C do uzyskania jednorodnej mieszaniny, po czym wprowadza się wodny roztwór amoniaku w ilości 0-10 części wagowych w przeliczeniu na amoniak 100%, oraz olej napędowy i/lub olej parafinowy i/lub olej wazelinowy w ilości 0-20 części wagowych, całość miesza się w temperaturze 60-100°C przez 0,05 do 2 godzin, po czym otrzymaną mieszaninę kieruje się do pompy, i przetłacza przez zawór homogenizujący pracujący pod ciśnieniem 2-30 MPa, następnie mieszaninę rozpręża się i chłodzi.
  2. 2. Sposób wytwarzania emulsji węglowodorowej z gaczu parafinowego i/lub parafiny, znamienny tym, że do 700-900 części wagowych gaczu parafinowego i/lub parafiny z dodatkiem 15-75 części wagowych stearyny w temperaturze 15-100°C, wprowadza się wodę, korzystnie zdemineralizowaną, w ilości 300-660 części wagowych, boraks dziesięciowodny w ilości 0,1-20 części wagowych, dietanoloaminę i/lub monoetanoloaminę i/lub trietanoloaminę w ilości 0,1-4 części wagowych oraz olej napędowy i/lub olej parafinowy i/lub olej wazelinowy w ilości 0-20 części wagowych, całość mieszając ogrzewa się do temperatury 60-100°C do uzyskania jednorodnej mieszaniny, po czym wprowadza się wodny roztwór amoniaku w ilości 0-10 części wagowych w przeliczeniu na amoniak 100%, oraz olej napędowy i/lub olej parafinowy i/lub olej wazelinowy w ilości 0-20 części wagowych, całość miesza się w temperaturze 60-100°C przez 0,05 do 2 godzin, po czym otrzymaną mieszaninę kieruje się do pompy i przetłacza przez zawór homogenizujący pracujący pod ciśnieniem 2-30 MPa, następnie mieszaninę rozpręża się i chłodzi.
PL369882A 2004-09-03 2004-09-03 Sposoby wytwarzania emulsji węglowodorowej PL196969B1 (pl)

Priority Applications (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
PL369882A PL196969B1 (pl) 2004-09-03 2004-09-03 Sposoby wytwarzania emulsji węglowodorowej

Applications Claiming Priority (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
PL369882A PL196969B1 (pl) 2004-09-03 2004-09-03 Sposoby wytwarzania emulsji węglowodorowej

Publications (2)

Publication Number Publication Date
PL369882A1 PL369882A1 (pl) 2006-03-06
PL196969B1 true PL196969B1 (pl) 2008-02-29

Family

ID=37945298

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
PL369882A PL196969B1 (pl) 2004-09-03 2004-09-03 Sposoby wytwarzania emulsji węglowodorowej

Country Status (1)

Country Link
PL (1) PL196969B1 (pl)

Also Published As

Publication number Publication date
PL369882A1 (pl) 2006-03-06

Similar Documents

Publication Publication Date Title
RU2336291C1 (ru) Эмульгатор-стабилизатор инвертных эмульсий и способ приготовления инвертно-эмульсионного бурового раствора на его основе
CN102600647B (zh) 一种制备稳定脂肪醇乳液的方法
CN1023213C (zh) 乳油炸药及制造工艺
CN101690857B (zh) 一种天然高级脂肪醇乳液及其制备方法
TWI473640B (zh) 消泡劑及消泡劑的製造方法
DE2549193A1 (de) Antischaummittel und verfahren zu seiner herstellung
CA2878830C (en) Method for the preparation of stable emulsions of polyisobutene
US20230356430A1 (en) Aqueous wax emulsions and dispersions and uses thereof
US10072142B2 (en) Stable emulsions of polyisobutene and their use
PL196969B1 (pl) Sposoby wytwarzania emulsji węglowodorowej
US3520842A (en) Wax-polyolefin emulsions
DE3001387A1 (de) Emulgatorhaltige suspensionen auf der basis hoeher aliphatischer alkohole, verfahren zu ihrer herstellung und ihre verwendung als entschaeumer fuer waessrige schaeumende systeme
JP3118080B2 (ja) 低泡性樹脂エマルション組成物
JP3069673B2 (ja) 重質油エマルジョン燃料
CN109929122A (zh) 一种固体颗粒分散于水中的方法
JPH09234307A (ja) 消泡剤組成物
JP3069674B2 (ja) 重質油エマルジョン燃料の製造方法
WO2022244742A1 (ja) 水中油型乳化物の製造方法
JPH06145676A (ja) 重質油混合燃料
EP1356857B1 (de) Verfahren zur Herstellung und Aufbringung von emulgatorfreien Öl-in-Wasser-Dispersionen als Trennmittel oder Kühlschmierstoff
PL227385B1 (pl) Mikroemulsja parafinowo-wodna i sposób otrzymywania mikroemulsji parafinowo-wodnej
JPH07157781A (ja) 重質油エマルジョンの製造方法
JPH0770574A (ja) 重質油エマルジョン燃料組成物およびその製造方法
WO2023044566A1 (en) Hydrophobing emulsion comprising triglyceride wax
CN114949936A (zh) 一种基于十八醇的水性乳液的制备方法