PL195803B1 - Sposób otrzymywania elementu z mieszanek gumowych do przewodzącej elektryczność opony oraz urządzenie do uzyskiwania profilowanych członów do przewodzącej elektryczność opony - Google Patents

Abstract

1. Sposób otrzymywania elementu z mieszanek gumowych, przewodzacej elektrycznosc opony, znamienny tym, ze posiada nastepujace etapy: przynajmniej dwie warstwy mieszanek gumo- wych (A, B) sa wspólbieznie wytlaczane w glównej wytlaczarce (10), wyposazonej w przynajmniej dwie sruby wytlaczarki posiadajace po jednym kanale przeplywowym (105, 106), które to kanaly uchodza do jednego otworu wytlaczajacego (107) ograniczonego przez pierwsza (110) i druga (111) scianke plytki wytlaczajacej (112), przynajmniej jeden wklad (11) z mieszanki gumowej (C) jest jedno- czesnie wstawiany w wyniku wytlaczania wspólbieznego w poprzek dwóch warstw za posrednictwem dyszy (403) mikrowytlaczarki (40), która to dysza jest przykladana do drugiej scianki (111) plytki wytla- czajacej (112) glównej wytlaczarki (10). 4. Urzadzenie do wytlaczania wspólbieznego mieszanek gu- mowych, które zawiera glówna wytlaczarke posiadajaca glowice wytlaczajaca, zawierajaca przynajmniej dwa kanaly przeplywowe, kazdy dla jednej mieszanki gumowej, przy czym wspomniane kanaly uchodza do tego samego otworu wytlaczajacego, przez który dostarczane sa wspomniane dwie mieszanki gumowe, a ponadto otwór wytlaczajacy jest ograniczony przez pierwsza i druga scianke plytki wytlaczajacej, znamienne tym, ze zawiera równiez przynajm- niej jedna mikrowytlaczarke (40) dla trzeciej mieszanki gumowej (C), której glowica wytlaczajaca (402) jest wyposazona przy swym koncu w dysze (403), która to dysza jest wstawiana do pierwszej scianki (110) ostrza wytlaczajacego (112) glównej wytlaczarki (10) w taki sposób, ze dysza wytlaczajaca (403) jest umieszczana w otworze wytlaczajacym (107) glównej wytlaczarki (10) i przykladana do drugiej scianki (111) plytki wytlaczajacej (112) tej glównej wytlaczar- ki (10), w celu wprowadzenia trzeciej mieszanki gumowej (C) do profilowanego czlonu z mieszanek gumowych (A, B) tworzonego w glównej wytlaczarce (10). PL PL PL PL PL

Description

Opis wynalazku

Przedmiotem niniejszego wynalazku jest sposób otrzymywania elementu z mieszanek gumowych do przewodzącej elektryczność opony zawierającej pewną ilość mieszanek, w których skład wchodzi, jako główny wypełniacz, nie przewodzący wypełniacz taki jak krzemionka lub mieszanki o małej zawartości sadzy, przy czym przynajmniej dwie z tych mieszanek tworzą bieżnik. Przedmiotem wynalazku jest również urządzenie do uzyskiwania profilowanych członów przewodzących elektryczność.

Ponieważ zagadnienia dotyczące ochrony środowiska stają się coraz bardziej istotne, coraz bardziej bierze się pod uwagę ekonomiczne spalanie paliw, a walka ze szkodliwymi czynnikami produkowanymi przez pojazdy stała się priorytetem, jednym z celów producentów opon jest wytworzenie opony, która jednocześnie charakteryzuje się małymi oporami toczenia, zarówno na podłożu suchym jaki wilgotnym, zaśnieżonym czy oblodzonym, dużą wytrzymałością na zużycie oraz zredukowanym hałasem toczenia.

Dla osiągnięcia tego celu w europejskim zgłoszeniu patentowym EP A 501 227 zaproponowano oponę posiadającą bieżnik, który dla wzmocnienia jako główny wypełniacz posiada krzemionkę. Chociaż rozwiązanie to pozwala na uzyskanie ulepszenia sumy sprzecznych wcześniej wymienionych własności, to jednak okazuje się, że, w zależności od rodzaju pojazdów, w oponach wykorzystujących krzemionkę jako główny wypełniacz w mniejszym lub w większym stopniu gromadzi się statyczny ładunek elektryczny, który powstaje w wyniku tarcia opony o drogę w czasie jazdy pojazdu, ponieważ krzemionka nie charakteryzuje się przewodnością elektryczną.

Zgromadzony w oponie statyczny ładunek elektryczny może, w przypadku jednoczesnego zajścia pewnych warunków, spowodować nieprzyjemny wstrząs elektryczny u osoby przebywającej w samochodzie, w czasie gdy dotyka ona karoserii. Ponadto, może on również powodować przyspieszone starzenie się opony z powodu ozonu generowanego w czasie wyładowania elektrycznego. Może on również powodować, zależnie od rodzaju podłoża i pojazdu, złe odbieranie radia samochodowego z racji powstających interferencji.

Ten problem z gromadzeniem się statycznego ładunku elektrycznego i większość niedogodności z nim związanych są znane od dawna i występują również, gdy zastosowanym wsadem wzmacniającym jest sadza.

Zgłoszenie EP 0 658 452 A1 opisuje adaptację od dawna znanych podstawowych własności opony nazywanej nowoczesną, adaptację która pozwala na rozwiązanie głównych problemów występujących w rozwiązaniach zaproponowanych w różnych wcześniejszych dokumentach, a zwłaszcza problemu kłopotliwej heterogeniczności występującej w strukturze opony. Zaproponowane rozwiązanie przewiduje wstawienie pasa przewodzącej mieszanki kauczukowej, rozciągającego się z korzyścią na całym obwodzie opony i łączącego powierzchnię bieżnika albo z jednym z płatów szczytowych, albo ze szkieletem wzmacniającym, albo biegnącą na całej części opony o wystarczającej przewodności elektrycznej, przy czym niezbędna przewodność elektryczna jest zapewniona dzięki obecności odpowiedniej sadzy.

Chociaż powyższe rozwiązanie jest bardzo odpowiednie dla opony zawierającej bieżnik utworzony z jednej i tej samej mieszanki nie przewodzącej, jak na przykład bieżnik pojazdu turystycznego, nie znajduje ono jednak zastosowania w przypadku opon posiadających warstwy mieszanek kauczukowych ponad szkieletem wzmacniającym i warstwy kauczuku pomiędzy wzmocnieniem wierzchołkowym i szkieletem wzmacniającym, tak jak ma to miejsce w przypadku opon przewidzianych do stabilnej pracy przy większej temperaturze, takich jak stosowane w pojazdach ciężkich czy pojazdach przeznaczonych do rozwijania dużych prędkości.

W rezultacie, jeśli z jakiegokolwiek powodu wyposaża się taką oponę w nie przewodzącą warstwę lub część wewnętrzną bieżnika (nie stykającą się z podłożem), pomiędzy wzmocnieniem wierzchołkowym i częścią zewnętrzną (stykającą się z podłożem) bieżnika przewodzącego dzięki obecności obwodowego wkładu lub pasa, wspomniana wewnętrzna część powinna posiadać przewodność elektryczną. Podobnie, warstwa pomiędzy szkieletem wzmacniającym i wzmocnieniem wierzchołkowym, posiadająca dobrze znane naddatki w obszarach brzegów płatów szczytowych, również musi być przygotowana do przewodzenia elektryczności, chyba że posiada tę własność od samego początku.

Zgodnie z pierwszym rozwiązaniem, opisanym we francuskim zgłoszeniu FR 97/02276 niniejszego zgłaszającego, przewiduje się zapewnienie połączenia elektrycznego pomiędzy dwiema warstwami przewodzącymi lub uczynionymi przewodzącymi, rozdzielonymi trzecią warstwą nie przewoPL 195 803 B1 dzącą, poprzez przynajmniej jeden pas mieszanki kauczukowej o małej grubości, małej szerokości i małej długości, umieszczony pomiędzy dwiema powierzchniami spoiny trzeciej warstwy nie przewodzącej, oraz będący w kontakcie z zespołami zapewniającymi przewodność dwóm połączonym warstwom. Chociaż rozwiązanie to z przemysłowego punktu widzenia jest satysfakcjonujące, wymaga ono jednak wstawiania dodatkowego produktu oraz wiąże się ze zwiększeniem kosztów wytwarzania.

Drugie rozwiązanie opisane w międzynarodowym zgłoszeniu patentowy WO 99/43506 niniejszego zgłaszającego przewiduje wyposażenie każdej z nie przewodzących warstw w obwodowy wkład z mieszanki przewodzącej po wytłoczeniu wspomnianej warstwy w typowym zespole wytłaczającym, oraz następnie połączenie razem tych dwóch produktów przed wierzchołkowym ich ułożeniem, przy czym wspomniane warstwy posiadają wspólną ściankę stykową, a szerokość wkładu jednej z warstw na poziomie ścianki szczytowej jest równa przynajmniej 10 razy więcej niż szerokość drugiej innej warstwy na tym samym poziomie. Sposób ten w rzeczywistości umożliwia uczynienie każdej warstwy przewodzącą i ustanowienie elektrycznego połączenia pomiędzy nimi i szkieletem wzmacniającym. Jednakże, sposób ten staje się zbyt skomplikowany w przypadku, gdy występują nie dwie warstwy wykonane z różnych mieszanek kauczukowych, lecz trzy, cztery lub więcej warstw różnych mieszanek kauczukowych.

Ponadto, niektóre mieszanki posiadają tak różne własności reologiczne, że ich spojenie może być wyjątkowo trudne. Przypadek taki ma miejsce zwłaszcza wówczas, gdy jedna z mieszanek jest zdecydowanie mniej spójna od pozostałych. Gdy wymagane jest łączenie takich mieszanek na przykład w jednym bieżniku, oraz w celu uniknięcia stosowania dodatkowych rozwiązań takich jak użycie substancji wiążącej, takiej jak klej czy specjalna guma, stosowane jest wytłaczanie współbieżne, które jest szczególnie korzystne z punktu widzenia kosztów produkcji przemysłowej.

Przedmiotem niniejszego wynalazku jest sposób wytwarzania opony zawierającej przynajmniej dwie warstwy nie przewodzących elektryczności mieszanek gumowych, oraz obwodowy wkład z mieszanki przewodzącej, który umożliwia rozpraszanie ładunków elektrycznych indukowanych w czasie pracy opony, który to wkład jest jak najprostszy, oraz ponadto przedmiotem wynalazku jest urządzenie do realizacji wspomnianego sposobu.

Zgodnie z wynalazkiem, sposób otrzymywania elementu na bazie mieszanek gumowych, który jest przeznaczony do wytwarzania opon, charakteryzuje się tym, że posiada następujące etapy: przynajmniej dwie warstwy mieszanek gumowych są współbieżnie wytłaczane w głównej wytłaczarce, wyposażonej w przynajmniej dwa ślimaki wytłaczarki posiadające po jednym kanale przepływowym, które to kanały uchodzą do jednego otworu ograniczonego przez pierwszą i drugą ściankę ostrza wytłaczającego, jednocześnie, przynajmniej jedna mieszanka gumowa jest wstawiana w wyniku wytłaczania współbieżnego w poprzek dwóch warstw za pośrednictwem dyszy mikrowytłaczarki, która to dysza jest przykładana do drugiej ścianki ostrza wytłaczającego głównej wytłaczarki.

Osobie dobrze znającej dziedzinę trudno jest wyobrazić sobie dostosowanie sposobu używanego do wytłaczania pojedynczego produktu, przewidującego wtryskiwanie bezpośrednio na poziomie ostrza wytłaczającego w profilowanej mieszance, do wytłaczania współbieżnego dwóch lub więcej mieszanek. W rzeczywistości, jak to wcześniej zostało nadmienione, wytłaczanie współbieżne posiada istotną zaletę, polegającą na zapewnieniu spojenia dwóch mieszanek, których własności reologiczne sprawiają, że są one bardzo trudne do spojenia i utrzymywania tego wiązania bez konieczności obecności innych składników. Obecnie wytłaczanie współbieżne umożliwia wystąpienie wspomnianego zjawiska dzięki różnym czynnikom: spajanie w stanie surowym przy podwyższonej temperaturze i ciśnieniu, bez kontaktu z otwartym powietrzem i przed profilowaniem. Jak to można łatwo zauważyć, obecność dyszy przechodzącej przez te mieszanki na poziomie ostrza, która powoduje zmianę wspomnianych czynników umożliwiających wiązanie wspomnianych mieszanek i powoduje przerwanie styku pomiędzy mieszankami na całej jego długości, może mieć niekorzystny wpływ na spajanie dwóch mieszanek lub powodować powstawanie defektów wiązania na styku pomiędzy dwiema mieszankami w wyniku tworzenia, w stanie nie wulkanizowanym, zarodków punktów separacji, przy dodatkowym założeniu, że dwie mieszanki po przejściu dyszy ponownie ulegną spojeniu, co wydaje się być daleko posuniętym założeniem.

Niniejszy zgłaszający dokonał zaskakującego stwierdzenia, że dwie mieszanki ponownie przywierają do siebie po przejściu wspomnianej dyszy, a obecność obwodowego wkładu w dwóch mieszankach, oraz styk wkładu z mieszankami, nie wpływają niekorzystnie na wiązanie.

Wynalazek dotyczy również urządzenia do wytłaczania współbieżnego mieszanek gumowych, które zawiera główną wytłaczarkę posiadającą głowicę wytłaczającą, zawierającą przynajmniej dwa

PL 195 803 B1 kanały przepływowe, każdy dla jednej mieszanki gumowej, przy czym wspomniane kanały uchodzą do tego samego otworu wytłaczającego, przez który dostarczane są wspomniane dwie mieszanki gumowe, a ponadto otwór wytłaczający jest ograniczony przez pierwszą i drugą ściankę ostrza wytłaczającego, przy tym wspomniane urządzenie charakteryzuje się tym, że zawiera również przynajmniej jedną mikrowytłaczarkę dla trzeciej mieszanki gumowej, której głowica wytłaczająca jest wyposażona przy swym końcu w dyszę, która to dysza jest wstawiana do pierwszej ścianki ostrza wytłaczającego głównej wytłaczarki w taki sposób, że dysza wytłaczająca jest umieszczana w otworze wytłaczającym głównej wytłaczarki i przykładana do drugiej ścianki ostrza wytłaczającego tej głównej wytłaczarki, w celu wprowadzenia trzeciej mieszanki gumowej do profilowanego członu z mieszanek gumowych tworzonego w głównej wytłaczarce.

Przykłady realizacji wynalazku zostaną przedstawione z nawiązaniem do rysunku, na którym: fig. 1 przedstawia schematyczny widok perspektywiczny części szczytowej opony według wynalazku, fig. 2 - przekrój przez część urządzenia według wynalazku, fig. 3 - powiększenie detalu A urządzenia pokazanego na fig. 2.

Na fig. 1, opona, o wymiarach 315/80 R 22.5, która ma charakteryzować się małymi oporami toczenia, zawiera szkielet wzmacniający 1 złożony z metalowej warstwy uformowanej z nierozciągliwych metalowych kabli powleczonych mieszanką gumy kalandrowej, która jest uczyniona przewodzącą ładunki elektrostatyczne dzięki zastosowaniu sadzy, powszechnie używanej jako wypełniacz wzmacniający w mieszankach. Wspomniany szkielet wzmacniający 1 jest, jak wiadomo, zamocowany do przynajmniej jednej drutówki w każdym zgrubieniu obrzeża tworząc zawinięcie (nie pokazane). We wspomnianym szkielecie wzmacniającym 1 znajdują się typowe warstwy wzmacniające, oraz tak zwane warstwy wewnętrzne uformowane z mieszanek, które z reguły nie przepuszczają znanych gazów stosowanych do nadmuchiwania opony. Zakończenie takiej wewnętrznej warstwy (lub wielu wewnętrznych warstw) jest zasadniczo pokryte osiowo wewnętrzną częścią warstwy ochronnej zgrubienia obrzeża (nie pokazanego) - warstwą zużywalną, której osiowo zewnętrzna część napiera, po zamontowaniu, na obręcz koła, przy czym wspomniana warstwa posiada zasadniczo dużą zawartość wypełniacza z sadzy, w wyniku czego charakteryzuje się wysoką przewodnością.

Nad szkieletem wzmacniającym 1 w jego części szczytowej umieszczone jest wzmocnienie szczytowe złożone, w opisywanym przykładzie, z dwóch tak zwanych triangulacyjnych pół-warstw, uformowanych z nierozciągliwych metalowych przewodów, które są ustawione pod kątem 30° i 90° względem kierunku obwodowego, ponadto, promieniowo powyżej, z dwóch tak zwanych warstw roboczych 21 i 22 zbudowanych z nierozciągliwych przewodów metalowych krzyżujących się pomiędzy poszczególnymi warstwami tworząc kąty, które mogą, choć nie muszą, być identyczne, oraz mają wartości z przedziału do 10° do 30° względem kierunku obwodowego, ponadto, uogólniając, z przynajmniej jednej tak zwanej warstwy ochronnej 23 uformowanej z elastycznych przewodów, które tworzą kąt równy co do kierunku i wartości kątowi promieniowo najbardziej zewnętrznej warstwy roboczej, jaki tworzy ona z kierunkiem obwodowym. Wszystkie przewody wzmocnienia szczytowego 2 są powleczone jedną lub wieloma kalandrowymi mieszankami gumowymi, które przewodzą ładunki elektrostatyczne dzięki sadzy, powszechnie stosowanej jako wypełniacz wzmacniający w tego typu mieszankach.

Wzmocnienie szczytowe 2, które nie ma takiego samego profilu poprzecznego co leżący poniżej szkielet wzmacniający 1, jest oddzielone od wspomnianego szkieletu wzmacniającego 1 gumowym zestawem o małej grubości w osiowo środkowej części 61, gdzie te dwa elementy wzmacniające są zasadniczo równoległe, która to grubość, po każdej ze stron tej środkowej części 61, zwiększa się w kierunku na zewnętrz opony w celu uformowania klinowych członów o profilu trójkątnym 62. Z powodu nagrzewania się, wspomniane gumowe kliny 62 i osiowa część 61 nie są wykonane z przewodzących mieszanek gumowych, ponieważ mają one bardzo małą zawartość wypełniacza z sadzy. Promieniowo ponad wzmocnieniem szczytowym 2 znajduje się bieżnik 3 składający się, w przedstawionym przykładzie, z promieniowo wewnętrznej warstwy 31 uformowanej z mieszanki zawierającej głównie krzemionkę i na której promieniowo zewnętrznie zamocowana jest warstwa 32 o bardzo dużej zawartości krzemionki. Bieżnik 3 jest połączony ze zgrubieniami obrzeża mieszankami bocznych ścianek 4, które również posiadają bardzo dużą zawartość krzemionki.

Wewnętrzna 31 i zewnętrzna 32 warstwy bieżnika 3 są uczynione przewodzącymi za pośrednictwem gumowego wkładu 11 lub pasa, mającego postać obwodowego pierścienia, rozciągającego się na całej wysokości obu warstw 31 i 32 łącząc powierzchnię bieżnika wchodzącą w kontakt z podłożem z promieniowo zewnętrzną warstwą ochronną 23 wzmocnienia szczytowego 2, uformowanego z metalowych przewodów powleczonych mieszanką gumową, wypełnioną typową, przewodzącą sadzą.

PL 195 803 B1

Wkład 11 o bardzo małej szerokości osiowej e na powierzchni bieżnika, równej 0,5 mm, w opisywanym przypadku, jest pojedynczym elementem wyśrodkowanym na teoretycznej płaszczyźnie równikowej XX' opony, a jego ślad na powierzchni stykowej 310 pomiędzy wewnętrzną warstwą 31 i ochronną warstwą 23 wzmocnienia szczytowego 2 jest prostoliniowy i przebiega po obwodzie koła. Wkład 11 może być przesunięty względem środka, zwłaszcza w przypadku istnienia w bieżniku środkowego rowka, możliwe jest również zastosowanie dwóch lub więcej wkładów 11, umieszczonych na przykład symetrycznie względem płaszczyzny równikowej, tym niemniej muszą być one zawsze ustawione osiowo, tak że kontakt z podłożem jest uzyskiwany niezależnie od stopnia zużycia bieżnika. Możliwe jest również, by wkład 11 tworzył obwodowo ciągły lub nieciągły pierścień.

Mieszanka gumowa tworząca połączenie przewodzące 11 ładunki elektrostatyczne jest utworzona na bazie gumy naturalnej i/lub gum syntetycznych, powszechnie stosowanych do budowy opon, a zwłaszcza bieżników, oraz posiadających jako wypełniacz wzmacniający przewodzącą sadzę, z korzyścią powszechnie stosowaną w produkcji opon.

Elektryczne połączenia pomiędzy wzmocnieniem szczytowym 2 i szkieletem wzmacniającym 1 są w opisywanym przypadku realizowane za pomocą wkładu 13 o prostokątnym przekroju, posiadającym prostoliniowe i kołowe ślady o szerokości 0,5 mm na powierzchni wspólnej ze szkieletem wzmacniającym i powierzchni wspólnej z wzmocnieniem szczytowym, przy czym wspomniany wkład 13 może być obwodowo ciągły lub nieciągły.

Wkład 11 przewodzący ładunki elektrostatyczne dzięki składowi mieszanki gumowej o dużej zawartości sadzy może być wytwarzany dowolnym odpowiednim sposobem w czasie wytwarzania opony w stanie niewulkanizowanym lub po wulkanizacji. Tym niemniej, gdy wymagane jest wykonanie bieżnika 3 poprzez współbieżne wytłaczanie warstwy wewnętrznej 31 i zewnętrznej 32, korzystne jest, lub nawet konieczne, zależnie od zastosowanych mieszanek, wykonanie przewodzącego wkładu poprzez wytłaczanie w czasie tworzenia wspomnianego bieżnika w stanie niewulkanizowanym.

Na fig. 2 w części pokazano urządzenie do wytwarzania bieżnika w stanie niewulkanizowanym, zawierającego dwie warstwy współbieżnie wytłaczanych nie przewodzących mieszanek gumowych A i B, oraz zawierającego wkład z przewodzącej mieszanki gumowej C wytworzony w wyniku współbieżnego wytłaczania z mieszankami A i B bieżnika 3.

Na fig. 2 przedstawiono głowicę wytłaczającą 101 pierwszej głównej wytłaczarki 10, która umożliwia współbieżne wytłaczanie dwóch niewulkanizowanych mieszanek gumowych Ai B, których celem jest tworzenie górnej i dolnej części bieżnika 3. Głowica wytłaczająca 101 zawiera górny łuk 102 i dolny łuk 103, które wraz z pośrednim wspornikiem 104 ograniczają dwa kanały przepływowe 106 i 105, z których każdy jest przeznaczony dla jednej z mieszanek A lub B, przy czym wspomniane kanały uchodzą do tego samego otworu wytłaczającego 107, przez który dostarczane są te dwie mieszanki A i B.

Otwór wytłaczający 107 jest ograniczony przez ściankę górną 110 i dolną 111 płytki wytłaczającej 112, oraz umożliwia nadanie żądanego profilu zestawowi uformowanemu z dwóch współbieżnie wytłaczanych mieszanek.

W wybranym przykładzie wytłaczarka jest nazywana wytłaczarką z „płaską matrycą”, w której ścianka górna 110 i ścianka dolna 111 płytki wytłaczającej 112 są nieruchome. Tym niemniej wynalazek nie ogranicza się do stosowania jedynie tego typu wytłaczarek, możliwe jest również zastosowanie tak zwanej wytłaczarki z „matrycą walcową”, w której górna ścianka 110 płytki wytłaczającej 112 jest nieruchoma, a dolna ścianka płytki jest ruchoma i jest tworzona przez zewnętrzną powierzchnię walca współpracującego z wytłaczarką.

Z główną wytłaczarką 10 współpracuje bardzo mała wytłaczarka 40, nazywana powszechnie mikrowytłaczarką, nieruchomo zamocowana do górnej ścianki 110 płytki wytłaczającej 112. Ta wytłaczarka, wyposażona w ślimak 401 i głowicę wytłaczającą 402, posiada przy swym zakończeniu dyszę 403 zamocowaną do ustnika mikrowytłaczarki 40, a jej zadaniem jest, zależnie od wymaganych do uzyskania profili i śladów, wytłaczanie wkładu 11 w profilowanym członie dwóch gorących niewulkanizowanych mieszanek wychodzących z otworu 107 wytłaczarki 10.

Głowica wytłaczająca 402 jest zagięta przy swym końcu, tak że dysza wytłaczająca 403, zamocowana do ustnika głowicy wytłaczającej i umieszczona w otworze wytłaczającym 107 głównej wytłaczarki 110, może być przykładana do dolnej ścianki 111 ostrza wytłaczającego lub zewnętrznej powierzchni walca w przypadku wytłaczarki z matrycą walcową. Przewodząca mieszanka gumowa C przeznaczona do formowania wkładu 11 jest więc wytłaczana w strumieniu dwóch nie przewodzących mieszanek A i B.

PL 195 803 B1

Figura 3 przedstawia powiększony widok dyszy wytłaczającej 403, posiadającej ruchomy ustnik zastosowany w mikrowytłaczarce z fig. 2, przy czym wspomniana matryca jest w pozycji kontaktu z walcem głównej wytłaczarki. Płytka wytłaczająca przyjmuje dyszę 403 ruchomej matrycy, posiadającej na swej cylindrycznej powierzchni szczelinę 407 wytworzoną na odpowiednim odcinku na części jej wysokości, w otworze zasadniczo prostopadłym do głowicy wytłaczającej 402. Kontakt pomiędzy podstawą 408 dyszy z ruchomym ustnikiem 403 oraz dolną ścianką 111 płytki wytłaczającej 112 jest utrzymywany przez ciśnienie mieszanki przewodzącej oddziałujące na odcinek 409. Urządzenie tego typu umożliwia nieciągłe wytłaczanie mieszanki przewodzącej.

Łatwe jest więc zrealizowanie urządzenia wspomnianego typu poprzez wykorzystanie wytłaczarek powszechnie stosowanych do wytłaczania współbieżnego, z ustnikiem typu płaskiego lub walcowego. Modyfikacje, które trzeba wykonać we wspomnianych wytłaczarkach, obejmują zmianę górnej ścianki ostrza wytłaczającego w celu uzyskania otworu przyjmującego głowicę wytłaczającą mikrowytłaczarki. Jak łatwo zauważyć, mogą być wytwarzane liczne wkłady poprzez zapewnienie pewnej ilości możliwych członów mocujących na górnej ściance płytki wytłaczającej, które mogą być wykorzystywane kolejno lub jednocześnie, zależnie od danego przykładu realizacji, przy zastosowaniu odpowiedniej liczby mikrowytłaczarek.

Analogicznie, w niniejszym opisie zdecydowano się na przedstawienie bieżnika z dwiema warstwami mieszanek gumowych, niemniej jednak wynalazek stosuje się również do wytwarzania bieżnika posiadającego więcej niż dwie warstwy współbieżnie wytłaczanych mieszanek. W rzeczywistości, przerobienie zaprezentowanego urządzenia na wytłaczarkę umożliwiającą wytłaczanie więcej niż dwóch mieszanek nie sprawia żadnych trudności.

Bez wychodzenia poza zakres niniejszego wynalazku, sposób i urządzenie wytłaczania współbieżnego według niniejszego wynalazku mogą być zastosowane w celu umieszczania wkładu w mieszankach gumowych nie spełniającego warunków przewodzenia, tak jak na przykład do umieszczania jednego lub pewnej ilości kolorowych wkładów w mieszankach czarnej gumy.

Claims (7)

1. Sposób otrzymywania elementu z mieszanek gumowych, przewodzącej elektryczność opony, znamienny tym, że posiada następujące etapy: przynajmniej dwie warstwy mieszanek gumowych (A, B) są współbieżnie wytłaczane w głównej wytłaczarce (10), wyposażonej w przynajmniej dwie śruby wytłaczarki posiadające po jednym kanale przepływowym (105, 106), które to kanały uchodzą do jednego otworu wytłaczającego (107) ograniczonego przez pierwszą (110) i drugą (111) ściankę płytki wytłaczającej (112), przynajmniej jeden wkład (11) z mieszanki gumowej (C) jest jednocześnie wstawiany w wyniku wytłaczania współbieżnego w poprzek dwóch warstw za pośrednictwem dyszy (403) mikrowytłaczarki (40), która to dysza jest przykładana do drugiej ścianki (111) płytki wytłaczającej (112) głównej wytłaczarki (10).

2. Sposób według zastrz. 1, znamienny tym, że dwie warstwy mieszanek gumowych tworzą części (31, 32) bieżnika (3).

3. Sposób według zastrz. 2, znamienny tym, że mieszanki gumowe (A, B) tworzące części (31, 32) bieżnika nie przewodzą elektryczności, a mieszanka gumowa (C) wytłaczana przez mikrowytłaczarkę (40) przewodzi elektryczność.

4. Urządzenie do wytłaczania współbieżnego mieszanek gumowych, które zawiera główną wytłaczarkę posiadającą głowicę wytłaczającą, zawierającą przynajmniej dwa kanały przepływowe, każdy dla jednej mieszanki gumowej, przy czym wspomniane kanały uchodzą do tego samego otworu wytłaczającego, przez który dostarczane są wspomniane dwie mieszanki gumowe, a ponadto otwór wytłaczający jest ograniczony przez pierwszą i drugą ściankę płytki wytłaczającej, znamienne tym, że zawiera również przynajmniej jedną mikrowytłaczarkę (40) dla trzeciej mieszanki gumowej (C), której głowica wytłaczająca (402) jest wyposażona przy swym końcu w dyszę (403), która to dysza jest wstawiana do pierwszej ścianki (110) ostrza wytłaczającego (112) głównej wytłaczarki (10) w taki sposób, że dysza wytłaczająca (403) jest umieszczana w otworze wytłaczającym (107) głównej wytłaczarki (10) i przykładana do drugiej ścianki (111) płytki wytłaczającej (112) tej głównej wytłaczarki (10), w celu wprowadzenia trzeciej mieszanki gumowej (C) do profilowanego członu z mieszanek gumowych (A, B) tworzonego w głównej wytłaczarce (10).

PL 195 803 B1

5. Urządzenie według zastrz. 4, znamienne tym, że druga (111) i pierwsza (110) ścianka płytki wytłaczającej (112) są nieruchome.

6. Urządzenie według zastrz. 4, znamienne tym, że pierwsza ścianka płytki wytłaczającej jest nieruchoma, a druga ścianka jest utworzona przez zewnętrzną powierzchnię walca utrzymywanego przez główną wytłaczarkę.

7. Urządzenie według zastrz. 4 albo 5, znamienne tym, że dysza wytłaczająca (403) posiada ruchomą matrycę, posiadającą szczelinę na części swej wysokości i wstawioną do otworu zasadniczo prostopadle do głowicy wytłaczającej (402), przy czym podstawa (408) wspomnianej dyszy jest utrzymywana w kontakcie z drugą ścianką (111) płytki wytłaczającej (112) dzięki ciśnieniu mieszanki (C) wytłaczanej przez mikrowytłaczarkę.