PL188676B1

PL188676B1 - Urządzenie do pakowania, zwłaszcza puszek lub butelek, do pudeł kartonowych oraz sposób pakowania, zwłaszcza butelek lub puszek, do pudeł kartonowych

Info

Publication number: PL188676B1
Application number: PL98339412A
Authority: PL
Inventors: Jean-Christophe Bonnain; Jean-Jacques Dussart; Philippe Eblin
Original assignee: Meadwestvaco Packaging Systems
Priority date: 1997-09-19
Filing date: 1998-09-21
Publication date: 2005-03-31
Also published as: CN1278769A; ES2203987T3; EP1036000A1; WO1999014120A9; ZA988592B; WO1999014120A1; JP2002522300A; DE69816477T2; DK1036000T3; PL339412A1; HU224284B1; CA2303906C; AU734507B2; CN1121333C; ATE245107T1; HUP0100181A3; AU9494798A; HK1030915A1; KR100666802B1; IL135143A0

Abstract

1. Urzadzenie do pakowania artykulów, zwlaszcza puszek lub butelek, do pudel kartonowych o róznych ksztaltach i wymiarach, umieszczonych przynajm niej w jednym zasobniku i pobieranych z niego za pom oca podajnika, a nastepnie prze- mieszczanych w stanie otwartym do stacji zaladow- czej, na której zostaja wypelnione przygotowanymi zestawami pakowanych artykulów, znam ienne tym, ze jego podajnik sklada sie z obrotowego chwytaka prózniowego (66), pobierajacego splaszczone pudla (10, 30) przynajmniej z jednego zasobnika (58, 60) oraz ze wspólpracujacego z tym chwytakiem m echa- nizmu zwrotnego (90)... 17. Sposób pakowania artykulów, zwlaszcza butelek lub puszek, do pudel kartonowych, zna- mienny tym, ze wykonuje sie nastepujace kolejne ope- racje: z pudel róznych rodzajów i wymiarów dobiera sie jeden albo dwa rodzaje i wielkosc pudel (10, 30), przeznaczonych do zaladowania artykulami (A), które to pudla w stanie splaszczonym umieszcza sie w dwóch zasobnikach (58, 60), po czym z jednego z tych zasobników (58) lub (60) pobiera sie kolejno splaszczone pudla (10) lub (30) za pom oca obroto- wego chwytaka prózniowego (66)... FIG 5 PL PL

Description

Przedmiotem wynalazku jest urządzenie do pakowania artykułów', zwłaszcza puszek lub butelek, do pudeł kartonowych o różnych kształtach i wymiarach, umieszczonych przynajmniej w jednym zasobniku i pobieranych z niego za pomocą podajnika, a następnie przemieszczanych w stanie otwartym do stacji załadowczej, na której zostają wypełnione przygotowanymi zestawami pakowanych artykułów.

Przedmiotem wynalazku jest również sposób pakowania, zwłaszcza puszek lub butelek, do pudeł kartonowych.

Większość znanych urządzeń do pakowania puszek lub butelek jest przeznaczona do pakowania tylko do jednego rodzaju i wielkości pudła. Wskutek tego wiele przedsiębiorstw przemysłowych, na przykład rozlewni napojów, musi stosować odpowiednio dużą ilość urządzeń do pakowania butelek do pudeł kartonowych różnych rodzajów i wielkości.

Każda z tych maszyn zajmuje odpowiednio dużą powierzchnię produkcyjną i przyczynia się do podniesienia kosztów zarówno inwestycyjnych, jak i eksploatacyjnych wytwórni.

Znane są również urządzenia do pakowania puszek lub butelek, przystosowane do ładowania ich do różnej wielkości pudeł, których płaty otaczają pakowane butelki lub puszki i są przeznaczone przykładowo dla sześciu, ośmiu, względnie dwunastu butelek. Urządzenia te wymagają odpowiedniego nastawiania w celu dostosowania ich do stosowanego właśnie rodzaju i wielkości pudła. Operacja nastawiania wymaga usunięcia z urządzenia pozostałych w nim uprzednio ładowanych pudeł i artykułów oraz zmiany położenia, a niekiedy i wymiany wielu zespołów roboczych. Czas nastawiania trwa zwykle ponad pół godziny, powodując przestój urządzenia, a więc odpowiednie zmniejszenie jego wydajności i stratę dla wytwórni.

Celem wynalazku jest opracowanie konstrukcji takiego urządzenia do pakowania, zwłaszcza puszek lub butelek, które umożliwi uniknięcie strat związanych z koniecznością pracochłonnego nastawiania i dostosowywania urządzenia do odpowiedniego rodzaju i wielkości pudła, eliminując tym samym powyższą niedogodność znanych dotychczas podobnych urządzeń.

Cel ten zrealizowano w urządzeniu do pakowania artykułów, zwłaszcza puszek lub butelek, do pudeł kartonowych, według wynalazku, które charakteryzuje się tym, że jego podajnik składa się z obrotowego chwytaka próżniowego, pobierającego spłaszczone pudła przy6

188 676 najmniej z jednego zasobnika oraz ze współpracującego z tym chwytakiem mechanizmu zwrotnego, otwierającego pudło, które w stanie otwartym jest przekazywane na przenośnik łańcuchowy przemieszczający je do stacji załadowczej, przy czym ten przenośnik łańcuchowy składa się z górnego łańcucha, zaopatrzonego w przednie występy prowadzące, i z dolnego łańcucha, zaopatrzonego w tylne zabieraki, zaś między tymi występami i zabierakami znajduje się przestrzeń dla pudła, a odległość między nimi jest nastawiana, w zależności od rodzaju i wielkości pudła, przez względne przesunięcie dolnego łańcucha z tylnymi zabierakami względem górnego łańcucha z przednimi występami prowadzącymi, przy czym wzajemne względne położenie przednich występów prowadzących oraz tylnych zabieraków jest korzystnie nastawiane za pomocą silnika napędzającego dolny łańcuch przenośnika łańcuchowego.

Położenie przenośnika łańcuchowego w płaszczyźnie pionowej jest korzystnie nastawiane w zależności od wielkości przemieszczanych pudeł kartonowych za pomocą siłownika pneumatycznego.

Urządzenie jest korzystnie wyposażone w zespół sterowania z głównym procesorem do nastawiania zespołów roboczych urządzenia odpowiednio do rodzaju i wielkości ładowanych w tym urządzeniu pudeł kartonowych.

Urządzenie jest ponadto korzystnie wyposażone w kosz samowyładowczy z dwoma zasobnikami, przy czym każdy z tych zasobników może zawierać spłaszczone pudła kartonowe innego rodzaju lub innej wielkości, natomiast obrotowy chwytak próżniowy jest osadzony przesuwnie i może zajmować dwa różne położenia względem kosza samowyładowczego, umożliwiające pobieranie pudeł kartonowych zarówno z jednego, jak i z drugiego zasobnika, przy czym kosz samowyładowczy jest wyposażony w podwójną ramę, ograniczającą otwory zasobników i osadzoną obrotowo na osi oraz w mechanizm przemieszczający żądany zasobnik w jego położenie eksploatacyjne, natomiast zespół sterowania jest zaopatrzony w układ sterujący ruchem ramy i dostosowujący położenie obrotowego chwytaka próżniowego do położenia zasobnika znajdującego się w położeniu eksploatacyjnym.

Obrotowy chwytak próżniowy urządzenia jest korzystnie wyposażony w kilka uchwytów z przyssawkami, połączonych z wałkiem napędowym chwytaka za pomocą prętów, a ponadto za pomocą dźwigni zakończonych popychaczem prowadzonym wzdłuż krzywki, znajdującej się wewnątrz obudowy tego chwytaka, przy czym przyssawki te są w swych położeniach, odpowiadających przyssaniu do bocznego płata pudła i przytrzymaniu tego pudła połączone z układem próżniowym.

Podajnik urządzenia jest ponadto wyposażony we współpracujący z obrotowym chwytakiem próżniowym mechanizm zwrotny, usytuowany w pobliżu toru ruchu przyssawek tego chwytaka i wyposażony w przyssawkę, przywierającą do płata bocznego spłaszczonego pudła kartonowego, przeciwległego do płata bocznego, do którego przywarte są przyssawki chwytaka i nadające tej przyssawce ruch zarówno w kierunku Y, równoległym do płaszczyzny spłaszczonego pudła, jak i w kierunku X, prostopadłym do tej płaszczyzny, powodujący otwarcie pudła.

Mechanizm zwrotny podajnika jest korzystnie wyposażony w element ślizgowy z przymocowaną do niego za pomocą uchwytu przyssawką, przemieszczający się w kierunku X, prostopadłym do płaszczyzny spłaszczonego pudła kartonowego, oraz w połączony z tym elementem ślizgowym - poprzeczny wózek, poruszający się po szynach w kierunku osi Y, równoległej do płaszczyzny spłaszczonego pudła kartonowego, jak również w serwomotor liniowy, przemieszczający ten element ślizgowy w kierunku X, prostopadłym do płaszczyzny spłaszczonego pudła.

Zespół sterowania urządzenia według wynalazku jest korzystnie wyposażony w układ sterujący ruchem przyssawki mechanizmu zwrotnego oraz w układ sterujący włączający i wyłączający przyssawkę mechanizmu zwrotnego do instalacji próżniowej podczas otwierania pudła.

Urządzenie według wynalazku jest ponadto korzystnie wyposażone w przenośnik łańcuchowo-płytowy do przemieszczania ładowanych artykułów wzdłuż toru przemieszczania się pudeł, przy czym prędkość ruchu tego przenośnika jest równa prędkości przemieszczanych pudeł kartonowych oraz we współpracujące z tym przenośnikiem dwa koła gwiazdowe, ustawiające zadaną ilość tych artykułów w zestawy, odpowiednio do rodzaju i wielkości pakowa188 676 nych pudeł kartonowych, a także w umieszczone z obydwu stron przenośnika łańcuchowo-płytowego - zespoły uchwytów, ustawiające na tym przenośniku zestawy pakowanych artykułów w ilości i w układzie przeznaczonym do zapakowania w jednym pudle kartonowym.

Przedmiotem wynalazku jest również sposób pakowania puszek lub butelek do pudła kartonowego, który charakteryzuje się tym, że wykonuje się następujące kolejne operacje: z pudeł różnych rodzajów i wymiarów dobiera się jeden albo dwa rodzaje i wielkość pudeł, przeznaczonych do załadowania artykułami, które to pudła w stanie spłaszczonym umieszcza się w dwóch zasobnikach, po czym z jednego z tych zasobników pobiera się kolejno spłaszczone pudła za pomocą obrotowego chwytaka próżniowego, otwiera się je za pomocą mechanizmu zwrotnego i podaje w stanie otwartym na przenośnik łańcuchowy, uprzednio nastawiając odległość przedniego występu prowadzącego górnego łańcucha od tylnego zabieraka dolnego łańcucha przenośnika łańcuchowego, dostosowując tę odległość do długości przemieszczanego pudła kartonowego, po czym pudło to przemieszcza się za pomocą tego przenośnika łańcuchowego do stacji załadowczej, do której za pomocą innego przenośnika łańcuchowo-płytowego dostarcza się ładowane artykuły, zestawione w znany sposób w zestawy pakowane do jednego pudła i na każdy zestaw nakłada się pudło, które następnie zamyka się.

Zmianę położenia względnego przedniego występu prowadzącego i tylnego zabieraka dokonuje się za pomocą jednego z silników napędzających łańcuch przenośnika łańcuchowego, natomiast położenie przenośnika łańcuchowego w płaszczyźnie pionowej nastawia się za pomocą siłownika pneumatycznego.

Dostosowanie zespołów roboczych urządzenia do pudeł różnego rodzaju i wielkości dokonuje się za pomocą programowanego zespołu sterowania, wyposażonego w mikroprocesor.

Ruch poszczególnych zespołów roboczych urządzenia w trakcie jego eksploatacji steruje się również za pomocą tegoż zespołu sterowania.

W celu pobierania pudeł, znajdujących się w jednym z zasobników, obraca się podwójną ramę podwójnego kosza samowyładowczego tak, aby odpowiedni zasobnik znalazł się w położeniu eksploatacyjnym, po czym nastawia się obrotowy chwytak próżniowy w położenie odpowiadające temu zasobnikowi.

W celu chwycenia i uniesienia pudła z zasobnika przyssawkom obrotowego chwytaka próżniowego nadaje się ruch obrotowy dookoła osi tego chwytaka, a równocześnie przemieszcza się je promieniowo.

W celu otwarcia spłaszczonego pudła pobranego z jednego zasobnika przywiera się za pomocą przyssawki mechanizmu zwrotnego podajnika jeden z przylegających do siebie płatów pudła, po czym w trakcie przemieszczania tego pudła dokoła osi obrotowego chwytaka próżniowego do przenośnika łańcuchowego odciąga się zewnętrzny płat pudła w kierunku od przyssawek otwierając pudło, przy czym w trakcie otwierania pudła kartonowego mechanizm zwrotny podajnika przemieszcza się za pomocą serwomotoru w kierunku równoległym do płaszczyzny spłaszczonego pudła, wskutek czego związana z elementem ślizgowym tego mechanizmu zwrotnego przyssawka przemieszcza się równocześnie w dwóch prostopadłych do siebie kierunkach Y i X.

Przyssawkę mechanizmu zwrotnego, podczas otwierania pudła kartonowego włącza się do instalacji próżniowej.

Ruch przyssawki mechanizmu zwrotnego i jej włączenie względnie wyłączenie do instalacji próżniowej steruje się za pomocą zespołu sterowania, wyposażonego w mikroprocesor.

Ładowane artykuły przemieszcza się w zadanej ilości za pomocą przenośnika łańcuchowo-płytowego wzdłuż drogi przemieszczania się pudeł kartonowych przez przenośnik łańcuchowy, przy czym zadaną ilość artykułów na przenośniku łańcuchowo-płytowym, odpowiednią do rodzaju i wielkości aktualnie przemieszczanych i pakowanych pudeł kartonowych, dostarcza się na ten przenośnik za pośrednictwem dwóch kół gwiazdowych, których ruch jest sprzężony z ruchem tego przenośnika, natomiast zestawienie tych artykułów w zestawy przeznaczone do zapakowania w jednym pudle dokonuje się za pomocą zespołu uchwytów, umieszczonych po obydwu stronach przenośnika łańcuchowo-płytowego.

188 676

Silnik napędzający koło gwiazdowe współpracujące z przenośnikiem łańcuchowo-płytowym oraz zespoły uchwytów tego przenośnika steruje się przez odpowiednie podzespoły zespołu sterowania.

W celu dostosowania urządzenia do pobierania pudeł określonego rodzaju i wielkości z jednego z zasobników wykonuje się kolejno następujące czynności: zatrzymuje się obrotowy chwytak próżniowy w położeniu neutralnym, czyli nie pobierania pudeł i zatrzymuje się mechanizm zwrotny podajnika, a równocześnie kontynuuje się przemieszczanie pudeł, znajdujących się na przenośniku łańcuchowym, aż do jego całkowitego opróżnienia z pudeł, po czym zatrzymuje się przenośnik łańcuchowy, a równocześnie zatrzymuje się doprowadzanie artykułów do przenośnika łańcuchowo-płytowego, po czym przemieszcza się obrotowy chwytak próżniowy i zasobniki kosza samowyładowczego w położenie współpracy jednego z tych zasobników, po czym zmienia się odpowiednio położenie dolnego łańcucha przenośnika łańcuchowego, nastawiając odpowiednią odległość tylnego zabieraka od odległości przedniego występu prowadzącego tego przenośnika, po czym nastawia odpowiednio miejsce geometryczne chwytania płata pudła przez przyssawkę mechanizmu zwrotnego, a następnie rozpoczyna się operację pobierania i transportowania pudeł oraz równocześnie doprowadzania artykułów do stacji załadowczej, przy czym wszystkie czynności dostosowania urządzenia do zmiany rodzaju i wielkości pakowanych pudeł kartonowych są sterowane za pomocą odpowiedniego programu, wprowadzonego ręcznie do pamięci głównego procesora zespołu sterującego.

Prędkość dostarczania artykułów przez przenośnik łańcuchowo-płytowy nastawia się zależnie od rodzaju i wielkości pudeł kartonowych, do których artykuły te są ładowane.

Położenie względne oraz stan ruchu poszczególnych ruchomych zespołów urządzenia jest korygowany w zespole sterowania za pomocą sprzężonych z nim czujników mierzących odpowiednie parametry ruchu względnie położenia tych zespołów.

Badania eksploatacyjne urządzenia do pakowania artykułów, zwłaszcza puszek lub butelek, do pudeł kartonowych według wynalazku wykazało, że nadaje się ono do ładowania niemal wszystkiego rodzaju opakowaniowych pudeł kartonowych, o znacząco różniącej się wielkości, przy czym nastawienie urządzenia do rodzaju i wielkości pudła odbywa się w czasie około dziesięciokrotnie krótszym w porównaniu do czasu dostosowywania znanych dotychczas urządzeń pakujących.

Urządzenie do pakowania, zwłaszcza puszek lub butelek, do pudeł kartonowych według wynalazku jest uwidocznione w przykładowym rozwiązaniu konstrukcyjnym na rysunku, na którym: fig. la - przedstawia nadające się do ładowania przez to urządzenie pudło kartonowe typu koszykowego, w widoku z przodu; fig. lb - to samo pudło w widoku perspektywicznym; fig. 2a - wykrój innego pudła typu całkowicie zamkniętego, nadającego się do ładowania przez urządzenie według wynalazku, w widoku z góry; fig. 2b - pudło złożone z wykroju według fig. 2a i załadowane butelkami, w widoku perspektywicznym; fig. 3a - wykrój jeszcze innego pudła, którego płaty otaczają pakowane materiały, w widoku z góry; fig. 3b - pudło według fig. 3a w stanie złożonym i zapakowanym butelkami, w widoku perspektywicznym; fig. 4 - część wejściową urządzenia do pakowania, zwłaszcza puszek lub butelek, do kartonowych pudeł według wynalazku, wyposażoną w podwójny kosz samowyładowczy, w podajnik złożony z obrotowego chwytaka próżniowego i mechanizmu zwrotnego do otwierania pudła oraz w przenośnik łańcuchowy do przemieszczania otwartego pudła do stacji załadowczej, w widoku perspektywicznym z przodu; fig. 5 - tę samą wejściową część urządzenia według fig. 4, w widoku perspektywicznym z tyłu; fig. 6 - podajnik urządzenia w położeniu chwytania spłaszczonego pudła z zasobnika, w widoku perspektywicznym; fig. 7 - podajnik urządzenia w położeniu podnoszenia pudła z zasobnika, w widoku perspektywicznym; fig. 8 - obrotowy chwytak próżniowy podajnika, w widoku perspektywicznym; fig. 9 - obrotowy chwytak próżniowy z rozsuniętymi częściami, w widoku perspektywicznym; fig. 10 - podajnik urządzenia złożony z obrotowego chwytaka próżniowego oraz z mechanizmu zwrotnego do otwierania pudła i przekazania go na częściowo widoczny przenośnik łańcuchowy urządzenia, w widoku perspektywicznym; fig. 11 - podajnik urządzenia po uchwyceniu przez obrotowy chwytak próżniowy spłaszczonego pudła kartonowego, w widoku perspektywicznym; fig. 12 i 13 - podajnik urządzenia w położeniach odpowiadających kolejnym fazom otwierania pudła i przekazania

188 676 go na przenośnik łańcuchowy, w widoku perspektywicznym; fig. 14 i 15 - wykresy położenia prędkości, przyspieszenia i pochodnej przyspieszenia przyssawek podajnika w funkcji czasu; fig. 16 - zespół ustawiania zestawu puszek lub butelek na przenośniku płytowo-łańcuchowym, w widoku z góry; fig. 17 - część wylotową urządzenia według wynalazku, w widoku perspektywicznym; fig. 18 - schemat zespołu sterowania urządzenia według wynalazku, a fig. 19 - schemat czynności sterowania nastawianiem urządzenia do założonego rodzaju i wielkości ładowanych pudeł kartonowych.

Urządzenie według wynalazku może zostać zastosowane do pakowania różnego rodzaju pudeł, przykładowo pudeł typu koszykowego (fig. la i lb), pudeł całkowicie zamkniętych (fig. 2a i 2b), względnie pudeł, których płaty obejmują pakowane puszki lub butelki (fig. 3a i 3b), przy czym może być dostosowane do pakowania różnej ilości puszek lub butelek, na przykład sześciu, ośmiu względnie dwunastu do pudeł o odpowiednio różnej wielkości.

Na fig. la i lb przedstawione jest pudło kartonowe 10 typu koszykowego, przeznaczone do załadowania za pomocą urządzenia według wynalazku przez nałożenie otwartego od dołu pudła (fig. la) na pakowane butelki. Pudło 10 składa się z przeciwległych płatów boczne 12, 14 oraz z przeciwległych płatów czołowych 16, 18, połączonych wzajemnie liniami zagięcia oraz z uchwytu 20, łączącego ze sobą płaty czołowe: 16, 18, oraz z poprzecznych płatów dzielących 22, łączących uchwyt 20 z płatami bocznymi 12, 14 i tworzących sześć komór na butelki. Ponadto z płatami bocznymi 12, 14 są połączone liniami zagięcia płaty dolne 24, 26, zamykające od dołu, po nasunięciu na butelki, załadowane pudło.

Na fig. 2a i 2b przedstawione jest pudło kartonowe 30 z płatami obejmującymi zapakowane pojemniki, na przykład butelki, również przeznaczone do pakowania za pomocą urządzenia według wynalazku, przy czym fig. 2a przedstawia to pudło 30 w stanie otwartym od dołu i od góry, przygotowanym do nałożenia go na pakowane puszki lub butelki. Pudło 30 składa się z przeciwległych płatów bocznych 32, 34 oraz z przeciwległych płatów czołowych 36, 38, połączonych wzajemnie liniami zagięcia oraz z połączonych odpowiednio liniami zagięcia z płatami bocznymi 32, 34 płatów górnych 40, 42, jak również płatów dolnych 44, 46. Puszki lub butelki mogą być wkładane do pudła z góry, względnie z dołu, zaś płaty górne 40, 42 oraz dolne 44, 46 są ze sobą wzajemnie mocowane, tworząc w stanie zapakowanym całkowicie zamknięte pudło.

Na fig. 3a i 3b jest przedstawione pudło 31 z płatami obejmującymi z boku zapakowane pojemniki, również przeznaczone do pakowania za pomocą urządzenia według wynalazku, przy czym fig. 3a przedstawia rozłożony wykrój pudła 31, złożony z prawego półplata dolnego 33, prawego płata bocznego 35, płata górnego 37, lewego płata bocznego 39 i lewego półpłata dolnego 41, połączonych ze sobą wzajemnie liniami zagięcia. Płat górny 37 jest zaopatrzony w dwa szeregi po trzy otwory 43, 45, równoległe do bocznych krawędzi tego płata 37, w których to otworach są osadzone szyjki butelek (fig. 3b).

Opisane wyżej pudła kartonowe 10, 30, 31 różnią się od siebie zarówno kształtem, jak i wielkością w zależności od kształtu, wielkości i liczby pakowanych w nie artykułów, jednakże urządzenie według wynalazku służące do ich pakowania może zostać łatwo nastawione w celu dostosowania do konkretnego, wybranego rodzaju i wielkości pudła, zwłaszcza zaś do wysokości H złożonego pudła (równej odległości górnej krawędzi płata bocznego od płata dolnego) oraz do długości L złożonego pudła (po przymocowaniu do siebie płatów dolnych).

Figura 4 do fig. 9 - przedstawiają urządzenie część wejściową urządzenia 50 według wynalazku do pakowania artykułów, zwłaszcza butelek lub puszek, do jednego z rodzajów i wielkości opisanych wyżej pudeł kartonowych. Urządzenie to jest wyposażone w podwójny kosz samowyładowczy 52, złożony z dwóch usytuowanych obok siebie zasobników 58 i 60 (fig. 6 i 7) i zaopatrzonych w podwójną ramę 62, osadzoną obrotowo na osi 64 (mającej kierunek X-X). Zasobniki 58 i 60 są typu grawitacyjnego, zaś umieszczone wewnątrz nich spłaszczone pudła kartonowe są nachylone pod niewielkim kątem do pionu. Kosz samowyładowczy 52 może być również wyposażony w większą liczbę zasobników, na przykład w oddzielne zasobniki dla każdego rodzaju i wielkości pudeł.

Do obrotu ramy 62 kosza samowyładowczego 52 służy nieuwidoczniony na rysunku siłownik pneumatyczny, obracający tę ramę w dwa położenia. Fig. - 6 przedstawia ramę w jed10

188 676 nym z tych położeń, w którym zasobnik 58 znajduje się w pozycji roboczej, gotowej do zasilania urządzenia w spłaszczone pudła 30. W drugim położeniu, przedstawionym na fig. 7, w położeniu roboczym znajduje się zasobnik 60. Odpowiednie położenie zasobników 58, 60 jest sterowane za pomocą omówionego dalej zespołu sterowania 130.

Do chwytania i wyjmowania ze znajdującego się w położeniu eksploatacyjnym (fig. 6 i 7) zasobnika 58 lub 60 - spłaszczonego pudła 10, 30 służy obrotowy chwytak próżniowy 66 podajnika, wyposażony w umieszczone na zewnątrz jego obudowy 84 trzy uchwyty 72 z parami komplety przyssawek 67, 69, oraz w osadzone obrotowo w łożyskach 71, 73, znajdujących się wewnątrz tej obudowy 84, wałek napędowy 70, obracany za pomocą serwomotoru 75.

Uchwyty 72 mają postać kabłąka względnie ramki i są połączone mimośrodowo za pomocą prętów 80 z wałkiem napędowym 70, a ponadto za pomocą dźwigni zakończonej popychaczem 79 - z krzywką 88 o wewnętrznym zamkniętym torze, znajdującą się wewnątrz obudowy 84 chwytaka 66.

Uchwyty 72 są ponadto zaopatrzone w zamocowane w nich poprzeczne wysięgniki 78 z osadzonymi na każdym z ich końców łącznikami 74 i 76, do których są przyłączone przyssawki 67, 69 (fig. 8). Tor ruchu przyssawek 67, 69 naprzód ich wysunięcie w kierunku spłaszczonego pudła kartonowego, przyssanie się do płata pudła, a następnie jego przemieszczanie w kierunku przenośnika łańcuchowego 100 urządzenia do pakowania.

W celu odchylenia spłaszczonego pudła kartonowego 30 z jego nachylonego położenia, jakie ma w zasobniku 58 lub 60, w położenie pionowe, oś obrotu próżniowego chwytaka 66 jest nachylona pod odpowiednim kątem względem płaszczyzny pionowej (fig. 6 i 7).

W celu uchwycenia spłaszczonego pudła kartonowego 30 i wyjęcia go z zasobnika 58 lub 60, przyssawki 67, 69, w trakcie ich dociskania do płata bocznego 32 tego pudła 30, zostają włączone do instalacji próżniowej, przy czym panujące w nich podciśnienie jest utrzymane do chwili, gdy pudło 30 znajdzie się w położeniu, w którym zostaje przejęte przez podajnik łańcuchowy 100. W tym położeniu pudła przyssawki 67 i 69 zostają odłączone od instalacji próżniowej, zwalniając tym samym pudło, które zostaje zabrane przez opisane niżej zabieraki przenośnika łańcuchowego 100.

W przypadku zmiany rodzaju ładowanych pudeł, na przykład ładowania pudeł 10 typu koszykowego, znajdujących się w zasobniku 60 - urządzenie winno zostać odpowiednio dostosowane do nowego rodzaju i wymiarów tego pudła 10. W tym celu zasobnik 60 winien zostać przemieszczony w położenie robocze, w którym równocześnie zmienia się położenie tego zasobnika 60 względem obrotowego chwytaka próżniowego 66. Z tego powodu niezbędna jest również zmiana punktu zetknięcia się przyssawek 67, 69 z płatem bocznym 12 spłaszczonego pudła kartonowego 10 oraz zmiana położenia tych przyssawek 67, 69, w którym zostaje włączona próżnia. Zmiany te są dokonywane przez odpowiednią zmianę położenia krzywki 88 oraz ewentualnie popychaczy 79 uchwytów 72, dokonywane za pomocą serwomotoru 75, włączanego przez zespół sterujący 130.

W trzecim, nie przedstawionym na rysunku, położeniu neutralnym (nieroboczym) obrotowego chwytaka próżniowego, w którym następuje zmiana rodzaju pudła, względnie podczas przestoju urządzenia do pakowania, przyssawki 67, 69 są odłączane od instalacji próżniowej.

Figura 8 przedstawia obrotowy chwytak próżniowy w położeniu, w którym przyssawki 67, 69 dotykają najbliższego spłaszczonego pudła 10 lub 30, znajdującego się w zasobniku 58 lub 60. Jak wynika z fig. 8 obrotowy chwytak próżniowy 66 jest wyposażony w trzy jednakowe uchwyty 72, każdy z dwoma parami przyssawek 67, 69. Poniżej zostanie omówiona konstrukcja i działanie tylko jednego uchwytu 72, ponieważ konstrukcja i działanie pozostałych dwóch jest takie samo.

Figura 9 przedstawia obrotowy chwytak próżniowy 66 z rozsuniętymi częściami w widoku perspektywicznym. Obudowa 84 chwytaka 66 ma postać pierścienia zamkniętego od zewnątrz ścianką czołową, zaopatrzoną w otwór 86 dla wałka napędowego 70, przy czym powierzchnia robocza krzywki 88 znajduje się na wewnętrznej powierzchni bocznej 82 tego pierścienia. Krzywka 88 współpracuje z popychaczem 79, stanowiącym oś obrotu dźwigni połączonej z uchwytem 72, powodując odpowiednio jej odsuwanie lub przysuwanie do osi wałka napędowego 70. W położeniu odsuniętym popychacza 79, związany z nim uchwyt 72

188 676 znajduje się w położeniu, w którym jego przyssawki 67, 69 stykają się z powierzchnią bocznego płata 32 spłaszczonego pudła 30 i po przyssaniu umożliwiają wyciągnięcie pudła 30 z zasobnika 58, a równocześnie wraz z ruchem obrotowego chwytaka próżniowego 66 - przemieszczenie tego pudła w kierunku przenośnika łańcuchowego 100. Następnie mechanizm zwrotny 90 podajnika rozsuwa od siebie naprzeciwległe płaty boczne 34 i 22 pudła, powodując otwarcie go w położenie, w którym mogą zostać zapakowane butelki względnie puszki.

Instalacja próżniowa obrotowego chwytaka próżniowego 66 jest wyposażona w sterowany za pomocą zespołu sterującego 130 przerywacz odcinający te przyssawki 67, 69 od pompy próżniowej w celu zwolnienia pudła 30.

W trakcie przemieszczania się kartonowego pudła 30 od zasobnika 58 do przenośnika łańcuchowego 100 podajnika, obrotowy chwytak próżniowy 66 obraca się wokół swej osi w kierunku Z (fig. 10 i 11), powodując odpowiednie przemieszczenie się przyssawek 67, 69 w położenie styku z płatem bocznym 32 pudła kartonowego 30. Zespół sterujący powoduje wówczas połączenie tej pary przyssawek 67, 69 (zakrytych na rysunku płatem 32 pudła 30) z pompą próżniową i włączenie podciśnienia. Dalszy ruch uchwytu 72, do którego przymocowane są te przyssawki 67, 69, powoduje wyciągnięcie spłaszczonego pudła 30 z zasobnika 58, otwarcie go przez odciągnięcie przeciwległego łata bocznego 34 od płata 32 oraz przemieszczenie otwartego pudła do przenośnika łańcuchowego. Następnie zespół sterujący 130 powoduje odłączenie przyssawek 67, 69 od instalacji próżniowej, a tym samym odcięcie od nich podciśnienia i zwolnienie pudła 30. Konstrukcja urządzenia według wynalazku umożliwia przy tym znaczne zwiększenie prędkości wykonywania tej operacji, a tym samym odpowiedni wzrost wydajności urządzenia w stosunku do znanych dotychczas podobnych urządzeń pakujących.

Figury 11 do 13 przedstawiają kolejne fazy operacji otwierania pudła kartonowego 30 oraz przemieszczania i przekazywania go w stanie otwartym, przygotowanym do załadowania na przenośnik łańcuchowy 100. Operacja ta jest dokonywana przy współpracy obrotowego chwytaka próżniowego 66 z mechanizmem zwrotnym 90 podajnika.

Mechanizm zwrotny 90 podajnika, przedstawiony na fig. 10 do 13 , jest wyposażony w przyssawkę 92 osadzoną w uchwycie 94 członu ślizgowego 96 tego mechanizmu zwrotnego 90. Odpowiedni napęd, korzystnie za pomocą serwomotoru, umożliwia przemieszczanie się przyssawki 92 wraz z uchwytem 94 zarówno w kierunku osi X, jak i osi Y. W tym celu element ślizgowy 96, który jest osadzony przesuwnie w kierunku osi X, jest przymocowany do poprzecznego wózka 98, poruszającego się po szynach 99, połączonych z nieuwidocznioną na rysunku ramą, w kierunku osi Y. Dzięki temu połączona z tym elementem ślizgowym 96 przyssawka 92 może poruszać się w kierunku osi X, a mianowicie do i od obrotowego chwytaka próżniowego 66 oraz równocześnie w kierunku osi Y, prostopadłej do kierunku Z, w którym porusza się spłaszczone pudło 30, połączone przyssawkami 67, 69 z obrotowym chwytakiem próżniowym 66. Na końcach elementu ślizgowego 96 oraz szyn 99 umieszczone są zderzaki ograniczające ruch przyssawki 92.

Oczywiście zamiast omówionej wyżej konstrukcji mechanizmu zwrotnego 90 podajnika mogą być zastosowane również inne rozwiązania konstrukcyjne, umożliwiające przemieszczanie się przyssawki 92 równocześnie w kierunkach X i Y.

Zarówno element ślizgowy 96, jak i wózek poprzeczny 98 przemieszczają się za pomocą nieuwidocznionych na rysunku serwomotorów sterowanych przez zespół sterujący 130, umożliwiając dowolną zmianę położenie przyssawki 92 w płaszczyźnie X, Y.

Omówiony w dalszej części opisu zespół sterowania 130 jest przy tym tak zaprogramowany, że może dobierać odpowiednie współrzędne toru ruchu przyssawki 92.

Otwieranie pudła 30 i jego przekazywanie na przenośnik łańcuchowy 100 odbywa się w sposób następujący: po doprowadzeniu spłaszczonego pudła 30, uchwyconego przez przyssawki 67 i 69 obrotowego chwytaka próżniowego 66 w położenie naprzeciw mechanizmu zwrotnego 90, przyssawka 92 połączona z elementem ślizgowym 96 przesuwa się wraz z tym elementem do przodu, do zetknięcia się z płatem bocznym 34 tego pudła 30, przeciwległym względem płata 32 przyczepionego do przyssawek 67 i 69 (fig. 10). Punkt zestyku znajduje korzystnie w środku płata 34. Przyssawka 92 zostaje następnie połączona z instalacją próżniową, wskutek czego doprowadzone do niej podciśnienie schwyta i przytrzymuje płat boczny 34

188 676 pudła 30. W czasie następującego po tym obrotu chwytaka próżniowego 66 następuje oddzielenie od siebie przeciwległych płatów bocznych 32 i 34, a tym samym otwarcie pudła 30 (fig. 11).

Następnie zostają odłączone przyssawki 67, 69 obrotowego chwytaka próżniowego 66 od instalacji próżniowej, powodując zwolnienie płata dolnego 46 pudła 30. Wskutek tego pudło zajmuje położenie częściowo uniesione, a jego płaty boczne i czołowe znajdują się względem siebie w położeniu tworzącym w przekroju poprzecznym równoległobok. W chwilę po tym, po odcięciu od instalacji próżniowej przyssawki 92 mechanizmu zwrotnego 90 - pudło 30 zostaje od niego odłączone (fig. 13).

Oczywiście zamiast stosowanych w omawianym rozwiązaniu konstrukcyjnym przyssawek próżniowych, przywierających i przytrzymujących płaty pudła 30, mogą być również zastosowane różnego rodzaju inne elementy zaczepowe, na przykład mechaniczne.

Jak już wyżej wspomniano, korzystnym punktem zestyku przyssawki 92 z bocznym płatem 34 pudła 30 jest środek tego płata. Jednakże położenie tego punktu może się zmieniać zależnie od rodzaju pudła 10, 30, 31 i jego wymiarów. Podobnie tor przyssawek 67, 69, a także przyssawki 92, oddzielających od siebie obydwa przeciwległe płaty 32 i 34 pudła 30, może się zmieniać w zależności od rodzaju pudła 10, 30, 31 i jego wymiarów. Przyssawki mogą się również poruszać w sposób wibracyjny, omówiony w publikacji zgłoszenia międzynarodowego PCT nr WO/92/15450. Alternatywnie dla niektórych rodzajów pudeł tor ruchu przyssawki może być również kołowy.

Zaletą opisanej konstrukcji mechanizmu zwrotnego podajnika według wynalazku jest możliwość elastycznego przemieszczania przyssawki 92 w dowolne jej położenie w płaszczyźnie X, Y oraz łatwego wyboru odpowiedniego toru jej ruchu. Przykłady różnych położeń oraz funkcji prędkości, przyspieszenia i pochodnej przyspieszenia, odpowiednio w kierunkach osi X i Y, przyssawki 92 są przedstawione na fig. 14 i 15.

Zespół sterowania 130 umożliwia zaprogramowanie położenia i toru mchu przyssawki 92, zmniejszając czas niezbędny na nastawianie urządzenia w przypadku zmiany rodzaju i wielkości pudła, zwiększając tym samym wydajność całej maszyny do pakowania.

Pudło 30 kontynuuje swój ruch wraz z obrotowym chwytakiem próżniowym 66 do chwili, gdy przednia krawędź 102 pudła 30 zetknie się przednim występem prowadzącym 104 przenośnika łańcuchowego 100, który to występ odsuwa przednią krawędź 102 pudła od obrotowego chwytaka próżniowego 66, nadając przedniemu płatowi dolnemu 46 pudła 30 położenie prostopadłe do płata bocznego 34. Równocześnie tylny zderzak 106 przenośnika łańcuchowego 100 styka się z tylnym płatem czołowym 38 kończąc unoszenie pudła 30. Następnie przyssawki 67, 69 obrotowego chwytaka próżniowego 66 zostają odłączone od instalacji próżniowej, zwalniając pudło 30 i poruszając się dalej w kierunku Z, zaś zwolnione przez nie pudło 30 porusza się już wraz z przenośnikiem łańcuchowym 100 w kierunku stacji załadowczej 120.

Przenośnik łańcuchowy 100 służący do przemieszczania kartonowych pudeł 10, 30, 31 (fig. 4 i fig. 10) składa się z górnego łańcucha 108 i z dolnego łańcucha 110. Łańcuchy 108 i 110 bez końca mają taka samą konstrukcję, przy czym górny łańcuch 108 jest zaopatrzony w przednie występy prowadzące 104, natomiast dolny łańcuch 110 - w tylne zabieraki 106, współpracujące z przejmowanym przez łańcuchowy przenośnik 100 pudłami 10, 30, 31. Obydwa łańcuchy 108 i 110 są poruszane indywidualnie przez nieuwidocznione na rysunku serwomotory za pośrednictwem napędowych kół łańcuchowych i sterowane przez zespół sterujący 130.

Zmiana rodzaju lub wymiarów pudła powoduje z reguły konieczność zmiany odległości D między przednimi występami prowadzącymi 104 i tylnymi zabierakami 106 przenośnika łańcuchowego 100. Zmianę odległości D można uzyskać przez krótkotrwałe włączenie serwomotoru napędzającego dolny łańcuch 100, który przemieszcza tylne zabieraki 106 względem przednich występów prowadzących 104 górnego łańcucha 108, odpowiednio powiększając, względnie zmniejszając odległość D. Na przykład boczne płaty 12, 14 pudła 10 typu koszykowego są zwykle krótsze od bocznych płatów 32, 34 pudła 30 całkowicie zamkniętego, wobec czego w przypadku, gdy urządzenie przechodzi z ładowania pudeł 30 całkowicie zamkniętych - do ładowania pudeł 10 typu koszykowego - odległość D należy odpowiednio zmniejszyć, a w odwrotnym przypadku - odpowiednio powiększyć. W rozwiązaniu technicz188 676 nym urządzenia według wynalazku, przedstawionym na rysunku, zmiana odległości D między przednimi występami prowadzącymi 104 a tylnymi zderzakami 106 przenośnika łańcuchowego 100 następuje skokowo co 10 cm.

Tylny zabierak 106 powinien zetknąć się z tylnym płatem czołowym pudła 10, 30, 31 w końcowej fazie ruchu obrotowego tego pudła, przywartego do przyssawek 67, 69 obrotowego chwytaka próżniowego 66. Następujący po tym ruch tylnego zabieraka 106 w kierunku do przodu powoduje odpowiednie przesunięcie punktu zestyku z płatem czołowym pudła również w kierunku do przodu. W celu przywrócenia właściwego położenia punktu zestyku konieczne jest przesunięcie dolnego łańcucha 110 przenośnika łańcuchowego 100 do tyłu o odpowiednią odległość, wynoszącą na przykład 10 cm.

Natomiast w celu powiększenia odległości D, dolny łańcuch 110 przenośnika łańcuchowego 100 winien zostać przesunięty na odpowiednią odległość do przodu.

Złożone otwarte pudło 30 w położeniu uniesionym do góry przemieszcza się do przodu wraz z przenośnikiem łańcuchowym 100, aż do stacji załadowczej 120, po czym zostaje nasadzone przez przenośnik łańcuchowo-zabierakowy 112 na zestaw butelek znajdujący się na nieuwidocznionej na rysunku poziomej płycie. W trakcie nasadzania pudła 30, jego dolne płaty 44 i 46 zostają odgięte za pomocą prowadnic 114, znajdujących się po obydwu stronach pudła.

Łańcuchowy przenośnik zabierakowy 112 (fig. 4 i 5) jest złożony z dwóch bocznych zespołów łańcuchów bez końca 115, prowadzonych wzdłuż ramowych prowadnic 113, nachylonych względem powierzchni stacji załadowczej 120. Każdy z łańcuchów 115 bez końca jest zaopatrzony w zespół przymocowanych do niego klinowych zabieraków 116 i napędzany serwomotorem. Pudła 10, 30 dostarczone przez przenośnik łańcuchowy 100 są zsuwane przez zabieraki 106 tego przenośnika 100 na zabieraki 116 łańcuchowego przenośnika zabierakowego 112, przy czym w czasie przemieszczania się pudła 10 zabieraki 116 przytrzymują jego płaty dolne 24, 26, płaty boczne 12, 14 i płaty czołowe 16, 18.

Każdy zabierak 116 ma postać klina i jest zaopatrzony w powierzchnię podporową 117, nachyloną pod niewielkim kątem ostrym do płaszczyzny pionowej i wyposażoną w równomiernie rozmieszczone na niej kołki 118, które wchodzą w odpowiednie otwory płata dolnego 24, 26 pudła 10.

W rozwiązaniu konstrukcyjnym przedstawionym na fig. 4 tylko trzy przednie z czterech kołków 118 są użytkowane dla pudła 10 typu koszykowego. Dla większych pudeł, zwłaszcza dla pudeł 30 całkowicie zamkniętych, użytkowane są wszystkie cztery kołki, natomiast dla pudeł o niewielkich wymiarach mogą być użytkowane tylko dwa z czterech kołków 118.

Pudła 10, w trakcie ich nasadzania na pakowane artykuły przez łańcuchowy przenośnik zabierakowy 112 są utrzymywane w położeniu poziomym na zabierakach 116.

Opisany wyżej łańcuchowy przenośnik zabierakowy 112, służący do opuszczania pudła i nasadzania go na pakowane artykuły, może być używany do pakowania do pudeł różnych zestawów artykułów, zwłaszcza butelek lub puszek, usytuowanych na przykład w dwóch, względnie w trzech rzędach. Odpowiednio do liczby rzędów każdy z bocznych zespołów łańcuchowych przenośnika 112 i jego prowadnice ramowe 113 mogą być przemieszczane w kierunku ku sobie, względnie od siebie za pomocą nieuwidocznionych na rysunku siłowników pneumatycznych. Również cały łańcuchowy przenośnik zabierakowy 112 może być podnoszony, względnie opuszczany za pomocą hydraulicznych podnośników kolumnowych. Siłowniki pneumatyczne i podnośniki hydrauliczne są sterowane przez zespół sterujący 130.

Pakowane artykuły, na przykład butelki 122, są doprowadzane do urządzenia za pomocą łańcuchowego przenośnika płytowego 124 (fig. 16), współpracującego z linią napełniania butelek i przesuwającego butelki 122 stojące na płytach przenośnika 124 do kół gwiazdowych 126, porządkujących strumień przesuwanych butelek i regulujących ich liczbę stosownie do prędkości łańcuchowego przenośnika zabierakowego 112, nasadzającego na nie pudła. Butelki na łańcuchowym przenośniku płytowym 124 są dzielone za pomocą zespołu uchwytów 128 na zespoły pakowane do jednego pudła 30. Zespoły uchwytów 128 zapewniają, że do każdego pudla jest pakowana taka sama liczba butelek, tej samej konfiguracji ich ustawienia.

Zespół uchwytów 128, umieszczonych z obydwu stron łańcuchowego przenośnika płytowego 124, jest wyposażony w cztery przymocowane do obydwu łańcuchów przenośnika 124

188 676 elementy dystansowe 131, przy czym każdy z tych elementów 131 jest zaopatrzony w cztery znajdujące się obok siebie zagłębienia 133, stanowiące gniazda przesuwanych przez przenośnik 124 butelek 122 względnie puszek. Jeden, względnie obydwa zespoły uchwytów 128 mogą być przemieszczane w kierunku do, względnie od osi łańcuchowego przenośnika płytowego 124, w celu nastawienia dwóch względnie trzech rzędów butelek. Jeżeli na przykład pakowane są dwa rzędy butelek, zespoły uchwytów 128 są zbliżane ku sobie, jak również zmniejszana jest odpowiednio odległość między obydwoma kołami gwiazdowymi 126. W przypadku, gdy pudeł pakowanych jest tylko sześć butelek w dwóch rzędach po trzy butelki, przednie zagłębienia w każdym zespole uchwytów 128 pozostają puste. Natomiast w przypadku, gdy do pudeł pakowane są trzy rzędy butelek 122, rząd środkowy tworzony jest i przemieszczany przez przenośnik 124 między skrajnymi rzędami butelek.

Pakowane artykuły stopniowo tracą kontakt z zespołem uchwytów 126 i zostają przetransportowane przez łańcuchowy przenośnik płytowy 124 do stacji załadowczej 120.

Na stacji załadowczej 120 (fig. 4) otwarte pudła są kolejno nasadzane z góry na zestaw artykułów przemieszczanych przez przenośnik 124, równocześnie z pudłami przemieszczanymi przez przenośnik 112. Pudło 30 opuszczane jest na ustawiony w odpowiedniej konfiguracji zestaw artykułów wskutek nachylenia łańcuchowego przenośnika zabierakowego 112 i naprowadzane na ten zestaw za pomocą dwóch prowadnic, z którymi stykają się krawędzie płatów dolnych pudła. Możliwe odchylenia ruchu pudła w kierunku pionowym są minimalizowane za pomocą taśmy dociskowej 212, znajdującej się nad przenośnikiem łańcuchowym 100 i wywierającej nacisk do dołu na uchwyt 20 pudła 10, względnie na płat górny pudła 30. Położenie taśmy dociskowej 212 w płaszczyźnie pionowej może być nastawiane w zależności od rodzaju i wielkości pudła. W niektórych rozwiązaniach konstrukcyjnych urządzenia, dogodne jest zastąpienie taśmy dociskowej stałymi prowadnicami.

Po zapakowaniu butelek 122 lub innych artykułów do pudła 30, przemieszcza się je dalej przekazując na przenośnik 210 z dolnymi lub bocznymi zabierakami (fig. 17), za pomocą którego załadowane pudła zostają przemieszczone w kierunku wylotowym urządzenia do pakowania. Podczas tej operacji płaty dolne zostają zagięte wokół linii zagięcia do środka za pomocą znanych elementów zaginających, na przykład nieuwidocznionych na rysunku prowadnic, po czym łączy się je ze sobą za pomocą dowolnych elementów mocujących, na przykład zszywek, tworząc dno pudła. W celu wyeliminowania niepożądanego unoszenia się pudła podczas zszywania, stosuje się dodatkową taśmę dociskową 212.

W przypadku, gdy urządzenie pakujące wykorzystuje pudła 31 z płatami otaczającymi pakowane artykuły z boku (fig. 3a i 3b), musi być ono przystosowane do tego rodzaju pudeł przez zastosowanie dodatkowych taśm dociskowych 206, nastawianych w płaszczyźnie pionowej za pomocą serwomechanizmów sterowanych przez komputer.

Ponadto w zasobniku 200 umieszcza się dużą liczbę wykrojów pudeł 31 (fig. 17) i kolejno wyciąga je z zasobnika, na przykład za pomocą znanego obrotowego podajnika próżniowego 202 o osi poziomej, którego konstrukcja jest podobna do omówionej powyżej konstrukcji obrotowego chwytaka próżniowy 66, lecz wyposażonego w mechanizm krzywkowy, umożliwiający bezpośrednio osadzenie pudła na ustawionym w odpowiedniej konfiguracji zespole pakowanych artykułów, na przykład butelek. Odpowiednie elementy sterowania ruchem przenośników umożliwia skoordynowanie równoczesnego przemieszczania się pudeł i ładowanych artykułów, przy czym artykuły są doprowadzane do stacji załadowczej 204 w sposób poprzednio omówiony.

Na stanowisku pakowania 204 górne części ustawianego zespołu butelek wchodzą w otwory 43, 45 górnego płata 37 w trakcie opuszczania wykroju pudła 31, znajdującego się pod działaniem taśmy dociskowej 206, usytuowanej w środkowym rejonie tego płata i służącej do obniżania wykroju pudła oraz wprowadzenia szyjek butelek do otworów 43, 45 jego górnego płata 37.

W rozwiązaniu konstrukcyjnym przedstawionym na fig. 17 taśma dociskowa 206 jest połączona z siłownikiem hydraulicznym 208, unoszącym ją względnie opuszczającym, zależnie od rodzaju pakowanego pudła. Włączanie i zakres ruchu siłownika hydraulicznego 208 jest regulowany za pomocą odpowiednich elementów sterujących zespołu sterującego 130.

188 676

Podczas przemieszczania się pudła za pomocą przenośnika zabierakowego 210, prawy płat boczny 35 zostaje zagięty za pomocą nieuwidocznionych na rysunku stałych prowadnic w położenie prostopadłe względem lewego płata bocznego 39, po czym częściowo uniesione pudło zostaje przemieszczone za pomocą kolejnego przenośnika łańcuchowego do wylotowej części urządzenia.

Obydwa równoległe boczne zespoły przenośnika 210 z zabierakami mogą być przesuwane poziomo w kierunku do, lub od siebie za pomocą elementów regulacyjnych sterowanych i napędzanych przez nieuwidocznione na rysunku serwomotory. W końcowej operacji pakowania płaty dolne 33 i 41 pudła 31 zostają ze sobą połączone, na przykład za pomocą zszywek lub sklejania.

Fig. 18 przedstawia schemat zespołu sterowania 130 urządzenia 50 według wynalazku, służącego do pakowania puszek lub butelek. Elektroniczny zespół sterowania 130 jest wyposażony w główny procesor 132, w zespół 134 do ręcznego wprowadzania danych, oraz w monitor 136 uwidoczniający najważniejsze informacje o wykonywanej operacji, zwłaszcza ojej prędkości i zgodności z wymaganiami bezpieczeństwa pracy, jak również dodatkowe informacje, dotyczące na przykład stosowanego zasobnika 58 lub 60, położenia przednich występów prowadzących 104 i tylnych zabieraków 106 przenośnika łańcuchowego 100, położenia bocznych zespołów łańcuchowego przenośnika zabierakowego 112 łańcucha, jak również położenia obrotowego chwytaka próżniowego 66 i mechanizmu zwrotnego 90 podajnika. Wszystkie te informacje są przekazywane do głównego procesora 132 przez czujniki 138.

Zespół sterowania 130 steruje położeniem elementów ruchomych, oraz prędkością ich przemieszczania się, na przykład włączaniem i prędkością obrotową silników 140, napędzających wszystkie przenośniki, zarówno ładowanych pudeł, jak i pakowanych do nich butelek 122.

Główny procesor 132 steruje również, za pomocą siłownika pneumatycznego 142, położeniem współrzędnych X i Y przyssawek 67, 69 obrotowego chwytaka próżniowego 66 oraz, za pomocą serwomotoru 144, położeniem mechanizmu zwrotnego 90 podajnika, a także za pomocą serwomotoru 146 - położeniem przednich występów prowadzących 104 i tylnych zabieraków 106 przenośnika łańcuchowego 100, zaś za pomocą siłownika pneumatycznego 148 - położeniem powierzchni oporowej 117 zabieraków klinowych 116 łańcuchowego przenośnika zabierakowego 112.

Odpowiedni podzespół zespołu sterowania 130 służy również do nastawienia, za pomocą siłownika pneumatycznego lub ewentualnie podnośników hydraulicznych, położenia ramowej prowadnicy 113 przenośnika zabierakowego 112 w zależności od rodzaju i wielkości pakowanych pudeł.

Dodatkowo podzespoły zespołu sterowania 130 służą do nastawiania i sterowania zespołów zamykających pudła 30 i 31 z płatami otaczającymi pakowane artykuły.

Położenie i prędkość ruchu omówionych wyżej zespołów urządzenia 50 mogą być nastawiane ręcznie, względnie przez odpowiednie zaprogramowanie głównego procesora 132 zespołu sterującego 130. Również dostosowanie poszczególnych zespołów urządzenia 50 do rodzaju i wielkości pudła może być wykonywane ręcznie, względnie przez zaprogramowanie głównego procesora 132.

Nastawianie urządzenia według wynalazku do rodzaju i wielkości pudła (fig. 19) rozpoczyna się czynnością 150 - startu, a następnie operacją 152 - ręcznego wprowadzania danych albo zakończeniem poprzednio wykonywanej, zaprogramowanej operacji 154.

Pierwszy etap nastawiania polega na zatrzymaniu obrotowego chwytaka próżniowego 66 oraz pobieraniu spłaszczonych pudeł z zasobników 58 lub 60 (czynność 156). W tym czasie mechanizm zwrotny 90 podajnika zostaje również zatrzymany (czynność 158), natomiast przenośnik łańcuchowy 100 pudeł kartonowych porusza się dalej, aż do pobrania ostatniego pudła z zasobnika 58 lub 60. W urządzeniu według wynalazku wymaga to obecności na przenośniku 100 czterech pudeł, znajdujących się między ich przeciwległymi położeniami na tym przenośniku.

Jednakże w przeciwieństwie do znanych rozwiązań konstrukcyjnych urządzeń do pakowania, usuwanie pudeł z przenośnika łańcuchowego 100 nie jest wykonywane ręcznie, bowiem przenośnik łańcuchowy 100 porusza się dalej, aż do zakończenia ładowania znajdują16

188 676 cych się na nim czterech pudeł na stacji załadowczej 120, wskutek czego przenośnik ten pozostaje wówczas pusty (czynność 160). Dopiero w tym momencie następuje zatrzymanie przenośnika łańcuchowego 100 (czynność 162).

Równocześnie w wyniku sygnału przekazanego do głównego procesora 132 o załadowaniu wszystkich przeznaczonych do zapakowania w pudła danego rodzaju artykułów, przesłany zostaje impuls do przenośnika łańcuchowo-płytowego 124 do przemieszczania pakowanych artykułów, który zostaje również zatrzymany (czynność 164).

Dalsze nastawianie urządzenia obejmuje: odpowiednie przestawienie przedniego występu prowadzącego 104 oraz tylnego zabieraka 106 przenośnika łańcuchowego 100 (czynność 166), a także przestawienie zespołów bocznych łańcuchowego przenośnika zabierakowego 112 w położenia wyjściowe (czynność 168), a następnie przestawienie obrotowego chwytaka próżniowego 66 do położenia współpracy z odpowiednim zasobnikiem 58 lub 60 (czynność 170).

Program określający położenie robocze przyssawki 92 mechanizmu zwrotnego 90 podajnika samoczynnie ustawia obrotowy chwytak próżniowy 66 w położeniu umożliwiającym otwieranie pudła pobranego z aktualnie używanego zasobnika 58 lub 60 (czynność 172).

Na koniec zostaje nastawiony zespół przenośnika łańcuchowo-płytowego 124 do przemieszczania pakowanych artykułów w sposób zapewniający dostarczanie do stacji załadowczej 120 odpowiedniej ilości artykułów w odpowiednim czasie (czynność 174).

Po wykonaniu tych operacji nastawczych urządzenie 50 zostaje ponownie uruchomione (czynność 176), zaś pudła pobrane z użytkowanego aktualnie zasobnika 58 lub 60 zostają załadowane pakowanymi artykułami w zwykły sposób, przy czym zarówno pobieranie pudeł, jak i dostarczanie artykułów są sterowane przez zespół sterowania 130 w taki sposób, że na urządzeniu nie pozostają ani niezapakowane artykuły, ani niezaładowane pudła.

Niniejszy wynalazek został powyżej przedstawiony tylko w przykładzie rozwiązania technicznego, przy czym ochronie z patentu podlegają również wszystkie odmiany i modyfikacje tego rozwiązania, zawarte w idei wynalazku i zastrzeżeniach patentowych. Mogą być na przykład zastosowane inne czujniki oraz inne elementy ustalania położenia ruchomych zespołów urządzenia.

Urządzenie według wynalazku może być zastosowane nie tylko do pakowania puszek lub butelek, ale również do pakowania zestawów innych artykułów lub pojemników zawierających te artykuły do pudeł kartonowych, które mogą mieć różne kształty i wymiary.

188 676

10Ł

188 676

POŁOŻENIE

PRĘDKOŚĆ

PRZYSPIESZENIE

POCHODNA

PRZYSPIESZENIA

POŁOŻENIE

PRĘDKOŚĆ

PRZYSPIESZENIE

POCHODNA

PRZYSPIESZENIA

188 676

FIG.16

188 676

FIG.18

100

14(1

SILNIKI ZESPOŁU TRANSPORTU ARTYKUŁÓW

PRZENOŚNIK ŁAŃCUCHOWY TRANSPORTU PUDŁA ^/146

SILNIKI ŁAŃCUCHÓW PRZENOŚNIKA

142

SIŁOWNIK PNEUMATYCZNY USTALANIA POŁOŻENIA PRZENOŚNIKA ŁAŃCUCHOWEGO

148

SIŁOWNIK PNEUMATYCZNA' PRZENOŚNIKA <ZESPÓŁ STEROWANIA U 32

144^

SERWOMOTORY

MECHANIZMU

ZWROTNEGO

GŁÓWNY PROCESOR

130134

ZESPÓŁ RĘCZNEGO WPROWADZANIA DANYCH

MONITOR

-136

138

CZUJNIKI

PRZENOŚNIK

MECHANIZM

ZWROTNY

CHWYTAK

ARTYKUŁÓW

POŁOŻENIE

PROWADNICY

POŁOŻENIE PRZENOŚNIKA ŁAŃCUCHOWEPRĘDKOŚĆ PRZENOŚNIKA ŁAŃC.

188 676

FIG.19

188 676

Departament Wydawnictw UP RP. Nakład 50 egz. Cena 4,00 zł.

Claims

Zastrzeżenia patentowe

1. Urządzenie do pakowania artykułów, zwłaszcza puszek lub butelek, do pudel kartonowych o różnych kształtach i wymiarach, umieszczonych przynajmniej w jednym zasobniku i pobieranych z niego za pomocą podajnika, a następnie przemieszczanych w stanie otwartym do stacji załadowczej, na której zostają wypełnione przygotowanymi zestawami pakowanych artykułów, znamienne tym, że jego podajnik składa się z obrotowego chwytaka próżniowego (66), pobierającego spłaszczone pudła (10, 30) przynajmniej z jednego zasobnika (58, 60) oraz ze współpracującego z tym chwytakiem mechanizmu zwrotnego (90), otwierającego pudło (10, 30), które w stanie otwartym jest przekazywane na przenośnik łańcuchowy (100) przemieszczający je do stacji załadowczej (120, 204), przy czym ten przenośnik łańcuchowy (100) składa się z górnego łańcucha (108), zaopatrzonego w przednie występy prowadzące (104), i z dolnego łańcucha (110), zaopatrzonego w tylne zabieraki (106), zaś między tymi występami (104) i zabierakami (106) znajduje się przestrzeń dla pudła (10, 30), a odległość między nimi jest nastawiana, w zależności od rodzaju i wielkości pudła (10, 30), przez względne przesunięcie dolnego łańcucha (110) z tylnymi zabierakami (106) względem górnego łańcucha (108) z przednimi występami prowadzącymi (104).
2. Urządzenie według zastrz. 1, znamienne tym, że wzajemne względne położenie przednich występów prowadzących (104) oraz tylnych zabieraków (106) jest nastawiane za pomocą silnika napędzającego dolny łańcuch (110) przenośnika łańcuchowego (100).
3. Urządzenie według zastrz. 1, znamienne tym, że położenie przenośnika łańcuchowego (100) w płaszczyźnie pionowej jest nastawiane w zależności od wielkości przemieszczanych pudeł kartonowych (10, 30) za pomocą siłownika pneumatycznego.
4. Urządzenie według zastrz. 1, znamienne tym, że jest wyposażone w zespół sterowania (130) z głównym procesorem (132) do nastawiania zespołów roboczych urządzenia (50) odpowiednio do rodzaju i wielkości ładowanych w tym urządzeniu pudeł kartonowych (10,30,31).
5. Urządzenie według zastrz. 1, znamienne tym, że jest wyposażone w kosz samowyładowczy (52) z dwoma zasobnikami (58, 60), przy czym każdy z tych zasobników (58, 60) może zawierać spłaszczone pudła kartonowe (10, 30) innego rodzaju lub innej wielkości, natomiast obrotowy chwytak próżniowy (66) jest osadzony przesuwnie i może zajmować dwa różne położenia względem kosza samowyładowczego (52), umożliwiające pobieranie pudeł kartonowych (10, 30) zarówno z zasobnika (58), jak i z zasobnika (60).
6. Urządzenie według zastrz. 5, znamienne tym, że jego kosz samowyładowczy (52) jest wyposażony w podwójną ramę (62), ograniczającą otwory zasobników (58, 60) i osadzoną obrotowo na osi (64) oraz w mechanizm przemieszczający żądany zasobnik (58, 60) w jego położenie eksploatacyjne, natomiast zespół sterowania (130) jest zaopatrzony w układ sterujący ruchem ramy (64) i dostosowujący położenie obrotowego chwytaka próżniowego (66) do położenia zasobnika (58) albo (60) znajdującego się w położeniu eksploatacyjnym.
7. Urządzenie według zastrz. 1, znamienne tym, że jego obrotowy chwytak próżniowy (66) jest wyposażony w kilka uchwytów (72) z przyssawkami (67,69), połączonych z wałkiem napędowym (70) chwytaka (66) za pomocą prętów (80), a ponadto za pomocą dźwigni zakończonych popychaczem (79) prowadzonym wzdłuż krzywki (88), znajdującej się wewnątrz obudowy (84) tego chwytaka (66).
8. Urządzenie według zastrz. 7, znamienne tym, że przyssawki (67, 69) obrotowego chwytaka próżniowego (66) są w swych położeniach, odpowiadających przyssaniu do bocznego płata (32) pudła (10, 30) i przytrzymaniu tego pudła połączone z układem próżniowym.
9. Urządzenie według zastrz. 1, znamienne tym, że jego podajnik jest wyposażony we współpracujący z obrotowym chwytakiem próżniowym (66) mechanizm zwrotny (90), usytu188 676 owany w pobliżu toru ruchu przyssawek (67, 69) tego chwytaka (66) i wyposażony w przyssawkę (92), przywierającą do płata bocznego (34) spłaszczonego pudła kartonowego (10, 30), przeciwległego do płata bocznego (32), do którego przywarte są przyssawki (67, 69) chwytaka (66) i nadające tej przyssawce ruch zarówno w kierunku Y, równoległym do płaszczyzny spłaszczonego pudła (10, 30), jak i w kierunku X, prostopadłym do tej płaszczyzny, powodujący otwarcie pudła (10, 30).
10. Urządzenie według zastrz. 9, znamienne tym, że mechanizm zwrotny (90) podajnika jest wyposażony w element ślizgowy (96) z przymocowaną do niego za pomocą uchwytu (94) przyssawką (92), przemieszczający się w kierunku X, prostopadłym do płaszczyzny spłaszczonego pudła kartonowego (10, 30), oraz w połączony z tym elementem ślizgowym (96) - poprzeczny wózek (98), poruszający się po szynach (99) w kierunku osi Y, równoległej do płaszczyzny spłaszczonego pudła kartonowego (10, 30).
11. Urządzenie według zastrz. 10, znamienne tym, że mechanizm zwrotny (90) podajnika jest wyposażony w serwomotor liniowy, przemieszczający ten element ślizgowy (96) w kierunku X, prostopadłym do płaszczyzny spłaszczonego pudła (10, 30).
12. Urządzenie według zastrz. 4 albo 10, znamienne tym, że jego zespół sterowania (130) jest wyposażony w układ sterujący ruchem przyssawki (92) mechanizmu zwrotnego (90).
13. Urządzenie według zastrz. 4 albo 10, znamienne tym, że jego zespół sterowania (130) jest wyposażony w układ sterujący włączający i wyłączający przyssawkę (92) mechanizmu zwrotnego (90) do instalacji próżniowej podczas otwierania pudła (10, 30).
14. Urządzenie według zastrz. 1, znamienne tym, że jest wyposażone w przenośnik łańcuchowo-płytowy (124) do przemieszczania ładowanych artykułów (A) wzdłuż toru przemieszczania się pudeł (10, 30, 31), przy czym prędkość ruchu tego przenośnika (124) jest równa prędkości przemieszczanych pudeł kartonowych (10, 30, 31).
15. Urządzenie według zastrz. 14, znamienne tym, że przenośnik łańcuchowo-płytowy (124), przemieszczający ładowane artykuły (A), zwłaszcza butelki lub puszki, do stacji załadowczej (120) jest wyposażony w dwa koła gwiazdowe (126), ustawiające zadaną ilość tych artykułów (A) w zestawy, odpowiednio do rodzaju i wielkości pakowanych pudeł kartonowych (10, 30, 31).
16. Urządzenie według zastrz. 14, znamienne tym, że jego przenośnik łańcuchowo-płytowy (124), jest wyposażony w umieszczone z obydwu jego stron zespoły uchwytów (128), ustawiające na tym przenośniku (124) zestawy pakowanych artykułów (A) w ilości i w układzie przeznaczonym do zapakowania w jednym pudle kartonowym (10, 30, 31).
17. Sposób pakowania artykułów, zwłaszcza butelek lub puszek, do pudeł kartonowych, znamienny tym, że wykonuje się następujące kolejne operacje: z pudeł różnych rodzajów i wymiarów dobiera się jeden albo dwa rodzaje i wielkość pudeł (10, 30), przeznaczonych do załadowania artykułami (A), które to pudła w stanie spłaszczonym umieszcza się w dwóch zasobnikach (58, 60), po czym z jednego z tych zasobników (58) lub (60) pobiera się kolejno spłaszczone pudła (10) lub (30) za pomocą obrotowego chwytaka próżniowego (66), otwiera się je za pomocą mechanizmu zwrotnego (90) i podaje w stanie otwartym na przenośnik łańcuchowy (100), uprzednio nastawiając odległość przedniego występu prowadzącego górnego łańcucha (108) od tylnego zabieraka (106) dolnego łańcucha (110) przenośnika łańcuchowego (100), dostosowując tę odległość do długości przemieszczanego pudła kartonowego (10, 30), po czym pudło to przemieszcza się za pomocą tego przenośnika łańcuchowego (100) do stacji załadowczej (120), do której za pomocą innego przenośnika łańcuchowo-płytowego (124) dostarcza się ładowane artykuły (A), zestawione w znany sposób w zestawy pakowane do jednego pudła (10, 30) i na każdy zestaw nakłada się pudło (10,30), które następnie zamyka się.
18. Sposób według zastrz. 17, znamienny tym, że zmianę położenia względnego przedniego występu prowadzącego (104) i tylnego zabieraka (106) dokonuje się za pomocą jednego z silników napędzających łańcuch (108) lub (110) przenośnika łańcuchowego (100).
19. Sposób według zastrz. 17, znamienny tym, że położenie przenośnika łańcuchowego (100) w płaszczyźnie pionowej nastawia się za pomocą siłownika pneumatycznego.

188 676
20. Sposób według zastrz. 17, znamienny tym, że dostosowanie zespołów roboczych urządzenia (50) do pudeł (10, 30, 31) różnego rodzaju i wielkości dokonuje się za pomocą programowanego zespołu sterowania (130), wyposażonego w mikroprocesor (132).
21. Sposób według zastrz. 17, znamienny tym, że ruch poszczególnych zespołów roboczych urządzenia w trakcie jego eksploatacji steruje się za pomocą programowanego zespołu sterowania (130), wyposażonego w mikroprocesor (132).
22. Sposób według zastrz. 17, znamienny tym, że w celu pobierania pudeł, znajdujących się w jednym z zasobników (58) lub (60), obraca się podwójną ramę (62) podwójnego kosza samowyładowczego (52) tak, aby odpowiedni zasobnik (58) lub (60) znalazł się w położeniu eksploatacyjnym, po czym nastawia się obrotowy chwytak próżniowy (66) w położenie odpowiadające temu zasobnikowi (58) lub (60).
23. Sposób według zastrz. 17, znamienny tym, że w celu chwycenia i uniesienia pudła z zasobnika (58) lub (60) przyssawkom (67, 69) obrotowego chwytaka próżniowego (66) nadaje się ruch obrotowy dookoła osi tego chwytaka (66), a równocześnie przemieszcza się je promieniowo.
24. Sposób według zastrz. 17, znamienny tym, że w celu otwarcia spłaszczonego pudła pobranego z jednego zasobnika (58) lub (60) przywiera się za pomocą przyssawki (92) mechanizmu zwrotnego (90) podajnika jeden z przylegających do siebie płatów (34) pudła, po czym w trakcie przemieszczania tego pudła (10, 30) dokoła osi obrotowego chwytaka próżniowego (66) do przenośnika łańcuchowego (100) odciąga się zewnętrzny płat (34) pudła w kierunku od przyssawek (67, 69) otwierając pudło.
25. Sposób według zastrz. 24, znamienny tym, że w trakcie otwierania pudła kartonowego (10, 30) mechanizm zwrotny (90) podajnika przemieszcza się za pomocą serwomotoru w kierunku równoległym do płaszczyzny spłaszczonego pudła (10, 30), wskutek czego związana z elementem ślizgowym (96) tego mechanizmu zwrotnego (90) przyssawka (92) przemieszcza się równocześnie w dwóch prostopadłych do siebie kierunkach Y i X.
26. Sposób według zastrz. 24, znamienny tym, że przyssawkę (92) mechanizmu zwrotnego (90), podczas otwierania pudła kartonowego (10,30) włącza się do instalacji próżniowej.
27. Sposób według zastrz. 24 albo 25, albo 26, znamienny tym, że ruch przyssawki (92) mechanizmu zwrotnego (90) i jej włączenie względnie wyłączenie do instalacji próżniowej steruje się za pomocą zespołu sterowania (130), wyposażonego w mikroprocesor (132).
28. Sposób według zastrz. 17, znamienny tym, że ładowane artykuły (A) przemieszcza się w zadanej ilości za pomocą przenośnika łańcuchowo-płytowego (124) wzdłuż drogi przemieszczania się pudeł kartonowych (10, 30) przez przenośnik łańcuchowy' (100).
29. Sposób według zastrz. 28, znamienny tym, że zadaną ilość artykułów (A) na przenośniku łańcuchowo-płytowym (124), odpowiednią do rodzaju i wielkości aktualnie przemieszczanych i pakowanych pudeł kartonowych (10, 30, 31), dostarcza się na ten przenośnik (124) za pośrednictwem dwóch kół gwiazdowych (126), których ruch jest sprzężony z ruchem tego przenośnika (124).
30. Sposób według zastrz. 17, znamienny tym, że artykuły (A), przeznaczone do załadowania, zestawia się w zadanej ilości i układzie w zestawy przeznaczone do zapakowania w pudłach (10, 30, 31) za pomocą zespołu uchwytów (128), umieszczonych z obydwu stron przenośnika łańcuchowo-płytowego (124).
31. Sposób według zastrz. 29, znamienny tym, że silnik napędzający koło gwiazdowe (126) jest sterowany przez odpowiedni podzespół zespołu sterowania (130), wyposażony w mikroprocesor (132).
32. Sposób według zastrz. 30, znamienny tym, że zespoły uchwytów (128) przenośnika łańcuchowo-płytowego (124) są sterowane przez odpowiedni podzespół zespołu sterowania (130), wyposażony w mikroprocesor (132).
33. Sposób według zastrz. 17, znamienny tym, że w celu dostosowania urządzenia (50) do pobierania pudeł określonego rodzaju i wielkości z jednego z zasobników (58) lub (60) wykonuje się kolejno następujące czynności: zatrzymuje się obrotowy chwytak próżniowy (66) w położeniu neutralnym, czyli nie pobierania pudeł i zatrzymuje się mechanizm zwrotny (90) podajnika, a równocześnie kontynuuje się przemieszczanie pudeł (10, 30), znajdujących się na

188 676 przenośniku łańcuchowym (100), aż do jego całkowitego opróżnienia z pudeł, po czym zatrzymuje się przenośnik łańcuchowy (100), a równocześnie zatrzymuje się doprowadzanie artykułów (A) do przenośnika łańcuchowo-płytowego (124), po czym przemieszcza się obrotowy chwytak próżniowy (66) i zasobniki (58) lub (60) kosza samowyładowczego (52) w położenie współpracy jednego z tych zasobników (58) lub (60), po czym zmienia się odpowiednio położenie dolnego łańcucha (110) przenośnika łańcuchowego (100), nastawiając odpowiednią odległość tylnego zabieraka (106) od odległości przedniego występu prowadzącego (104) tego przenośnika, po czym nastawia odpowiednio miejsce geometryczne chwytania płata (32) pudła (10, 30) przez przyssawkę (92) mechanizmu zwrotnego (90), a następnie rozpoczyna się operację pobierania i transportowania pudeł (10, 30) oraz równocześnie doprowadzania artykułów (A) do stacji załadowczej (120).
34. Sposób według zastrz. 33, znamienny tym, że wszystkie czynności dostosowania urządzenia (50) do zmiany rodzaju i wielkości pakowanych pudeł kartonowych (10, 30, 31) są sterowane za pomocą odpowiedniego programu, wprowadzonego ręcznie do pamięci głównego procesora (132) zespołu sterującego (130).
35. Sposób według zastrz. 17, znamienny tym, że prędkość dostarczania artykułów (A) za pomocą przenośnika łańcuchowo-płytowego (124) nastawia się zależnie od rodzaju i wielkości pudeł kartonowych (10, 30), do których artykuły te są ładowane.
36. Sposób według zastrz. 17, znamienny tym, że położenie względne oraz stan ruchu poszczególnych ruchomych zespołów urządzenia (50) jest korygowany w zespole sterowania (130) za pomocą sprzężonych z nim czujników mierzących odpowiednie parametry ruchu względnie położenia tych zespołów.