PL185161B1 - Dwuklapowy zawór zwrotny - Google Patents

Abstract

1 . Dwuklapowy zawór zwrotny, zawie rajacy cylindryczny korpus zaopatrzony w dia- metralny czlon krzyzowy tworzacy pare zasad- niczo pólkolistych otworów i dwie zasadniczo pólkoliste klapy, wychylnie zamocowane za po- moca elementów zawiasowych ustawionych rów- nolegle do czlonu krzyzowego i umieszczone wychylnie pomiedzy otwartym polozeniem zawo- ru i zamknietym polozeniem, w którym czolowa czesc uszczelniajaca kazdej klapy zaworowej jest polaczona z czolowa czescia uszczelniajaca w y- konana na gniezdzie zaworowym, która otacza kazdy z otworów, znamienny tym, ze na co naj- mniej jednej czolowej czesci uszczelniajacej kazdej z klap zaworowych (18) i/lub kazdego z gniazd za- worowych (16) skladowej czesci zaworowej (50) jest umieszczony rowek (52) wypelniony wtopem spoinowym (40, 42, 54). Fig. 4 PL PL PL

Description

Przedmiotem wynalazku jest dwuklapowy zawór zwrotny.

Znane sądwuklapowe zawory zwrotne, które składają się z pierścieniowej obudowy bądź korpusu zaworowego z dwoma zasadniczo półokrągłymi członami zaworowymi lub klapami wychylnie zamocowanymi na diametralnym sworzniu zawiasowego. Klapy mogąbyć dociskane przeciwciśnieniowo w kierunku zamkniętego położenia zaworu, w którym to połączeniu są zamykane półkoliste otwory wykonane w korpusie zaworu przez człon krzyżowy, wykonując w ten sposób działanie zaworu zwrotnego. Pewna wartość ciśnienia na wlocie zaworu może powodować otwarcie klap do położenia, w którym będą ustawione równolegle do osi korpusu.

Znane jest dla niektórych zastosowań zaopatrzenie gniazda otaczającego otwory w sprężysty materiał pełniący rolę członu uszczelniającego i poprawiającego uszczelnienie pomiędzy gniazdem zaworowym i powierzchniąuszczelniającąklapy zaworowej. Jednakże dla innych zastosowań, na przykład przy niskich lub wysokich temperaturach bądź przy przepływie płynów korozyjnych, brak jest odpowiednich materiałów uszczelniających. W takich przypadkach za185161 chodzi konieczność zastosowania uszczelnienia metalicznego pomiędzy gniazdem zaworowym i klapą zaworową. Jednakże stykające się ze sobą powierzchnie uszczelniające gniazdo i klapy zaworowe ulegają zużyciu lub niszczeniu wskutek korozji bądź erozji, w związku z czym znane jest również wyposażenie tych powierzchni w warstwę nałożonego materiału o większej trwałości, niż metal korpusu lub klapy zaworu, albo w warstwę materiału odpornego na korozję. Warstwa ta jest nakładana na powierzchnie uszczelniające jako napoina w postaci stopu powierzchniowego.

Rozwiązania znane ze stanu techniki pokazano na załączonym rysunku, na którym pos. 1(a) i pos. 1 (b) przedstawiająiiszczelnienie dotychczasowego dwuklapowego zaworu zwrotnego, w przekroju poprzecznym; pos. 2 - napoinę wykonaną na gnieździe zaworu, zgodnie z dotychczasowym sposobem; pos. 3 - napoinę wykonaną na klapie zaworu, zgodnie z dotychczasowym sposobem.

Na pos. 1(a) przedstawiono w przekroju poprzecznym zawór zwrotny w położeniu zamkniętym, w którym zastosowano napoinę 2 wykonaną na gnieździe zaworowym 4 szczelnie współpracującą z napoiną 2 wykonaną na klapie zaworowej 8. Gdy na klapę zaworową 8 oddziaływuje wysokie przeciwciśnienie, to klapa ta odkształca się łukowato, ponieważ jest podparta jedynie wokół swych krawędzi. Wywołuje to ekstremalne naciski miejscowe na krawędzi ściegu napoiny i występuje tendencja liniowego uszczelnienia. Wzrost przeciwciśnienia oddziaływującego na klapę zaworową 1 powoduje wzrost naprężeń w punkcie „A” napoiny 2 pokazanym na pos. 1b. Są to tzw. naprężenia Hertza, które powodują niszczenie powierzchni uszczelniających. W rezultacie pozostawienia wymaganego luzu w zawiasie 9 umożliwiającego uniesienie ponad korpus przed otwarciem, luz taki umożliwia również boczny przesuw klapy zaworowej 8, która będzie czasem osiadać w zamkniętym położeniu na powierzchni uszczelniającej odkształconej przez naprężenia Hertza, co prowadzi do rozszczelnienia zaworu i powstania przecieków.

Odkształcenie powierzchni uszczelniających jest potęgowane przez napoinę 2 na gnieździe zaworowym 4 posiadającą niejednorodną krawędź, jak pokazano na pos. 2, co wynika z opisanego powyżej sposobu wytwarzania. Jak pokazano na pos. 1b wraz ze zwiększeniem przeciwciśnienia, odkształcenie klapy w szczelinie pomiędzy powierzchniami uszczelniającymi przechodzi w uszczelnienie liniowe na wewnętrznej krawędzi napoiny 2, której nieregularna powierzchnia prowadzi do nieszczelności. Wskutek występowania miejscowych nieszczelności nierównomierność ściegu spoinowego przyczynia się również do dławienia przepływu na powierzchniach stykowych uszczelnienia.

Następny problem dotyczący napoiny opisanego powyższego typu wynika z faktu, że przy wysokich lub niskich temperaturach może występować różnicąrozszerzalności lub kurczliwości cieplnej pomiędzy metalem spoiny i metalem podłoża. W efekcie metale te tworzą bimetalowy pas, a zróżnicowanie rozszerzalności i kurczliwości prowadzi do odkształcenia dokładnie obrobionego miejsca o dużej gładkości powierzchni, sprzyjając większym przeciekom. Problem ten może występować szczególnie na klapach zaworu i wynika z zastosowania większej ilości metalu napoiny dla uzyskania niezbędnej głębokości czołowej powierzchni uszczelniającej.

Poniżej opisano tradycyjny sposób wykonywania napoiny w dwuklapowych zaworach zwrotnych.

Poprzez obróbkę skrawania gniazda zaworowego 4 uzyskuje się miejsce na grubość nakładanej napoiny 2. W celu wyznaczenia miejsca nakładania napoiny 2 powierzchnia gniazda zaworowego 4 jest znakowana punktakiem lub w podobny sposób. Napoinę 2 nakłada się na gniazdo zaworowe 4 trzema ściegami wokół otworu, dla utworzenia wypukłej spoiny. Dwa ściegi biegną obok siebie, a trzeci umieszczony między nimi nakłada się na wierzch poprzednich, tworząc potrzebną wysokość. Ścieg ten jest następnie skrawany do postaci powierzchni uszczelniającej na wysokości około 2 mm ponad powierzchnią gniazda zaworowego 4 oraz w celu usunięcia ewentualnych nieregularności wysokości ściegu.

Z kolei obrabiana jest powierzchnia każdej klapy zaworowej 8 i następuje napawanie stopu metalu na dużej powierzchni klapy dla zapewnienia, aby uzyskana napoina 6 stykała się z powierzchniąuszczelniającągniazda zaworowego 4 na całej szerokości wokół otworu. Wymagane jest

185 161 nałożenie wielu spoin. Następnie napoina 6 na klapie zaworowej 8 jest obrabiana w operacji skrawania, dla uzyskania żądanej grubości klapy zaworowej 8.

Przed spawaniem potrzebne jest wstępne ogrzanie korpusu zaworu i klap zaworowych, a po spawaniu wymagana jest również obróbka cieplna. Konieczne jest prasowanie płyt dla wyrównania ich płaskiego kształtu, ponieważ podczas powtarzalnego napawania, klapy zaworowe ulegają odkształceniu.

Sposób tenjest również obarczony pewnymi ograniczeniami pokazanymi na pos. 2 ipos. 3. Napoina 2 i 6 jest wykonywana ręcznie na powierzchni gniazda zaworowego 4 i klapy zaworowej 8, w wyniku czego krawędź napoiny 2,6 jest nieregularna, jak pokazano na pos. 2 ipos. 3. Na pos. 3 pokazano również dużą powierzchnię napoiny 6, jaka jest kładziona na klapie zaworowej

8. Operacja spawania powoduje również powstawanie rozprysków i wypalanie w sąsiedztwie spoiny, pogarszając w ten sposób powierzchnie, na przykład, gniazda zaworowego. Jeśli po obróbce skrawaniem wysokość napoiny nie będzie w jakimś miejscu wystarczająca, to napoina musi być nałożona ponownie i następnie ponownie obrobiona w obróbce skrawaniem.

Celem wynalazkujest zmniejszenie wad i problemów dwuklapowych zaworów zwrotnych.

Dwuklapowy zawór zwrotny, zawierający cylindryczny korpus zaopatrzony w diametralny człon krzyżowy tworzący parę zasadniczo półkolistych otworów i dwie zasadniczo półkoliste klapy, wychylnie zamocowane za pomocą elementów zawiasowych ustawionych równolegle do członu krzyżowego i umieszczone wychylnie pomiędzy otwartym położeniem zaworu i zamkniętym położeniem, w którym czołowa część uszczelniająca każdej klapy zaworowej jest połączona z czołową częścią uszczelniającą wykonaną na gnieździe zaworowym, która otacza każdy z otworów, według wynalazku charakteryzuje się tym, że na co najmniej jednej czołowej części uszczelniającej każdej z klap zaworowych i/lub każdego z gniazd zaworowych składowej części zaworowej jest umieszczony rowek wypełniony wtopem spoinowym.

Korzystnie wtop spoinowy ma szerokość od 1 mm do 15 mm.

Korzystnie wtop spoinowy ma grubość od 0,01 mm do 10 mm.

Korzystnie wtop spoinowy ma grubość od 0,5 mm do 5 mm.

Korzystnie rowki mają w przekroju poprzecznym kształt półokrągły, prostokątny, ceowy, pryzmowy lub profil jaskółczego ogona.

Korzystnie każdy wtop spoinowy jest wykonany ze stellitu, stali nierdzewnej, stopu Monela lub Inconela.

Korzystnie na klapach zaworowych i gniazdach zaworowych, są umieszczone wtopy spoinowe, które na klapach zaworowych stykają się z odpowiadającymi im wtopami na gniazdach zaworowych przy zamkniętym położeniu zaworu.

Korzystnie wtopy spoinowe na klapach zaworowych są szersze od wtopów spoinowych na gniazdach zaworowych.

Korzystnie wtopy spoinowe na gniazdach są szersze od wtopów spoinowych na klapach zaworowych.

Korzystnie klapy zaworowe posiadają wzmocnioną część centralną i nie wzmocnione części w sąsiedztwie każdego końca prostej krawędzi klapy zaworowej.

Zgodnie z wynalazkiem wtop spoinowy może być nałożony w jednej operacji, lub w zmniejszonej ilości operacji przez zwykłe wypełnienie rowka, bez potrzeby powtarzalnego napawania materiału spoiny. Dzięki temu może wystąpić mniejsza potrzeba wstępnego ogrzewania oraz obróbki cieplnej po spawaniu, przy czym zmniejsza to również potrzebę prasowania klapy zaworu.

Wynalazek jest szczególnie korzystny dla dwuklapowych zaworów zwrotnych, których klapy posiadają podwyższone centralne części wzmacniające i nie wzmocnione części w sąsiedztwie każdego końca prostej krawędzi klapy, ponieważ taka konstrukcja jest lepsza dla zachowania płaskiego uszczelnienia metalicznego pomiędzy miejscami uszczelniającymi spoinowego wtopu.

Zawór według wynalazku może być korzystnie zastosowany w wysokotemperaturowych lub niskotemperaturowych rurociągach cieczowych, przy minimalnym lub zerowym przecieku

185 161 w zamkniętym położeniu zaworu. Wtop spoinowy według tego wynalazku może być znacznie węższy od poprzednio stosowanej napoiny, ponieważ występuję tu znacznie mniejsza powierzchnia metalu ulegająca odkształceniu w wyniku różnic rozszerzalności łub kurczliwości cieplnej. Wynalazek umożliwia zmniejszenie głębokości metalu spoiny bez ryzyka zmieszania z materiałem rodzimym i możliwe jest zukosowanie na krawędziach bez ryzyka pęknięć. Ponadto poprzez wykonywanie wtopu spoinowego w rowku można uzyskać kształt o mniejszej wrażliwości na odkształcenia pod wpływem zróżnicowanej rozszerzalności i kurczliwości, tzn. gdy korpus zaworu lub klapa posiadają duże pole powierzchni styku ze spoiną w stosunku do szerokości tej spoiny, i otaczają spoinę w taki sposób, że naprężenia wywołane zróżnicowaną rozszerzalnością i kurczliwością mogą być przeniesione bez występowania odkształcenia w takim samym stopniu na powierzchni uszczelniającej.

Przedmiot wynalazku jest przedstawiony w przykładzie wykonania na rysunku, na którym fig. 1 przedstawia dwuklapowy zawór zwrotny, w którym może być zastosowany obecny wynalazek, w rzucie eksplodującym; fig. 2 - przykład wykonania korpusu zaworowego według wynalazku, w rzucie z góry; fig. 3 - przykład wykonania klapy zaworowej według wynalazku; fig. 4 przykład wykonania dwuklapowego zaworu zwrotnego według wynalazku, w przekroju poprzecznym; fig. 5(a) i 5 (b) - przykład wykonania dwuklapowego zaworu zwrotnego według wynalazku, w przekroju poprzecznym; fig. 6 (a), 6(b) i 6 (c) - następny przykład wykonania dwuklapowego zaworu zwrotnego według wynalazku, w przekroju poprzecznym i w rzucie z góry; fig. 7(a), 7(b), 7(c), 7(d) - pierwszy i drugi przykład wykonania operacji przy wytwarzaniu wtopu spoinowego na składowej części zaworowej według wynalazku, w przekroju poprzecznym.

Dwuklapowy zawór zwrotny, w którym może być zastosowane rozwiązanie według wynalazku pokazano na fig. 1. Wynalazek może być zastosowany również w innych typach dwuklapowego zaworu zwrotnego o metalicznych powierzchniach uszczelniających.

Jak pokazano na fig. 1 zawór posiada cylindryczny korpus 10, w którym znajduje się osiowy otwór przelotowy służący dla przepływu cieczy. Z wewnętrznej ścianki korpusu zaworowego 10 wystaje w kierunku otworu część pierścieniowa 12. Człon krzyżowy 14 jest umieszczony na średnicy otworu w poprzek korpusu zaworowego 10 i razem z częścią pierścieniową 12 tworzy dwa półkoliste otwory. Pierścieniowy występ 12 i człon krzyżowy 14 tworzą gniazdo zaworowe 16, na którym spoczywają klapy zaworowe 18, gdy zawór znajduje się w zamkniętym położeniu. Do każdego półkolistego otworu w korpusie zaworowym 10 dostosowana jest półkolista klapa zaworowa 18.

Płyn może przepływać poprzez zawór od strony wlotowej gniazda zaworowego 16 do strony wylotowej. Jak pokazano na fig. 1 obie klapy zaworowe 18 sąumieszczone na wylotowej stronie gniazda zaworowego 16. Obie klapy zaworowe 18 posiadają ucha, za pomocą których są wychylnie zamocowane na sworzniu zawiasowym 20 umieszczonym na średnicy korpusu zaworowego 10 równolegle do członu krzyżowego 14. W zamkniętym położeniu zaworu obie półkoliste klapy zaworowe 18 sązamocowane wychylnie wokół sworznia zawiasowego 20 do szczelnego zetknięcia z gniazdem zaworowym 16. Za sworzniem zawiasowym 20 w korpusie zaworowym 10 umieszczony jest równolegle sworzeń oporowy 22, który ogranicza stopień otwarcia klap zaworowych 18. Podwójne klapy zaworowe 18 mogą być ewentualnie dociskane do szczelnego zetknięcia z gniazdem zaworowym 16 za pomocą sprężyny lub sprężyn 24.

Sworzeń zawiasowy 20, sworzeń oporowy 22 i klapy zaworowe 18 mogą być podparte w korpusie zaworowym 10 za pomocą typowego układu ustalającego (nie pokazanego) za pomocą wkładek opisanych w WO 95/27163.

Na figurach 2 i 3 pokazano wtop spoinowy 40 wykonany w gnieździe zaworowym 16 korpusu zaworowego 10 i wtop spoinowy 42 wykonany na powierzchni uszczelniającej klapy zaworowej 18.

Na figurze 4 pokazano zawór według wynalazku w przekroju poprzecznym z wtopami spoinowymi 40, 42, przy czym przekrój wykonano w płaszczyźnie prostopadłej do członu krzyżowego 14 i sworznia zawiasowego 20.

185 161

Wtopy spoinowe 40,42 są umieszczone w rowku tworzącym w przekroju poprzecznym profil łukowy generalnie półkolisty, który wypełniono materiałem wtopu spoinowego. Rowki mogą mieć oczywiście inne profile, jak na przykład prostokątny, ceowy, pryzmowy lub w kształcie jaskółczego ogona (tzn. o szerokości wzrastającej wraz z głębokością). Wymiary i kształt rowka mogą zmieniać się na długości rowka. Przykładowo, korzystne może być wykonanie szerszej części wtopu w środku zakrzywionej części klapy półkolistej, na którąoddziaływuje największe przeciwciśnienie występujące na klapie w zamkniętym położeniu zaworu.

Jak pokazano na fig. 2 i 3 krawędzie wtopów w rowkach nie ulegają pogorszeniu pod wpływem niejednorodności spoiny. Rowek i wtop na klapie zaworowej 18 są szersze niż w gnieździe zaworowym 16 dla uzyskania luzu zawiasu klapy zaworowej 18, co będzie wpływać na dokładność ustawienia klapy zaworowej spoczywającej w zamkniętym położeniu zaworu, a także zapewni ciągłość styku wtopów spoinowych 40,42 tworzącąuszczelnienie. W alternatywnym rozwiązaniu wtop spoinowy w gnieździe zaworowym może być szerszy od wtopu spoinowego klapy zaworowej.

Zgodnie ze sposobem według obecnego wynalazku oba wtopy spoinowe 42 i 40 mogą być umieszczone znacznie dokładniej i wymagany będzie mniejszy naddatek niż w zaworach znanych ze stanu techniki, gdzie ręczne układanie wtopów spoinowych zwiększało stopień niepewności nałożenia.

Na figurze 5(a) pokazano zawór w przekroju poprzecznym podobnym do pokazanego na fig. 4, lecz tu pokazuje tylko połowę zaworu i jedną klapę zaworową 18. Klapa zaworowa 18 w przykładzie wykonania na fig. 4 i 5 jest płaska.

Na figurze 5(b) pokazano szczegół uszczelnienia utworzonego pomiędzy klapą zaworową 18 i gniazdem zaworowym 16, a mianowicie pokazano wtopy spoinowe 42 i 40 odpowiadające pokazanym na fig. 4 i 5(a).

Na figurach 6(a) i 6(b) pokazano inny korzystny przykład wykonania wynalazku w rzutach odpowiadających fig. 5(a) i 5(b), z dodatkowym rzutem według fig. 6(c) klapy zaworowej 18. Klapy zaworowe 18 w przykładzie na fig. 6 posiadają wzniesione, wzmocnione części centralne na stronie wylotowej i wgłębione na stronie wlotowej. Zastosowanie wzmocnionej części centralnej 18a i nie wzmocnionych części 18b w sąsiedztwie każdego końca prostej krawędzi klapy zaworowej 18 tworzy lepszą powierzchnię dla charakterystyki uszczelnienia czołowego.

Na figurze 7 przedstawiono operacje sposobu według wynalazku wykonywania wtopu spoinowego gniazda zaworowego. Na fig. 7(a) pokazano w przekroju poprzecznym składową część zaworową 50, która może być na przykład gniazdem zaworowym lub klapą zaworową i w której wykonano rowek 52. Rowek 52 może być wyfrezowany lub wytoczony, lub też może być wykonywany podczas odlewania albo kucia składowej części zaworowej, bądź w każdym innym odpowiednim procesie.

W tym przykładzie wykonania rowek 52 ma przekrój generalnie półkolisty, a głębokość rowka wynosi około 2 mm.

Na figurze 7(b) pokazano rowek 52 po wypełnieniu materiałem wtopu spoinowego 54 w operacji spawania. W tym przykładzie i sposobie rowek 52 jest nieco przepełniony i materiał wtopu spoinowego 54 wystaje ponad powierzchnię składowej części zaworowej 50, a napięcie powierzchniowe tworzy menisk na górnej powierzchni tego materiału. Tym niemniej napięcie powierzchniowe powoduje dokładne dociągnięcie materiału spoiny do krawędzi rowka 52. Układanie spoiny w rowku 52 znacznie zmniejsza rozpryski oraz wypalanie, ponieważ łuk spawalniczy jest umieszczony w rowku 52, co umożliwia utrzymanie lepszego łuku.

Następnie wtop spoinowy zostaję poddany wykańczającej obróbce skrawaniem dla uzyskania płaskiej powierzchni uszczelniającej 56, leżącej na jednym poziomie z powierzchnią składowej części zaworowej 50, jak pokazano na fig. 7(c). Pozwala to uzyskać bardzo dokładną krawędź po obróbce dla uszczelnienia wtopowego, jak pokazano na przykład na fig. 1, bez niejednorodności krawędzi, ponieważ spoina została utworzona w dokładnym rowku.

W alternatywnym rozwiązaniu, jak pokazano na fig. 7(d), wtop spoinowy może być poddany wykańczającej obróbce skrawaniem z pozostawieniem niewielkiego występu ponad ota185 161 czającą powierzchnią, lub też metal pozostający w sąsiedztwie po obu stronach może być usunięty w drodze obróbki skrawaniem, z pozostawieniem niewielkiego występu spoiny. Metal otaczający spoinę może polepszać uszczelnienie, gdzie poprzez rozkład obciążeń następuje odciążenie spoiny naprężeniami Hertza. Nawet jeśli spoina nieco wystaje, lub jest wyrównana na płask tylko najednej stronie, niekorzystny wpływ naprężeń Hertza może być tu również złagodzony.

Dwuklapowe zawory zwrotne są wykonywane w szerokim asortymencie wymiarowym, w związku z czym głębokości rowków lub grubości wtopu spoinowego mogą leżeć w zakresie 0,01 mm do 20 mm lub powyżej. Typowa głębokość może dochodzić do 10 mm, przykładowo może wynosić 0,5 mm do 5 mm, a zwłaszcza od 1 mm do 3 mm. Zwykle szerokość wtopu będzie równa jego głębokości, a korzystnie wtop może być szerszy. A zatem szerokość wtopu może wynosić jedynie 0,01 mm, lub też może dochodzić nawet do 20 mm lub powyżej, jeśli szerokość będzie większa od głębokości. Typowa szerokość dla zaworu 2 calowego (50 mm) może wynosić od 1do 2 mm, a dla zaworu 36 calowego (900 mm) szerokość może wynosić 5 do 15 mm, najczęściej około 10 mm.

Jak opisano powyżej, wtop spoinowy na klapie zaworowej jest korzystnie szerszy niż wtop na gnieździe zaworowym, lub odwrotnie wtop spoinowy w gnieździe zaworowym może być szerszy niż na klapie zaworowej, lecz niekoniecznie głębszy. W tym przypadku szerokość może wynosić od 1 do 20 mm.

Na wtop spoinowy mogą być zastosowane różne materiały, w zależności od przeznaczenia zaworu. Poniżej podano kilka przykładów: stop Stellitowy (znak towarowy) kobaltowy, chromowy, wolframowo molibdenowy o dużej odporności na ścieranie i pożądany do zastosowania z płynami ściernymi; stal nierdzewna 316 do stosowania z płynami korozyjnymi; stal nierdzewna 410 do stosowania w warunkach erozji temperaturowej; Monel (znak towarowy), zasadniczo stop niklu, chromu i miedzi, odporny na płyny korozyjne.

W zilustrowanych przykładach przedstawiono wtop spoinowy 40, 42 zastosowany na gnieździe zaworowym i klapie zaworowej. Jednakże w pewnych przypadkach wtop spoinowy może być zastosowany najednym, lub na drugim elemencie składowym zaworu. Jeśli wtopy występująna gnieździe zaworowym i na klapie zaworowej, nie musząbyć wykonane z tego samego materiału. Wtop może być zbudowany warstwowo z co najmniej jednej warstwy materiału, na przykład, warstwy materiału inconelowego i zewnętrznej warstwy materiału stellitowego poprzez wypełnienie rowka najpierw materiałem pierwszej warstwy i następnie utworzenie płytszego rowka w pierwszym materiale wtopu w celu wypełnienia drugim materiałem wtopu.

Zastosowanie zaworu z wtopami spoinowymi według wynalazku daje dokładne uszczelnienie metaliczne. Uzyskuje się tu zasadniczo zerowe lub ekstremalnie małe natężenia wstecznych przepływów nawet przy podwyższonych ciśnieniach, co czyni zawory te przydatnymi do użycia w wysokociśnieniowych instalacjach rurowych, wymagających zastosowania zaworów klasy 300 ANSI w zakresie ciśnieniowym (PN 50) lub powyżej. Zawory według obecnego wynalazku mogą być zastosowane w kriogenicznych (do -196°C i poniżej) i wysokotemperaturowych (do 350°C i powyżej) rurociągach cieczowych, zwłaszcza w zastosowaniach, gdzie wymagane są zerowe lub ekstremalnie małe natężenia przepływu. Wynika to z tego, że obecny wynalazek łagodzi problem odkształcania się powierzchni uszczelniających, spowodowany zróżnicowaniem rozszerzalności i kurczliwości cieplnej metalu spoiny względem metalu otaczającego.

185 161

Pos. 1(a)

Pos. 1(b)

185 161

Pos. 3

/6

185 161

Fig. 3 42

JQ8

185 161

Fig. 5(a)

185 161

Fig. 6(a)

Fig. 6(b)

185 161

Fig. 7(c)

Fig. 7(d)

Departament Wydawnictw UP P P. Nakład d O eg z. Cena 4.00 zł.

Claims (10)

1. Zastrzeżenia patentowe

   1. Dwuklapowy zawór zwrotny, zawierający cylindryczny korpus zaopatrzony w diametralny człon krzyżowy tworzący parę zasadniczo półkolistych otworów i dwie zasadniczo półkoliste klapy, wychylnie zamocowane za pomocą elementów zawiasowych ustawionych równolegle do członu krzyżowego i umieszczone wychylnie pomiędzy otwartym położeniem zaworu i zamkniętym położeniem, w którym czołowa część uszczelniająca każdej klapy zaworowej jest połączona z czołową częścią uszczelniającą wykonaną na gnieździe zaworowym, którą otacza każdy z otworów, znamienny tym, że na co najmniej jednej czołowej części uszczelniającej każdej z klap zaworowych (18) i/lub każdego z gniazd zaworowych (16) składowej części zaworowej (50) jest umieszczony rowek (52) wypełniony wtopem spoinowym (40, 42, 54).
2. 2. Zawór według zastrz. 1, znamienny tym, że wtop spoinowy (40,42) ma szerokość od 1 mm do 15 mm.
3. 3. Zawór według zastrz. 1, znamienny tym, że wtop spoinowy ma grubość od 0,01 mm do 10 mm.
4. 4. Zawór według zastrz. 3, znamienny tym, że wtop spoinowy (40, 42) ma grubość od 0,5 mm do 5 mm.
5. 5. Zawór według zastrz. 1, znamienny tym, że rowki (52) mają w przekroju poprzecznym kształt półokrągły, prostokątny, ceowy, pryzmowy lub profil jaskółczego ogona.
6. 6. Zawór według zastrz. 1, znamienny tym, że każdy wtop spoinowy (40,42) jest wykonany ze stellitu, stali nierdzewnej, stopu Monela lub Inconela.
7. 7. Zawór według zastrz. 1, znamienny tym, że na klapach zaworowych (18) i gniazdach zaworowych (16) są umieszczone wtopy spoinowe (40,42), które na klapach zaworowych (18) stykają się z odpowiadającymi im wtopami (40) na gniazdach zaworowych (16) przy zamkniętym położeniu zaworu.
8. 8. Zawór według zastrz. 7, znamienny tym, że wtopy spoinowe (42) na klapach zaworowych (18) są szersze od wtopów spoinowych (40) na gniazdach zaworowych (16).
9. 9. Zawór według zastrz. 7, znamienny tym, że wtopy spoinowe (42) na gniazdach (16) są szersze od wtopów spoinowych (42) na klapach zaworowych (18).
10. 10. Zawór według zastrz. 1, znamienny tym, że klapy zaworowe (18) posiadają wzmocnioną część centralną (18a) i nie wzmocnione części (18b) w sąsiedztwie każdego końca prostej krawędzi klapy zaworowej (18).