PL185078B1

PL185078B1 - Szyba warstwowa i sposób wytwarzania szyby warstwowej

Info

Publication number: PL185078B1
Application number: PL97321311A
Authority: PL
Inventors: Didelot┴Claude; Mathivat┴Denis; de┴Paoli┴Martial; Lamicq┴Anne
Original assignee: Saint Gobain Vitrage; Saintgobain Vitrage
Priority date: 1996-07-24
Filing date: 1997-07-24
Publication date: 2003-02-28
Also published as: ES2170925T3; DE69710005T2; DE69710005D1; FR2751593B1; ATE212295T1; PL321311A1; JPH1048186A; JP3766474B2; US5804719A; FR2751593A1; EP0825076B1; PT825076E; MX9705581A; EP0825076A1

Abstract

1. Szyba warstwowa, zawierajaca co najmniej jedna tafle szkla, co najmniej jed - na warstwe z tworzywa sztucznego i co najmniej jeden czujnik przymocowany do szyby warstwowej sygnalizujacy obecnosc cial obcych na powierzchni zewnetrznej szyby warstwowej, znamienna tym, ze czujnik (4) swoja powierzchnia czolowa jest umieszczony przylegle do powierzchni wewnetrznej zewnetrznej tafli (1) szkla, w przelotowych otworach usytuowanych w wewnetrznych taflach (2) szkla i war- stwach (3) z tworzywa sztucznego sasia- dujacych z zewnetrzna tafla (1) szkla i jest, z dociskiem, przykryty umocowana roz- lacznie oslona (5). PL

Description

Przedmiotem wynalazku jest szyba warstwowa i sposób wytwarzania szyby warstwowej, zwłaszcza szyby pojazdu do transportu naziemnego, morskiego lub powietrznego.

Z opisów patentowych WO 94/00319, EP-A-0 512 653 i EP-A-0 626 593 znane są szyby wyposażone w układy wykrywające obecność wody lub wilgoci. Układy czujnikowe znanych rozwiązań szyb składają się z przetwornika, którego zadaniem jest wysyłanie co najmniej jednego sygnału ultradźwiękowego rozprzestrzeniającego się w materiale szyby i odbiór odbitego sygnału odpowiadającego obecności lub nieobecności ciał obcych. Przetwornik jest umocowany na powierzchni wewnętrznej szyby, to znaczy na powierzchni szyby skierowanej do wewnątrz kabiny pojazdu. Odbity sygnał odebrany przez przetwornik jest przekształcany w sygnał elektryczny i porównywany z wzorcową wartością progową. Wynik porównania prowadzi, lub nie, do wysłania sygnału uruchamiającego silnik wycieraczki. Dla zapewnienia niezawodności układu czujnikowego niezbędnym jest, aby odbity sygnał nie ulegał żadnym niekontrolowanym zakłóceniom.

Tymczasem w przypadku umieszczenia układu czujnikowego na szybie warstwowej w sposób znany ze wspomnianych wyżej opisów patentowych, to znaczy na powierzchni szyby skierowanej do wewnątrz kabiny pojazdu, dodatkowa warstwa z tworzywa sztucznego, na ogół z miękkiego poliwynylbutanolu (PVB), przez którą musi przejść zarówno sygnał wysłany jak i sygnał odbity, stanowi poważne źródło zakłóceń tego sygnału Zwłaszcza zmiany właściwości PVB w zależności od temperatury w powiązaniu ze znaczną grubością warstwy (zwykle rzędu 0, 76 mm) powodują zmiany w tłumieniu odbitego sygnału, który nie może być w związku z tym przeanalizowany i przetworzony przez proste urządzenie elektroniczne, to

185 078 znaczy przez urządzenie, którego koszt pod kątem przewidywanego zastosowania nie byłby nadmiernie wysoki.

Problem ten został rozwiązany przez usunięcie kołowego fragmentu warstwy z tworzywa sztucznego znajdującego się na przeciwko czujnika i między nim a powierzchnią zewnętrzną szyby.

Z opisu patentowego EP-A-0 641 696 znane jest bezpośrednie naklejanie czujnika na powierzchnię wewnętrzna zewnętrznej tafli szkła. W pierwszym rozwiązaniu, w dodatkowej warstwie z tworzywa sztucznego i w wewnętrznej płycie szyby wycięty zostaje otwór, po czym uzyskany w ten sposób otwór jest zamykany korkiem. Według drugiego rozwiązania, otwór jest wykonywany tylko w dodatkowej warstwie, przy czym utworzona w ten sposób przestrzeń jest po prostu zamknięta przez wewnętrzną taflę szkła.

W powyżej wymienionych rozwiązaniach czujnik jest stałym elementem szyby, co stanowi niedogodność, zwłaszcza, gdy czujnik ulega awarii lub przestaje działać, podczas gdy szyba jest w dalszym ciągu w idealnym stanie, lub odwrotnie, gdy szyba ulegnie stłuczeniu i pragnie się odzyskać nadal sprawny czujnik. Koszt własny czujnika jest porównywalny z kosztem szyby.

Z opisu patentowego WO 95/25651 znany jest, zamocowany rozłącznie na powierzchni wewnętrznej szyby, czujnik optyczny, którego działanie oparte jest na innej zasadzie, a wymiary są nieporównanie większe niż w przypadku czujnika stosowanego w rozwiązaniu, według niniejszego wynalazku.

Celem wynalazku jest opracowanie nowej konstrukcji szyby warstwowej i sposobu jej wytwarzania, zapewniających wysoką niezawodność działania czujnika umieszczonego w szybie warstwowej.

Szyba warstwowa, według wynalazku, zawiera co najmniej jedną taflę szkła, co najmniej jedną warstwę z tworzywa sztucznego i co najmniej jeden czujnik przymocowany do szyby warstwowej sygnalizujący obecność ciał obcych na powierzchni zewnętrznej szyby warstwowej, a charakteryzuje się tym, ze czujnik swoją powierzchnią czołową jest umieszczony przylegle do powierzchni wewnętrznej zewnętrznej tafli szkła, w przelotowych otworach usytuowanych w wewnętrznych taflach szkła i warstwach z tworzywa sztucznego sąsiadujących z zewnętrzną taflą szkła i jest, z dociskiem, przykryty umocowaną rozłącznie osłoną.

Czujnik jest przekaźnikiem ultradźwiękowym, przy czym pomiędzy powierzchnią czołową czujnika, a powierzchnią wewnętrzną zewnętrznej tafli szkła jest umieszczona ciecz łącząca.

Do powierzchni wewnętrznej wewnętrznej tafli szkła jest przymocowana podstawa posiadająca zespół ustalający, a na obrzeżu osłony, sąsiadującym z wewnętrzną taflą szkła, jest usytuowana uszczelka.

Osłona jest przegubowo zamocowana na podstawie.

Korzystnie, do powierzchni wewnętrznej wewnętrznej tafli szkła jest przymocowany zespół mocujący, posiadający podstawę z przedłużeniem i umieszczoną na jego końcu osłonę, która zawiera, stanowiący jedną część z przedłużeniem, element prowadzący, skierowany ku wnętrzu szyby warstwowej, oraz pokrywę, przy czym element prowadzący ma przelotowy otwór, o zarysie przekroju odpowiadającym zarysowi przekroju czujnika, i jest przykryty umocowaną rozłącznie pokrywą.

Zespół mocujący w obrębie stopy jego podstawy jest przyklejony do powierzchni wewnętrznej wewnętrznej tafli szkła.

Osłona jest przymocowana do podstawy i z odstępem od niej.

Zespół mocujący jest przyklejony do powierzchni wewnętrznej wewnętrznej tafli szkła wokół jej otworu.

Zarys przekroju otworu wewnętrznej tafli szkła dokładnie odzwierciedla zewnętrzny zarys przekroju elementu prowadzącego osłony.

Osłona zawiera element podporowy i połączoną z nim rozłącznie pokrywę, przy czym zewnętrzne zarysy przekrojów elementu podporowego dokładnie odzwierciedlają zarys przekroju otworu warstwy i otworu wewnętrznej tafli szkła

Pomiędzy osłoną, a czujnikiem jest umieszczony zespół sprężysty

185 078

Powierzchnia wewnętrzna zewnętrznej tafli szkła w jej części obejmującej obszar usytuowania czujnika ma nieprzezroczystą powłokę maskującą.

Sposób wytwarzania szyby warstwowej, według wynalazku, polega na tym, ze styka się ze sobą tafle szkła wewnętrzną i zewnętrzną i poddaje się je procesowi gięcia, a charakteryzuje się tym, że przed zetknięciem i gięciem tafli szkła wewnętrznej i zewnętrznej wierci się przelotowy otwór w wewnętrznej tafli szkła, po czym po wprowadzeniu warstwy z folii PVB pomiędzy dwie tafle szkła wewnętrzną i zewnętrzną i po ich połączeniu, w przelotowym otworze wewnętrznej tafli szkła i w przelotowym otworze wykonanym w warstwie z folii PVB, umieszcza się czujnik, a następnie dociska się go do powierzchni wewnętrznej zewnętrznej tafli szkła i zakłada się osłonę.

Po wywierceniu otworu w wewnętrznej tafli szkła, najpierw wykonuje się przelotowy otwór w warstwie z folii PVB w miejscu przewidywanego późniejszego usytuowania czujnika, a następnie pomiędzy dwie tafle szkła wewnętrzną i zewnętrzną wprowadza się warstwę z folii PVB i łączy się je.

Po wywierceniu otworu w wewnętrznej tafli szkła, najpierw pomiędzy dwie tafle szkła wewnętrzną i zewnętrzną wprowadza się warstwę z folii PVB, łączy się je, a następnie w warstwie z folii PVB w miejscu przewidywanego późniejszego usytuowania czujnika wykonuje się przelotowy otwór.

Korzystnie, przed łączeniem dwóch tafli szkła wewnętrznej i zewnętrznej, pomiędzy nie wprowadza się element podporowy osłony najpierw w otwór wewnętrznej tafli szkła, a następnie w otwór warstwy z folii PVB.

Przed umieszczeniem czujnika w przelotowym otworze warstwy i otworze wewnętrznej tafli szkła, wprowadza się element prowadzący osłony najpierw w otwór wewnętrznej tafli szkła, a następnie w otwór warstwy z folii PVB.

Przed umieszczeniem czujnika w przelotowych otworze warstwy i otworze wewnętrznej tafli szkła, pomiędzy powierzchnią wewnętrzną zewnętrznej tafli szkła, a powierzchnią czołową czujnika umieszcza się ciecz łączącą.

Podczas schładzania pod koniec procesu gięcia dwóch tafli szkła wewnętrznej i zewnętrznej, obszar wokół otworu wewnętrznej tafli szkła lokalnie hartuje się termicznie.

Przed łączeniem dwóch tafli szkła wewnętrznej i zewnętrznej, na powierzchni wewnętrznej zewnętrznej tafli szkła w jej części obejmującej obszar usytuowania czujnika wykonuje się nieprzezroczystą powłokę maskującą.

Zaletą wynalazku jest to, ze dzięki przedstawianej konstrukcji szyby warstwowej i sposobu wytwarzania szyby warstwowej praca czujnika nie jest zakłócana, co zapewnia wymaganą wysoką niezawodność i skuteczność działania rozwiązania, według wynalazku, przy niskich kosztach wytwarzania. Osiągnięto to, dzięki usunięciu potencjalnych źródeł zakłóceń, co umożliwiło zastosowanie do analizowania i przetwarzania sygnałów odbieranych przez czujnik taniego prostego urządzenia elektronicznego.

Kolejną zaletą rozwiązania według wynalazku jest to, ze jest możliwe łatwe manipulowanie w strefie umieszczonego czujnika, dzięki usytuowaniu osłony z odstępem od podstawy, przy jednoczesnym zapewnieniu łatwości regulacji ustawienia lusterka wstecznego i zabezpieczeniu czujnika przed szkodliwym wpływem drgań lusterka wstecznego.

Przedmiot wynalazku jest uwidoczniony w przykładach wykonania na rysunku, na którym fig. 1 przedstawia szybę warstwową z czujnikiem, w przekroju poprzecznym, w pierwszym przykładzie wykonania, fig. 2 - szybę warstwową z czujnikiem, w przekroju poprzecznym, w drugim przykładzie wykonania, fig 3 - szybę warstwową z czujnikiem, w przekroju poprzecznym, w trzecim przykładzie wykonania.

Jak pokazano na fig. 1, szyba warstwowa składa się z zewnętrznej tafli 1 szkła, wewnętrznej tafli 2 szkła i dodatkowej warstwy 3 z poliwinylbutanu, nazywanego w dalszym ciągu opisu PVB Wewnętrzna tafla 2 szkła i dodatkowa warstwa 3 posiadają, usytuowane na przeciwko siebie, przelotowe otwory. W utworzonej w ten sposób przestrzeni jest umieszczony ultradźwiękowy czujnik 4. Powierzchnia czołowa wzbudzająca i odbierająca sygnał czujnika 4 styka się z powierzchnią wewnętrzną zewnętrznej tafli 1. Osłona 5 w położeniu zamkniętym oddziałowuje, za pośrednictwem, zespołu sprężystego 7, umieszczonego w we6

185 078 wnętrznej przestrzeni osłony 5, na czujnik 4 pewną siłą w taki sposób, aby docisnąć go i utrzymać w bezpośrednim i stałym kontakcie z powierzchnią wewnętrzna zewnętrznej tafli 1 dla zapewnienia niezawodności pracy czujnika 4. Siła ta może być rzędu 10 N do 50 N. W tym przykładzie wykonania wynalazku, zespół sprężysty 7 stanowi sprężyna. Uszczelka 10 jest osadzona na obrzeżu osłony 5 i zapewnia szczelne zamknięcie przestrzeni przeznaczonej dla czujnika 4. Osłona 5 jest uformowana na końcu ramienia i stanowi z nim jedną całość, zaś ramię jest przegubowo zamocowane na podstawie 8. Podstawa 8 może stanowić jednocześnie, na przykład, podstawę wewnętrznego lusterka wstecznego pojazdu samochodowego. Podstawa 8 może być przyklejona do powierzchni wewnętrznej wewnętrznej tafli 2 lub przymocowana do elementu karoserii, korzystnie ramy szyby. Na podstawie 8 jest umieszczony zespół ustalający 9 przytrzymujący osłonę 5 w położeniu zamkniętym. Zespół ustalający 9 może być zatrzaskowy.

Zgodnie z drugim przykładem wykonania wynalazku, który pokazano na fig. 2, podstawa 8 stanowi jednocześnie podstawę lusterka wstecznego (nie pokazanego) i posiada przedłużenie 11, łącznie z którym jest na stałe połączona z szybą warstwową. Na końcu przedłużenia 11 jest umieszczona osłona 5 zawierająca pokrywę 6 oraz, skierowany do wewnątrz szyby warstwowej, wystający element prowadzący 12. Element prowadzący 12 ma przelotowy otwór dla czujnika 4. Z jednej strony otwór jest szczelnie zamknięty pokrywą 6. Pokazany tu zespół mocujący, utworzony przez podstawę 8 i jej przedłużenie 11, jest przyklejony do powierzchni wewnętrznej szyby warstwowej wyłącznie w okolicy stopy podstawy 8. Istnieje jednak, możliwość przyklejenia go tylko w okolicy przedłużenia 11 wokół otworu przeznaczonego dla czujnika 4.

Jak pokazano na fig. 3 osłona 5 w tym przykładzie wykonania wynalazku zawiera element podporowy 13 i pokrywę 6. Czujnik 4 nie jest umieszczony bezpośrednio w przestrzeni zamkniętej wyznaczonej przez otwory w dodatkowej warstwie 3 z PVB i w wewnętrznej tafli 2 szkła, ale za pośrednictwem elementu podporowego 13. Pole przekroju elementu podporowego 13 w jego części umieszczonej w dodatkowej warstwie 3 z PVB jest większe niż w jego części przechodzącej przez wewnętrzną taflę 2 szkła. Ta cecha konstrukcyjna zapewnia zamocowanie elementu podporowego 13 w kompozytowej strukturze gotowej szyby, przy czym mocowanie to jest finalizowane podczas operacji autoklawowania w wyniku pełzania warstwy PVB.

Podobny rezultat otrzyma się wyposażając obrzeże elementu podporowego 13 w występy, które łączyłyby się zapadkowo na powierzchni zewnętrznej wewnętrznej tafli 2 szkła. W przypadku, gdy, jak podano powyżej, część lub obie wspomniane części elementu podporowego 13 posiadają, na przykład, co najwyżej jedną oś symetrii, element podporowy 13 jest, korzystnie, podczas wytwarzania szyby warstwowej, a zwłaszcza podczas nakładania na siebie jej elementów składowych, stosowany do łatwego ustalania wymaganego wzajemnego położenia zewnętrznej tafli 1 i wewnętrznej tafli 2 oraz dodatkowej warstwy 3.

Element podporowy 13 posiada, wystające poza powierzchnię wewnętrzną szyby warstwowej, przedłużenie, na którym zamocowana jest pokrywa 6. Pokrywa 6, będąca częścią osłony 5, jest, w tym przykładzie wykonania wynalazku, nakręcona lub zatrzaśnięta, przy czym wykorzystane są, jak to opisano poprzednio, zespół sprężysty 7 w postaci sprężyny i uszczelka 10. Czujnik 4 jest połączony z zasilaniem elektrycznym w sposób, dla fachowca łatwy do adaptacji w różnych rozwiązaniach.

Przedmiotem wynalazku jest także sposób wytwarzania szyby warstwowej, w którym w tafli szkła, która ma stanowić wewnętrzną taflę 2 szkła, wierci się w miejscu przewidzianym dla późniejszego montażu czujnika 4 przelotowy otwór. Następnie łączy się tą wewnętrzną taflę 2 szkła z drugą taflą szkła, która ma stanowić zewnętrzną taflę 1 szkła i poddaje się je procesowi gięcia. Potem, z warstwy 3 folii PVB usuwa się okrągły fragment w miejscu przewidywanego późniejszego montażu czujnika 4, łączy się dwie tafle szkła wewnętrzny 2 i zewnętrzną 1 po wprowadzeniu pomiędzy nie warstwy 3 folii PVB, a, w przypadku trzeciego przykładu wykonania , także po wprowadzeniu elementu podporowego 13 osłony 5. W przelotowym otworze warstwy 3 i otworze wewnętrznej tafli 2 szkła umieszcza się czujnik 4, utrzymując go w położeniu dociśniętym do powierzchni wewnętrznej ze185 078 wnętrznej tafli 1 szkła, po uprzednim ewentualnym wprowadzeniu między dociskane powierzchnie cieczy łączącej. Następnie, szczelnie zakłada się mocowaną rozłącznie osłonę 5.

Element podporowy 13 osłony 5 może być także wprowadzony przed przystąpieniem do etapu wykonania przelotowego otworu w warstwie 3 z folii PVB.

Przed łączeniem dwóch tafli wewnętrznej 2 i zewnętrznej 1, element podporowy 13 wsuwa się najpierw w otwór wykonany w wewnętrznej tafli 2 szkła, a następnie w otwór wykonany w warstwie 3 folii PVB, co pozwala uzyskać idealną współosiowość nakładanych elementów. Natomiast, przed umieszczeniem czujnika 4 w otworze wewnętrznej tafli szkła 2 i otworze warstwy 3 wprowadza się element prowadzący 12 najpierw w otwór wewnętrznej tafli 2 szkła, a następnie w otwór warstwy 3.

W celu poprawienia właściwości mechanicznych szyby warstwowej, w wewnętrznej tafli 2 szkła w obszarze wokół jej otworu, wytwarza się naprężenia ściskające, rzędu około od 5 do 40 MPa. Takie naprężenia, które mogą rozciągać się wokół otworu w obszarze o promieniu kilku milimetrów, wytwarza się, na przykład, za pomocą procesu lokalnego hartowania termicznego. Hartowanie termiczne polega na tym, ze podczas schładzania w etapie gięcia, prowadzonego zwłaszcza metodą grawitacyjną na ramie, kieruje się strumień sprężonego powietrza w okolice otworu w wewnętrznej tafli 2, która zazwyczaj jest umieszczona na wierzchu pakietu utworzonego przez dwie tafle szkła wewnętrzną 2 i zewnętrzną 1.

Aby czujnik 4 w szybie warstwowej był niewidoczny od zewnątrz przedniej szyby pojazdu, korzystnie, podczas wytwarzania szyby warstwowej, na powierzchni wewnętrznej zewnętrznej tafli 1 szkła wykonuje się nieprzezroczystą powłokę maskującą, na przykład, z warstwy szkliwa. Powłokę maskującą można wykonać w znany sposób nakładania mieszaniny szkliwa, zwłaszcza metodą sitodruku, a następnie wypalania przebiegającego jednocześnie z etapem gięcia.

Powłokę maskującą można przygotować jako ciągłe pokryte szkliwem obramowanie, które, w przypadku szyb przeznaczonych do naklejania, na ogół wykonuje się na powierzchni wewnętrznej zewnętrznej tafli 1 szkła.

Powłoka maskująca pozwala ukryć również ewentualne błędy naklejania PVB w okolicy otworu wykonanego w wewnętrznej tafli 2 szyby warstwowej. Powłoka maskująca z warstwy szkliwa może być zastąpiona inną nieprzezroczystą warstwą (czarny podkład itp.).

Szyba warstwowa, według wynalazku, znajduje zastosowanie wszędzie tam, gdzie wykrywanie na powierzchni zewnętrznej szyby przedmiotów czy ciał obcych jest pożądane.

185 078

Departament Wydawnictw UP RP. Nakład 50 egz. Cena 2,00 zł.

Claims

Zastrzeżenia patentowe

1. Szyba warstwowa, zawierająca co najmniej jedną taflę szkła, co najmniej jedną warstwę z tworzywa sztucznego i co najmniej jeden czujnik przymocowany do szyby warstwowej sygnalizujący obecność ciał obcych na powierzchni zewnętrznej szyby warstwowej, znamienna tym, że czujnik (4) swoją powierzchnią czołową jest umieszczony przylegle do powierzchni wewnętrznej zewnętrznej tafli (1) szkła, w przelotowych otworach usytuowanych w wewnętrznych taflach (2) szkła i warstwach (3) z tworzywa sztucznego sąsiadujących z zewnętrzną taflą (1) szkła i jest, z dociskiem, przykryty umocowaną rozłącznie osłoną (5).
2. Szyba według zastrz. 1, znamienna tym, że czujnik (4) jest przekaźnikiem ultradźwiękowym, przy czym pomiędzy powierzchnią czołową czujnika (4), a powierzchnią wewnętrzną zewnętrznej tafli (1) szkła jest umieszczona ciecz łącząca.
3. Szyba według zastrz. 1, znamienna tym, ze do powierzchni wewnętrznej wewnętrznej tafli (2) szkła jest przymocowana podstawa (8) posiadająca zespół ustalający (9), a na obrzeżu osłony (5), sąsiadującym z wewnętrzną taflą (2) szkła, jest usytuowana uszczelka (10).
4. Szyba według zastrz. 3, znamienna tym, że osłona (5) jest przegubowo zamocowana na podstawie (8).
5. Szyba według zastrz. 1, znamienna tym, że do powierzchni wewnętrznej wewnętrznej tafli (2) szkła jest przymocowany zespół mocujący, posiadający podstawę (8) z przedłużeniem (11) i umieszczoną na jego końcu osłonę (5), która zawiera, stanowiący jedną część z przedłużeniem (11), element prowadzący (12), skierowany ku wnętrzu szyby warstwowej, oraz pokrywę (6), przy czym element prowadzący (12) ma przelotowy otwór, o zarysie przekroju odpowiadającym zarysowi przekroju czujnika (4), i jest przykryty umocowaną rozłącznie pokrywą (6).
6. Szyba według zastrz. 5, znamienna tym, ze zespół mocujący w obrębie stopy jego podstawy (8) jest przyklejony do powierzchni wewnętrznej wewnętrznej tafli (2) szkła.
7. Szyba według zastrz. 3 albo 5, znamienna tym, ze osłona (5) jest przymocowana do podstawy (8) i z odstępem od niej.
8. Szyba według zastrz. 5, znamienna tym, ze zespół mocujący jest przyklejony do powierzchni wewnętrznej wewnętrznej tafli (2) szkła wokół jej otworu.
9. Szyba według zastrz. 5, znamienna tym, że zarys przekroju otworu wewnętrznej tafli (2) szkła dokładnie odzwierciedla zewnętrzny zarys przekroju elementu prowadzącego (12) i osłony (5).
10. Szyba według zastrz. 1, znamienna tym, że osłona (5) zawiera element podporowy (13) i połączoną z nim rozłącznie pokrywę (6), przy czym zewnętrzne zarysy przekrojów elementu podporowego (13) dokładnie odzwierciedlają zarys przekroju otworu warstwy (3) i otworu wewnętrznej tafli (2) szkła.
11. Szyba według zastrz. 1 albo 3, albo 5, znamienna tym, że pomiędzy osłoną (5), a czujnikiem (4) jest umieszczony zespół sprężysty (7).
12. Szyba według zastrz. 1, znamienna tym, że powierzchnia wewnętrzna zewnętrznej tafli (1) szkła w jej części obejmującej obszar usytuowania czujnika (4) ma nieprzezroczystą powłokę maskującą
13. Sposób wytwarzania szyby warstwowej polegający na tym, ze styka się ze sobą tafle szkła wewnętrzną (2) i zewnętrzną (1) i poddaje się je procesowi gięcia, znamienny tym, ze przed zetknięciem i gięciem tafli szkła wewnętrznej (2) i zewnętrznej (1) wierci się przelotowy otwór w wewnętrznej tafli (2) szkła, po czym po wprowadzeniu warstwy (3) z folii PVB pomiędzy dwie tafle szkła wewnętrzną (2) i zewnętrzną (1) i po ich połączeniu, w przelotowym otworze wewnętrznej tafli (2) szkła i w przelotowym otworze wykonanym w warstwie (3) z folii PVB, umieszcza się czujnik (4), a następnie dociska się go do powierzchni wewnętrznej zewnętrznej tafli (1) szkła i zakłada się osłonę (5)

185 078
14. Sposób według zastrz. 13, znamienny tym, ze po wywierceniu otworu w wewnętrznej tafli (2) szkła, najpierw wykonuje się przelotowy otwór w warstwie (3) z folii PVB w miejscu przewidywanego późniejszego usytuowania czujnika (4), a następnie pomiędzy dwie tafle szkła wewnętrzną (2) i zewnętrzna (1) wprowadza się warstwę (3) z folii PVB i łączy się je.
15. Sposób według zastrz. 13, znamienny tym, że po wywierceniu otworu w wewnętrznej tafli (2) szkła, najpierw pomiędzy dwie tafle szkła wewnętrzną (2) i zewnętrzną (1) wprowadza się warstwę (3) z folii PVB, łączy się je, a następnie w warstwie (3) z folii PVB w miejscu przewidywanego późniejszego usytuowania czujnika (4) wykonuje się przelotowy otwór.
16. Sposób według zastrz. 14, znamienny tym, ze przed łączeniem dwóch tafli szkła wewnętrznej (2) i zewnętrznej (1), pomiędzy nie wprowadza się element podporowy (13) osłony (5) najpierw w otwór wewnętrznej tafli (2) szkła, a następnie w otwór warstwy (3) z folii PVB.
17. Sposób według zastrz. 13, znamienny tym, ze przed umieszczeniem czujnika (4) w przelotowym otworze warstwy (3) i otworze wewnętrznej tafli (2) szkła, wprowadza się element prowadzący (12) osłony (5) najpierw w otwór wewnętrznej tafli (2) szkła, a następnie w otwór warstwy (3) z folii PVB.
18. Sposób według zastrz. 13, znamienny tym, że przed umieszczeniem czujnika (4) w przelotowym otworze warstwy (3) i otworze wewnętrznej tafli (2) szkła, pomiędzy powierzchnią wewnętrzną zewnętrznej tafli (1) szkła, a powierzchnią czołową czujnika (4) umieszcza się ciecz łączącą.
19. Sposób według zastrz. 13, znamienny tym, że podczas schładzania pod koniec procesu gięcia dwóch tafli szkła wewnętrznej (2) i zewnętrznej (1), obszar wokół otworu wewnętrznej tafli (2) szkła lokalnie hartuje się termicznie.
20. Sposób według zastrz. 13, znamienny tym, że przed łączeniem dwóch tafli szkła wewnętrznej (2) i zewnętrznej (1), na powierzchni wewnętrznej zewnętrznej tafli (1) szkła w jej części obejmującej obszar usytuowania czujnika (4) wykonuje się nieprzezroczystą powłokę maskującą.