JP2020006827A - 取付ベース、及び取付ベース付き車両用ガラス - Google Patents

Abstract

【課題】車載部品を車両用ガラスの車内側面に取り付けるための取付ベースであって、各部品の相対的な取付け位置の精度を向上させることができるものを提供する。【解決手段】車両用ガラスの車内側面に車載部品を取り付けるための取付ベースであって、ルームミラーを取り付けるためのミラーベースと、前記ルームミラー以外の車載部品を取り付けるための部品ベースとを有し、前記ミラーベース及び前記部品ベースはそれぞれ、前記被取付面側で少なくとも部分的に露出しており、前記ミラーベースは、前記部品ベースに固定され、前記部品ベースより高い曲げ弾性率を有する材料で形成されている。【選択図】図１

Description

本発明は、取付ベース、及び取付ベース付き車両用ガラスに関する。

自動車等の車両においては、車両用ガラスの車内側の面等に、車載カメラ、センサ等の車載部品が取り付けられることがある。このような車載部品は、搭乗者の視界を妨げないこと、及び法規要件の充足の観点から、ルームミラーに近接した位置に取り付けられることが多い。例えば、特許文献１には、ルームミラー２１を有するミラーユニット２に近接してカメラやセンサ等の車両用補機（車載部品）を取り付けるための補機ユニット３が開示されている。

特開２０１７−７１３３４号公報

特許文献１の開示では、補機ユニット３は、一方の面でフロントガラス１３に取り付けられ且つ他方の面で車載カメラ５０を保持できるブラケット４０を備えている。ブラケット４０は一部が切り欠かれており、その切り欠かれた部分において、ミラーユニット２の支柱部２３がフロントガラス１３に接着される。

しかしながら、特許文献１に開示の構成では、補機ユニット３のブラケット（取付ベース）４０と、ミラーユニット２の支柱部２３とは、フロントガラス上でそれぞれ別々に位置決めしなくてはならない。そのため、補機ユニット３のブラケットとミラーユニット２を近接させて配置するには限界があり、ルームミラーと補機ユニット３との相対的な取付け位置の精度が十分でなく、その結果、各部品が互いの機能を妨げてしまう場合がある。

上記の点に鑑みて、本発明の一形態は、車載部品を車両内の被取付面に取り付けるための取付ベースであって、各部品の相対的な取付け位置の精度を向上させることができる取付ベースを提供することを課題とする。

上記課題を解決するために、本発明の一形態は、車両用ガラスの車内側面に車載部品を取り付けるための取付ベースであって、ルームミラーを取り付けるためのミラーベースと、前記ルームミラー以外の車載部品を取り付けるための部品ベースとを有し、前記ミラーベース及び前記部品ベースはそれぞれ、前記車両用ガラス側で少なくとも部分的に露出しており、前記ミラーベースは、前記部品ベースに固定され、前記部品ベースより高い縦弾性率を有する材料で形成されている。

本発明の一態様によれば、車載部品を車両内の被取付面に取り付けるための取付ベースであって、各部品の相対的な取付け位置の精度を向上させることができるものを提供することができる。

本発明の一実施形態による取付ベースが被取付面に取り付けられた状態を示す概略図である。 第１実施形態による取付ベースの斜視図である。 第１実施形態による取付ベースの別の方向から見た斜視図である。 図３のＡ１−Ａ１線矢視図である。 図３のＢ−Ｂ線矢視図である。 図３のＣ−Ｃ線矢視図である。 図３のＤ−Ｄ線矢視図である。 取付ベースに部品を取り付けた状態の例を示す図である。 第２実施形態による取付ベースの部分拡大図である。 図９のＡ２−Ａ２線矢視図である。 第３実施形態による取付ベースの部分拡大図である。 図１１のＡ３−Ａ３線矢視図である。 第４実施形態による取付ベースの部分拡大図である。 図１３のＡ４−Ａ４線矢視図である。

以下、本発明を実施するための形態について説明する。各図面において、同一の又は対応する構成には、同一の又は対応する符号を付して説明を省略する場合がある。また、本発明は、下記の実施形態に限定されることはない。

図１に、本発明の一実施形態による取付ベース１が、車両内の被取付面に取り付けられた構成を示す。図１の例では、被取付面は車両用ガラスＧの表面、より具体的には、フロントガラスの車内側面である。図１は、自動車の車内側からガラスＧを見た図であるが、図１における取付ベース１の構成の詳細は省略している。

図１、及び後に説明する他の各図面において、ｘ軸方向は、取付ベース１が車両内の被取付面（ガラスＧ）に取り付けられた状態での車幅方向であり、車内側で見て右方向を＋ｘ方向とする。ｙ軸方向は、ｘ軸方向に対し直交し且つ取付ベース１の面に沿った方向であり、被取付面（ガラスＧ）の上端に向かう方向を＋ｙ方向とする。また、ｚ軸方向は、ｘ軸方向及びｙ軸方向に対して直交する方向であり、被取付面（ガラスＧ）に向かう方向を＋ｚ方向とする。なお、取付ベース１の、＋ｚ方向側の面（被取付面に対向する面側）を上面ともいい、−ｚ方向側（車内側）の面を下面という場合がある。

本明細書において、「取付ベース」（ブラケットともいう）とは、車載部品をガラスの面に取り付けるための基礎（土台）となる部材を指す。「取付ベース」は、車載部品とガラスとの間に介在させて、車載部品の被取付面への取付けを容易にし、また取り付けられた車載部品を支持し、被取付面に対して固定するものである。

また、本明細書において、「車載部品」とは、車両に搭載される機器、器具、又は部材を指す。車載部品は、例えば、車載カメラ、雨滴センサ（レインセンサ）、デフロストセンサ、温度センサ、湿度センサ、ミリ波センサ等の車載センサ、ＥＴＣＳ（電子料金徴収システム）アンテナ、ラジオ、地上波デジタルテレビ等のアンテナ、通信機器、例えば相互通信電波モジュール、電波受信増幅器等の１以上とすることができる。本明細書では、ルームミラー（インナーミラー）も車載部品に含める。

図１に示すように、取付ベース１は、ガラスＧの面に取り付けることができる。取付ベース１には、車内側から複数の車載部品を取り付けることができ、必要に応じて、車載部品を覆って保護するカバー等を設けることができる。

なお、ガラスＧの周縁には、ガラスＧを車体に接着して保持するシーラント等を保護するための遮蔽層４が設けられていてよい。遮蔽層４は、例えば、黒色顔料を含有する溶融性ガラスフリットを含むセラミックカラーペーストを塗布し、焼成することによって形成される。遮蔽層４は、ガラスＧの車内側の面に設けることができる。図示の形態では、取付ベース１は、ガラスＧの表面に直接接着されているが、車内側の面に設けられた遮蔽層４上に取り付けられてもよい。後述するように、ガラスＧが車外側のガラス板と車内側のガラス板とが中間膜により接着された合わせガラスである場合、遮蔽層４は、車内側のガラス板の車内側の面に設けられていてもよいし、車外側のガラス板の車内側の面に設けられていてもよい。また、車外側のガラス板、及び車内側のガラス板の車内側の面の両方に設けられていてもよい。取付ベース１は車外側から見たときに、遮蔽層４により遮蔽されていることが好ましい。取付ベース１が車外側から見たときに、遮蔽層４により遮蔽されていると、外観を損なわず、また、後述する取付ベース１をガラスＧに接着させるための接着剤を保護でき、好ましい。

次に、取付ベースの構成について詳細に説明する。

図２に、本発明の第１実施形態による取付ベース１を、被取付面側（＋ｚ方向側）から見た図を示す。また、図３に、取付ベース１を、取付け時に車内側（−ｚ方向側）から見た図を示す。さらに、図４には、図３におけるＡ１−Ａ１線矢視図を、図５には、図３におけるＢ−Ｂ線矢視図を示す。

図２及び図３に示すように、本発明の第１実施形態による取付ベース１は、ルームミラーを取り付けるためのミラーベース２０と、ミラー以外の車載部品（以下、単に部品と呼ぶ場合がある）を取り付けるための部品ベース３０とを備えている。

ミラーベース（ミラーボタンと呼ぶ場合がある）２０は、ルームミラーを取り付けるための基礎となる部材である。ミラーは通常、支柱で支持されており、その支柱の一端をミラーベース２０に取り付けることができる。ミラーベース２０は、ほぼ板状の部材であるが、図３に示すように、ミラーの支柱の一端を取り付けるための凹凸が設けられていてよい。なお、図示の形態では、ミラーベース２０の平面視形状は、ｙ軸方向長さがｘ軸方向長さより長い細長形状となっているが、ｘ軸方向長さとｙ軸方向長さとがほぼ同じである形状であっていてもよい。

部品ベース３０は、少なくとも１つの車載部品を取り付けるための基礎となる部材である。図２及び図３に示すように、部品ベース３０も、ミラーベース２０と同様にほぼ板状の部材であるが、車載部品の取り付けのため、或いは車載部品が機能を妨げないようにするために凹凸（爪、孔等）が形成されている。部品ベース３０によって搭載される車載部品は特に限定されないが、例えば車載カメラであると好ましい。また、部品ベース３０によって直接搭載される車載部品は１つであっても、２以上であってもよい。

図２に示すように、ミラーベース２０及び部品ベース３０はそれぞれ、被取付面側（＋ｚ方向側）で少なくとも部分的に露出している。これにより、取付ベース１を被取付面（例えば車両用ガラスの面）に取り付ける際、ミラーベース２０及び部品ベース３０は、被取付面にそれぞれ所定面積で接着可能である。そのため、ミラーの主たる荷重を直接的にミラーベース２０で、ルームミラー以外の部品の主たる荷重を直接的に部品ベース３０で受けとめることができる。

被取付面側に露出しているミラーベース２０の面積、すなわち被取付面に接着剤等を介して接着可能な部分の面積は、ミラーベース２０を構成する材料の剛性、硬度等に応じて適宜選択することができるが、２〜５ｃｍ^２程度であると好ましい。また、ミラーベース２０の接着安定性を向上させる観点から、ミラーベース２０の厚み（ｚ軸方向の長さ）は、ミラーベース２０を構成する材料の剛性、硬度等にもよるが、４〜１６ｍｍ程度であると好ましい。

本形態では、ミラーベース２０は、部品ベース３０に固定されている。図示の形態では、部品ベース３０のｘ軸方向中央付近の＋ｙ方向寄りに開口３８が形成されており、その開口３８内にミラーベース２０が配置され固定されている。

ルームミラーは比較的頻繁に位置調整される部品であるので、ミラー自体及びミラーベースには外力が頻繁に掛りやすい。また、ミラーは搭乗者にとって掴みやすい位置に配置されることから、搭乗者が車両を乗り降りする際等に意識的に又は無意識にミラーを掴んで体重を掛けてしまい、ミラー及び支柱、並びにミラーベースに大きな荷重が掛ることもある。そのような荷重が過度に大きい場合、ミラーベース２０と被取付面（被接着面）との間の接着が剥離したり、被取付面が破損したりすることがある。これに対し、本実施形態では、ミラーベース２０と部品ベース３０とが固定されているので、ミラーベース２０に掛った荷重の一部を部品ベース３０へも伝達させることができる。これにより、ミラーベース２０、ひいてはミラーベース２０が接着されている被取付面に掛る荷重を軽減することができる。よって、ミラーベースの剥離の可能性を低減することができ、また、被取付面を構成している部材の材料が脆弱であったり部材の厚みが小さかったりしても、被取付面を構成する部材の損傷を防ぐことができる。

ミラーベース２０を部品ベース３０に固定するための固定方式（ミラーベース２０と部品ベース３０との結合方式）は、特に限定されない。ミラーベース２０は、部品ベース３０に、係止、嵌合（圧入、スライド嵌合を含む）、又は接着により固定することができる。接着により固定される場合、接着剤又は接着テープを用いることができる。また、ミラーベース２０の一部が部品ベース３０に組み込まれるように部品ベースを成形することもできるし、或いは部品ベース３０の一部がミラーベースに２０に組み込まれるようにミラーベース２０を成形することもできる。これらの固定方式は、２以上を組み合わせて利用することもできる。

図２及び図３に示す例では、ミラーベース２０は部品ベース３０に係止により固定されている。図２及び図３に示すように、部品ベース３０の開口３８の縁部に係止部（爪）３２が設けられ、このような係止部３２によってミラーベース２０の縁部が固定されている。

より具体的には、部品ベース３０の開口３８の略ｙ軸方向に延びる両縁部に、＋ｙ方向寄りに２つの係止部３２ａ、３２ａが設けられている。係止部３２ａ、３２ａの各々は、上面側（＋ｚ方向側）の爪３２ａと、下面側（−ｚ方向側）の小爪３２ａ'とが対となって形成されていている。そして、ミラーベース２０は、ミラーベース２０の縁部の各面側に配置されている爪３２ａと小爪３２ａ'とによって上下から挟まれるようにして保持される（図４）。

さらに、部品ベース３０の開口３８の、−ｙ方向側の略ｘ軸方向に延びる縁部には、上面側（＋ｚ方向側）の爪３２ｃと、下面側（−ｚ方向側）の爪３２ｄ、３２ｄとが設けられている。爪３２ｃは、ｘ軸方向で見て、２つの爪３２ｄ、３２ｄの間に配置されている。ミラーベース２０は、爪３２ｃと爪３２ｄ、３２ｄとによって、上下で挟まれるようにして保持される（図５）。

本実施形態において、部品ベース３０にミラーベース２０を装着する場合には、まず、ミラーベース２０の−ｙ方向側の端部を、下面側（−ｚ方向側）から、部品ベース３８の開口３８の−ｙ方向側の縁部に向かって、爪３２ｃと、爪３２ｄ、３２ｄとの間に差し入れる。その後、ミラーベース２０を下面側から上面側（−ｚ方向側から＋ｚ方向側）へと開口３８内に押し込み、ミラーベース２０の＋ｙ方向側の端部付近の両側部を爪３２ａ、３２ａ'によって係止させる。

このように、本実施形態では、ミラーベース２０と部品ベース３０とが係止により互いに固定されており、両ベース２０、３０の相対位置が固定されている。そのため、取付ベース１をガラスＧ等の被取付面に取り付ける際に、両ベース２０、３０の位置決めをそれぞれ行う必要はなく、部品を各々位置決めすることによって生じる相対位置のずれを回避することができる。これにより、両ベース２０、３０によってそれぞれ支持される車載部品の相対的な取付け位置の精度を向上させることができる。

また、取付け工程においては、両ベース２０、３０を１つの部品として扱うことができるので、取付け時の煩雑さを低減でき、取付けにかかる時間も短縮することができる。

図示の形態では、取付ベース１の上面側（＋ｚ方向側）の係止部３２（爪３２ａ、３２ａ、爪３２ｃ）は、上面から突出して形成されている。すなわち、ミラーベース２０及び部品ベース３０の面から＋ｚ方向に突出している。上面側で、部品ベース３０の面から突出する係止部３２の高さは、取付面との間に塗布される接着剤の機能を失わない範囲であればよく、０．１〜３．０ｍｍ程度であってよい。

しかし、係止部３２が＋ｚ方向に突出せず、ミラーベース２０と部品ベース３０との、少なくとも接着部分が上面において面一になるように、係止部３２を形成することもできる。ミラーベース２０と部品ベース３０とが、上面側において面一になっていると、取付けの際に、取付ベース１の上面と被取付面との間に塗布される接着剤の層の厚みを均一にすることができるので、荷重がかかった場合等に接着剤の層内に発生する応力の偏りを低減することができる。

ミラーベース２０及び部品ベース３０を構成する材料は特に限定されないが、ミラーベース２０と部品ベース３０とは異なる材料で構成されていると好ましい。例えば、ミラーベース２０を、部品ベース３０より高い弾性率を有する材料、より具体的には部品ベース３０より高い縦弾性率を有する材料で形成することができる。また、ミラーベース２０を、部品ベース３０より高い硬度を有する材料で形成することができる。このように、ミラーベース２０を、比較的高い曲げ弾性率又は比較的高い硬度の材料で形成することにより、特に荷重がかかりやすいルームミラー及びそれに付属する支柱を安定的に固定させることができる。

部品ベース３０は、通常、ミラー以外の車載部品を搭載するために、比較的大きな、少なくともミラーベース２０よりも大きい面積を有している。一方、ベースを接着させる被取付面、例えば車両用ガラスの表面は湾曲している場合が多い。そのため、部品ベース３０の曲げ弾性率又は硬度が過度に大きいと、部品ベース３０と被取付面との間に隙間ができ、両者を密に接着できず、結果として接着強度が低下する場合がある。しかし、部品ベース３０が比較的低い曲げ弾性又は比較的低い硬度を有していることにより、部品ベース３０を被取付面に追従するように湾曲させることができ、取付ベース１を被取付面に密に接着させることができる。

ミラーベース２０の縦弾性率（ヤング率）は３ＧＰａ以上であると好ましく、３０ＧＰａ以上であるとより好ましい。ミラーベース２０が上記範囲の縦弾性率を有することにより、ミラー及び支柱をより一層安定的にガラス面に固定することができる。また、部品ベース３０は、ベースの材料として樹脂材料を選定した場合、３００ＭＰａ以下の曲げ弾性率を有すると好ましく、１５０ＭＰａ以下であるとより好ましい。部品ベース３０が上記範囲の曲げ弾性率を有することにより、湾曲したガラス面に対する追従性を向上させることができる。但し、部品ベース３０の寸法や取り付けたい部品の種類等によって、或いはガラスの湾曲が小さい場合等には、部品ベース３０は、ミラーベース２０と同等の弾性率を有する材料を用いて作製されていてもよい。なお、上記縦弾性率及び曲げ弾性率は、ＡＳＴＭ Ｄ７９０等に従って測定される値とすることができる。

ミラーベース２０の硬度は、ロックウェル硬度で５．０ＨＲＣ以上であると好ましく、２０ＨＲＣ以上であるとより好ましい。上記硬度は、ＪＩＳＺ２２４５に従って測定される硬度である。

ミラーベース２０を形成する材料は、ミラー及び支柱を安定的に被取付面に固定できる程度の縦弾性率又は硬度を有するものであれば特に限定されないが、金属又は樹脂であると好ましい。金属製のミラーベース２０の材料としては、亜鉛、アルミ、及びその合金、ステンレス鋼（焼結ＳＵＳを含む）等が挙げられる。これらの材料は、単独で又は組み合わせて用いてもよい。

また、ミラーベースは樹脂製とすることができる。樹脂としては、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、ポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ）等のポリエステル、ポリエチレン（ＰＥ）、ポリプロピレン（ＰＰ）等のポリオレフィン、ポリカーボネート（ＰＣ）、ナイロン６、ナイロン６，６等のポリアミド（ＰＡ）、高耐熱ポリアミド（ＰＡ６Ｔ／ＰＡ６Ｉ）、ポリイミド（ＰＩ）、ポリエーテルイミド（ＰＥＩ）、アクリロニトリル−ブタジエン−スチレン（ＡＢＳ）、ポリアセタール（ＰＯＭ）、ポリ塩化ビニル（ＰＶＣ）等が挙げられる。

ミラーベース２０が樹脂製である場合には、繊維、無機粒子等の充填材により強化されている樹脂を用いることもできる。強化用繊維としては、ガラス繊維、炭素繊維等が好ましい。繊維強化樹脂としては、ガラス繊維で強化されたポリエーテルイミド、高耐熱ポリアミドが好ましい。樹脂が強化用繊維を含有する場合には、繊維は、樹脂全体に対して５〜７０質量％、好ましくは３０〜５０質量％程度で含有させることができる。

ミラーベース２０が金属製である場合にはダイカスト法、鋳造法等によって形成することができる。また、樹脂製である場合には射出成形等によって形成することができる。

部品ベース３０を形成する材料も特に限定されないが、被取付面の湾曲に追随して曲げられるものが好ましく、例えば樹脂製であってよい。部品ベース３０を形成する樹脂としては、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、ポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ）等のポリエステル、ポリエチレン（ＰＥ）、ポリプロピレン（ＰＰ）等のポリオレフィン、ポリカーボネート（ＰＣ）、ナイロン６、ナイロン６，６等のポリアミド（ＰＡ）、高耐熱ポリアミド（ＰＡ６Ｔ／ＰＡ６Ｉ）、ポリイミド（ＰＩ）、ポリエーテルイミド（ＰＥＩ）、アクリロニトリル−ブタジエン−スチレン（ＡＢＳ）、ポリアセタール（ＰＯＭ）、ポリ塩化ビニル（ＰＶＣ）等が挙げられる。

部品ベース３０を形成する樹脂も、繊維、無機粒子等の充填材により強化されていてもよい。強化用繊維としては、ガラス繊維、炭素繊維等が好ましい。樹脂が強化用繊維を含有する場合、繊維は、樹脂全体に対して５０質量％以下、好ましくは３０質量％以下で含有させることができる。

部品ベース３０が樹脂製である場合には、射出成形等によって形成することができる。

図２及び図３に示すように、ミラーベース２０が部品ベース３０に係止により固定されている場合には、ミラーベース２０と部品ベース３０との間には少なくとも部分的に隙間があってもよい。

また、ミラーベース２０と部品ベース３０とは、別の部材を介して互いに固定されていてもよいが、両部材が互いに、少なくとも部分的に接触して固定されていると、位置固定の精度が上がるため、好ましい。

なお、取付ベース１は、ルームミラー２０及び部品ベース３０によってそれぞれ搭載される車載部品に加えて、さらなる車載部品を取り付けるための追加ベース４０を有していてよい（図２及び図３）。追加ベース４０によって取り付けることのできる車載部品は、例えばセンサとすることができる。

追加ベース４０も、ミラーベース２０と同様、部品ベース３０と別の部材で作製され、部品ベース３０に固定されていると好ましい。追加ベース４０が部品ベースに固定されていることで、追加ベース４０と部品ベース３０とを別々に位置決めする必要がなくなり、相対位置のずれを回避することができる。これにより、部品ベース３０により支持される車載部品（例えば車載カメラ）と、追加ベース４０により支持される車載部品（例えばセンサ）との相対的な取付け位置の精度を向上させることができる。

追加ベース４０を部品ベース３０に固定する固定方式は、特に限定されない。例えば、図２及び図３に示すように、部品ベース３０に、追加ベース４０の外縁形状に対応した位置に係止部３４を設け、この係止部３４によって、追加ベース４０を固定し、保持することができる。

図６及び図７に、追加ベース４０付近の構成の断面図を示す。図６は、図３のＣ−Ｃ線矢視図であり、図７は、図３のＤ−Ｄ線矢視図である。以下、追加ベース４０の固定について、より具体的に説明する。

部品ベース３０には、上面側（＋ｚ方向側）において、＋ｙ方向寄りに係止部３４ａ、３４ａが設けられている。この係止部３４ａ、３４ａはそれぞれ、下面側（−ｚ方向側）に設けられた係止部３４ａ'、３４ａ'（図３）と対になっている。そして、追加ベース４０のｘ軸方向の両側縁部を追加ベース４０上面側の係止部３４ａと下面側の係止部３４ａ'とで挟んで保持することができる（図６）。

また、部品ベース３０の上面側（＋ｚ方向側）には、−ｙ方向寄りに係止部３４ｂ、３４ｂが設けられている。この係止部３４ｂ、３４ｂはそれぞれ、下面側（−ｚ方向側）に設けられた３４ｂ'、３４ｂ'（図３）と対をなしている。そして、この係止部３４ｂと係止部３４ｂ'とによって、追加ベース４０の−ｙ方向側の角隅を上下で挟んで保持することができる（図７）。

追加ベース４０を部品ベース３０に装着する場合には、まず、下面側（−ｚ方向側）から、部品ベース３８に−ｙ方向寄りに形成された係止部３４ｂと係止部３４ｂ'とかなる対に、追加ベース４０の２つの角隅がそれぞれ入り込むように、追加ベース４０を差し入れる。その後、追加ベース４０を＋ｚ方向に押し込んで、係止部３４ａ'、３４'によって固定させ保持させる。

追加ベース４０は、部品ベース３０と異なる材料で形成されていると好ましく、例えば、金属製とすることができる。追加ベース４０に用いられる金属としては、例えば、ステンレス鋼、アルミ、ＳＰＣＣ鋼（ＪＩＳ Ｇ ３１４１で規定される普通鋼）等が挙げられる。追加ベース４０の縦弾性率は８０ＧＰａ以上であると好ましく、１２０ＧＰａ以上であるとより好ましい。

追加べース４０も、ミラーベース２０と同様に、被取付面側で少なくとも部分的に露出させ、被取付面に所定面積で直接接着できるように構成することもできる。その場合、追加ベース４０に取り付けられる車載部品の主たる荷重を、追加ベース４０で直接受けとめることができる。

図８に、本形態による取付ベース１に、部品を取り付けた状態の図を示す。図８の例では、取付ベース１の部品ベース３０にカメラユニットＣ（カメラ、付属部品、カバー等を含む）が、また追加ベース４０にセンサユニットＳ（センサ、付属部品、カバー等を含む）が取り付けられている。このように、取付ベース１には、−ｚ方向側に部品を取り付けることができる。

図９に、本発明による第２実施形態による取付ベース２０１の部分拡大図を示す。また、図１０に、図９のＡ２−Ａ２線矢視図を示す。取付ベース２０１は、第１実施形態と同様、車両内の被取付面に取り付けられるものであり、ミラーベース２２０と部品ベース２３０とを有しており、ミラーベース２２０は部品ベース２３０に固定されている。但し、第２実施形態は、ミラーベース２２０の部品ベース２３０への固定形式が異なる点で、第１実施形態と異なる。

図９に示すように、第２実施形態においては、部品ベース２３０の開口２３８の縁部には係止部は設けられておらず、部品ベース２３０の開口部２３８に、ミラーベース２２０が嵌め込まれている。例えば、部品ベース２３０の開口部２３８の寸法（ｘ軸方向の長さ及びｙ軸方向の長さの少なくとも一部）を、ミラーベース２２０の寸法よりわずかに小さくしておき、部品ベース２３０の開口２３８内にミラーベース２２０を圧入させることによって、両ベースを嵌合させることができる。また、部品ベース２３０を熱可塑性材料から構成した場合、部品ベース２３０に熱を加え軟化させた状態で、ミラーベース２２０を嵌め込むこともできる。

図１０において、ミラーベース２２０と部品ベース２３０との境界線は、ｚ軸方向に平行であるが、ｚ軸方向に対して傾斜していてもよい。例えば、ミラーベース２２０を、その幅（ｘ軸方向長さ）及び長さ（ｙ軸方向長さ）が−ｚ方向側に向かう程大きくなるように構成し、部品ベース２３０の開口２３８の形状も、そのようなミラーベース２２０の形状に対応するように構成することができる。

第２実施形態では、部品ベース２３０の開口２３８の、角隅付近を除く縁部を全て又は部分的に、ミラーベース２２０と密に接触させることができる。また、本形態では、係止部の形成が不要であるので、より簡素な構造の取付ベース２０１を得ることができる。

また、本形態によれば、取付ベース２０１のガラス対向面において、部品ベース２３０とミラーベース２２０とが面一になるように構成することができる。

図１１に、本発明による第３実施形態による取付ベース３０１の部分拡大図を示す。また、図１２に、図１１のＡ３−Ａ３線矢視図を示す。取付ベース３０１は、第１実施形態及び第２実施形態と同様、車両内の被取付面に取り付けられるものであり、ミラーベース３２０と部品ベース３３０とを有しており、ミラーベース３２０は部品ベース３３０に固定されている。但し、第３実施形態は、ミラーベース３２０の部品ベース３３０の固定形式が異なる点で、第１実施形態等と異なる。

第３実施形態においては、部品ベース３３０は射出成形により形成されている。部品ベース３３０の材料は、ミラーベース３２０の周縁を上下から挟んで固定している（図１２）。図１２に示すように、ミラーベース３２０の周縁を挟む部品ベース２３０の縁部は、断面で見て、ｚ軸方向に対して角度θの傾斜を有していることが好ましい。角度θとしては、０°以上１０°以下が好ましい。より好ましくは、０°以上８°以下である。

図示の例では、部品ベース３３０は、ミラーベース３２０をｚ軸方向に沿って挟むように、またｙ軸方向に沿ってミラーベース３２０を挟むようにして射出成形されているが、ミラーベース３２０をｚ軸方向に沿って挟まない形態とすることもできる。すなわち、ミラーベース３２０のｙ軸方向の両端部がｙ軸方向の両側から押し付けられるように、ミラーベース３２０を挟み込むようにして部品ベース３３０を射出成形することもできる。

また、図示の例では、ミラーベース３２０の周縁の全体が、部品ベース３３０によって挟み込まれ保持されているが、ミラーベース３２０が部品ベース３３０に固定されるのであれば、ミラーベース３２０の周縁の一部が部品ベース３３０によって挟み込まれていてもよい。例えば、ミラーベース３２０の略ｙ軸方向に延びる両縁部の全体又は一部が挟み込まれるように、部品ベース３３０を射出成形することもできる。

なお、ミラーベース３２０に、その縁部から面方向に延びる突起を形成しておき、その突起が部品ベース３３０の材料内に挿入されるように、部品ベース３３０を射出成形することもできる。

本実施形態では、部品ベース３３０とミラーベース３２０とを強固に結合させることができるので、取付ベース３０１を車両用ガラスの表面に取り付ける工程において、衝撃等を受けた場合にミラーベース３２０と部品ベース３３０とが分離してしまうことを防ぐことができる。

図１３に、本発明による第４実施形態による取付ベース４０１の部分拡大図を示す。また、図１４に、図１３のＡ４−Ａ４線矢視図を示す。取付ベース４０１は、第１実施形態から第３実施形態と同様、車両内の被取付面に取り付けられるものであり、ミラーベース４２０と部品ベース４３０とを有しており、ミラーベース４２０は部品ベース４３０に固定されている。但し、第４実施形態は、ミラーベース４２０の部品ベース４３０の固定形式が異なる点で、第１実施形態等と異なる。

第４実施形態においては、ミラーベース４２０の略ｙ軸方向に延びる両縁部の端面（ｚ軸方向に沿った面）には溝が形成されている。そして、部品ベース４３０の、ミラーベース４２０に対向する端面には、ミラーベース４２０の溝４２３に対応して略ｙ軸方向に延びる突出部４３３が形成されている（図１４）。部品ベース４３０の突出部４３３は、ミラーベース４２０の溝４２３内をｙ軸方向に摺動可能となっている。

上述の第１実施形態等と異なり、部品ベース４３０には＋ｙ方向に開いた切欠き４３９が形成されている。ミラーベース４２０を部品ベース４３０に装着させる際には、ミラーベース４２０を部品ベース３４０にスライド式に嵌合させることができる。すなわち、ミラーベース４２０を、ミラーベース４２０の−ｙ方向側の端部が部品ベース４３０の切欠き４３０に当接するまで、−ｙ方向に、部品ベース４３０の突出部４３３に沿ってスライドさせることができる。

図示の例では、ミラーベース４２０に形成された溝４２３と、部品ベース４３０に形成された突出部４３３とが対応するようになっている。しかし、ミラーベース４２０に突出部が形成され、部品ベース４３０には、ミラーベース４２０の突出部に対応する溝が形成されていて、ミラーベース４２０の突出部が部品ベース４３０の溝内を摺動可能となっていてもよい。その場合、ミラーベース４２０を部品ベース４３０の切欠き４３７内に挿入することによって、ミラーベース４２０を部品ベース４３０に固定することができる。

以上説明した実施形態による取付ベースは、車両内の被取付面に取り付けて使用される。上述のように、車両内の被取付面は、車両用ガラスであってよい。よって、本発明の一実施形態は、取付ベースを取り付けた車両用ガラス、すなわち取付ベース付き車両用ガラス１００とすることができる（図１）。車両用ガラスは、例えばフロントガラス、リアガラス、サイドガラス等であってよく、特にフロントガラスであることが好ましい。

車両用ガラスは、ソーダライムシリケートガラス、アルミノシリケートガラス、ボレートガラス、リチウムアルミノシリケートガラス、ホウ珪酸ガラス等のガラス板から形成されていてよい。ガラス板は未強化であってよく、風冷強化又は化学強化処理が施されていてもよい。未強化ガラスは、溶融ガラスを板状に成形し、徐冷したものである。強化ガラスは、未強化ガラスの表面に圧縮応力層を形成したものである。強化ガラスが風冷強化ガラスである場合は、均一に加熱したガラス板を軟化点付近の温度から急冷し、ガラス表面とガラス内部との温度差によってガラス表面に圧縮応力を生じさせることで、ガラス表面を強化してもよい。一方、強化ガラスが化学強化ガラスである場合は、イオン交換法等によってガラス表面に圧縮応力を生じさせることでガラス表面を強化してもよい。また、車両用ガラスには、紫外線又は赤外線を吸収するガラス板を用いてもよく、さらに透明であることが好ましいが、透明性を損なわない程度に着色されたガラスであってもよい。車両用ガラスには、有機ガラスが用いられていてもよい。有機ガラスとしては、ポリカーボネート等の透明樹脂が挙げられる。ガラスの形状は、特に矩形状に限定されるものではなく、種々の形状及び曲率に加工された形状であってもよい。車両用ガラスに用いられるガラス板の曲げ成形としては、重力成形、又はプレス成形等が用いられる。ガラス板の成形法についても特に限定されないが、例えば、フロート法等により成形されたガラスが好ましい。

また、車両用ガラスは、上述のガラス板を複数備えた合わせガラスとすることができる。合わせガラスを構成するガラス板の間には、エチレンビニルアセタール、ポリビニルブチラール等の中間膜を設けることができる。

車両用ガラスを構成するガラス板の厚みは、全体で４．０〜６．０ｍｍ程度である。また、車両用ガラスが合わせガラスの場合、１枚のガラス板の厚みは１．５〜２．４ｍｍ程度である。車外側のガラス板と車内側のガラス板の厚みは同じであってもよいし、異なっていてもよい。車両の軽量化の観点から、例えば車内側のガラス板の厚みを０．５ｍｍ以〜１．６ｍｍとしてもよい。

車内側のガラス板として上記のような薄手のガラス板が用いられる場合、取付ベース１の被取付面は、強度が比較的小さい薄手のガラス板の表面となるので、ミラーに過度に大きな荷重が掛った場合等にはガラス板が損傷する可能性がある。しかしながら、本形態では、ミラーベース２０と部品ベース３０とが固定されているため、ミラーベース２０に掛った荷重の一部を部品ベース２０にも伝達して荷重を分散させることができるので、ミラーに大きな荷重が掛っても、ガラス板の損傷の可能性を低減することができる。

また、上述のように、本形態による取付ベースは、湾曲を有する面に追従するよう構成することもできる。車両用ガラスの、取付ベースが取り付けられる領域の表面の曲率半径はＲ３０００以上Ｒ５０００以下であってよい。取付ベースが取り付けられる領域の表面は平坦であってもよい。なお、曲率半径の単位はｍｍである。

取付ベース１は、運転者を含む搭乗者の視界を妨げないという観点から、図１のように上端の中央に取り付けることが好ましい。取付ベース１が、特にフロントガラスに取り付けられる場合、取付ベース１の幅（ｘ方向長さ）は６〜３０ｃｍ程度であり、長さ（ｙ方向長さ）は１０〜１８ｃｍ程度であることが好ましい。

取付ベース付き車両用ガラスを作製するには、接着剤又は接着テープを用いて取付ベースを車両ガラスに接着させることができる。その際、ミラーベース及び部品ベースの、被取付面側に露出した部分に、各ベースを形成する材料に適した接着剤及び／又は接着テープを適用することができる。ミラーベースと部品ベースとが異なる材料で形成されている場合、例えばミラーベースが金属製であり、部品ベースが樹脂製である場合には、各々の材料に適した接着剤及び／又は接着テープをそれぞれ用いることができる。また、金属及び樹脂のいずれにも適した接着剤及び／又は接着テープを用いた場合には、１種の接着剤又は接着テープによって両ベースの露出部分を接着させることができるので、作業が簡素化される。

樹脂製のベースを接着させる場合、樹脂用の接着剤、例えば、ポリウレタン系接着剤等を用いることができる。また、金属製のベースを接着させる場合には、金属用の接着剤、例えば、ポリウレタン系、シリコーン系、アクリル樹脂系等の接着剤を用いることができる。

さらに、取付ベースの接着には、樹脂及び金属用の接着剤、例えば変性シリコーンとエポキシ樹脂とを含む接着剤、例えばコニシ株式会社製の「ＭＯＳ２００」を用いることができ、その他ウレタン系弾性接着剤、ホットメルト等を用いることができる。樹脂・金属両用の接着剤を用いて本実施形態による取付ベースを車両用ガラスに接着させた場合、接着工程に用いられる接着剤を１種にすることができるので、取付ベース付き車両用ガラスの製造はより簡単になる。また、樹脂・金属両用の接着剤を用いた場合、取付ベースの部材間の境界、例えば、ミラーベースと部品ベースとの境界の上及びその付近においても、連続して接着剤を塗布することができるので、接着剤の塗布工程もより簡単となる。

なお、取付ベースを車両用ガラスに接着させる場合、接着剤の塗布前に、取付ベースの各部分及びガラスに、適宜プライマーを塗布することができる。

１、２０１、３０１、４０１ 取付ベース
４ 遮蔽層
２０、２２０、３２０、４２０ ミラーベース
３０、２３０、３３０、４３０ 部品ベース（カメラベース）
３２、３２ａ、３２ａ'、３２ｃ、３２ｄ 係止部（ミラーベース用）
３４、３４ａ、３４ａ'、３４ｂ、３４ｂ' 係止部（追加ベース用）
３８、２３８ 部品ベースの開口
４３９ 部品ベースの切欠き
４０ 追加ベース（センサベース）
１００ 取付ベース付き車両用ガラス
Ｃ カメラユニット
Ｓ センサユニット

Claims (7)

1. 車両用ガラスの車内側面に車載部品を取り付けるための取付ベースであって、
   ルームミラーを取り付けるためのミラーベースと、
   前記ルームミラー以外の車載部品を取り付けるための部品ベースとを有し、
   前記ミラーベース及び前記部品ベースはそれぞれ、前記車両用ガラス側で少なくとも部分的に露出しており、
   前記ミラーベースは、前記部品ベースに固定され、前記部品ベースより高い縦弾性率を有する材料で形成されている、取付ベース。
2. 前記ミラーベースは、係止、嵌合若しくは接着によって前記部品ベースに固定されているか、又は、前記部品ベースが、少なくとも部分的に前記ミラーベースとともに射出成形されている、請求項１に記載の取付ベース。
3. 前記ミラーベースの、ＡＳＴＭ Ｄ７９０に従って測定される縦弾性率は３ＧＰａ以上であり、
   前記部品ベースの、ＡＳＴＭ Ｄ７９０に従って測定される曲げ弾性率は３００ＭＰａ以下である、請求項１又は２に記載の取付ベース。
4. 前記ミラーベースは金属を含み、前記部品ベースは樹脂を含む、請求項１から３のいずれか一項に記載の取付ベース。
5. 該取付ベースは、車外側から見たときに、前記車両用ガラスに設けられた遮蔽層により遮蔽されている、請求項１から４のいずれか一項に記載の取付ベース。
6. 前記車両用ガラスは、合わせガラスである、請求項１から５のいずれか一項に記載の取付ベース。
7. 請求項１から６のいずれか一項に記載の取付ベースが車両用ガラスの表面に取り付けられてなる、取付ベース付き車両用ガラス。