PL184513B1 - Sposób wytwarzania nawoju giętkiego elementu i korpus nawojowy - Google Patents

Abstract

1. Sposób wytwarzania nawoju, gietkiego elementu, zw laszcza w eza, gietkiej rury, liny i po- dobnych, oraz oslaniania tego nawoju w celu utwo- rzenia paczki, przy czym elem ent ten nawija sie na osiowo otw arty korpus, który um ieszcza sie w ma- szynie naw ijajacej, mocuje do niego gietki element, który nawija sie na korpus w celu utworzenia jego nawoju, a nastepnie odcina sie go i za pom oca wielu ciaglych tasm ow ija sie korpus wraz z nawojem, po czym tasm y naciaga sie i przym ocowuje w postaci paczki, znam ienny tym , ze sklada sie azurowy korpus nawojowy laczac okreslona lic z b e .............. 3. Korpus nawojowy w ksztalcie bebna dla obrotowego zespolu do wytwarzania nawoju ciagle- go, gietkiego elementu, zwlaszcza weza, gietkiej rury, liny i podobnych oraz otaczania tego nawoju w postaci paczki dostarczanej do uzytkownika tego elementu, znam ienny tym , ze ma okreslona liczbe w zdluznych elem entów wsporczych (3) o jednako- wej dlugosci, których koncowe czesci (9, 10) m aja proste powierzchnie koncowe (11, 12) oraz ma dwa plaskie, przeciwlegle, koncowe pierscienie (1, 2), z których kazdy pierscien ma srodkowy otwór (6) o okreslonym prom ieniu z wewnetrzna, kolowa, koncentryczna p ow ierzchnia...................................... Fig 1 PL PL PL PL PL PL PL

Description

Wynalazek dotyczy sposobu wytwarzania nawoju, giętkiego elementu, zwłaszcza węża, giętkiej rury, liny i podobnych, oraz osłaniania tego nawoju w celu utworzenia paczki stanowiącej handlowy wyrób. Wynalazek dotyczy również korpusu nawojowego, który mocuje się w obrotowym urządzeniu do nawijania ciągłego, giętkiego elementu, zwłaszcza węża, giętkiej rury, liny itp. oraz osłaniania tego nawoju w celu utworzenia handlowej paczki dla użytkownika nawiniętego elementu.

Wąż lub giętka rura, stosowana np. do układania kabla światłowodowego, jest dostarczana w rolach, znanych jako nawoje, tam gdzie potrzebne są małe ilości. Rola taka nie ma korpusu i owinięcia i jest trzymana razem przez pewną liczbę opasek. W miejscu zastosowania rolę tę umieszcza się na specjalnym urządzeniu, by umożliwić odwijanie węża po przecięciu opasek, albo też rola jest umieszczana na ziemi, opaski przecina się i wąż wyciąga, co jest stosunkowo niewygodne. Technika ta jest zatem ograniczona do dostaw krótszych odcinków nawoju.

Do dostarczania zwłaszcza dłuższych odcinków węża i giętkiej rury, np. odcinków o długości 500-2000 m, stosowane są konwencjonalne bębny drewniane. Ponieważ takie węże i rury wymagają stosunkowo dużego promienia by możliwe było zginanie, konieczne jest wybieranie drewnianych bębnów, które mają rdzenie o średnicy około 1 m i więcej w odniesieniu do wewnętrznej części cylindrycznej. Wielkość drewnianego bębna będzie zatem z konieczności znaczna, przyczyniając się do wysokich kosztów wytwarzania i manipulowania drewnianym bębnem. Kiedy wąż lub giętka rura jest dostarczana na drewnianych bębnach na miejsce użycia, drewniany bęben montuje się na specjalnym urządzeniu do odwijania i rozwijania węża lub rury. Drewniany bęben jest często skośny i odwijanie węża lub rury odbywa się na skutek tego nierównomiernie, tak że praca ta trwa dłużej. Ponadto pusty bęben drewniany trzeba zwrócić do wykorzystania przy nowej dostawie węża lub rury. Zwiększa to ogólne koszty przeładunku, a powtarzalne wykorzystywanie drewnianego bębna, wiąże się z jego zużyciem i przy nieostrożnym traktowaniu bęben może mieć skośny kształt.

Wynalazek SE 9101042-1 opisuje specjalny system manipulowania ciągłymi giętkimi elementami, takimi jak wąż lub giętka rura, przy czym manipulowanie to rozpoczyna się od wytworzenia nawoju kabla lub liny i osłonięcia tego nawoju w postaci paczki dostarczanej użytkownikowi. Nawój otrzymuje się przez nawijanie elementu na osiowo otwartą cylindryczną tuleję. Przed przeprowadzeniem nawijania tuleję tę wyposaża się w dwa płaskie zewnętrzne pierścienie ochronne, które mają koncentryczne powierzchnie wsporcze współpracujące z przeciwległymi powierzchniami wewnętrznymi i zewnętrznymi tulei zależnie od kształtu użytych pierścieni ochronnych. Tuleję mocuje się następnie w urządzeniu, które ma

184 513 dwa równoległe pierścienie wsporcze z elementami centrującymi zwróconymi ku sobie, tak że tuleja jest zaciśnięta pomiędzy pierścieniami wsporczymi i centrowana przez ich elementy centrujące tak, że utworzony jest obrotowy zespól. Element nawojowy mocuje się następnie do tego zespołu i nawija w maszynie nawijającej w postaci nawoju. Gotowy nawój otacza się osłoną ochronną, po czym przez tuleję przeprowadza się pasy wiążące otaczające nawój i pierścienie ochronne, a następnie pasy mocuje się w celu utworzenia paczki. Pierścienie wsporcze usuwa się z gotowej paczki w celu wykorzystania ich do wytwarzania dalszych nawojów. Gotową paczkę dostarcza się w takiej postaci na stanowisko pracy, gdzie na paczce tej montuje się inne urządzenie, by przygotować ją do odwijania elementu. To drugie urządzenie również ma dwa równoległe pierścienie wsporcze z elementami centrującymi zwróconymi ku sobie. Przez zaciśnięcie paczki pomiędzy pierścieniami wsporczymi i centrowanie paczki za pomocą elementów centrujących otrzymuje się obrotowy zespół, który może być następnie wykorzystany do swobodnego obracania wokół poziomej lub pionowej osi obrotu w specjalnym urządzeniu odwijającym. Po przecięciu taśm i usunięciu osłony ochronnej element jest odsłonięty do rozwijania.

Przy stosowaniu systemu manipulowania opisanego we wspomnianym wyżej wynalazku SE-9101042-1 w którym nawija się wąż, giętką rurę np. kabel światłowodowy stwierdzono, że wytworzona paczka jest stosunkowo droga i niepotrzebnie masywna, a przez to ma stosunkowo duży ciężar: Jedną z przyczyn tego jest fakt, że jak wspomniano wcześniej przy omawianiu bębnów drewnianych, potrzebny jest korpus, a w tym przypadku tuleja o średnicy około 1 m i pierścienie ochronne o średnicy do około 2,5 m.

Celem wynalazku jest wyeliminowanie problemów związanych z użyciem nawojów i bębnów drewnianych oraz ulepszenie znanego korzystnego systemu manipulowania ciągłymi giętkimi elementami, tak że wyroby, takie jak wąż i giętka rura, mogą być dostarczane w postaci paczek przy niższych, możliwych do zaakceptowania kosztach, przy czym wyroby te są wystarczająco, ale nie nadmiernie silnie zapakowane, wymagają mniej materiału i dzięki temu mają zmniejszony ciężar.

Sposób wytwarzania nawoju, giętkiego elementu, zwłaszcza węża, giętkiej rury, liny i podobnych, oraz osłaniania tego nawoju w celu utworzenia paczki, przy czym element ten nawija się na osiowo otwarty korpus, który umieszcza się w maszynie nawijającej, mocuje do niego giętki element, który nawija się na korpus w celu utworzenia jego nawoju, a następnie odcina się go i za pomocą wielu ciągłych taśm owija się korpus wraz z nawojem, po czym taśmy naciąga się i przymocowuje w postaci paczki, charakteryzuje się tym, że składa się ażurowy korpus nawojowy łącząc określoną liczbę podłużnych elementów wsporczych o jednakowej długości z dwoma rozstawionymi przeciwległe płaskimi, końcowymi pierścieniami w których otwarte wycięcia umieszczone blisko wewnętrznej, kołowej, koncentrycznej powierzchni wsporczej otaczającej środkowy otwór wkłada się końcowe części elementów wsporczych tak, że ich końcowe powierzchnie są ustawione zgodnie z zewnętrznymi stronami końcowych pierścieni, a wewnętrzne strony elementów wsporczych są ustawione zgodnie z kołową powierzchnią wsporczą po czym elementy centrujące pierścieni wsporczych wkłada się w otwór końcowych pierścieni i dociska do kołowych powierzchni wsporczych oraz do wewnętrznych stron elementów wsporczych a następnie do ażurowego korpusu mocuje się koniec elementu giętkiego i nawija jego określoną długość pomiędzy pierścieniami wsporczymi.

Elementy wsporcze korzystnie łączy się zaciskowo z końcowymi pierścieniami bez użycia kleju, gwoździ lub innych podobnych środków mocujących.

Korpus nawojowy w kształcie bębna dla obrotowego zespołu do wytwarzania nawoju ciągłego, giętkiego elementu, zwłaszcza węża, giętkiej rury, liny i podobnych oraz otaczania tego nawoju w postaci paczki dostarczanej do użytkownika tego elementu, charakteryzuje się tym, że ma określoną liczbę wzdłużnych elementów wsporczych o jednakowej długości, których końcowe części mają proste powierzchnie końcowe oraz ma dwa płaskie, przeciwległe, końcowe pierścienie z których każdy pierścień ma środkowy otwór o określonym promieniu z wewnętrzną, kołową, koncentryczną powierzchnią wsporczą, w której jest wiele wycięć odpowiadających swą liczbą ilości elementów wsporczych, które to wycięcia są umieszczone w powierzchni wsporczej i otwarte w kierunku osiowego otworu, przy czym części końcowe

184 513 tych elementów wsporczych są zamocowane w wycięciach co najmniej w dwóch kierunkach, tak że końcowe pierścienie są zamocowane równolegle do siebie, a elementy wsporcze są zamocowane w położeniu osiowym prostopadłym do końcowych pierścieni, przy czym wewnętrzne strony elementów wsporczych są komplementarne do powierzchni wsporczej końcowych pierścieni, a powierzchnie końcowe elementów wsporczych są licowane ze stronami zewnętrznymi końcowych pierścieni.

Części końcowe korzystnie mają postać wypustów, z których każdy jest wewnętrznie ograniczony przez co najmniej jedną poprzeczną powierzchnię wsporczą tworzącą osiowy zderzak dla końcowych pierścieni, a jego długość odpowiada grubości końcowego pierścienia. Element wsporczy korzystnie ma na wewnętrznej stronie rowek przebiegający pomiędzy powierzchniami końcowymi tego elementu i mieszczący taśmę osłaniającą utworzony nawój wraz z korpusem.

Elementy wsporcze korzystnie mają przekrój poprzeczny o jednakowej wielkości, są umieszczone na tym samym obwodzie pierścienia i pokrywają 10-70%, korzystnie 10-60% obwodu pierścienia. Od strony pierścienia końcowego wycięcia korzystnie mają kształt jaskółczego ogona, a ich części końcowe w postaci wypustów mają w przekroju poprzecznym komplementarny kształt jaskółczego ogona.

Korpus korzystnie ma średnicę co najmniej 0,8 m, mierzoną pomiędzy wewnętrznymi powierzchniami pierścieni końcowych.

Elementy wsporcze korzystnie są połączone zaciskowo z końcowymi pierścieniami bez użycia kleju, gwoździ lub innych podobnych elementów mocujących, a ich liczba i szerokość jest wybrana zależnie od sztywności i temperatury elementu nawojowego podczas jego wytwarzania i późniejszego chłodzenia na korpusie.

Korpus korzystnie jest wykonany z drewna lub materiału z wiórów drzewnych, a elementy wsporcze korzystnie są wykonane z metalu, najkorzystniej z aluminium, do powtarzalnego użytku, zaś końcowe pierścienie korzystnie są wykonane z wiórów drzewnych do jednorazowego użytku.

Wynalazek został opisany bardziej szczegółowo na rysunku na którym fig. 1 pokazuje widok w perspektywie gotowego korpusu według pierwszego przykładu realizacji wynalazku, fig. 2 - widok korpusu z fig. 1 po rozłożeniu na części i przedstawia położenie różnych części podczas montażu korpusu, fig. 3 i 4 pokazują równoważne widoki w perspektywicznym rozłożeniu korpusu na części z fig. 1 i 2 i jego części według drugiego przykładu wykonania wynalazku, fig. 5-10 przedstawiają różne etapy powstawania najpierw obrotowego zespołu, a następnie nawoju i wreszcie gotowej paczki.

Figura 1 przedstawia gotowy korpus, natomiast fig. 2 przedstawia montaż korpusu według wynalazku. Korpus złożony jest z dwóch płaskich, identycznych, współosiowych końcowych pierścieni 1, 2 i z określonej liczby podłużnych wsporczych elementów 3, które mają taką samą długość.

Każdy końcowy pierścień 1, 2 ma wewnętrzną stronę 4 i zewnętrzną stronę 5 jak również środkowy, kołowy otwór 6. Końcowe pierścienie 1, 2 mają funkcjonalną wewnętrzną koncentryczną wsporczą powierzchnią 7, która ma określony promień wokół otworu 6. W połączeniu ze wsporczą powierzchnią 7 końcowy pierścień 1, 2 jest wyposażony w określoną liczbę wycięć 8 przebiegających osiowo i otwartych promieniowo do wewnątrz w kierunku otworu 6. Liczba wycięć 8 odpowiada liczbie wsporczych elementów 3. Długość wycięć, to znaczy ich wymiar w kierunku obwodowym, zwiększa się od wsporczej powierzchni 7 w kierunku końcowego pierścienia 1, 2, nadając wycięciu 8 kształt jaskółczego ogona. Odległość pomiędzy dwoma sąsiednimi wycięciami 8 jest taka sama wokół całej wsporczej powierzchni 7.

Końcowe pierścienie 1, 2, oraz wsporcze elementy 3, mają odpowiednią wytrzymałość, to znaczy, że wytrzymują obciążenia którym są podawane podczas zwijania i rozwijania węza.

Szerokość końcowych pierścieni 1, 2, to znaczy promieniowa odległość pomiędzy wewnętrznym obwodem 7 a zewnętrznym obwodem 18, jest wybrana jako wystarczająca do umożliwienia mocowania elementów wsporczych 3 we wszystkich kierunkach i wytrzymywania naprężenia promieniowego. W tym celu szerokość końcowego pierścienia wynosi co

184 513 najmniej w przybliżeniu 50-100 mm, to znaczy różnica pomiędzy zewnętrzną a wewnętrzną średnicą wynosi w przybliżeniu 100-200 mm. Większe szerokości można stosować, jeśli to pożądane, ale kosztem zwiększonego zużycia materiału i zwiększonego ciężaru, a tych dwóch czynników należy zwykle unikać.

Każdy element wsporczy 3 ma dwie końcowe części 9, 10, dwie końcowe powierzchnie 11, 12 zwrócone od siebie, stronę zewnętrzną 13 i stronę wewnętrzną 14. Końcowe części 9, 10 wsporczych elementów 3 są dopasowane do wycięć 8 końcowych pierścieni 1, 2. Końcowe powierzchnie 11, 12 każdego elementu wsporczego są równoległe do siebie i do końcowych pierścieni 1, 2. W korzystnym pokazanym przykładzie wykonania wsporcze elementy 3 są szersze niż długość (w kierunku obwodowym) wycięć 8, a końcowe części 9, 10 są ukształtowane jako wypusty o takim samym kształcie przekroju poprzecznego jak kształt wycięcia 8 widzianego z boku. Każde końcowe części 9, 10, które są wykonane w kształcie jaskółczego ogona, mają długość w kierunku osiowym równą grubości końcowych pierścieni 1, 2. Ukształtowanie końcowych części 9, 10 jako centralnie usytuowanych wypustów tworzy funkcjonalne powierzchnie wsporcze 15, 16 po każdej stronie każdego wypustu, które są przeznaczone do opierania się o wewnętrzną stronę 4 końcowego pierścienia 1, 2 i tworzenia zderzaków.

Podczas montażu końcowe powierzchnie 11, 12 wprowadza się w przeciwległe wycięcia 8 w kierunku do wewnętrznych stron końcowych pierścieni 1, 2 tak, że powstaje połączenie typu jaskółczy ogon bez luzu. Sprzężenie otrzymane przez połączenie typu jaskółczy ogon chroni elementy wsporcze 3 przed wypadaniem z wycięć 8 w kierunku promieniowym. Wewnętrzne wsporcze powierzchnie 15, 16 elementów wsporczych współpracują z końcowymi pierścieniami 1, 2 tak, że są one mocowane w położeniu równoległym do siebie i z najmniejszym możliwym odstępem pomiędzy sobą. W celu otrzymania korpusu nadającego się do manipulowania w którym elementy wsporcze 3 są utrzymywane w wycięciach 8 wystarczy, aby przeciwległe powierzchnie boczne końcowych części 9, 10 i wycięć 8 zapewniały sprzężenie cierne ze sobą. Jest zatem zaletą wynalazku, że do uzyskania funkcjonalnych połączeń nie stosuje się ani gwoździ, ani kleju.

Każdy element wsporczy 3 jest wyposażony na swej stronie wewnętrznej w centralny rowek 17 przebiegający pomiędzy końcowymi powierzchniami 11, 12 i posiadający określony przekrój.

Figura 3 przedstawia korpus, natomiast fig. 4 przedstawia montaż korpusu według opisanego powyżej przykładu realizacji, przy czym jedyna różnica polega na tym, że elementy wsporcze 3 są znacznie szersze jak również wycięcia 8 są znacznie dłuższe.

Szerokość elementów wsporczych 3 i ich liczba wybierane są zależnie między innymi od sztywności i temperatury węża przy wytwarzaniu i późniejszym zwijaniu.

Figura 5 przedstawia urządzenie przeznaczone do zamocowania na korpusie według fig. 1 w celu utworzenia obrotowego zespołu, jak pokazano bardziej szczegółowo na fig 6. Urządzenie to złożone jest z dwóch kołowych pierścieni wsporczych 20, 21 o stabilnym kształcie, wykonanych z metalu takiego jak stal lub aluminium oraz z członu łączącego przeznaczonego do mocowania tych pierścieni wsporczych 20, 21 względem siebie. Każdy pierścień wsporczy 20, 21 zawiera zewnętrzną pierścieniową część 22 rury, piastę 23 i wiele szprych 24 wspierających i centrujących piastę 23. W przedstawionym przykładzie wykonania piasta 23 ma zwrócony na zewnątrz pręt 25 osi, a wymieniony człon łączący jest utworzony przez dwa przeciwległe wałki 26, 27 odstające od wewnętrznych stron piasty 23 i przeznaczone do doprowadzenia do sprzężenia ze sobą celem utworzenia osi obrotu 28. Każdy wsporczy pierścień 20, 21 jest również wyposażony na swej wewnętrznej powierzchni w centrujący element 29, który jest koncentryczny względem osi obrotu i ma określony promień. W przedstawionym przykładzie wykonania element centrujący 29 złożony jest z zamkniętego pierścienia z zewnętrzną powierzchnią cylindryczną o promieniu odpowiadającym promieniowi powierzchni wsporczej 7 końcowego pierścienia 1, 2 w celu sprzężenia ich ze sobą bez luzu. Wałki 26, 27 są blokowane razem przez odpowiedni człon blokujący (nie pokazano). Pierścienie wsporcze 20, 21 są podparte szprychami 24. Gotowy zespół obrotowy, pokazany bardziej szczegółowo na fig. 6, jest następnie umieszczany w maszynie nawijającej (nie pokaza184 513 no) w celu nawinięcia określonego odcinka węża 30 w postaci nawoju 31, jak pokazano bardziej szczegółowo na fig. 7. Pokazany na fig. 7 wąż 30, opiera się o wewnętrzne strony końcowych pierścieni 1, 2 i wewnętrzną stronę szprych 24. Otrzymany nawój 31 jest następnie kotwiony do korpusu za pomocą wielu taśm 32, które można łatwo przeprowadzić przez rowki 17 na wewnętrznych stronach 14 elementów wsporczych 3, gdyż są one otwarte i przez to dostępne promieniowo na zewnątrz po obu stronach centrującego pierścienia 29, wsporczego pierścienia 20, 21. W celu ochrony nawoju 31 po bokach nawoju i w poprzek niego, tam gdzie umieszczone są taśmy 32, umieszcza się elementy ochronne po naprężeniu i przymocowaniu pasów 32 w celu uzyskania połączenia o obiegu zamkniętym. Jak pokazano na fig. 8, wsporcze pierścienie 20, 21 są odłączane od siebie i usuwane z gotowej paczki 33. Pokazana na fig. 9 i 10 gotowa paczka 33 nadaje się do użycia na miejscu przeznaczenia, gdzie zasadniczo podobne urządzenie, zawierające dwa pierścienie wsporcze z elementami centrującymi i elementami łączącymi można do niej zamontować w celu ponownego uzyskania obrotowego zespołu przeznaczonego do umieszczenia w urządzeniu rozwijającym. Po przecięciu i usunięciu pasów 32, wąż 30 można rozwinąć pozostawiając korpus, który można częściowo lub całkowicie spalić na miejscu zależnie od tego, czy zawiera on jakieś części nadające się do powtórnego użycia, np. elementy wsporcze 3 z aluminium.

Claims (13)

1. Sposób wytwarzania nawoju, giętkiego elementu, zwłaszcza węża, giętkiej rury, liny i podobnych, oraz osłaniania tego nawoju w celu utworzenia paczki, przy czym element ten nawija się na osiowo otwarty korpus, który umieszcza się w maszynie nawijającej, mocuje do niego giętki element, który nawija się na korpus w celu utworzenia jego nawoju, a następnie odcina się go i za pomocą wielu ciągłych taśm owija się korpus wraz z nawojem, po czym taśmy naciąga się i przymocowuje w postaci paczki, znamienny tym, że składa się ażurowy korpus nawojowy łącząc określoną liczbę podłużnych elementów wsporczych (3) o jednakowej długości z dwoma rozstawionymi przeciwległe, płaskimi, końcowymi pierścieniami (1, 2) w których otwarte wycięcia (8) umieszczone blisko wewnętrznej, kołowej, koncentrycznej powierzchni wsporczej (7) otaczającej środkowy otwór (6), wkłada się końcowe części (9,10) elementów wsporczych (3), tak że ich końcowe powierzchnie (11, 12) są ustawione zgodnie z zewnętrznymi stronami (5) końcowych pierścieni (1, 2), a wewnętrzne strony (14) elementów wsporczych (3) są ustawione zgodnie z kołową powierzchnią wsporczą (7), po czym elementy centrujące (29) pierścieni wsporczych (20, 21) wkłada się w otwór (6) końcowych pierścieni (1, 2) i dociska do kołowych powierzchni wsporczych (7) oraz do wewnętrznych stron (14) elementów wsporczych (3), a następnie do ażurowego korpusu mocuje się koniec elementu giętkiego i nawija jego określoną długość pomiędzy pierścieniami wsporczymi (20,21).

2. Sposób według zastrz. 1, znamienny tym, że elementy wsporcze (3) łączy się zaciskowo z końcowymi pierścieniami (1, 2) bez użycia kleju, gwoździ lub innych podobnych środków mocujących.

3. Korpus nawojowy w kształcie bębna dla obrotowego zespołu do wytwarzania nawoju ciągłego, giętkiego elementu, zwłaszcza węża, giętkiej rury, liny i podobnych oraz otaczania tego nawoju w postaci paczki dostarczanej do użytkownika tego elementu, znamienny tym, że ma określoną liczbę wzdłużnych elementów wsporczych (3) o jednakowej długości, których końcowe części (9,10) mają proste powierzchnie końcowe (11, 12) oraz ma dwa płaskie, przeciwległe, końcowe pierścienie (1, 2), z których każdy pierścień ma środkowy otwór (6) o określonym promieniu z wewnętrzną, kołową koncentryczną powierzchnią wsporczą (7), w której jest wiele wycięć (8) odpowiadających swą liczbą ilości elementów wsporczych (3), które to wycięcia (8) są umieszczone w powierzchni wsporczej (7) i otwarte w kierunku otworu (6), przy czym części końcowe (9, 10) elementów wsporczych (3) są zamocowane w wycięciach (8) co najmniej w dwóch kierunkach, tak że końcowe pierścienie (1, 2) są zamocowane równolegle do siebie, a elementy wsporcze (3) są zamocowane w położeniu osiowym prostopadłym do końcowych pierścieni (1, 2), przy czym wewnętrzne strony (14) elementów wsporczych (3) są komplementarne do powierzchni wsporczej (7) końcowych pierścieni (1, 2), a powierzchnie końcowe (11, 12) elementów wsporczych (3) są licowane ze stronami zewnętrznymi (5) końcowych pierścieni (1, 2).

4. Korpus według zastrz. 3, znamienny tym, że części końcowe (9, 10) mają postać wypustów··, z których każdy jest wewnętrznie określony przez co najmniej jedną poprzeczną powierzchnię wsporczą (15, 16) tworzącą osiowy zderzak dla końcowych pierścieni (1, 2) i ma długość odpowiadającą grubości końcowego pierścienia (1, 2).

5. Korpus według zastrz. 3 albo 4, znamienny tym, że element wsporczy (3) ma na wewnętrznej stronie (14) rowek (17) przebiegający pomiędzy powierzchniami końcowymi (11, 12) i mieszczący taśmę (32) osłaniającą utworzony nawój (31) wraz z korpusem.

6. Korpus według zastrz. 5, znamienny tym, że elementy wsporcze (3) mają przekrój poprzeczny o jednakowej wielkości.

7. Korpus według zastrz. 5, znamienny tym, że elementy wsporcze (3) są umieszczone na tym samym obwodzie pierścienia (1, 2) i pokrywają 10-70%, korzystnie 10-60% obwodu.

184 513

8. Korpus według zastrz. 3, znamienny tym, że od strony pierścienia końcowego (12) wycięcia (8) mają kształt jaskółczego ogona, a części końcowe (9, 10) w postaci wypustów mają w przekroju poprzecznym komplementarny kształt jaskółczego ogona.

9. Korpus według zastrz. 3, znamienny tym, że ma średnicę co najmniej 0,8 m, mierzoną pomiędzy wewnętrznymi powierzchniami pierścieni końcowych (1, 2).

10. Korpus według zastrz. 3, znamienny tym, że elementy wsporcze (3) są połączone zaciskowo z końcowymi pierścieniami (1, 2) bez użycia kleju, gwoździ lub innych podobnych elementów mocujących.

11. Korpus według zastrz. 3, znamienny tym, że liczba elementów wsporczych (3) i ich szerokość są wybrane zależnie od sztywności i temperatury elementu nawojowego podczas jego wytwarzania i późniejszego chłodzenia na korpusie.

12. Korpus według zastrz. 3, znamienny tym, że jest wykonany z drewna lub materiału z wiórów drzewnych.

13. Korpus według zastrz. 3, znamienny tym, że elementy wsporcze (3) są wykonane z metalu, korzystnie aluminium, do powtarzalnego użytku, a końcowe pierścienie (1, 2) są wykonane z wiórów drzewnych do jednorazowego użytku.