PL182838B1 - Sposób kontrolowanego inhibitowania procesu produkcji teksturowanej elektrotechnicznej blachy stalowej - Google Patents
Sposób kontrolowanego inhibitowania procesu produkcji teksturowanej elektrotechnicznej blachy stalowejInfo
- Publication number
- PL182838B1 PL182838B1 PL97335653A PL33565397A PL182838B1 PL 182838 B1 PL182838 B1 PL 182838B1 PL 97335653 A PL97335653 A PL 97335653A PL 33565397 A PL33565397 A PL 33565397A PL 182838 B1 PL182838 B1 PL 182838B1
- Authority
- PL
- Poland
- Prior art keywords
- ppm
- temperature
- textured
- range
- aluminum
- Prior art date
Links
Classifications
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C21—METALLURGY OF IRON
- C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
- C21D8/00—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment
- C21D8/12—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment during manufacturing of articles with special electromagnetic properties
- C21D8/1244—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment during manufacturing of articles with special electromagnetic properties the heat treatment(s) being of interest
- C21D8/1261—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment during manufacturing of articles with special electromagnetic properties the heat treatment(s) being of interest following hot rolling
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C21—METALLURGY OF IRON
- C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
- C21D1/00—General methods or devices for heat treatment, e.g. annealing, hardening, quenching or tempering
- C21D1/18—Hardening; Quenching with or without subsequent tempering
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C21—METALLURGY OF IRON
- C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
- C21D6/00—Heat treatment of ferrous alloys
- C21D6/008—Heat treatment of ferrous alloys containing Si
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C21—METALLURGY OF IRON
- C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
- C21D8/00—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment
- C21D8/12—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment during manufacturing of articles with special electromagnetic properties
- C21D8/1216—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment during manufacturing of articles with special electromagnetic properties the working step(s) being of interest
- C21D8/1233—Cold rolling
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C21—METALLURGY OF IRON
- C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
- C21D8/00—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment
- C21D8/12—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment during manufacturing of articles with special electromagnetic properties
- C21D8/1244—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment during manufacturing of articles with special electromagnetic properties the heat treatment(s) being of interest
- C21D8/1255—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment during manufacturing of articles with special electromagnetic properties the heat treatment(s) being of interest with diffusion of elements, e.g. decarburising, nitriding
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C21—METALLURGY OF IRON
- C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
- C21D8/00—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment
- C21D8/12—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment during manufacturing of articles with special electromagnetic properties
- C21D8/1244—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment during manufacturing of articles with special electromagnetic properties the heat treatment(s) being of interest
- C21D8/1272—Final recrystallisation annealing
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22C—ALLOYS
- C22C38/00—Ferrous alloys, e.g. steel alloys
- C22C38/02—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing silicon
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22C—ALLOYS
- C22C38/00—Ferrous alloys, e.g. steel alloys
- C22C38/06—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing aluminium
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22C—ALLOYS
- C22C38/00—Ferrous alloys, e.g. steel alloys
- C22C38/16—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing copper
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C21—METALLURGY OF IRON
- C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
- C21D8/00—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment
- C21D8/12—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment during manufacturing of articles with special electromagnetic properties
- C21D8/1216—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment during manufacturing of articles with special electromagnetic properties the working step(s) being of interest
- C21D8/1222—Hot rolling
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C21—METALLURGY OF IRON
- C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
- C21D8/00—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment
- C21D8/12—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment during manufacturing of articles with special electromagnetic properties
- C21D8/1216—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment during manufacturing of articles with special electromagnetic properties the working step(s) being of interest
- C21D8/1227—Warm rolling
Landscapes
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Physics & Mathematics (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Materials Engineering (AREA)
- Metallurgy (AREA)
- Thermal Sciences (AREA)
- Crystallography & Structural Chemistry (AREA)
- Manufacturing & Machinery (AREA)
- Electromagnetism (AREA)
- Manufacturing Of Steel Electrode Plates (AREA)
- Solid-Phase Diffusion Into Metallic Material Surfaces (AREA)
- Measuring Magnetic Variables (AREA)
- Soft Magnetic Materials (AREA)
- Manufacturing Of Magnetic Record Carriers (AREA)
- Coating With Molten Metal (AREA)
- Medicines Containing Plant Substances (AREA)
- Epoxy Compounds (AREA)
- Electric Propulsion And Braking For Vehicles (AREA)
- Seasonings (AREA)
- Crystals, And After-Treatments Of Crystals (AREA)
- Disintegrating Or Milling (AREA)
Abstract
Sposób kontrolowanego inhibitowania procesu produkcji teksturowanej elektrotech- nicznej blachy stalowej, w którym stal krzemowa odlewa sie kesiska plaskie, a nastepnie podgrzewa je do wysokiej temperatury i walcuje na goraco otrzymujac wstege, która wy- zarza sie i hartuje, po czym walcuje sie na zimno i poddaje glównemu wyzarzaniu rekry stalizacyjnemu, azotowaniu i wtórnemu wyzarzaniu rekrystalizacyjnemu, znamienny tym, ze odlewa sie w sposób ciagly stal krzemowa o zawartosci miedzi, wegla i glinu odpo- wiednio w zakresach 800-1800 ppm, 50-550 ppm, 250-350 ppm, po czym odlane w spo- sób ciagly kesiska plaskie ogrzewa sie w temperaturze 1150-1230°C i walcuje na goraco, a nastepnie szybko chlodzi sie tak otrzymana wstege do temperatury 1100-1250°C i chlo- dzi ponownie do 850-950°C oraz utrzymuje sie w tej temperaturze przez 30-100 s, a na- stepnie hartuje sie ja w temperaturze 550-850°C w celu uzyskania wstegi, w której sku- teczne inhibitowanie (Iz) kontrolowania wzrostu ziaren, obliczone wedlug wzoru empi- rycznego: Iz = 1,91 Fv/r wynosi w zakresie 400-1300 cm-1 , gdzie Fv jest ulamkiem objeto- sciowym uzytecznych faz wydzielonych, a r oznacza sredni promien wymienionych faz wydzielonych. PL PL PL
Description
Przedmiotem wynalazku jest sposób kontrolowanego inhibitowania procesu produkcji teksturowanej elektrotechnicznej blachy stalowej, w którym stal krzemową odlewa się kęsiska płaskie, a następnie podgrzewa do wysokiej temperatury i walcuje na gorąco otrzymując wstęgę, którą wyżarza się i hartuje, po czy walcuje się na zimno i poddaje głównemu wyżarzaniu rekrystalizacyjnemu.
Teksturowane stale krzemowe do zastosowań magnetycznych są normalnie klasyfikowane w dwóch grupach, zróżnicowanych zasadniczo wartością indukcji wzbudzanej przez pole magnetyczne o natężeniu 800 A/m i znanych jako B800 - konwencjonalna grupa teksturowana, gdzie B800 ma poniżej 1890 mT oraz grupa teksturowana o dużej przenikalności, w której B800 ma powyżej 1900 mT. Dalsze podziały są zależne od tak zwanych strat w rdzeniu, wyrażanych w W/kg.
Konwencjonalna stal teksturowana, stosowana od lat trzydziestych i stal silnie teksturowana, mająca większą przenikalność i używana w przemyśle od drugiej połowy lat sześćdziesiątych, są zasadniczo używane na rdzenie transformatorów elektrycznych, a zalety stali silnie teksturowanej wynikają z jej większej przenikalności (co pozwala na zmniejszenie wymiarów rdzeni) i z jej mniejszych strat, co pozwala na oszczędność energii.
Przenikalność blach zależy od orientacji kryształów (lub ziaren) żelaza o wycentrowanej sześciennej sieci przestrzennej, w której jedna z krawędzi ziarna musi być równoległa do kierunku walcowania. Przez stosowanie pewnych faz wydzielonych (inhibitorów), zwanych
182 838 również fazami osadowymi, o odpowiednich wymiarach i rozkładzie, które zmniejszają mobilność na granicy ziaren, uzyskuje się selektywny wzrost jedynych ziaren mających pożądaną orientację. Im większa jest temperatura rozpuszczania wymienionych faz wydzielonych w stali, tym większa jest orientacja ziaren i lepsze są właściwości magnetyczne końcowego produktu. Głównymi inhibitorami w stali teksturowanej są siarczek i/lub selenek manganu, natomiast fazy wydzielone zawierające azot związany z aluminium (dla uproszczenia mowa będzie o azotku glinu) są głównymi inhibitorami w stali silnie teksturowanej.
Kiedy jednak wytwarzana jest blacha teksturowana lub silnie teksturowana, wówczas podczas krzepnięcia stali i chłodzenia zakrzepłej bryły fazy osadowe umożliwiające wspomniane wyżej ulepszenie wydzielają się w grubej postaci, nie nadającej się do pożądanych celów. Takie fazy osadowe trzeba najpierw rozpuścić, spowodować ich ponowne wydzielenie się w prawidłowej postaci i utrzymywać w tej postaci aż do otrzymania ziarna o żądanych wymiarach i orientacji przy końcu skomplikowanego i drogiego procesu transformacji obejmującego walcowanie na zimno do wymaganej grubości końcowej, wyżarzanie odwęglające i wyżarzanie końcowe.
Jest oczywiste, że problemy produkcyjne, związane zasadniczo z trudnościami w osiągnięciu dużych wydajności i stałej jakości, są spowodowane głównie środkami podejmowanymi podczas całego procesu transformacji stali w celu utrzymania faz osadowych, a zwłaszcza azotku glinu w żądanej postaci i rozkładzie. W celu zmniejszenia tych problemów opracowano sposoby, przy których azotek glinu nadający się do kontrolowania wzrostu ziaren otrzymuje się przez azotowanie wstęgi, korzystnie po walcowaniu na zimno, jak to opisano w patencie USA nr 4 225 366 oraz w patencie europejskim nr 0 339 474.
Według ostatnio wymienionego patentu azotek glinu wytrącający się w grubych ziarnach podczas powolnego krzepnięcia stali utrzymywany jest w wymienionym stanie za pomocą niskich temperatur nagrzewania kęsisk płaskich (poniżej 1280°C, korzystnie poniżej 1250°C) przed walcowaniem na gorąco. Po wyżarzaniu odwęgląjącym wprowadza się azot, który natychmiast reaguje wytwarzając zasadniczo przy powierzchniach wstęgi azotek krzemu i azotek manganu/krzemu, mające stosunkowo niską temperaturę rozpuszczania, przy czym są one rozpuszczone podczas końcowego wyżarzania w piecach wyżarzania czystego. Tak uwolniony azot dyfunduje w blachę, reaguje z glinem i wytrąca się znów na całej grubości wstęgi w cienkiej i jednorodnej postaci jako mieszane azotki glinu i krzemu. Proces ten wymaga, by materiał pozostawał w temperaturze 700-800°C przez co najmniej 4 godziny. Powyższy patent podaje, że azot musi być wprowadzany przy temperaturze bliskiej temperatury odwęglania (około 850°C), a w żadnym razie powyżej 900°C, by uniknąć niekontrolowanego wzrostu ziaren spowodowanego przez brak odpowiednich inhibitorów. W rzeczywistości optymalna temperatura azotowania powinna wynosić około 750°C, a 850°C jest górną granicą uniknięcia niekontrolowanego wzrostu.
Na pierwszy rzut oka powyższy proces ma pewne zalety. Stosunkowo niskie temperatury podgrzewania kęsisk płaskich przed walcowaniem na gorąco, odwęglaniem i azotowaniem oraz fakt, że konieczność utrzymywania temperatury wstęgi 700-850°C przez co najmniej 4 godziny w piecu do wyżarzania czystego (w celu uzyskania mieszaniny azotków glinu i krzemu, potrzebnej do kontrolowania wzrostu ziaren) nie powoduje zwiększenia kosztów produkcji, ponieważ w każdym przypadku zajmuje podobny czas. Jednakże przy wspomnianych powyżej zaletach powyższy proces ma pewne wady, takie jak: (i) ze względu na niską temperaturę podgrzewania kęsisk płaskich blacha praktycznie nie zawiera żadnych faz wydzielonych hamujących wzrost ziaren i wszystkie etapy grzania wstęgi, a zwłaszcza te, które należą do odwęglania i azotowania, muszą być przeprowadzane przy stosunkowo niskich i krytycznie kontrolowanych temperaturach, ponieważ w powyższych warunkach granice ziaren są bardzo ruchome, co wiąże się z ryzykiem niekontrolowanego wzrostu ziaren; (ii) wprowadzony azot zostaje zatrzymany przy powierzchniach wstęgi w postaci azotku krzemu i azotku manganu/krzemu, które trzeba rozpuszczać, by umożliwić dyfuzję azotu w kierunku do rdzenia blachy i jego reakcję w celu utworzenia pożądanego azotku glinu, a w konsekwencji nie ma żadnej poprawy w sensie skrócenia czasu grzania w trakcie końco4
182 838 wego wyżarzania, np. przez zastosowanie innego rodzaju pieca do pracy ciągłej zamiast pieców do wyżarzania czystego.
Zgłaszający opracował ulepszony proces, który jest nowy i który stanowi znaczny postęp wynalazczy w stosunku do stanu techniki, od którego proces ten różni się zarówno pod względem podstaw teoretycznych jak i pod względem właściwości procesu.
Proces taki jest opisany we włoskich zgłoszeniach patentowych zgłaszającego nr nr RM96A000600, RM96A000606, RM96A000903, RM96A000904, RM96A000905.
Wymienione zgłoszenia patentowe wyraźnie stwierdzają, że cały proces, a zwłaszcza kontrolowanie temperatur nagrzewania, można uczynić mniej krytycznym, jeżeli umożliwi się wytrącanie się inhibitorów nadających się do kontrolowania wzrostu ziaren do etapu walcowania na gorąco, co umożliwia najlepszą kontrolę wielkości ziaren podczas głównej rekrystalizacji (podczas wyżarzania odwęglającego), a potem głębokiego azotowania blachy w celu bezpośredniego wytwarzania azotku glinu.
Celem niniejszego wynalazku jest przezwyciężenie wad znanych procesów produkcyjnych i dalsze ulepszenie technologii przedstawionej we wspomnianych wyżej włoskich zgłoszeniach patentowych przez opracowanie kontrolowanego procesu produkcji począwszy od etapu walcowania na gorąco, stosowania różnych inhibitorów, które powodują że większość etapów produkcji jest mniej krytyczna i staranne kontrolowanie temperatury grzania dla otrzymania optymalnych wielkości ziaren podczas głównej rekrystalizacji oraz głębokiej penetracji azotu we wstęgę, w której bezpośrednio powstaje azotek glinu.
Według przedmiotowego wynalazku przez odpowiednie utrzymanie zawartości węgla, glinu i miedzi można usprawnić innowacyjną technologię produkcji blachy ze stali krzemowej zarówno typu teksturowanego, jak i typu silnie teksturowanego, opisaną w wyżej wspomnianych włoskich zgłoszeniach patentowych zgłaszającego.
Wynalazek charakteryzuje się tym, że kontroluje się zawartość miedzi, węgla i glinu w zakresach 800-1800 ppm, 50-550 ppm, 250-350 ppm, co umożliwia we wstędze walcowanej na gorąco uzyskanie faz wydzielonych, a w szczególności faz wydzielonych zawierających azot związany z glinem i mieszaninę azotków miedzi i manganu, które powodują w blasze skuteczne inhibitowanie (Iz) w zakresie 400-1300 cm'1, i otrzymanie odwęglonego produktu mającego kontrolowane wymiary ziaren.
Skuteczne inhibitowanie jest obliczane według empirycznego wzoru:
Iz = 1,91 Fv/r gdzie Fv jest ułamkiem objętościowym użytecznych faz wydzielonych, a r oznacza średni promień wymienionych faz wydzielonych.
Korzystnie zawartość miedzi jest kontrolowana w zakresie 1)00-1500 ppm. Zawartość węgla wynosi korzystnie w zakresie 50-250 ppm dla ziarna ostatecznie zorientowanego i w zakresie 250-550 ppm w przypadku ostatecznie zorientowanego ziarna blachy silnie teksturowanej.
Zawartość aluminium jest korzystnie kontrolowana w zakresie 280-310 ppm.
Według wynalazku kęsiska odlewane w sposób ciągły nagrzewa się do 1150-1320°C, korzystnie 1200-1300°C i walcuje się na gorąco.
Następnie walcowaną na gorąco wstęgę szybko ogrzewa się do 1100-1150°C i chłodzi się do 850-950°C, pozostawia się ją w tej temperaturze przez 30-100 s, a następnie schładza się z 550-850°C.
Walcowanie na zimno korzystnie przeprowadza się przy temperaturze w zakresie 180-250°C. Końcowe odwęglanie i azotowanie można przeprowadzić różnymi alternatywnymi sposobami, takimi jak: (i) w jednym etapie, przy czym odwęglanie przeprowadza się w wilgotnej atmosferze azot-wodór, a w ostatniej części tego procesu dodaje się amoniak; (ii) w dwóch etapach, przy czym amoniak dodaje się dopiero po zakończeniu odwęglania, korzystnie przez podwyższenie temperatury obróbki do maksimum 1050°C; (iii) w dwóch etapach, przy czym amoniak dodaje się zarówno po zakończeniu odwęglania jak i później, zawsze w piecu o pracy ciągłej. Również w tym wypadku korzystne jest podwyższenie temperatury obróbki do 1100°C w końcowej fazie azotowania.
182 838
Wstęga powleczona separatorami wyżarzania na bazie MgO i zwinięta jest wyżarzana czysto przez grzanie jej do 1210°C w atmosferze azot-wodór i przetrzymywana przez co najmniej 10 h w atmosferze wodoru.
Przedmiotowy wynalazek zostanie poniżej przedstawiony w kilku przykładach realizacji.
Przykład 1. Wykonuje się dwa eksperymentalne spusty o następującym składzie.
Spust | Si (% wag.) | C (ppm) | Mn (ppm) | S (ppm) | Als (ppm) | N (ppm) | Ti (ppm) | Cu (ppm) |
1 | 3,2 | 520 | 1400 | 70 | 290 | 80 | 14 | 1200 |
2 | 3,2 | 510 | 1400 | 75 | 280 | 75 | 12 | 200 |
Odlewy podzielone na dwie grupy, odpowiednio ogrzewa się w temperaturze 1280°C i 1150°C przez 30 minut i walcuje na gorąco, a otrzymane wstęgi wyżarza się w następujących etapach: 1135°C przez 30 s, 900°C przez 60 s, a następnie hartuje zaczynając od 750°C. Po przeprowadzeniu trawienia i piaskowania wstęgi walcowano na zimno do grubości 0,30 mm, odwęgla się przez 20 s w temperaturze 870°C w wilgotnej atmosferze azot-wodór, a następnie azotuje przy temperaturze 770°C i przy 1000°C przez 30 s wprowadzając do pieca mieszaniny azotu z wodorem zawierającej 10% NH3. Przeprowadza się statyczne wyżarzanie w następujących etapach: grzanie od 30 do 1200°C z prędkością 15°C/h w atmosferze 75% wodoru i 25% azotu i utrzymywanie w 1200°C przez 20 h w atmosferze wodoru. Wartości przenikalności podano w tabeli 1.
Tabela 1
Grzanie (kęsisko) | Temp. azot. 870°C. Nr komp. chem. | Temp. azot. 1000°C. Nr komp. chem. | ||
°C | 1 | 2 | 1 | 2 |
1150 | 1925 | 1915 | 1870 | 1690 |
1280 | 1930 | 1900 | 1940 | 1890 |
Przykład 2. Wykonuje się dwa eksperymentalne wlewki o następującym składzie.
Spust | Si (% wag.) | C (ppm) | Mn (ppm) | S (ppm) | Als (ppm) | N (ppm) | Ti (ppm) | Cu (ppm) |
1 | 3,15 | 320 | 1300 | 78 | 300 | 80 | 14 | 1000 |
2 | 3,17 | 300 | 1200 | 71 | 310 | 75 | 12 | 200 |
Do etapu walcowania na zimno proces przeprowadza się według przykładu 1. Następnie wstęgi poddaje się odwęglaniu przy temperaturze 870°C przez 100 s, po czym azotowuje w 770°C i w 970°C, aby otrzymać całkowitą zawartość azotu około 180 ppm. Końcowe fazy obróbki przeprowadzono jak w przykładzie 1.
W tabeli 2 podano otrzymane wartości przenikalności.
Tabela 2
Grzanie (kęsisko) | Temp azot. 770°C. Nr komp. chem. | Temp. azot. 970°C. Nr komp. chem. | ||
°C | 1 | 2 | 1 | 2 |
1150 | 1885 | 1910 | 1925 | 1720 |
1280 | 1890 | 1900 | 1940 | 1910 |
182 838
Przykład 3. Wykonuje się sześć następujących spustów wlewków przemysłowych.
Spust | Si (% wag) | C (ppm) | Mn (ppm) | S (ppm) | Als (ppm) | N (ppm) | Ti (ppm) | Cu (ppm) |
1 | 3,22 | 500 | 1300 | 75 | 300 | 70 | 14 | 1800 |
2 | 3,21 | 510 | 1400 | 70 | 310 | 75 | 10 | 1300 |
3 | 3,23 | 520 | 1400 | 80 | 310 | 80 | 12 | 800 |
4 | 3,20 | 500 | 1500 | 70 | 300 | 78 | 10 | 200 |
5 | 3,22 | 510 | 1300 | 80 | 310 | 72 | 12 | 180 |
6 | 3,24 | 520 | 1500 | 75 | 315 | 70 | 13 | 190 |
Dwie grupy tak otrzymanych kęsisk płaskich, z których jedna miała małą zawartość miedzi, a druga miała zawartość miedzi według wynalazku, obrabia się w następujących etapach: grzanie kęsiska przy 1280°C przez 50 minut; walcowanie na gorąco do grubości 2,1 mm i przekazywanie do stanowiska końcowego w temperaturze 1050°C, chłodzenie wstęgi zaczynając natychmiast po wyjściu ze stanowiska końcowego; zwijanie wstęgi przy temperaturze 580°C; wyżarzanie w 1135°C przez 30 s oraz w 900°C przez 120 s, po czym następowało schładzanie; walcowanie na zimno do grubości 0,30 mm; odwęglanie przy 870°C przez 220 s w wilgotnej atmosferze azot-wodór oraz azotowanie przy 1000°C przez 30 s w atmosferze wprowadzonej do pieca mieszaniny azotu z wodorem zawierającej 10% objętościowych amoniaku; końcowe wyżarzanie czyste z prędkością grzania 15°C/h do 1200°C h w mieszaninie 75% azotu i 25% wodoru oraz utrzymywanie przy 1200°C przez 20 h w atmosferze wodoru.
W tabeli 3 przedstawiono otrzymane wartości przenikalności.
Tabela 3
B800 (mT) | Mała zawartość miedzi Nr (wstęgi) | Duża zawartość miedzi Nr (wstęgi) |
1880-1890 | 2 | - |
1890-1900 | 5 | - |
1900-1910 | 9 | - |
1910-1920 | 7 | 4 |
1920-1930 | 3 | 20 |
1930-1940 | - | 3 |
1940-1950 | - | - |
Przykład 4. Odlewa się stal o następującym składzie: Si 3,22%, C 500 ppm, Mn 1300 ppm, S 75 ppm, Als 300 ppm, N 70 ppm, Ti 14 ppm, Cu 1200 ppm. Kęsiska ogrzewa się w temperaturze 1150°C, a następnie walcuje na gorąco. Część wstęg chłodzi się natychmiast po wyjściu ze stanowiska końcowego, a pozostałe wstęgi poddaje się chłodzeniu rozpoczętemu z opóźnieniem 6 s od wyjścia ze stanowiska końcowego. Wstęgi te oznacza się odpowiednio Standard Cooling (SC) (chłodzenie normalne) i Delayed Cooling (DC) (chłodzenie opóźnione).
Jedną wstęgę SC i jedną wstęgę DC wyżarza się przy temperaturze 1130°C przez 30 s, a następnie przy temperaturze 900°C przez 60 s, po czym wszystkie wstęgi walcuje się na zimno do grubości 0,27 mm, odwęgla i azotowuje w sposób ciągły w piecu posiadającym dwie strefy, mianowicie odwęglanie przy temperaturze 870°C przez 220 s w wilgotnej atmosferze azot-wodór oraz azotowanie przy 1000°C przez 30 s w wprowadzonej do pieca mieszaninie azotu z wodorem zawierającej 10% objętościowych amoniaku i posiadającej temperaturę rosy 10°C. Końcowe fazy obróbki wykonuje się jak w przykładzie 1. Uzyskane właściwości magnetyczne przedstawiono w tabeli 4.
182 838
Tabela 4
Wstęga | Chłodzenie normalne | Chłodzenie opóźnione | ||
P17 (W/kg) | B800 (mT) | P17 (W/kg) | B800 (mT) | |
Wstęga wyżarzona | 0,90 | 1930 | 0,91 | 1920 |
Wstęga nie wyżarzona | 1,98 | 1656 | 0,90 | 1925 |
182 838
Departament Wydawnictw UP RP. Nakład 50 egz. Cena 2,00 zł.
Claims (6)
- Zastrzeżenia patentowe1. Sposób kontrolowanego inhibitowania procesu produkcji teksturowanej elektrotechnicznej blachy stalowej, w którym stal krzemową odlewa się kęsiska płaskie, a następnie podgrzewa je do wysokiej temperatury i walcuje na gorąco otrzymując wstęgę, którą wyżarza się i hartuje, po czym walcuje się na zimno i poddaje głównemu wyżarzaniu rekrystalizacyjnemu, azotowaniu i wtórnemu wyżarzaniu rekrystalizacyjnemu, znamienny tym, że odlewa się w sposób ciągły stal krzemową o zawartości miedzi, węgla i glinu odpowiednio w zakresach 800-1800 ppm, 50-550 ppm, 250-350 ppm, po czym odlane w sposób ciągły kęsiska płaskie ogrzewa się w temperaturze 1150-1230°C i walcuje na gorąco, a następnie szybko chłodzi się tak otrzymaną wstęgę do temperatury 1100-1250°C i chłodzi ponownie do 850950°C oraz utrzymuje się w tej temperaturze przez 30-100 s, a następnie hartuje się ją w temperaturze 550-850°C w celu uzyskania wstęgi, w której skuteczne inhibitowanie (Iz) kontrolowania wzrostu ziaren, obliczone według wzoru empirycznego: Iz = 1,91 Fv/r wynosi w zakresie 400-1300 cm'1, gdzie Fv jest ułamkiem objętościowym użytecznych faz wydzielonych, a r oznacza średni promień wymienionych faz wydzielonych.
- 2. Sposób według zastrz. 1, znamienny tym, że ilość miedzi utrzymuje się w zakresie 100-1500 ppm.
- 3. Sposób według zastrz. 1, znamienny tym, że ilość węgla w stali teksturowanej utrzymuje się w zakresie 50-250 ppm, a w stali silnie teksturowanej - w zakresie 250-550 ppm.
- 4. Sposób według zastrz. 1, znamienny tym, że ilość glinu utrzymuje się w zakresie 280-310 ppm.
- 5. Sposób według zastrz. 1, znamienny tym, że kęsiska płaskie ogrzewa się w temperaturze 1200-1300°C.
- 6. Sposób według zastrz. 1, znamienny tym, że niektóre etapy walcowania na zimno przeprowadza się w temperaturze 180-250°C.
Applications Claiming Priority (2)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
IT97RM000146A IT1290977B1 (it) | 1997-03-14 | 1997-03-14 | Procedimento per il controllo dell'inibizione nella produzione di lamierino magnetico a grano orientato |
PCT/EP1997/004088 WO1998041659A1 (en) | 1997-03-14 | 1997-07-28 | Process for the inhibition control in the production of grain-oriented electrical sheets |
Publications (2)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
PL335653A1 PL335653A1 (en) | 2000-05-08 |
PL182838B1 true PL182838B1 (pl) | 2002-03-29 |
Family
ID=11404859
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
PL97335653A PL182838B1 (pl) | 1997-03-14 | 1997-07-28 | Sposób kontrolowanego inhibitowania procesu produkcji teksturowanej elektrotechnicznej blachy stalowej |
Country Status (16)
Country | Link |
---|---|
US (1) | US6361620B1 (pl) |
EP (1) | EP0966549B1 (pl) |
JP (1) | JP2001515540A (pl) |
KR (1) | KR100561143B1 (pl) |
CN (1) | CN1094982C (pl) |
AT (1) | ATE245709T1 (pl) |
AU (1) | AU4378097A (pl) |
BR (1) | BR9714628A (pl) |
CZ (1) | CZ295535B6 (pl) |
DE (1) | DE69723736T2 (pl) |
ES (1) | ES2203820T3 (pl) |
IT (1) | IT1290977B1 (pl) |
PL (1) | PL182838B1 (pl) |
RU (1) | RU2198230C2 (pl) |
SK (1) | SK284364B6 (pl) |
WO (1) | WO1998041659A1 (pl) |
Families Citing this family (16)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
IT1299137B1 (it) | 1998-03-10 | 2000-02-29 | Acciai Speciali Terni Spa | Processo per il controllo e la regolazione della ricristallizzazione secondaria nella produzione di lamierini magnetici a grano orientato |
DE69923102T3 (de) † | 1998-03-30 | 2015-10-15 | Nippon Steel & Sumitomo Metal Corporation | Verfahren zur Herstellung eines kornorientierten Elektrobleches mit ausgezeichneten magnetischen Eigenschaften |
EP1162280B1 (en) * | 2000-06-05 | 2013-08-07 | Nippon Steel & Sumitomo Metal Corporation | Method for producing a grain-oriented electrical steel sheet excellent in magnetic properties |
IT1316026B1 (it) | 2000-12-18 | 2003-03-26 | Acciai Speciali Terni Spa | Procedimento per la fabbricazione di lamierini a grano orientato. |
EP2133436B1 (en) * | 2007-04-05 | 2018-11-14 | Nippon Steel & Sumitomo Metal Corporation | Method of continuous annealing for steel strip with curie point and continuous annealing apparatus therefor |
ITRM20070218A1 (it) * | 2007-04-18 | 2008-10-19 | Ct Sviluppo Materiali Spa | Procedimento per la produzione di lamierino magnetico a grano orientato |
CN101643881B (zh) * | 2008-08-08 | 2011-05-11 | 宝山钢铁股份有限公司 | 一种含铜取向硅钢的生产方法 |
WO2010029921A1 (ja) * | 2008-09-10 | 2010-03-18 | 新日本製鐵株式会社 | 方向性電磁鋼板の製造方法 |
IT1396714B1 (it) * | 2008-11-18 | 2012-12-14 | Ct Sviluppo Materiali Spa | Procedimento per la produzione di lamierino magnetico a grano orientato a partire da bramma sottile. |
PL2537946T3 (pl) | 2010-02-18 | 2019-12-31 | Nippon Steel Corporation | Sposób wytwarzania blachy cienkiej ze stali elektrotechnicznej o ziarnach zorientowanych |
CN102762752B (zh) | 2010-02-18 | 2016-04-13 | 新日铁住金株式会社 | 方向性电磁钢板的制造方法 |
JP4840518B2 (ja) * | 2010-02-24 | 2011-12-21 | Jfeスチール株式会社 | 方向性電磁鋼板の製造方法 |
JP5712491B2 (ja) * | 2010-03-12 | 2015-05-07 | Jfeスチール株式会社 | 方向性電磁鋼板の製造方法 |
EP2578706B1 (en) * | 2010-05-25 | 2016-06-08 | Nippon Steel & Sumitomo Metal Corporation | Method of manufacturing grain-oriented electrical steel sheet |
KR101633255B1 (ko) | 2014-12-18 | 2016-07-08 | 주식회사 포스코 | 방향성 전기강판 및 그 제조방법 |
CN108699619B (zh) * | 2016-02-22 | 2020-07-14 | 杰富意钢铁株式会社 | 方向性电磁钢板的制造方法 |
Family Cites Families (17)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
US5472521A (en) * | 1933-10-19 | 1995-12-05 | Nippon Steel Corporation | Production method of grain oriented electrical steel sheet having excellent magnetic characteristics |
JPS5948934B2 (ja) * | 1981-05-30 | 1984-11-29 | 新日本製鐵株式会社 | 高磁束密度一方向性電磁鋼板の製造方法 |
JPH0717961B2 (ja) * | 1988-04-25 | 1995-03-01 | 新日本製鐵株式会社 | 磁気特性、皮膜特性ともに優れた一方向性電磁鋼板の製造方法 |
US5759293A (en) * | 1989-01-07 | 1998-06-02 | Nippon Steel Corporation | Decarburization-annealed steel strip as an intermediate material for grain-oriented electrical steel strip |
JPH0730397B2 (ja) * | 1990-04-13 | 1995-04-05 | 新日本製鐵株式会社 | 磁気特性の優れた一方向性電磁鋼板の製造方法 |
JP2519615B2 (ja) * | 1991-09-26 | 1996-07-31 | 新日本製鐵株式会社 | 磁気特性の優れた方向性電磁鋼板の製造方法 |
KR960010811B1 (ko) * | 1992-04-16 | 1996-08-09 | 신니뽄세이데스 가부시끼가이샤 | 자성이 우수한 입자배향 전기 강 시트의 제조방법 |
US5507883A (en) * | 1992-06-26 | 1996-04-16 | Nippon Steel Corporation | Grain oriented electrical steel sheet having high magnetic flux density and ultra low iron loss and process for production the same |
JP2724659B2 (ja) * | 1992-11-26 | 1998-03-09 | 新日本製鐵株式会社 | 磁気特性の優れた高磁束密度一方向性電磁鋼板 |
DE4311151C1 (de) * | 1993-04-05 | 1994-07-28 | Thyssen Stahl Ag | Verfahren zur Herstellung von kornorientierten Elektroblechen mit verbesserten Ummagnetisierungsverlusten |
JP3240035B2 (ja) * | 1994-07-22 | 2001-12-17 | 川崎製鉄株式会社 | コイル全長にわたり磁気特性に優れた方向性けい素鋼板の製造方法 |
JP3598590B2 (ja) * | 1994-12-05 | 2004-12-08 | Jfeスチール株式会社 | 磁束密度が高くかつ鉄損の低い一方向性電磁鋼板 |
JPH08225843A (ja) * | 1995-02-15 | 1996-09-03 | Nippon Steel Corp | 方向性珪素鋼板の製造方法 |
FR2731713B1 (fr) * | 1995-03-14 | 1997-04-11 | Ugine Sa | Procede de fabrication d'une tole d'acier electrique a grains orientes pour la realisation notamment de circuits magnetiques de transformateurs |
US5643370A (en) * | 1995-05-16 | 1997-07-01 | Armco Inc. | Grain oriented electrical steel having high volume resistivity and method for producing same |
JP2850823B2 (ja) * | 1995-12-27 | 1999-01-27 | 日本電気株式会社 | チップ型固体電解コンデンサの製造方法 |
US5885371A (en) * | 1996-10-11 | 1999-03-23 | Kawasaki Steel Corporation | Method of producing grain-oriented magnetic steel sheet |
-
1997
- 1997-03-14 IT IT97RM000146A patent/IT1290977B1/it active IP Right Grant
- 1997-07-28 BR BR9714628-5A patent/BR9714628A/pt not_active IP Right Cessation
- 1997-07-28 DE DE69723736T patent/DE69723736T2/de not_active Expired - Lifetime
- 1997-07-28 CN CN97182039A patent/CN1094982C/zh not_active Expired - Fee Related
- 1997-07-28 SK SK1225-99A patent/SK284364B6/sk not_active IP Right Cessation
- 1997-07-28 EP EP97941899A patent/EP0966549B1/en not_active Expired - Lifetime
- 1997-07-28 AU AU43780/97A patent/AU4378097A/en not_active Abandoned
- 1997-07-28 US US09/381,104 patent/US6361620B1/en not_active Expired - Lifetime
- 1997-07-28 AT AT97941899T patent/ATE245709T1/de active
- 1997-07-28 WO PCT/EP1997/004088 patent/WO1998041659A1/en active IP Right Grant
- 1997-07-28 ES ES97941899T patent/ES2203820T3/es not_active Expired - Lifetime
- 1997-07-28 PL PL97335653A patent/PL182838B1/pl unknown
- 1997-07-28 JP JP54004898A patent/JP2001515540A/ja active Pending
- 1997-07-28 RU RU99121853/02A patent/RU2198230C2/ru not_active IP Right Cessation
- 1997-07-28 KR KR1019997008328A patent/KR100561143B1/ko not_active IP Right Cessation
- 1997-07-28 CZ CZ19993251A patent/CZ295535B6/cs not_active IP Right Cessation
Also Published As
Publication number | Publication date |
---|---|
SK122599A3 (en) | 2000-05-16 |
CZ295535B6 (cs) | 2005-08-17 |
US6361620B1 (en) | 2002-03-26 |
IT1290977B1 (it) | 1998-12-14 |
KR20000076233A (ko) | 2000-12-26 |
DE69723736T2 (de) | 2004-04-22 |
SK284364B6 (sk) | 2005-02-04 |
CN1094982C (zh) | 2002-11-27 |
EP0966549B1 (en) | 2003-07-23 |
ES2203820T3 (es) | 2004-04-16 |
CZ9903251A3 (cs) | 2001-07-11 |
JP2001515540A (ja) | 2001-09-18 |
RU2198230C2 (ru) | 2003-02-10 |
EP0966549A1 (en) | 1999-12-29 |
BR9714628A (pt) | 2000-03-28 |
AU4378097A (en) | 1998-10-12 |
WO1998041659A1 (en) | 1998-09-24 |
CN1249008A (zh) | 2000-03-29 |
KR100561143B1 (ko) | 2006-03-15 |
ATE245709T1 (de) | 2003-08-15 |
ITRM970146A1 (it) | 1998-09-14 |
PL335653A1 (en) | 2000-05-08 |
DE69723736D1 (de) | 2003-08-28 |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
JP4653261B2 (ja) | 薄いスラブからの高磁気特性を備えた粒配向性電気鋼ストリップの製造方法 | |
US8277573B2 (en) | Process for the production of a grain oriented magnetic strip | |
JP4651755B2 (ja) | 高磁気特性を備えた配向粒電気鋼板の製造方法 | |
PL182838B1 (pl) | Sposób kontrolowanego inhibitowania procesu produkcji teksturowanej elektrotechnicznej blachy stalowej | |
JP5564571B2 (ja) | 低鉄損高磁束密度方向性電磁鋼板及びその製造方法 | |
PL182835B1 (pl) | Sposób wytwarzania z cienkich wlewków elektrotechnicznych, teksturowanych taśm stalowych | |
EP1356126B1 (en) | Process for the production of grain oriented electrical steel strips | |
PL182798B1 (pl) | Proces produkcji arkuszy teksturowanejL krzemowej stali | |
CZ20031686A3 (cs) | Způsob výroby elektrotechnické oceli s orientovanými zrny | |
US7192492B2 (en) | Process for the control of inhibitors distribution in the production of grain oriented electrical steel strips | |
US6361621B1 (en) | Process for the inhibition control in the production of grain-oriented electrical sheets | |
WO1998046801A1 (en) | New process for the production at low temperature of grain oriented electrical steel | |
JPH05171279A (ja) | 表面性状および磁気特性の優れた無方向性電磁鋼板の製造方法 |