PL182159B1

PL182159B1 - Uklad kompletowania dostaw PL PL

Info

Publication number: PL182159B1
Application number: PL96322894A
Authority: PL
Inventors: Eduard Wuenscher
Original assignee: Knapp Holding Gmbh
Priority date: 1995-07-18
Filing date: 1996-07-17
Publication date: 2001-11-30
Also published as: AT402911B; DE19680565D2; EP0839113B1; US5943841A; CZ289797A3; ATE191203T1; PT839113E; ES2146401T3; AU6347596A; EP0839113A1; DE59604843D1; PL322894A1; CZ292659B6; WO1997003903A1; ATA122695A; BR9609540A

Description

Przedmiotem wynalazku jest układ kompletowania dostaw produktów zawierający co najmniej jeden przenośnik centralny, zwłaszcza centralny przenośnik taśmowy, do przejmowania zestawianych według zlecenia produktów pobieranych z magazynu przez kompletujących oraz zawierający przenośnik do odprowadzania przekazywanych w miejscu do przekazywania, na końcu przenośnika centralnego, produktów do pojemników zbiorczych.

Magazynowanie dużej ilości produktów w handlu hurtowym i kompletowanie zestawów różnych produktów według zlecenia jest problemem, który występuje zwykle zwłaszcza w hurcie farmaceutycznym, ale także przy wysyłce nośników foniczno-wizyjnych (por. DE 42 25 041 A). Załatwianie zleceń odbywa się często całymi dniami, przy czym zestawienie i wysyłka wymaganych produktów powinna nastąpić jak najszybciej po nadejściu zlecenia. W tym celu stosuje się często automaty kompletujące (por. np. EP 592 729 A); wprawdzie zlecenia są kompletowane szybko i niezawodnie, ale automaty te są stosunkowo drogie i można je wykorzystać z reguły tylko do określonych produktów. Automaty te trzeba często napełniać ręcznie oraz wymagają one starannej konserwacji i dozoru. Ważnym elementem takiego automatu jest wyrzutnik, który wyprowadza produkt ze stosu. Usterka wyrzutnika może więc zablokować cały przebieg kompletowania.

Takie zakłócenie nie może wystąpić przy ręcznym kompletowaniu, gdzie zwykle każdy kompletujący zestawia produkty na zlecenie według wykazu zamówienia lub innego dokumentu, przy czym każde zlecenie może znacznie różnić się rodzajem i ilością produktów, a więc dochodzi do nierównomiernego obciążenia kompletujących (przestoje), co z ekonomicznego punktu widzenia jest wadą.

Znane są z DE 41 04 527 A i EP 282 785 A inne urządzenia do kompletowania towarów na sztuki, w przypadku których towar na sztuki, np. leki składuje się w regale typu paternoster i pobiera się stamtąd ręcznie według zlecenia kompletowania oraz odkłada się w wybrane przechylne pojemniki pośrednie, skąd po załatwieniu zlecenia przekazywane są one automatycznie do pojemników transportowych podstawionych niżej na przenośniku taśmo

182 159 wym. Regał typu patemoster oraz przekazywanie poszczególnych sztuk towaru bezpośrednio do pojemników transportowych są czynnikami w gospodarce magazynowej ograniczającymi możliwości kompletowania, a zwłaszcza szybkość kompletowania.

Celem wynalazku było stworzenie układu kompletowania dostaw, który odznacza się małą podatnością na usterki, umożliwia bezdokumentowe zarządzanie kompletującymi oraz zapewnia równomierne obciążenie kompletujących czyli minimalizuje lub eliminuje przestoje. Ponadto układ kompletowania powinien być zaprojektowany tak, aby można było połączyć w synergiczny sposób kompletowanie automatyczne i ręczne.

Istota wynalazku polega na tym, że układ kompletowania dostaw zawierający co najmniej jeden przenośnik centralny, zwłaszcza centralny przenośnik taśmowy, do przejmowania zestawianych według zlecenia produktów pobieranych z magazynu przez kompletujących oraz zawierający przenośnik do odprowadzania produktów do pojemników zbiorczych przekazywanych na końcu przenośnika centralnego w miejscu przekazywania i szereg sąsiadujących ze sobą i rozmieszczonych w obszarze przenośnika centralnego pojemników przyjmujących produkty automatycznie oddawanych na przenośnik centralny, charakteryzuje się tym, że te pojemniki są dostosowane do chwilowego przejmowania produktów każdorazowo przypisanych danemu zleceniu, przy czym te pojemniki sterowane komputerem wyładowują wcześniej zebrane produkty na przenośnik centralny, z tym, że poprzez określoną liczbę tych pojemników jest ustalona każdorazowo strefa kompletowania dla każdego kompletującego, przy czym dla każdego kompletującego jest przewidziany terminal, przy czym komputer sterujący jest dostosowany do skierowania za pomocą terminala, korzystnie za pomocą przenośnego terminala radiowego, każdego z kompletujących do jego własnej przyporządkowanej mu strefy oraz do co najmniej jednej sąsiadującej uzupełniającej strefy kompletowania, a każdej strefie jest przyporządkowana określona liczba rodzajów produktów w magazynie.

Korzystnie uzupełniająca strefa kompletowania zawiera produkty takiego samego rodzaju jak w sąsiedniej strefie kompletowania.

Korzystnie każdy pojemnik ma przycisk potwierdzenia połączony z komputerem sterującym.

Korzystnie każdy pojemnik ma lampkę sygnalizacyjną połączoną z komputerem sterującym.

W korzystnym przykładzie wykonania pojemniki stanowią miski z odchylanymi w dół dnami.

Dno każdej miski korzystnie jest wyposażone w sterowany mechanizm otwierania.

Miski te są usytuowane w uchwytach płytowych umieszczonych nad przenośnikiem centralnym i są wstawione w otwory tych uchwytów.

Korzystnie przenośnik centralny jest napędzany w sposób ciągły.

Przenośnik centralny może mieć czujnik przemieszczenia połączony z komputerem sterującym.

Korzystnie komputer sterujący jest połączony z jednej strony z komputerem głównym do przejmowania zleceń i wskazywania żądanych produktów z magazynu oraz z drugiej strony z komputerem automatowym, który odbiera sygnały czujnika przemieszczenia, przycisku potwierdzenia i urządzenia rozpoznającego pojemnik zbiorczy w miejscu przekazywania na końcu przenośnika centralnego, i sterującym napędem przenośnika centralnego, napędem przenośnika pojemników zbiorczych, mechanizmem otwierania i ewentualnie lampką sygnalizacyjną misek.

Korzystnie obok przenośnika centralnego są umieszczone regały do składowania produktów przyporządkowanych odpowiedniej strefie kompletowania danego kompletującego.

Przenośnik centralny jest podzielony według zleceń na segmenty, których długość jest ustalona indywidualnie za pomocą komputera sterującego stosownie do rozmiaru zlecenia.

Korzystnie przenośnikowi pojemników zbiorczych jest przyporządkowany dodatkowo co najmniej jeden automat kompletujący posiadający również przenośnik, przy czym ten przenośnik automatu kompletującego, patrząc w kierunku przenoszenia, jest umieszczony za przenośnikiem centralnym wyposażonym w pojemniki celem ewentualnego automatycznego kompletowania zleceń.

182 159

Korzystnie przenośnik pojemników zbiorczych ma pojemniki zbiorcze dla poszczególnych zleceń.

Korzystnie ten przenośnik pojemników zbiorczych po przejęciu produktów przechodzi przez strefę kontroli.

Korzystnie na tym przenośniku przed strefą kontroli znajduje się odcinek doprowadzania do wkładania produktów specjalnych do pojemników zbiorczych.

Dzięki rozwiązaniu według wynalazku stworzono korzystnie pewien rodzaj półautomatycznego kompletowania dostaw, w którym kompletujący bez dokumentu, na podstawie danych przekazanych mu przez terminal (radiowo) jest kierowany zarówno w swojej strefie działania jak też ewentualnie w sąsiedniej strefie (uzupełniająca strefa kompletowania) przy pobieraniu produktów z magazynu i odkładaniu ich do przeznaczonych dla nich pojemników, a reszta operacji kompletowania jest wykonywana automatycznie pod nadzorem układu sterowania lub komputera sterującego. W porównaniu do znanego procesu kompletowania uzyskuje się następujące korzyści:

- Opracowywanie zleceń - sterowane komputerem - może odbywać się zawsze, o ile to możliwe, w kolejności otrzymanych zleceń, przy czym w każdej chwili można wprowadzić priorytet dla zleceń pilnych.

- Różnice w wydajności pracy poszczególnych kompletujących nie mają praktycznie wpływu na efektywność pracy układu.

- Układ jest w stanie skompensować różnice w rozkładzie pracy poszczególnych kompletujących rozdzielając pracę automatycznie między sąsiednich kompletujących (i dalej na ich sąsiadów).

- Grupowanie zleceń sąsiednich kompletujących minimalizuje liczbę wymaganych pojemników przypadających na jednego kompletującego.

- Opracowanie każdej najpilniejszej części zleceń w strefach kompletowania i uzupełniających strefach kompletowania minimalizuje czas zajmowania pojemników dzięki szybkiemu załatwieniu całego zlecenia w układzie kompletowania i ponadto minimalizuje niezbędną liczbę pojemników przypadających na jednego kompletującego.

Kompletowane zlecenia dostaw w kolejności ich opracowania mogą być zaopatrzone przez komputer sterujący we wskaźnik sekwencyjny (numer bieżący), a więc układ dzięki strategii przydziału (rozdzielania zleceń do strefy kompletowania i uzupełniającej strefy kompletowania) może reagować bezpośrednio na najpilniejsze zlecenia ustawiając na „zero” ich wskaźnik sekwencyjny. Takie najpilniejsze zlecenia opracowują najbliżsi będący do dyspozycji kompletujący, tuż po zakończeniu aktualnie wykonywanych zleceń. Tak więc układ kompletowania jest w stanie załatwić pilne zlecenia w minimalnym czasie przebywania w strefie wysyłki.

Zaletą rozwiązania według wynalazku jest zastosowanie prostego w konstrukcji i korzystnego środka komunikacji między komputerem sterującym i kompletującym, który polega na tym, że każdemu pojemnikowi przyporządkowano lampkę sygnalizacyjną i/lub przycisk potwierdzenia, które sąpołączone z komputerem sterującym. Za pomocą tej lampki - umieszczonej korzystnie na samym pojemniku - można łatwo i bezpośrednio poinformować kompletującego, do których pojemników ma on włożyć produkty; przyciskiem potwierdzenia można poinformować komputer sterujący o zakończeniu napełniania pojemnika.

Jest także zaletą to, że dno każdej miski jest wyposażone w sterowany mechanizm otwierania.

Rozmieszczenie misek, przy którym są one usytuowane w uchwytach płytowych umieszczonych nad przenośnikiem centralnym i są wstawione w otwory tych uchwytów płytowych jest korzystne z ergonomicznego punktu widzenia. Uchwyty płytowe mogą mieć postać płyt stołowych lub półek regałowych, a zwłaszcza, celem poprawienia widoczności, mogą być ustawione skośnie i nachylone w kierunku kompletującego.

Dzięki temu, że przenośnik centralny jest napędzany w sposób ciągły możliwe jest szybkie załatwianie zleceń, zwłaszcza przy długich przenośnikach centralnych.

182 159

Dokładne ustalenia momentu opróżniania pojemników lub misek na przenośnik centralny zapewnia się za pomocą czujnika przemieszczenia przyporządkowanego przenośnikowi połączonego z komputerem sterującym.

Z punktu widzenia techniki sterowania zaletą jest połączenie komputera sterującego z jednej strony z komputerem głównym w celu przejmowania danych o zleceniach i wskazywania żądanych produktów z magazynu oraz z drugiej strony z komputerem automatowym odbierającym sygnały czujnika przemieszczenia, przycisku potwierdzenia i urządzenia rozpoznającego pojemnik zbiorczy w miejscu przekazywania na końcu przenośnika centralnego, i który steruje napędem przenośnika centralnego, napędem przenośnika pojemników zbiorczych, mechanizmem otwierania i ewentualnie lampką sygnalizacyjną misek.

Skrócenie czasu kompletowania zapewniają regały do składowania produktów przyporządkowanych do danej strefy działania kompletującego ustawione obok przenośnika centralnego.

Podzielenie przenośnika centralnego na segmenty odpowiadające zleceniom pozwala na dokładne określenie czasu, który upłynie do opróżnienia segmentu do przyporządkowanego mu pojemnika zbiorczego.

Opisany dotychczas układ kompletowania składa się więc korzystnie z zestawu misek umieszczonych nad przenośnikiem, zwłaszcza nad przenośnikiem centralnym. Każdemu kompletującemu jest przypisana określona liczba misek w strefie kompletowania. Cechy te zapewniają bardzo sprawne działanie całego układu.

Podczas opracowywania zlecenia klienta komputer rozdziela najpierw zestawianie produktów możliwie efektywnie na kilku kompletujących, przy czym dla każdego z nich wyznacza się odpowiednie zlecenie kompletowania. Produkty należące do danego zlecenia kompletowania odpowiedni kompletujący pobiera z regałów usytuowanych w pobliżu centralnego przenośnika taśmowego i odkłada do jednej z misek. Tak więc zlecenie klienta jest rozłożone na kilka misek, zależnie od liczby zaangażowanych przy tym kompletujących. Po zakończeniu przez wszystkich tych kompletujących pracy przy zleceniu klienta i gdy odłożą odpowiednie produkty do misek, następuje otwarcie misek w pewnej chwili czasowej ustalonej przez komputer. Produkty ześlizgują się z misek na centralny przenośnik taśmowy i zbierane są na przyporządkowanym do danego zlecenia segmencie tego przenośnika centralnego. Na końcu tego przenośnika produkty przekazywane są do pojemnika transportowego lub zbiorczego przydzielonego temu zleceniu.

Dodatkowe przyporządkowanie przenośnikowi celem ewentualnego automatycznego kompletowania zleceń co najmniej jednego automatu kompletującego mającego również przenośnik centralny ustawiony patrząc w kierunku przesuwu za przenośnikiem centralnym wyposażonym w pojemniki zapewnia poprawienie wydajności kompletowania. Korzystnie automat kompletujący zawiera również przenośnik taśmowy jako przenośnik centralny. W takim „mieszanym” układzie możliwe jest szczególnie efektywne zestawianie zleceń, gdyż kompletowanie odbywa się ręcznie lub automatycznie, zależnie od rodzaju produktu. Postępuje się przy tym następująco:

Odpowiedni kompletujący załatwiają ręcznie przypadające im części zlecenia klienta. Z drugiej strony za pomocą istniejących zwykle czujników przy kanałach automatów oraz kartoteki stanów magazynowych jest kontrolowana dostępność produktów kompletowanych automatycznie. Gdy są do dyspozycji wszystkie produkty objęte zleceniem kompletowania i zgłoszono gotowość wstępnego kompletowania w układzie ręcznym, zaczyna się zbieranie poszczególnych części składowych zlecenia klienta. W optymalnej czasowo kolejności kompletowane są zlecenia na centralnych przenośnikach taśmowych (lub innych przenośnikach zbiorczych) układu ręcznego i automatów kompletujących.

Pojemnik zbiorczy przyporządkowuje się zleceniu w miejscu przekazywania dla układu ręcznego, a produkty wchodzące w skład danych części zlecenia gromadzone są w miejscach przekazywania w tych układach. Pojemnik zbiorczy przemieszcza się następnie np. bezpośrednio do strefy wysyłki, gdzie odpowiednie układy sortowania i odcinki zbierania przejmują pojemniki zbiorcze i zestawiają w trasy wysyłkowe.

182 159

Artykuły specjalne, które nie mogą brać udziału w opracowywaniu zlecenia w wyżej opisanym układzie, kompletowane są w znany sposób wprost do pojemników i dochodzą do strefy wysyłki przez własny odcinek doprowadzania.

Powiązanie z układem ręcznym na początku całego układu daje tę korzyść, że zawsze są do dyspozycji pojemniki do kompletowania do przekazywania załatwionych zleceń klienta.

Przedmiot wynalazku jest uwidoczniony w przykładzie wykonania na rysunku, na którym fig. 1 przedstawia schematycznie cały układ kompletowania z układem ręcznego kompletowania powiązanym z dwoma automatami kompletującymi, fig. 2 - układ ręcznego kompletowania pokazany schematycznie z przodu, fig. 3 - układ ręcznego kompletowania pokazany schematycznie z góry, fig. 4 - pojemnik do kompletowania produktów używany w układzie ręcznego kompletowania, pokazany perspektywicznie, fig. 5 - schemat blokowy układu sterowania układem kompletowania, fig. 6 - schemat układu ręcznego kompletowania objaśniający zasadę pracy kompletującego, pokazany z góry, fig. 7 - schemat przebiegu programu pokazanej na fig. strategii przydziału, i fig. 8 i 9 - charakterystyki czasowe (t w sekundach) zajmowania pojemników (liczba n zajętych pojemników) w układzie ręcznego kompletowania dla dwóch różnych strategii przydziału do poszczególnych kompletujących.

Na fig. 1 pokazano układ kompletowania 1, który składa się przykładowo z układu ręcznego 2 kompletowania zawierającego centralny przenośnik 3 w postaci przenośnika taśmowego oraz z dwoma automatami kompletującymi 4, 5 z centralnymi przenośnikami, zwłaszcza taśmowymi przenośnikami 6, 7. Po stronie wyjściowej przenośników 3, 6 i 7 jest umieszczony kolejny przenośnik 8 z pojemnikami zbiorczymi 9, które wychodząc z zasobnika 10 tych pojemników przejmują w miejscach przekazywania 3a, 6a, 7a dostarczane na przenośnikach 3, 6 i 7 kompletowane produkty. Wreszcie przy ostatnim przenośniku 7 znajduje się na przenośniku 8 strefa 11 kontroli, w której oddziela się źle dobrane produkty i stwierdza się brak pewnych produktów. Przenośnik 8 kończy się w strefie 12 wysyłki, w której pakuje się kompletowane towary i zestawia się na trasy wysyłkowe. Na stanowisku przed strefą 11 kontroli można napełniać pojemniki zbiorcze 10 specjalnymi produktami magazynowanymi poza układem 1 kompletowania, jak np. produktami o dużej objętości, które dostarczane są odcinkiem 13 doprowadzania. Przenośnik 8 może mieć postać transportera wałkowego lub łańcuchowego.

Jak widać na fig. 2 i 3, w układzie 2 ręcznego lub półautomatycznego kompletowania układu 1 nad przenośnikiem centralnym 3 umieszczono obok siebie szereg pojemników 14, przy czym w tym przykładzie wykonania zestaw pojemników 14 złożony z dwóch pojemników umieszczonych w kierunku poprzecznym i sześciu w kierunku wzdłużnym centralnego przenośnika 3 stanowi odpowiednio strefę kompletowania Bi, B₂, B3, . . . B_n; każdą z tych stref przyporządkowano jednemu kompletującemu, jak to objaśniono poniżej.

Pojemniki 14 dzięki odpowiedniej budowie, np. jak na fig. 4, mogą otwierać się w dół, tak że produkty dostająsię na centralny przenośnik 3 i mogą być tam gromadzone jako zlecenia A], A₂,...A_m. Na fig. 2 pokazano przypadek otwarcia jednego z pojemników 14, w związku z czym kompletowany produkt przemieszcza się ze strefy B_n do strefy zlecenia A2. Kierunek biegu centralnego przenośnika 3 oznaczono strzałką 15.

Na fig. 3 pokazano regały 16 umieszczone w pobliżu centralnego przenośnika 3 i służące jako magazyn, które podobnie jak pojemniki 14 podzielono na strefy kompletowania Bi, B₂, B3,... Bn, i w których są zmagazynowane produkty określonego rodzaju, które przyporządkowano głównie kompletującemu pracującemu w danej strefie kompletowania Β], B₂, B3,... B_n

Przedstawiony na fig. 4 pojemnik 14 jest ukształtowany w postaci miski 17 z obrzeżem 18, na którym zamontowano lampkę sygnalizacyjną 19 i przycisk potwierdzenia 20, których funkcję objaśnia się niżej. Dno 21 miski 17 jest ułożyskowane obrotowo wokół osi poprzecznej na dolnym obrzeżu ścianki bocznej 22 poprzecznej do kierunku przesuwu (strzałka 15) centralnego przenośnika 3, przy czym dno 21 jest połączone z wałkiem 23 stanowiącym tę oś poprzeczną. Do otwierania i zamykania dna 21 na wałku 23 jest usytuowana ślimacznica 25 należąca do mechanizmu otwierania 24, z którą zazębia się ślimak 26 wałka napędowego silnika elektrycznego 27 o zmiennym kierunku obrotów. W obrębie dna 21 można przewidzieć mikrołącznik 28 generujący sygnał, gdy dno 21 jest otwierane lub zamykane.

182 159

W przedstawionym na fig. 5 schemacie blokowym sterowania układu 2 ręcznego kompletowania komputer sterujący 29 jest połączony z jednej strony z głównym komputerem 30 do przyjmowania zleceń i do wskazywania żądanych produktów z magazynu czyli regałów 16 a z drugiej strony z komputerem automatowym 31, który odbiera sygnały przycisku potwierdzenia 20, mikrołącznika 28, czujnika 32 przemieszczenia na przenośniku centralnym 3 do wyznaczania jego pozycji oraz urządzenia 33 wykrywającego pojemniki zbiorcze w miejscu przekazywania 3a przy końcu przenośnika centralnego 3, i który steruje napędem 34 przenośnika 3, napędem 35 przenośnika 8, mechanizmem otwierania 24 i lampką sygnalizacyjną 19 misek 17. Ponadto komputer sterujący 29 zawiera urządzenie radiowe 36 służące do komunikacji z kompletującymi A, B, C, . . . F (fig. 6). W tym celu każdy z tych kompletujących ma terminal, zwłaszcza przenośny terminal radiowy 37 z wyświetlaczem alfanumerycznym i klawiaturą Za pomocą takiego wyświetlacza informuje się poszczególnych kompletujących A, B, C,...F o rodzaju i ilości produktów występujących w danym zleceniu, a klawiatura aparatu 37 umożliwia potwierdzenie pobrania produktów i dokonanie korekt, np. w razie braku produktów. W zasadzie do komunikacji można też wykorzystać np. nadajniki lub odbiorniki na promieniowanie podczerwone. Terminal 37 może być korzystnie przypięty do nadgarstka lub przedramienia.

Jak można zauważyć na fig. 3 i 6, pojemniki 14 (lub miski 17) wstawiono w otwory (nie pokazanych na rysunku) ramowych uchwytów płytowych 38, które są rozmieszczone kolejno nad przenośnikiem centralnym 3. Uchwyty płytowe 38 mogąbyć ustawione na podłodze, z reguły za pomocą stojaków, albo mogą być połączone ze ścianą lub też mogą być zawieszone na stropie. Szerokość uchwytów płytowych 38 odpowiada w zasadzie szerokości stref kompletowania Bi, Bj, B₃,... B_n.

Wreszcie objaśnia się bliżej zasadę działania opisanego układu 1 kompletowania, zwłaszcza układu 2 ręcznego kompletowania, przede wszystkim na podstawie fig. 6.

Zlecenie klienta kompletuje się z dowolnych produktów pobieranych z całego magazynu, tzn. z produktów znajdujących się na regałach 16 i w automatach kompletujących 4 i 5. Te produkty kompletuje się częściowo za pomocą układu 2 ręcznego kompletowania, gdzie działa kilku, w tym przykładzie sześciu kompletujących A do F, przy czym każdego z nich wyposażono w przenośny terminal radiowy 37 zamocowany przykładowo na przedramieniu kompletującego, żeby miał on wolne obie ręce.

Komputer sterujący 29 otrzymuje z komputera głównego 30 treść zleceń klientów, zapamiętuje te dane i przekazuje w określonej kolejności opracowania do komputera automatowego 31, który z kolei uaktywnia we właściwym momencie odpowiednie urządzenia peryferyjne, jak lampka sygnalizacyjna 19, napęd 33 centralnego przenośnika 3, napęd 34 przenośnika 8 itd. Jednocześnie kompletujący A do F otrzymują za pomocą wyświetlacza alfanumerycznego terminala radiowego 37 informacje o częściach zlecenia klienta, zwanych dalej zleceniami kompletowania, które mają załatwić odpowiedni kompletujący. Określona strategia rozdzielania zleceń na poszczególnych kompletujących A do F zapewnia opracowanie zleceń w wyznaczonej kolejności. Wykorzystuje się przy tym w komputerze sterującym 29 niżej opisany algorytm rozdzielania:

Zlecenia klientów - a po rozdziale na kompletujących A do F także ich indywidualne zlecenia - są numerowane rosnąco według przewidzianej kolejności opracowania, a więc ustala się też priorytet ich opracowania. Zlecenia kompletowania o niskim numerze porządkowym mają w opracowaniu wyższy priorytet niż zlecenia o numerze wyższym.

Każdego kompletującego A do F należy wykorzystać w pierwszym rzędzie do kompletowania produktów w jego strefie kompletowania, np. kompletujący A w strefie Bi, kompletujący B w strefie Bi itd. a kompletujący F w strefie B_n. Ale w razie potrzeby można też wykorzystać każdego kompletującego A do F do kompletowania produktów u sąsiedniego (-ich) kompletującego(-ych), np. kompletujący A może pracować dodatkowo w strefie kompletowania Bi, kompletujący B dodatkowo w strefie Bi i B3 itd., jak to zaznaczono symbolicznie na fig. 6 grubymi liniami. Można więc mówić o głównej strefie kompletowania i o jednej lub dwóch uzupełniających strefach kompletowania, które są przyporządkowane

182 159 każdemu z kompletujących A do F. Tak więc kompletujący A do F ma możliwość dostępu do uzupełniającej strefy kompletowania, a mianowicie

a) do regałów 16, tzn. do produktów ze strefy sąsiada lub sąsiadów, albo

b) do misek 14 sąsiada lub sąsiadów, albo

c) zarówno do regałów 16 jak i misek 14 sąsiada lub sąsiadów.

Okazało się, że w praktyce możliwość opisana w punkcie a) jest najbardziej celowa i efektywna, i dlatego wykorzystano ją w przedstawionym przykładzie wykonania oraz przyjęto za podstawę w dalszym opisie.

Strategię tę, w której poszczególny produkt może zostać pobrany przez co najmniej dwóch lub trzech kompletujących, można byłoby rozszerzyć także na następnych kompletujących, tak że do każdego produktu może mieć dostęp czterech lub pięciu kompletujących.

Na początku włącza się ciągłą pracę przenośnika centralnego 3, tzn. napędem 34 jest np. silnik elektryczny o stałych obrotach. W miejscu przekazywania 3a znajduje się doprowadzony przenośnikiem 8 pierwszy pojemnik zbiorczy 9 dla pierwszego zlecenia Aj. Lampki sygnalizacyjne 19 sterowane komputerem 29 poprzez komputer automatowy 31 zaświecają się przy przyporządkowanych odpowiednim zleceniom miskach 17 w odpowiednich strefach kompletowania Bi, B₂, B3,... B_n

Kompletujący A do F zaczynają swoją pracę i naciskają po załatwieniu zlecenia przycisk potwierdzenia 20 przy odpowiedniej misce 17. Centralny przenośnik 3 jest podzielony odpowiednio do zleceń na segmenty, których długość jest ustalona indywidualnie przez komputer sterujący odpowiednio do wielkości zlecenia. Na podstawie znanej dzięki czujnikowi 32 przemieszczenia informacji o pozycji segmentu zlecenia na przenośniku 3 komputer sterujący 29 we właściwym momencie uruchamia mechanizm otwierania 24 tej miski 17, tak że produkty przez otwarte dno 21 miski 17 dostają się do wyznaczonego segmentu zlecenia (np. zlecenie A2 na fig. 2) przenośnika centralnego 3. Po załatwieniu zlecenia kompletowania powiadamia się kompletującego o następnym zleceniu. Przy tym komputer sterujący 29, jak wspomniano, rozdziela zlecenia klienta na zlecenia kompletowania, które odpowiadają częściom stref produktów poszczególnych kompletujących A do F. Zlecenia kompletowania przejmują numer porządkowy zleceń klienta a więc i przyporządkowane im pierwszeństwo w opracowaniu.

Komputer sterujący 29 z listy przeznaczonych do opracowania zleceń kompletowania wyznacza części zleceń opracowywanych jako następne (według przewidzianej kolejności zleceń) przez kompletującego i jego sąsiadów.

Zleceniu kompletowania danego kompletującego jako takiego przydziela się wyższy priorytet niż zleceniom jego sąsiadów, w celu faworyzowania zlecenia o krótkim czasie załatwiania, czyli zlecenie w strefie produktu należącej do danego kompletującego. Uzyskuje się to przykładowo dzięki temu, że w komputerze dolicza się do numeru porządkowego zlecenia kompletowania stałą, nastawną wartość.

Z dwóch lub trzech zleceń kompletowania (gdy uwzględni się tylko bezpośrednich sąsiadów) wyznacza się do opracowania zlecenie o najniższym numerze porządkowym. Może to być własne zlecenie kompletującego lub zlecenie jego sąsiada.

Zlecenia w obrębie sąsiednich stref kompletowania należące do tego samego klienta koncentruje się celem zaoszczędzenia misek. W takim przypadku tylko jeden kompletujący zajmuje się sumą zleceń kompletowania.

Taką strategię przyporządkowania przedstawiono na fig. 7 na wykresie przebiegu programu. Po starcie 50 następuje na rozgałęzieniu 51 rozpoznanie, czy kompletujący załatwił swoje zlecenie, tzn. zgłosił się do następnego zlecenia. Jeżeli tak, to w następnym kroku 52 opracowania zwiększa się o wartość progową, czyli o stałą nastawną wartość, stopień priorytetu następnego otwartego zlecenia kompletowania danego kompletującego. Przy ustalaniu priorytetów w załatwianiu zleceń chodzi o zminimalizowanie czasu przemieszczania się kompletującego przy zachowaniu preferencji dla jego własnej strefy kompletowania. Gdy żaden z kompletujących nie jest wolny, powtarza się rozpoznanie na rozgałęzieniu 51. W następnym rozgałęzieniu 53 bada się, czy priorytet zlecenia sąsiedniego lewego kompletującego jest wyższy. Jeżeli tak, to przydziela się zlecenie lewego sąsiada w kroku 54 opracowania.

182 159

Jeżeli nie, to w następnym rozgałęzieniu 55 sprawdza się, czy priorytet zlecenia sąsiedniego prawego kompletującego jest wyższy. Jeżeli tak, to w kroku przetwarzania 56 przydziela się to zlecenie prawego sąsiada opisywanemu kompletującemu. Jeżeli nie, to w następnym kroku przetwarzania 57 przydziela się własne zlecenie kompletowania. Wyniki badań w krokach 54, 56 i 57 sprawdzane są w podrzędnym dla nich rozgałęzieniu 58, czy sąsiedni lewy kompletujący jeszcze ma czy już nie ma otwartych części tego samego zlecenia klienta. Jeżeli tak, to w kroku przetwarzania 59 przydziela się dodatkowo część zlecenia sąsiedniego prawego kompletującego. Jeżeli nie, to w podrzędnym wobec rozgałęzienia 58 rozgałęzieniu 60 sprawdza się, czy sąsiedni prawy kompletujący ma jeszcze czy już nie ma otwartych części zlecenia klienta. Jeżeli tak, przydziela się dodatkowo część lewego sąsiada w kroku przetwarzania 61. Taka kumulacja zadań ma na celu zaoszczędzenie zajętych pojemników. Wyniki badań w kroku 61 i na rozgałęzieniu 60 zbiegają się w kroku 62, z którego pochodzi polecenie kompletowania, po czym przechodzi się do następnego rozgałęzienia 63, gdzie sprawdza się, czy kompletujący załatwił tzn. potwierdził swoje zlecenie (część zlecenia). Gdy kompletujący dokonał potwierdzenia, powtarza się przebieg po starcie 50. Gdy potwierdzenie nie nastąpiło, sprawdza się ponownie, czy miało ono miejsce.

Znaczenie tej strategii przyporządkowania dla funkcjonalności i efektywności układu 2 ręcznego kompletowania potwierdzono za pomocą symulacji komputerowej. Tę strategię przyporządkowania zastąpiono w symulacji komputerowej strategią uproszczoną, w której zlecenia kompletowania rozdziela się wyłącznie według palety produktów danego kompletującego, tak że sąsiedni kompletujący nie mają możliwości wspólnego dostępu do miejsc magazynowania.

Warunki brzegowe wspólne dla obu przebiegów symulacji:

- czas trwania symulacji 5 godzin

- liczba kompletujących20

- liczba misek na j ednego kompletuj ącego40

- wydajność kompletowania 200 rzędów/godz.

(jednakowa dla wszystkich)

- wielkość zlecenia................4±3 rzędy zlecenia rozłożone jednakowo

- odstęp zlecenia na taśmie centralnej3 m

- prędkość centralnego przenośnika taśmowego 1 m/s.

Założono jednakowe prawdopodobieństwo dostępu wszystkich kompletujących A do F do stref produktów.

W obu przebiegach symulacji wykorzystano identyczne dane zleceń. W efekcie występują przestoje, gdy kompletujący nie może wykonywać żadnej pracy, tzn. nie dysponuje żadnym zleceniem kompletowania albo gdy mając takie zlecenie nie może go realizować z powodu braku wolnej miski, do której mógłby odłożyć kompletowane produkty. Ustalono przy tym następujące rezultaty:

- Sumaryczny przestój w pierwszej strategii 0,00 godzin

- Sumaryczny przestój w uproszczonej strategii 1,09 godzin

Tak więc w przypadku zastosowania pierwszej strategii nie było w ogóle przestojów. Natomiast uproszczona strategia przyniosła stratę ponad jednej roboczogodziny.

Wykresy na fig. 8 i 9 ilustrują charakterystykę czasową zajmowania misek w obu strategiach przydzielania, przy czym na fig. 8 pokazano pierwszą strategię, a na fig. 9 uproszczoną strategię, przy czym na osi odciętych zaznaczono czas t w s, a na osi rzędnych ilość n zajętych misek.

Wykresy na fig. 8 i 9 pokazują wyraźnie, że zastosowanie proponowanej strategii przydzielania zleceń ma znaczenie dla efektywności wykorzystania układu.

Powracając do całego układu kompletowania według fig. 1, zestawianie zleceń odbywa się następująco:

Kompletujący (A do F na fig. 6) przygotowują ręcznie przeznaczone do kompletowania części zlecenia klienta w układzie 2 ręcznym. Komputer główny 30 sprawdza dostępność produktów z automatów kompletujących 4 i 5 za pomocą czujników w kanałach tych automatów oraz za pomocą kartoteki stanów magazynowych. Jeżeli są dostępne wszystkie

182 159 produkty dla danego zlecenia, to po ręcznym kompletowaniu następuje transport pojemników zbiorczych 9 od miejsca przekazania 3a do przenośników centralnych 6, 7 automatów 4, 5, a od nich (po napełnieniu) do strefy 11 kontroli i wreszcie do strefy 12 wysyłki, przy czym, jak już wspomniano wyżej, artykuły specjalne kompletuje się przed strefą 11 kontroli w zwykły sposób wprost do pojemników zbiorczych 9. Przy tym przenośnik 8 uruchamiany jest krokowo sygnałami podawanymi przez komputer sterujący 29 albo komputer automatowy 31, przy czym urządzenie wykrywające 33 informuje te komputery o pozycji pojemników zbiorczych 9.

Opisany układ 1 kompletowania należy traktować jako przykład, tzn. jest możliwość równoległego umieszczenia kilku układów 1 ręcznego kompletowania i/lub tylko jednego automatycznego układu kompletowania lub też więcej niż dwóch automatów kompletujących 4, 5. W każdym przypadku korzystne jest usytuowanie układów 2 ręcznego kompletowania na początku strumienia pojemników zbiorczych. Pojemnik zbiorczy 9 jest uruchamiany dopiero po zakończeniu kompletowania całego zlecenia, dzięki czemu skraca się średni czas zajmowania misek 17 w układzie 2 ręcznego kompletowania i zmniejsza się liczba potrzebnych misek 17 przypadających na jednego kompletującego.

182 159

FIG.9

182 159

FIG.2

Departament Wydawnictw UP RP. Nakład 60 egz.

Cena 4,00 zł.

Claims

Zastrzeżenia patentowe

1. Układ kompletowania dostaw zawierający co najmniej jeden przenośnik centralny, zwłaszcza centralny przenośnik taśmowy, do przejmowania zestawianych według zlecenia produktów pobieranych z magazynu przez kompletujących oraz zawierający przenośnik do odprowadzania produktów do pojemników zbiorczych przekazywanych na końcu przenośnika centralnego w miejscu przekazywania i szereg sąsiadujących ze sobą i rozmieszczonych w obszarze centralnego przenośnika pojemników przyjmujących produkty automatycznie oddawanych na przenośnik centralny, znamienny tym, że te pojemniki (14) są dostosowane do chwilowego przejmowania produktów każdorazowo przypisanych danemu zleceniu, przy czym te pojemniki (14) sterowane komputerem (29) wyładowują wcześniej zebrane produkty na centralny przenośnik (3), z tym, że poprzez określoną liczbę pojemników (14) jest ustalona każdorazowo strefa kompletowania (Bi, B₂, B3, . . . Bn) dla każdego kompletującego (A do F), przy czym dla każdego kompletującego (A do F) jest przewidziany terminal (37), przy czym komputer sterujący (29) jest dostosowany do skierowania za pomocą terminala (37), korzystnie za pomocą przenośnego terminala radiowego, każdego z kompletujących (A do F) do jego własnej przyporządkowanej mu strefy (Βχ, B₂, B3, . . . B_n) oraz do co najmniej jednej sąsiadującej uzupełniającej strefy kompletowania, a każdej strefie (Βχ, Bj, B3,. . . B_n) jest przyporządkowana określona liczba rodzajów produktów w magazynie.
2. Układ kompletowania według zastrz. 1, znamienny tym, że uzupełniająca strefa kompletowania zawiera produkty takiego samego rodzaju jak w sąsiedniej strefie kompletowania (Bi, B₂, B3,... B_n).
3. Układ kompletowania według zastrz. 1, znamienny tym, że każdy pojemnik (14) ma przycisk potwierdzenia (20) połączony z komputerem sterującym (29).
4. Układ kompletowania według zastrz. 1 albo 3, znamienny tym, że każdy pojemnik (14) ma lampkę sygnalizacyjną (19) połączoną z komputerem sterującym (29).
5. Układ kompletowania według zastrz. 4, znamienny tym, że pojemniki (14) stanowią miski (17) z odchylanymi w dół dnami (21).
6. Układ kompletowania według zastrz. 5, znamienny tym, że dno (21) każdej miski (17) jest wyposażone w sterowany mechanizm otwierania (24).
7. Układ kompletowania według zastrz. 5 albo 6, znamienny tym, że miski (17) są usytuowane w uchwytach płytowych (38) umieszczonych nad przenośnikiem centralnym (3), przy czym miski (17) są wstawione w otwory tych uchwytów (38).
8. Układ kompletowania według zastrz. 1, znamienny tym, że centralny przenośnik (3) jest napędzany w sposób ciągły.
9. Układ kompletowania według zastrz. 7, znamienny tym, że centralny przenośnik (3) jest napędzany w sposób ciągły.
10. Układ kompletowania według zastrz. 1 albo 8, albo 9, znamienny tym, że centralny przenośnik (3) ma czujnik (32) przemieszczenia połączony z komputerem sterującym (29).
11. Układ kompletowania według zastrz. 3, znamienny tym, że komputer sterujący (29) jest połączony z jednej strony z komputerem głównym (30) do przejmowania zleceń i wskazywania żądanych produktów z magazynu oraz z drugiej strony z komputerem automatowym (31), który odbiera sygnały czujnika (32) przemieszczenia, przycisku potwierdzenia (20) i urządzenia (33) rozpoznającego pojemnik zbiorczy w miejscu przekazywania (3a) na końcu przenośnika centralnego (3), i sterującym napędem (34) przenośnika centralnego, napędem (35) przenośnika (8) pojemników zbiorczych, mechanizmem otwierania i ewentualnie lampką sygnalizacyjną misek (17).
12. Układ kompletowania według zastrz. 10, znamienny tym, że komputer sterujący (29) jest połączony z jednej strony z komputerem głównym (30) do przejmowania zleceń i wskazywania żądanych produktów z magazynu oraz z drugiej strony z komputerem auto

182 159 matowym (31), który odbiera sygnały czujnika (32) przemieszczenia, przycisku potwierdzenia (20) i urządzenia (33) rozpoznającego pojemnik zbiorczy w miejscu przekazywania (3a) na końcu centralnego przenośnika (3), i sterującym napędem (34) centralnego przenośnika, napędem (35) przenośnika (8) pojemników zbiorczych, mechanizmem otwierania i ewentualnie lampką sygnalizacyjną misek (17).
13. Układ kompletowania według zastrz. 1 albo 8, albo 9, albo 11, albo 12, znamienny tym, że obok centralnego przenośnika (3) są umieszczone regały (16) do składowania produktów przyporządkowanych odpowiedniej strefie kompletowania (Bi, B2, B3, . . . B_n) danego kompletującego (A do F).
14. Układ kompletowania według zastrz. 13, znamienny tym, że centralny przenośnik (3) jest podzielony według zleceń na segmenty, których długość jest ustalona indywidualnie za pomocą komputera sterującego (29) stosownie do rozmiaru zlecenia.
15. Układ kompletowania według zastrz. 1 albo 12, znamienny tym, że przenośnikowi (8) jest przyporządkowany dodatkowo co najmniej jeden automat kompletujący (4, 5) posiadający również przenośnik (6, 7), przy czym przenośnik (6, 7) automatu kompletującego (4, 5), patrząc w kierunku przenoszenia, jest umieszczony za centralnym przenośnikiem (3) wyposażonym w pojemniki (14) celem ewentualnego automatycznego kompletowania zleceń.
16. Układ kompletowania według zastrz. 15, znamienny tym, że przenośnik (8) ma pojemniki zbiorcze (9) dla poszczególnych zleceń.
17. Układ kompletowania według zastrz. 16, znamienny tym, że przenośnik (8) po przejęciu produktów przechodzi przez strefę (11) kontroli.
18. Układ kompletowania według zastrz. 17, znamienny tym, że na przenośniku (8) przed strefą (11) kontroli znajduje się odcinek (13) doprowadzania do wkładania produktów specjalnych do pojemników zbiorczych (9).

* * *