PL165182B1

PL165182B1 - dwóch przyleglych elementów powierzchniowych oraz sposób wytwarzania tego elementu laczacego PL PL PL PL PL PL

Info

Publication number: PL165182B1
Application number: PL90288400A
Authority: PL
Inventors: Hans D Flieger
Original assignee: Du Pont; Eidu Pont De Nemours And Co
Priority date: 1989-12-21
Filing date: 1990-12-21
Publication date: 1994-11-30
Also published as: HU908411D0; HUT58637A; EP0434447A1; CZ647890A3; JP2588372Y2; ATE122983T1; JPH04119209A; ES2072402T3; AU6827890A; EP0434447B1; DK0434447T3; CA2032699A1; AU632192B2; JPH0745071U; PL288400A1; DE69019701D1; HU213588B; DE69019701T2

Abstract

1. Urzadzenie laczace do wytwarzania rozlaczne- go polaczenia dwóch przyleglych elementów powierzch- niowych, zawierajace co najmniej dwa odpowiednie elementy spajajace: jeden wypustowy, a drugi wpusto- wy, umieszczane naprzeciw siebie, w celu ich wzajemne- go w puszczenia w siebie podczas laczenia wymienionych elementów powierzchniowych, zna- mienne tym, ze co najmniej jeden z wymienionych elementów powierzchniowych (3) jest wykonany z ma- terialu arkuszowego, którego pewien obszar jest wytlo- czony, aby uzyskac przynajmniej wymieniony element spajajacy (1), przy czym element spajajacy (1) ma ob- rzeze zamkniete. 15. Sposób wytwarzania elementu laczacego, znamienny tym, ze nagrzewa sie do temperatury mieknienia co najmniej jeden obszar arkusza (3) z polimeru termoplastycznego, umieszcza sie nagrzany obszar naprzeciwko matrycy, zawierajacej w postaci wglebien profil powierzchni tlocznej, od strony arkusza (3), zwróconej ku matrycy, wytwarza sie podcisnienie, wystarczajace do nadania mu profilu tej matrycy, chlo- dzi sie nastepnie przynajmniej obszar wytloczony arku- sza (3) do temperatury, nizszej od jego temperatury termoformowania, oraz oddziela sie arkusz (3) od ma- trycy. F I G. 1 PL PL PL PL PL PL

Description

Przedmiotem wynalazku jest urządzenie łączące do wytwarzania rozłącznego połączenia dwóch przyległych elementów powierzchniowych oraz sposób wytwarzania tego urządzenia łączącego. Wynalazek ma zastosowanie w dziedzinie opakowań.

Znana jest duża liczba takich urządzeń łączących, zwłaszcza w dziedzinie opakowań. Wszystkie urządzenia łączące tego typu, stosowane na ogół w opakowaniach, które można dowolnie otwierać i ponownie zamykać, w celu przechowywania zawartych w nich produktów w stanie zabezpieczenia przed otaczającą atmosferą, są zaopatrzone w elementy spajające, które są bądź wykonane przez wytłaczanie na ogół podczas tłoczenia arkusza lub taśmy z tworzywa sztucznego, bądź też utworzone przez elementy wtryskiwane, nanoszone przez zgrzewanie lub sklejanie na arkusz lub taśmę.

W przypadku wytłaczania elementów spajających wraz z arkuszem lub taśmą są one wykonane w postaci żeber łączących wzdłuż dwóch krawędzi arkusza, który jest następnie składany, w celu ustawienia elementów spajających naprzeciw siebie. Złożony w ten sposób arkusz zgrzewa się poprzecznie, w celu utworzenia torebek, które oddziela się z kolei od siebie wzdłuż tych poprzecznych linii zgrzania. Tak dobrze skądinąd znany system zamykania można otrzymać jedynie jednocześnie z wytłaczaniem samego arkusza. Ze względu na dodatkową grubość żeber trudniej jest wykonać z tego materiału duże zwoje, a obojętność zwoju dla danej długości arkusza lub taśmy wyraźnie jest większa, niż dla odpowiedniej długości samej taśmy lub samego arkusza. Wskutek tego użytkownik takich torebek może je z trudem uzyskać z materiału arkuszowego i musi manipulować oddzielnymi torebkami. To jest przyczyna, dla której ten rodzaj torebki nie jest na ogół używany do opakowywania produktów, pakowanych w torebki, zważywszy, że jest on mało przydatny w zautomatyzowanych procesach pakowania. W tym przypadku jest istotnie pożądane używanie materiału arkuszowego i formowanie torebki dokoła produktu, podlegającego pakowaniu.

Wynika stąd, że substancje, które należy przechowywać bez dostępu powietrza i wilgoci, pakuje się do torebek, zamykanych przez zgrzewanie. Ten sposób zamykania umożliwia niewątpliwie dobre przechowywania opakowanych w ten sposób produktów do momentu otwarcia torebki. Ponieważ po otwarciu, torebki takiej nie można już ponownie zamknąć w odpowiedni sposób. Istnieje wiele produktów, które ulegają szybkiej degradacji po otwarciu takiej torebki i nie mogą być wówczas dłużej przechowywane. Należy z naciskiem stwierdzić, że proste, tanie, efektywne i osiągalne łatwymi środkami technicznymi rozwiązanie tego problemu nie istnieje dotychczas.

Celem wynalazku jest właśnie znalezienie takiego rozwiązania.

16ί5182

Urządzenie łączące według wynalazku zawiera co najmniej dwa odpowiednie elementy spajające: jeden wypustowy, a drugi wpustowy, umieszczane naprzeciw siebie, w celu ich wzajemnego wpuszczenia w siebie podczas łączenia elementów powierzchniowych. Co najmniej jeden z wymienionych elementów powierzchniowych jest wykonany z materiału arkuszowego, którego pewien obszarjest wtłoczony, aby uzyskać przynajmniej wymieniony element spajający, przy czym element spajający ma obrzeże zamknięte.

Korzystnie wpustowy element spajający jest utworzony przez odpowiedni obszar wytłoczony materiału arkuszowego. Korzystnie każdy z wymienionych przyległych elementów powierzchniowych zawiera dużą liczbę elementów spajających. Korzystnie wpustowe elementy spajające są utworzone przez obrzeża otworów przelotowych, wykonanych w drugim elemencie powierzchniowym. Korzystnie przekroje poprzeczne wypustowych i wpustowych elementów spajających mają kształty homologiczne i wymiary komplementarne. Korzystnie profil zewnętrzny przekroju poprzecznego każdego typu elementów spajających ma kształt okrągły w przypadku jednego z tych typów, natomiast wielokątny w przypadku drugiego typu o wymiarach umożliwiających wzajemne wsunięcia w siebie z tarciem elementów wypustowych i wpustowych. Korzystnie przynajmniej część powierzchni bocznej obszaru wytłoczonego jest prostopadła do elementu powierzchniowego, na którym jest ona uformowana. Korzystnie wypustowy element spajający ma większy przekrój poprzeczny na swym końcu, niż przy swej podstawie. Korzystnie elementy spajające są rozłożone w kilku równoległych rzędach na każdym z elementów powierzchniowych, przy czym każdy rząd ma dużą liczbę elementów spajających a, korzystnie, elementy jednego rzędu są przesunięte względem elementów sąsiedniego rzędu.

Korzystnie przynajmniej element powierzchniowy, z co najmniej jednym wypustowym elementem spajającym, stanowi arkusz polimeru termoplastycznego. Korzystnie w swym obszarze wytłoczonym arkusz jest utworzony przez połączenie dwóch grubości arkuszy elementarnych. Korzystnie arkusz jest taśmą wielowarstwową, w której każda warstwa jest wykonana z innego polimeru. Korzystnie element powierzchniowy, zaopatrzony w wypustowe elementy spajające, ma postać taśmy nałożonej na inną powierzchnię.

Sposób wytwarzania według wynalazku polega na tym, że nagrzewa się do temperatury mięknienia co najmniej jeden obszar arkusza z polimeru termoplastycznego, umieszcza się nagrzany obszar naprzeciwko matrycy, zawierającej w postaci wgłębień profil powierzchni tłocznej od strony arkusza, zwróconej ku matrycy, wytwarza się podciśnienie, wystarczające do nadania mu profilu tej matrycy, chłodzi się następnie przynajmniej obszar wytłoczony arkusza do temperatury, niższej od jego temperatury termoformowania, oraz oddziela się arkusz od matrycy.

W odmianie sposób wytwarzania polega na tym, że nagrzewa się do temperatury mięknienia co najmniej jeden obszar arkusza z polimeru termoplastycznego, umieszcza się nagrzany obszar pomiędzy matrycą a tłocznikiem, mającym w postaci wklęsłości i wypukłości profil powierzchni wytłaczanej, wprowadza się tłocznik do matrycy, w celu odkształcenia nagrzanego obszaru arkusza, chłodzi się wymieniony arkusz do temperatury, niższej od jego temperatury termoformowania, oddziela się tłocznik od matrycy oraz rozformowuje się otrzymany w ten sposób obszar wytłoczony.

Korzystnie podgrzany materiał arkuszowy poddaje się obróbce między matrycą a tłocznikiem do chwili zredukowania naporu od strony matrycy. Korzystnie otwór przebija się w ściance. Korzystnie elementy spajające kształtuje się na zimno w materiale arkuszowym.

Urządzenie łączące według wynalazku jest przedstawione w przykładzie wykonania na rysunku, na którym fig. 1- przedstawia urządzenie w widoku perspektywicznym, fig. 2 - przykład wykonania urządzenia z fig. 1 w rzucie perspektywicznym, fig. 3 - inny przykład wykonania urządzenia z fig. 1 w rzucie perspektywicznym, fig. 4 - przekrój poprzeczny urządzenia w widoku z boku, fig. 5a i fig. 5b - przekroje poprzeczne innego przykładu wykonania urządzenia z profilem elementów spajających w fazie rozłączenia i złączenia, fig. 6a i 6b - inny profil urządzenia w tych samych pozycjach co na fig. 5a i 5b w przekroju poprzecznym w widoku z boku, fig. 7 jeszcze inny przykład wykonania urządzenia z odmiennym profilem, fig. 8 - rzut perspektywiczny urządzenia, który przedstawia zastosowanie urządzenia do zamykania nieelastycznego pojemnika, fig. 9 - widok przekroju poprzecznego przykładu wykonania elementu spajającego,

165 182 fig. 9a inny przykład wykonania elementu spajającego, fig. 10 - widok perspektywiczny jeszcze innego przykładu wykonania urządzenia, fig. 11a i 11b - przekroje ozorogcozg w widoku z boku ostatniego przykładu wykonania profilu elementu spajającego w fazie rozłączenia i złączenia a fig. 12 - przedstawia perspektywiczny rzut jednego szczególnego zastosowania urządzenia.

Urządzenie łączące, przedstawione na fig. 1, zawiera spajające elementy wypustowe 1 i wpustowe 2 umieszczone odpowiednio na łączonych wzajemnie arkuszach lub taśmach 3 i 4. Arkusz 3 zawiera rząd wypustowych elementów spajających 1, natomiast arkusz 4 rząd wpustowych elementów spajających 2. Odstęp w rzędzie pomiędzy wypustowymi elementami spajającymi 1 jest identyczny z odstępem, jaki istnieje pomiędzy wpustowymi elementami spajającymi

2. Jak tojest widoczne .w tym elementy spajające zarówno wypustowe 1, jjk i wpustowe 2 są uformowane w odpowiednich arkuszach 3,4 przez odkształcenie lub wytłoczenie tych arkuszy. Arkusze te są wykonane korzystnie z polimeru termoplastycznego i ich wytłoczenie uzyskuje się zazwyczaj przez dokształcanie na gorąco metodami, które zostaną dalej objaśnione bardziej szczegółowo. Przekroje poprzeczne spajających elementów wypustowych 1 wcustowcch 2 mają wcmiarp komplemeetamne tak.by elemeety lew^dz^ j ednn w drogie. Jak to uwidoczniono na fig. 1, podczas rozłączania, arkusze 3 i 4 są odsuwane od siebie, powodując kolejne odłączanie elementów wypustowych 1 od elementów wpustowych 2. W chwili odłączania elementy wypustowe 1 i wpustowe 2 usiłują nadążać za odkształceniem płaszczyzny arkuszy i przyjmować położenia, przesunięte wzajemnie osiowo, przez co odpowiednie ścianki boczne tych elementów zostają zaklinowane, przeciwstawiając się ich rozłączeniu. Efekt ten dodaje się do efektu próżni oowietcozej, powstającej również pomiędzy tymi elementami spajającymi podczas ich rozłączania. Takie połączenie jest dostatecznie spójne, aby stawiać ciśnieniu atmosferycznemu zaporę, zdolną do odizolowania np. wnętrza torebki od ośrodka otaczającego.

W całym niniejszym opisie termin arkusz należy rozumieć jako obejmujący wszystkie materiały mniej lub bardziej podatne o dowolnej grubości.

Wytrzymałość połączenia na rozłączenie, a także szczelność zostaje zwiększona np. przez zastosowanie - jak to uwidoczniono na fig. 2 - dwóch równoległych względem siebie rzędów elementów spajających 5 i 6, przy czym elementy spajające 5 jednego rzędu są przesunięte względem elementów spajających 6 drugiego rzędu. Zostaje w ten sposób zwiększona powierzchnia całkowita tarcia, a zatem siła, niezbędna do wzajemnego oddzielenia arkuszy 7 i 8. Elementy spajające rzędów 5 i 6 mają także kształt prostokątny.

Jest oczywiste, że szczelność, uzyskiwana za pomocą urządzenia łączącego, nie jest całkowita i w niektórych przypadkach może być pożądane uzyskanie jeszcze większej szczelności, zwłaszcza w opakowaniach próżnioszczelzych. To jest przyczyna, dla której równolegle do rzędu elementów spajających, które są identyczne np. z elementami 1, 2 według fig. 1, jest wykonana zgrzeina S dwóch arkuszy 3 i 4 od strony rzędu elementów spajających, położonego na zewnątrz, względem torebki. W celu otworzenia torebki arkusze 3, 4 zostają przecięte pomiędzy linią zgrzania S a rzędem elementów spajających 12, przy czym elementy spajające 1, 2 umożliwiają następnie ponowne wielokrotne zamykanie tej torebki aż do całkowitego zużycia jej zawartości.

W innym przykładzie wykonania, uwidocznionym na fig. 4, przedstawione są spajające elementy wypustowe 9 i wpustowe 10 w kształcie stożków ściętych lub ostrosłupów ściętych. Ten wariant elementów spajających jest stosowany korzystnie w połączeniu z substancją, klejącą na zimno i czułą na ciśnienie, którą zostają powleczone przyległe ozwigrochzig spajających elementów wypustowych 9 i wpustowych 10. Substancją taką może być np. etylenzzctaz winylu, produkowany pod nazwą Elvax.

Figury 5a i 5b przedstawiają inny przykład wykonania, w którym wpustowy element spajający jest utworzony przez otwór 11, wykonany w ściance 12, grubszej od arkusza wytłoczonego 13, zawierającego wypustowe elementy spajające 14. Koniec każdego wypustowego elementu spajającego 14 ma występ pierścieniowy 14a, o przekroju poprzecznym większym od przekroju poprzecznego otworu wpustowego elementu spajającego 11. Ten występ pierścieniowy 14a jest umieszczony w odległości od powierzchni arkusza 13, na której ciągnie się element wypustowy 14, odpowiadającej w przybliżeniu grubości ścianki 12, tak, iż po połączeniu tych

165 182 elementów spajających w wyniku nacisku, wywieranego pomiędzy arkuszem 13 a ścianką 12, występ pierścieniowy 14a, odkształcony podczas przechodzenia przez otwór 11, opiera się o powierzchnię ścianki 12, przeciwległą względem powierzchni, przylegającej do arkusza 13, jak to uwidoczniono na fig. 5b. Ten sposób łączenia daje niewątpliwie zwiększoną wytrzymałość na rozłączenie ścianek 12 i 13, ponieważ połączenie nie jest już wynikiem prostego zjawiska klinowania, lecz zahaczenia elementu wypustowego 14 o element wpustowy 13.

W innym przykładzie wykonania, uwidocznionym na fig. 6a, 6b, sposób łączenia arkuszy 15 i 16 jest niemal identyczny ze sposobem według fig. 5a, 5b; jedyna różnica polega na tym, że obydwa arkusze mają podobne grubości rzędu około 40- 100 gm. Aby otwór 17, tworzący wpustowy element spajający, miał wysokość większą od grubości arkusza 16, ten ostatni jest odkształcony tak, by uzyskać ściankę 16a, przedłużającą otwór 17, przed jego wykonaniem. Z kolei element wypustowy 18, identyczny z elementami 14 według fig. 5a, 5b, zostaje wprowadzony poprzez ten otwór 17 i jego występ pierścieniowy 18a zostaje zahaczony o wylot kanału, utworzonego przez ściankę 16a.

Przykłady wykonania według fig. 5a, 5b, 6a, 6b mają znaczenie zwłaszcza w przypadku napełniania torebek produktami sproszkowanymi. Istotnie, przy wysypaniu takiego produktu poza torebkę proszek może być wprowadzony we wgłębienia wpustowych elementów spajających typu, przedstawionego na fig. 1 - 3, uniemożliwiając następnie połączenie, podczas gdy w przypadku otworu uwidocznionego na fig. 5a i 6a, taka niedogodność przestaje istnieć. Otwór wykonany bez odkształcania, może mieć także znaczenie wówczas, gdy arkusz lub ścianka jest wykonana z materiału nie termoformowalnego lub stosunkowo sztywnego.

Przykład wykonania według fig. 7 przedstawia osadzenie walcowego elementu wypustowego 19 we wgłębieniu 20 o wielokątnym, kwadratowym przekroju poprzecznym, stanowiącym element wpustowy. Zaletą połączenia wypustowych 19 i wpustowych 20, elementów spajających o przekrojach poprzecznych różnego kształtu jest łatwość odprowadzania powietrza z wgłębienia, tworzącego element wpustowy, podczas łączenia. Element wpustowy 20 mógłby mieć niewątpliwie również kształt walcowy, przy czym element wypustowy miałby wówczas przekrój wielokątny, wpisany w przekrój okrągły walca. W obu możliwych przypadkach, wymienionych w związku z tym przykładem wykonania, odpowiednie wymiary przekrojów poprzecznych wypustowych 19 i wpustowych 20 elementów spajających zapewniają odkształcanie tych elementów podczas ich łączenia.

Zastosowanie opisanych powyżej urządzeń łączących nie ogranicza się do zamykania torebek, lecz może rozciągać się na inne rodzaje pojemników, jak to uwidoczniono tytułem przykładu na fig. 8, gdzie wkładka 21 ma obrzeże 22, z otworami 23 stanowiącymi wpustowe elementy spajające urządzenia łączącego, przy czym arkusz 24 służący do zamykania wkładki 21 ma na swym obwodzie wytłoczone obrzeże z wypustowymi elementami spajającymi 25.

Ponieważ połączenie wypustowych i wpustowych elementów spajających wymaga wywarcia pewnej siły, niezbędne jest, aby materiał arkuszowy użyty do wytłaczania, miał grubość dostateczną do wytrzymywania tej siły. Jest zatem możliwe, że użyty podstawowy materiał arkuszowy będzie zbyt cienki. W przypadku zastosowania zbyt cienkiego materiału arkusza 26 jego grubość zostaje zwiększona przez zagięcie go o 180° w obszarze wytwarzania elementów spajających, jak zostało pokazane na fig. 9.

W przykładzie wykonania przedstawionym na fig. 10, element wypustowy 27 i element wpustowy 28 mają kształt wydłużonych rowków, z których przynajmniej jeden ma w przekroju poprzecznym kształt trapezu wymuszającego odkształcenie elementów wpustowego 27 i wypustowego 28 podczas ich wzajemnego wsuwania i wysuwania oraz powodującego ich wzajemne przytrzymywanie po wsunięciu.

W przykładzie wykonania według fig. 11a i 11b obydwa spajające elementy wypustowe 29 i wpustowe 30 są dokładnie komplementarne i są utworzone przez elementy o przekrojach okrągłych, zawierających część 29a, 30a w kształcie stożka ściętego, służącej w przypadku elementu wpustowego 30, do wywierania na przekrój krańcowy w kształcie grzybka 29b elementu wypustowego, przy występowaniu nacisku, dążącego do wprowadzenia tych elementów jednego w drugi, działania krzywkowego, zwężającego koniec 29b, w celu przepuszczenia

165 182 go poprzez przewężenie 30c elementu wpustowego 30, w celu doprowadzenia go do położenia połączenia, przedstawionego na fig. 11b.

Sposób według przykładu wykonania polega na tym, że wytwarzanie wypustowych elementów spajających przeprowadza się przez wytłaczanie materiału arkuszowego, który jest zazwyczaj z polimeru termoformowalnego. Nagrzewa się obszar tłoczony do temperatury termoformowania, umieszcza się ten obszar naprzeciwko matrycy, mającej w postaci wgłębień kształt żądanego reliefu, wytwarza się jednocześnie od strony arkusza, skierowanej w stronę matrycy, podciśnienie, dostateczne do dociśnięcia tego arkusza do wykrojów matrycy, ochładza się ten obszar arkusza oraz rozformowuje się. Chodzi tu o prostą i szybką metodę. W innym przykładzie wykonania zastępuje się podciśnienie, które zasysa zmiękczony materiał termoplastyczny w wykroju matrycy, tłocznikiem, który odkształca materiał i powoduje jego wejścia do matrycy.

Wpustowe elementy spajające wykonuje się w ten sam sposób w przypadku przykładów wykonania, przedstawionych na fig. 1 - 4 i 7; w przykładzie według fig. 5a otwór wykrawa się, a w przykładzie według fig. 6a materiał arkusza odkształca się i następnie wykrawa się otwór, przy czym obydwie te operacje można połączyć.

W innym przykładzie elementy spajające wykonuje się za pomocą kombinacji sposobu formowania próżniowego w wykrojach matrycy i sposobu formowania za pomocą tłocznika.

Według jeszcze innego przykładu wykonania wytłaczane elementy spajające formuje się przez odkształcanie materiału arkuszowego na zimno.

Według następnego przykładu wykonania przedstawionego na fig. 12, elementy spajające urządzenia wykonuje się w postaci taśmy 31, której szerokość nie przekracza znacznie szerokości obszaru tłoczonego, a następnie taśmę tę zgrzewa się lub skleja się z powierzchnią łączoną 32. W ten sposób w takie urządzenie łączące można wyposażyć torebkę papierową. Element taśmowy, z wpustowymi elementami spajającymi, jest podobny do taśmy 31, przy czym w powierzchni, na której nakleja się go, uprzednio wykonuje się otwory. Ten element taśmowy, z elementami wpustowymi, również formuje się w grubości taśmy, większej od grubości taśmy 31. Wreszcie elementy wypustowe taśmy 31 mogą także współpracować ze zwykłymi wykrojami, jak np. te według fig. 5a, wykonanymi bezpośrednio w drugim łączonym elemencie powierzchniowym.

Materiałem arkuszowym, stosowanym do wykonywania przynajmniej wypustowych elementów spajających, jest bądź taśma jednowarstwowa, bądź też taśma wielowarstwowa zawierająca poliolefiny wespół z jednym lub kilkoma innymi polimerami.

Dowolna postać wykonania, opisana powyżej, może być kombinowana z substancją klejącą, regulującą na ciepło i umożliwiającą następnie odklejanie obu połączonych w ten sposób elementów powierzchniowych przez oddarcie przynajmniej elementu powierzchniowego, utworzonego przez arkusz lub taśmę. Ten rodzaj zamykania jest znany i może być uzyskany w szczególności za pomocą mieszaniny dwóch składników, Surlynu i Bynelu, w różnych proporcjach, zależnie od wymaganych właściwości.

W celu uzyskania tej przyczepności, powleka się jedną z łączonych powierzchni stosowaną mieszaniną Surlynu i Bynelu, styka się ją z przyklejaną powierzchnią i nagrzewa się. W przypadku wynalazku tę operację nagrzewania substancji klejącej korzystnie łączy się z operacją termoformowania wytłaczanych elementów spajających. Takie połączenie pozwala zastąpić zgrzeinę liniową S według fig. 3. W celu oddzielenia obu połączonych w ten sposób elementów powierzchniowych, należy pokonać siłę przyczepności, która je spaja ze sobą. Następnie te elementy powierzchniowe można ponownie połączyć dzięki wypustowym i wpustowym elementom spajającym, które wchodzą w siebie.

Jak tojuż podano w powyższym opisie, opisane urządzenie łączące można w szczególności stosować do zamykania torebek, toreb, do mocowania giętkich pokryw mniej lub bardziej sztywnych pojemników, a także jako środek mocujący ogólnie we wszelkich zastosowaniach, w których niezbędne jest rozłączne łączenie dwóch elementów.

165 182 )

12^1

FIG. 5 a

J£—ΣΒ' ”

16a

FIG.6 a

4<

FIG,5b r%=J

FIG.6b

I6o

I8a

F/G.9

FIG.7

FtG.9_a

165 182

FIG. 11a FIG. 11 b

3/

165 182

FIG.3

FIG.2

_F,_r.

Departament Wydawnictw UP RP. Nakład 90 egz. Cena 10 000 zł

Claims

Zastrzeżenia patentowe

1. Urządzenie łączące do wytwarzania rozłącznego połączenia dwóch przyległych elementów powierzchniowych, zawierające co najmniej dwa odpowiednie elementy spajające: jeden wypustowy, a drugi wpustowy, umieszczane naprzeciw siebie, w celu ich wzajemnego wpuszczenia w siebie podczas łączenia wymienionych elementów powierzchniowych, znamienne tym, że co najmniej jeden z wymienionych elementów powierzchniowych (3) jest wykonany z materiału arkuszowego, którego pewien obszar jest wytłoczony, aby uzyskać przynajmniej wymieniony element spajający (1), przy czym element spajający (1) ma obrzeże zamknięte.
2. Urządzenie według zastrz. 1, znamienne tym, że wpustowy element spajający (2) jest utworzony przez odpowiedni obszar wytłoczony materiału arkuszowego.
3. Urządzenie według zastrz. 1, znamienne tym, że każdy z wymienionych przyległych elementów powierzchniowych (3,4) zawiera dużą liczbę elementów spajających (1, 2).
4. Urządzenie według zastrz. 3, znamienne tym, że wpustowe elementy spajające (11) są utworzone przez obrzeża otworów przelotowych, wykonanych w drugim elemencie powierzchniowym (12).
5. Urządzenie wzdlugz<etrz. 1, znamienne tym, eeprzekrojżpopreeczne wypustowych (1) i wpustowych (2) elementów spajających mają kształty homologiczne i wymiary komplementarne.
6. Urządzenie według zas^z. 1, znamienne tym, że profil zewnętrzny przekroju poprzecznego każdego typu elementów spajających (19) ma kształt okrągły w przypadku jednego z tych typów, natomiast wielokątny, w przypadku drugiego typu (20) o wymiarach umożliwiających wzajemne wsunięcie w siebie z tarciem elementów wypustowych (19) i wpustowych (20).
7. Urządzenie według zast^. 1 albo 2, znamienne tym, że przynajmniej część powierzchni bocznej (16a) obszaru wytłoczonego jest prostopadła do elementu powierzchniowego (16), na którym jest ona uformowana. '
8. Urządzenie według zasto. 1, znamienne tym, że wypustowy element spajający (18) ma większy przekrój poprzeczny na swym końcu, niż przy swej podstawie.
9. Urządzenie według zastrz. 1, znamienne tym, że elementy spajające (5,6) są rozłożone w kilku równoległych rzędach na każdym z elementów powierzchniowych (1, 2).
10. Urządzenie według zastrz. 9, znamienne tym, że każdy rząd ma dużą liczbę elementów spajających (5, 6), przy czym elementy (5) jednego rzędu są przesunięte względem elementów (6) sąsiedniego rzędu.
11. Urządzenie według zastrz. 1, znamienne tym, że przynajmniej element powierzchniowy (3) z co najmniej jednym wypustowym elementem spajającym (1), stanowi arkusz polimeru termoplastycznego.
12. Urządzenie według zastrz. 11, znamienne tym, że przynajmniej w swym obszarze wytłoczonym wymieniony arkusz (26) jest utworzony przez połączenie dwóch grubości arkuszy elementarnych 3. .
13. Urządzenie według zasta. 11, znamienne tym, że wymieniony arkusz (3) jest taśmą wielowarstwową, w której każda warstwa jest wykonana z innego polimeru.
14. Urządzenie według zasto. 3, znamienne tym, że przynajmniej element powierzchniowy (31), zaopatrzony w wypustowe elementy spajające (1, 2) ma postać taśmy, nałożonej na inną powierzchnię.
15. Sposób wytwarzania elementu łączącego, znamienny tym, że nagrzewa się do temperatury mięknienia co najmniej jeden obszar arkusza (3) z polimeru termoplastycznego, umieszcza się nagrzany obszar naprzeciwko matrycy, zawierającej w postaci wgłębień profil

165 182 powierzchni tłocznej, od strony arkusza (3), zwróconej ku matrycy, wytwarza się podciśnienie, wystarczające do nadania mu profilu tej matrycy, chłodzi się następnie przynajmniej obszar wytłoczony arkusza (3) do temperatury, niższej od jego temperatury termoformowania, oraz oddziela się arkusz (3) od matrycy.
16. Sposób według zastrz. 15, znamienny tym, że nagrzewa się do temperatury mięknienia co najmniej jeden obszar arkusza (3) z polimeru termoplastycznego, umieszcza się nagrzany obszar pomiędzy matrycą a tłocznikiem, mającym w postaci wklęsłości i wypukłości profil powierzchni wytłaczanej, wprowadza się tłocznik do matrycy, w celu odkształcenia nagrzanego obszaru arkusza (3), chłodzi się arkusz (3) do temperatury, niższej od jego temperatury termoformowania, oddziela się tłocznik od matrycy oraz rozformowuje się otrzymany w ten sposób obszar wytłoczony.
17. Sposób według zastrz. 16, znamienny tym, że podgrzany materiał arkuszowy poddaje się obróbce między matrycą i tłocznikiem do chwili zredukowania naporu od strony matrycy.
18. Sposób według zastrz. 16, znamienny tym, że otwór (11) przebija się w ściance (12).
19. Sposób według zastrz. 16, znamienny tym, że elementy spajające (1,2) kształtuje się na zimno w materiale arkuszowym (3,4).