NO311676B1

NO311676B1 - Krympe-fri behandling av cellulosefibertekstiler

Info

Publication number: NO311676B1
Application number: NO19972309A
Authority: NO
Inventors: Yuichi Yanai; Takayuki Hirai; Masayoshi Oba; Kiyoshi Ikeda; Yasushi Takagi; Takeo Ishikawa; Kazuhiko Harada; Hirotaka Iida; Ryuichi Ito; Osamu Hasegawa
Original assignee: Nisshin Spinning
Priority date: 1996-05-23
Filing date: 1997-05-21
Publication date: 2002-01-02
Also published as: CN1173568A; CN1106477C; EP1270797A2; EP0808939A1; NO972309L; NO972309D0

Description

Oppfinnelsen angår en fremgangsmåte for krympe-fri behandling av en cellulosefibertekstil. Mer spesifikt angår den en metode for å behandle en celluloseifbertekstil slik at den er fullstendig krympe-fri uten vesentlig tap av styrke slik at man erfarer minimal krymping etter vask og minimal grep-og-berøringshardgj øring etter gjentagende vask.

Cellulosefibertekstiler har hatt bred anvendelse som klesmateriale på grunn av moderat fuktighetsabsorpsjon, god grep-og-berøirngstekstur og enkel behandling. Slike cellulosefibertekstiler har imidlertid den ulempen at de krymper etter vask, og får i tillegg dårlig grep-og-berøringshardgjøring etter gjentagende vask.

Norsk patent nr. 118847 angår en fremgangsmåte for behandling av vevede eller strikkede tekstilstoffer inneholdende naturlige og regenererte cellulosefibre for å gjøre stoffet strykefritt og eventuelt krympefritt, hvilken behandling omfatter påføring av flytende ammoniakk på stoffet, fjernelse av ammoniakken og mekanisk behandling under anvendelse av spenning.

Norsk patent nr. 124466 angår et apparat for utførelse av fremgangsmåten ifølge norsk patent nr. 118847 for behandling av tekstilstoffer, og mer spesielt et apparat for behandling av tekstilstoffer for flytende ammoniakk for å forbedre tøybarheten eller strekkbarheten, motstandsevnen mot krymping og motstandsevnen mot krusing eller krølling av slike stoffer.

Norsk patent nr. 126005 angår en modifikasjon av apparatet ifølge norsk patent nr. 124466 for behandling av tekstilstoffer med flytende ammoniakk.

I tillegg angår norsk patent nr. 127357 en fremgangsmåte ved behandling av tekstilmaterialer i det vesentlige bestående av cellulose, som bomull, lin, jute, bast, sisal, manila og regenerert cellulose og lignende.

Årsaken til krymping etter vask skyldes to fenomen. Et fenomen er deformering av de vevde og strikkede varene ved at forskjellige krefter blir påført under fremstilling og behandling. Når vasking forårsaker at vevde og strikkede varer blir kastet frem og tilbake og snudd i en fri tilstand uten påføring av krefter, har de tendens til å gjenta sin opprinnelige stabile tilstand, og dette inviterer til krymping. Slik krymping kan forhindres ved mekaniske metoder slik som det som typeangis ved sanforisering. Fremgangsmåten ved å anvende en sanforiseirngsmaskin av gummibelte eller

filtteppetype er å bidra til krympe-sikkerhet ved fysikalsk og kontinuerlig sammenpressing av stoffet for sammentrekking for å redusere krympingspotensiale i stoffet. Fremgangsmåten kan imidlertid ikke oppnå full reduksjon av krympingspotensiale hos tykke stoffstykker og harde ferdige stoffer.

Det andre fenomenet er krymping av vevde og strikkede varer som et resultat av at individuelle fibre absorberer vann til svelling og øker deres tverrsnittsareal. Denne krympingen forekommer ved absorpsjon av vann. Etter at stoffet er tørket for å fjerne vannet, kan stoffvevet ikke gjenvinne sin opprinnelige størrelse forut for egen svelling. Stoffet forblir krympet.

Et mål med foreliggende oppfinnelse er å skaffe tilveie en fremgangsmåte for å behandle en cellulosefibertekstil slik at den blir fullstendig krympe-fri uten vesentlig tap av styrke slik at man kan erfare minimal krymping etter vask og minimal grep-og-berøringshardgjøring etter gjentagende vask.

Det er funnet at ved å behandle et cellulosefibertekstil med flytende ammoniakk og deretter behandle fibertekstilet under spenning eller ikke under spenning med varmt vann eller kaustisk alkali, kan en cellulosefibertekstil bli gjort fullstendig krympe-fri slik at man erfarer minimal krymping etter vask og minimal grep-og-berøringshardgjøring etter gjentagende vask. Dette blir gjennomført uten vesentlig tap av styrke.

Når et cellulosefibertekstil blir impregnert med flytende ammoniakk, vil den flytende ammoniakken trenge inn ikke bare i de amorfe områdene, men også i de krystallinske områdene av cellulosen for å bryte ned hydrogenbindinger slik at fibrene i sin helhet blir svellede. Deretter blir varmebehandling gjennomført for å dampe flytende ammoniakk hvorved hydrogenbindinger blir dannet og en cellulose-III-krystallinsk struktur blir skapt i det minste delvis i det krystallinske området. Krystallene blir fiksert i en svellet tilstand. Dette resulterer i en lavere krystallinitet. Når et stoff blir gitt en harpiksavslutning, blir krøll og krympefrie egenskaper forbedret med et lite tap av styrke. Dette faktum er velkjent innenfor fagområdet.

I motsetning til dette vil behandling av et cellulosefibertekstil med varmt vann eller et kaustisk alkali etter flytende ammoniakkbehandling gjøre at cellulose-III-krystallinsk struktur blir gjenopprettet til cellulose-I- eller -II-krystallinsk struktur, hvor den svellede tilstanden under denne prosessen blir opprettholdt på grunn av inntrengning av varmt vann eller kaustisk alkali. Deretter blir fiberstrukturen værende svellet eller relaksert. Som et resultat vil påvirkning av svelling og spenningsrelaksering på grunn av vann ved vasking bli minimalisert eller elimininert. Krympe-fri behandling blir gjennomført på denne måten.

Etterfølgende harpiksbehandling på det således behandlede cellulosefibertekstilet kan gi forbedret krøll eller krympe-frie egenskaper uten vesentlig tap og styrke sammenlignet med harpiksbehandling fra kjent teknikk.

Tidligere kjent harpiksbehandling av et cellulosefibertekstil tenderer mot at når mengden tilsatt harpiks øker, blir krøll eller krympe-frie egenskaper forbedret, men strekkstyrken blir samtidig redusert. En forbedring i krøll eller krympe-frie egenskaper blir oppnådd ved innføring av tverrbindinger mellom cellulosefibrene for å stabilisere hydrogenbindingene, mens en senking av strekkstyrke opptrer på grunn av innføring av tverrbindinger som gir mulighet for lokale sprøe brudd. Dette står i motsetning til hverandre. Det er ønskelig å finne et kompromiss mellom krympe-fri forbedring og styrketap. Siden cellulosefibre har en heterogen struktur som innbefatter krystallinske og amorfe deler eller hud og indre deler, er det ønskelig å oppnå en jevn fordeling av tverrbindingsstedene for å forhindre styrketap.

Et slikt ønske blir tilfredsstilt som følger. Når fibre som har vært fullstendig svellet med flytende ammoniakkbehandling blir behandlet under spenning eller ikke under spenning med varmt vann eller kaustisk alkali, vil fiberstrukturen gi en svellet tilstand gjennomgå noen endringer for å forbedre tilgjengelighet av cellulosen, og dette resulterer i en ideell cellulosekrystallinsk struktur som har tverrbindingspunkter fordelt så jevnt som mulig, og man oppnår forbedret krøll eller krympe-frie egenskaper. Når fibrene i en slik tilstand videre blir behandlet med harpiks, er en mindre mengde harpiks tilstrekkelig til å forbedre krympe-frie egenskaper. Den mindre harpiksmengden som blir tilført fører til mindre senking av styrke. Et rimelig kompromiss mellom de ovenfor nevnte motsigelsene blir oppnådd på denne måten.

Således angår foreliggende oppfinnelse en fremgangsmåte for krympe-fri behandling av et cellulosefibertekstil, hvor fibertekstilet først er blitt behandlet med flytende ammoniakk og derved omdannet cellulose-I- eller -II-krystallinsk struktur i cellulosefibertekstilet til cellulose-III-krystallinsk struktur slik at innholdet av cellulose-III-krystallinsk struktur er mindre enn 40%, kjennetegnet ved behandling av fibertekstilet under spenning eller uten spenning med varmt vann ved en temperatur i 10 minutter til 5 timer slik at behandlingstiden er minst 2 timer ved 100°C, minst 1 time ved 110°C, minst 40 minutter ved 120°C, og minst 20 minutter ved 130°C, hvorved minst en del av cellulose-III- blir omdannet tilbake til cellulose-I- eller -II-krystallinsk struktur.

Den krympe-frie behandlingsmetoden i foreliggende oppfinnelse er vellykket ved produsering av fullstendig krympefri cellulosefibertekstil, uten vesentlig tap av styrke, og man opplever minimal krymping etter vask og minimal grep-og-berøringshardgjøring etter gjentagende vask. Særlig kan forbedret krøll eller krympe-frie egenskaper bli tilført slike tynne, lavstyrkestoffer laget av bomull, lin, rayon, etc. mens man opprettholder en praktisk akseptabel styrke.

Foreliggende oppfinnelse skaffer således tilveie en fremgangsmåte for krympefri behandling av et cellulosefibertekstil, og omfatter trinnene med å behandle fibertekstiler med flytende ammoniakk, deretter behandle fibertekstilene under spenning eller ikke under spenning med varmt vann eller en kaustisk alkali, og eventuelt behandle fibertekstilet med en harpiks. Figur 1 er en graf som viser tørr krøll-fri egenskap versus strekkstyrke i stoffstykkene behandlet i eksempel 18 og sammenligningseksempel 15. Figur 2 er en graf som viser tørr krøll-fri egenskap versus strekkstyrke i stoffstykkene behandlet i eksempel 19 og sammenligningseksempel 16. Figur 3 er en graf som viser tørr krøll-fri egenskap versus strekkstyrke i stoffstykkene behandlet i eksempel 20 og sammenligningseksempel 17. Figur 4 er en graf som viser tørr krøll-fri egenskap versus strekkstyrke i stoffstykkene behandlet i eksempel 21 og sammenligningseksempel 18. Figur 5 er en graf som viser tørr krøll-fri egenskap versus strekkstyrke i stoffstykkene behandlet i eksempel 22 og sammenligningseksempel 19. Figur 6 er en graf som viser tørr krøll-fri egenskap versus strekkstyrke i stoffstykkene behandlet i eksempel 23 og sammenligningseksempel 20.

Den krympefrie behandlingsmetoden i oppfinnelsen involverer trinn (1) behandling av et cellulosefibertekstil med flytende ammoniakk, og trinn (2) behandling av fibertekstilet under spenning eller ikke under spenning med varmt vann eller en kaustisk alkali. Et cellulosefibertekstil som kan bli prosessert ved fremgangsmåten i oppfinnelsen består av cellulosefiber som innbefatter naturlig fibre og regenerte cellulosefibre, f.eks. bomull, hamp, rayon, polynose, kuprarnmoniumfibre, og høy-styrke regenererte cellulosefibre (f.eks. tilgjengelig under varmemerket Tencel, f.eks.). Disse naturlige fibrene og regenerert cellulosefibre kan ta form av komposittfiberholdige materialer oppnådd ved blanding med andre fibre slik som syntetiske fibre, typisk polyestere og polyamider. Komposittfiberholdige materialer bør fortrinnsvis ha et større innhold av cellulosefibre, mer å foretrekke et cellulosefiberinnhold på minst 50 vekt-%. Cellulosefibertekstilet som kan bli anvendt her innbefatter vevde stoffer, strikkede varer og ikke-vevde stoffer. Dersom ønskelig kan tekstilet være gjenstand for forbehandling slik som sviing, avklistring, vasking, bleking og mercerisering. Tekstilet kan også ha blitt farget eller tørket.

Først blir cellulosefibertekstilet behandlet med flytende ammoniakk, f.eks. ved impregnering av tekstilet med flytende ammoniakk holdt ved en temperatur på -33°C eller lavere under atmosfærisk trykk. Denne impregneringen innebærer at man dypper i flytende ammoniakk, spraying av flytende ammoniakk, og belegging av flytende ammoniakk. Impregneirngstiden kan velges passende i området fra 5 til 40 sekunder.

Flytende ammoniakkk blir oftest anvendt for å indusere en overgang fra cellulose I eller II i cellulosefibertekstilet til cellulose III, selv om lavere alkylaminer slik som metylamin og etylamin kan bli anvendt om ønskelig. Ved slutten av prosessen blir ammoniakk fjernet fra flytende ammoniakk-behandlet celluloseifbertekstil ved oppvarming.

Flytende ammoniakkbehandling forårsaker av cellulose I eller II krystallinsk struktur omdannes til cellulose III krystallinsk struktur i forhold til impregneirngstiden. Innhold av cellulose III krystallinsk struktur basert på hele krystaller når ca. 10 ved en impregneringstid på 5 sek., ca. 15% ved 8 sek., ca. 25% ved 12 sek., ca. 35% ved 18 sek. og ca. 40% av 20 sek. eller lenger.

Det er foretrukket at innhold av cellulose III krystallinsk struktur er mindre enn 40%, mer å foretrekke 10 til 35% basert på hele krystaller når varmtvannsbehandling blir gjennomført etter behandlingen med flytende ammoniakk. Ingen tilfredsstillende krympe-sikkerhet vil forventes med et cellulose III innhold på mindre enn 10% mens grep-og-berøring vil bli hardere med et cellulose III innhold på 40% eller mer.

Deretter blir cellulosefibertekstilet som har en cellulose III krystallinsk struktur skapt med flytende ammoniakkbehandling som ble gjenstand for varmtvannsbehandling eller en kaustisk alkalibehandling mens den blir holdt under spenning eller ikke under spenning, og dermed forårsake en overgang av minst en del av cellulose III krystallinsk struktur i cellulosefibertekstilet til en cellulose I eller II krystallinsk struktur.

Mer spesifikt blir ifølge oppfinnelsen minst en del av cellulose III krystallinsk struktur omdannet til en cellulose I eller II krystallinsk struktur ved en av følgende prosedyrer: (a) først omdanning av cellulose I krystallinsk struktur av nativ cellulose til cellulose III ved flytende ammoniakkbehandling og omdanning av denne tilbake til cellulose I ved varmtvannsbehandling; (b) først omdanning av cellulose II krystallinsk struktur av regenerert cellulose til cellulose HI ved flytende ammoniakkbehandling og omdanning av denne tilbake til cellulose II ved varmtvannsbehandling; (c) først omdanning av cellulose I krystallinsk struktur av nativ cellulose til cellulose II ved mercirisering, og deretter omdanning av den til cellulose III ved flytende ammoniakk behandling og omdanning av den tilbake til cellulose II ved varmtvannsbehandling; og (d) først omdanning av cellulose I krystallinsk struktur av nativ cellulose til cellulose III ved flytende ammoniakkbehandling og omdanning av den til cellulose II ved mercirisering.

Under overgang av cellulosekrystallinsk struktur, vil alle cellulosekrystallene ikke nødvendigvis gjennomgå overgang. Den krystallinske tilstanden av sluttproduktet er en blanding av cellulosekrystallinske tilstander skapt i trinnet som den er ført gjennom.

Varmtvannsbehandling blir gjennomført ved dypping av cellulosefibertekstilen i varmtvann ved en temperatur på 100 til 150°C, fortrinnsvis 110 til 140°C. Mer spesifikt blir en apparatur som har evne til varmtvannsbehandling under høytrykk anvendt. Varmtvannsbehandlingen blir f.eks. gjennomført ved høytrykksvæskestrømfargemaskiner, høytrykksskovlefargemaskiner, høytrykksjiggerfargemaskiner, høytrykkstrommefargemaskiner eller høytrykksstrålefargemaskiner.

Tiden for en slik varmtvannsbehandling varierer med temperatur i det varme vannet selv om den generelt er ca. 10 minutter til ca. 5 timer, fortrinnsvis ca. 20 minutter til ca. 4 timer. En passende tid er minst 2 timer ved 100°C, minst 1 time ved 110°C, minst 40 minutter ved 120°C og minst 20 minutter ved 130°C.

Varmtvannsbehandlingen forårsaker at minst en del, fortrinnsvis minst 25%, mer å foretrekke minst 40% av cellulose III krysallinsk struktur i fibertekstilet omdannes tilbake til cellulose I ved II krystallinsk struktur. Når den krystallinske strukturen blir omdannet fra cellulose I til cellulose III i den flytende ammoniakkbehandlingen, kan den bli omdannet tilbake til cellulose I ved varmtvannsbehandling. Når man starter fra cellulose II, kan den krystallinske strukturen bli omdannet tilbake til cellulose II ved varmtvannsbehandling. Prosentomdanning av cellulose III til cellulose I eller II blir beregnet i henhold til {(prosentinnhold av cellulose II i hele krystaller forut for varmtvannsbehandling) - (prosentinnhold av cellulose III i hele krystaller etter varmtvannsbehandling)}/(prosentinnhold av cellulose III i hele krystaller forut for varmtvannsbehandling) x 100%.

Varmtvannsbehandling blir gjennomført mens tekstilet blir holdt enten under spenning eller ikke under spenning. Avhengig av type og anvendelse av tekstiler, blir varmtvannsbehandlingen gjennomført ved å anvende en

høytrykksvæskestrømfargemaskin, en høytrykkstrommefargemaskin eller en

høytrykksskovlefargemaskin mens tekstilet ikke blir holdt under spenning. Alternativt blir varmtvannsbehandling gjennomført ved å anvende en høytrykksstrålefargemaskin eller en høytrykksjiggerfargemaskin mens tekstilet blir holdt i flat tilstand (eller under svak tilstand).

Når varmtvannsbehandlingen blir gjennomført på tekstilet som blir holdt uten spenning ved å anvende en høytrykksvæskestrømfargemaskin, en høytrykkstrommefargemaskin eller en høytrykksskovlefargemaskin, blir belastningene i tekstilmaterialet frigjort, og resulterer i en forbedret krympesikkerhet. Som ytterligere fordeler blir våt/tørrkrøllegenskapene forbedret på grunn av setningseffektene av varmtvannsbehandlingene, en sensorisk draperingsevne og kroppsfølelse blir gitt, og overflateutseende blir endret.

På den annen side, når varmtvannsbehandlingen blir gjennomført på tekstilet som blir holdt i flat tilstand (eller under svak spenning) ved å anvende en høytrykksstrålefargemaskin eller en høytrykksjiggerfargemaskin, blir det oppnådd fordeler ved at ingen krøller eller uregelmessigheter blir innført i tekstilet og jarekanten blir ikke rullet siden tekstilet blir holdt flatt under slik varmtvannsbehandling. Behandling i masseskala blir mulig.

Varmtvannsbehandlingen kan anvendes på fargede og trykkede tekstiler. I slike tilfeller blir cellulosefibertekstiler farget eller trykket forut for varmtvannsbehandlingen. Siden varmtvannsbehandlingen ikke trenger anvendelse av basiske eller sure syrer, slik som kaustisk soda og eddiksyre, vil varmtvannsbehandlingen av fargede og trykkede tekstiler ikke forringe farge eller fargefasthet. På grunn av det eliminerte behov for harpiksavslutning, forekommer lite senking av styrke. Uten en harpiksavslutning vil varmtvannsbehandling av et cellulosefibertekstil ved null spenning, i en relaksert tilstand, gi krympe-fri naturlige cellulosefibervevde stoffer som har 1% varpvask-krymping etter 10 sykluser med vasking på opptil 1,5 for bomullsstoff, opptil 2,0% for linstoff og opptil 2,0% for ramistoff. Det kan også bli oppnådd krympe-frie naturlige cellulosefiberstrikkede varer slik som enkel leggsydd bomullsstrikkede varer som har en total prosent varp/veftvaske-krymp etter 10 vaskesykluser med opptil 15%. Det kan videre bli oppnådd krympe-frie regenererte cellulosefibervevde stoffer som har en prosent varp vask/krymp etter 10 sykluser av vasking og opptil 3,0% for rayonspunnet stoff, opptil 3,5% for rayonfilament x rayonspunnet stoff og opptil 2,0% for kuprammoniumrayonstoff. Det skal bemerkes at prosent krymping bestemt ved vasking av stoff i henhold til JIS L-217 103 metode, fulgt av trommelbehandlingstørking.

Etter den ovenfornevnte flytende ammoniakkbehandlingen, blir cellulosefibertekstilet gjenstand for kaustisk alkalibehandling. Kaustisk alkalibehandling ble gjort på cellulosefibertekstiler som ble holdt under spenning eller ikke under spenning.

Kaustisk sodabehandling ble gjennomført ved å anvende velkjent apparatur slik som merceriseringsmaskiner. Mer spesifikt blir cellulosefibertekstilet impregnert med en vandig oppløsning av kaustisk alkali, for dermed å omdanne minst en del av cellulose III krystallinsk struktur til en cellulose II krystallinsk struktur. Kaustisk alkali som ble anvendt her er typisk natriumhydroksid (NaOH) eller kaliumhydroksid (KOH) med natriumhydroksid som det foretrukkede. Andre alkaliske kjemikalier kan bli anvendt om nødvendig.

Tekstilet blir typisk behandlet med vandig oppløsning av kaustisk alkali som har en kaustisk alkalikonsentrasjon fra 0,1 til 40 vekt-% ved en temperatur fra -10 til 150°C i ca. 20 sekunder til ca. 24 timer.

Der kaustisk alkalibehandling blir gjennomført ved å anvende en kaustisk alkalivandig oppløsning ved temperaturer fra 90°C eller mindre, blir denne behandlingen referert til som lav-temperaturalkalibehandling, heretter bør oppløsningen fortrinnsvis ha en kaustisk alkalikonsentrasjon fra 10 til 40%, mer å foretrekke 15 til 40%, mest å foretrekke 15 til 30 vekt-%. En passende behandlingstemperatur er -10°C til 90°C, mer å foretrekke 10 til 40°C. Tiden for kaustisk alkalibehandling trenger ikke å bli spesifikt bestemt siden den varierer med konsentrasjon og temperatur av kaustisk alkalioppløsning. Behandlingstiden er typisk ca. 20 sekunder til 24 timer.

Der kaustisk alkalibehandling blir gjennomført ved å anvende en kaustisk alkalivandig oppløsning ved temperaturer som er høyere enn 90°C, blir denne behandlingen referert til som høytemperaturalkalibehandling, heretter bør oppløsningen fortrinnsvis ha en kaustisk alkalikonsentrasjon fra 0,1 til 10%, mer å foretrekke 0,2 til 5 vekt-%. En passende behandlingstemperatur er mer enn 90°C til 150°C, mer å foretrekke 100°C til 150°C, mest å foretrekke 110°C til 140°C. Tiden for kaustisk alkalibehandling trenger ikke spesifikt å bli bestemt siden den varierer med en konsentrasjon temperatur og kaustisk alkalioppløsning. Behandlingstiden er typisk ca. 1 minutt til ca. 5 timer, fortrinnsvis 10 minutter til 5 timer, mer å foretrekke 20 minutter til 3 timer.

Den kaustiske alkalibehandlingen blir ineffektiv dersom kaustisk alkalikonsentrasjon er for lav. Dersom kaustisk alkalikonsentrasjon er for høy, oppnås ingen ytterligere forbedring og dette vil resultere med den ulempen at et etterfølgende nøytraliseirngstrinn for å fjerne kaustisk alkali krever mer tid og kostnader.

De ovenfor nevnte lav- og høy-temperaturalkalibehandlingene kan gjennomføres mens cellulosefibertekstilet blir holdt under spenning eller ikke under spenning.

Mengden av kaustisk alkalivandig oppløsning anvendt til cellulosefibertekstilen er fortrinnsvis opptil 50 vekt-% av en del av cellulosefibertekstilet som skal bli impregnert. Der kaustisk alkalivandig oppløsning blir anvendt i hele cellulosefibertekstilet, kan rulleskovler bli anvendt. Der den kaustiske alkalivandige oppløsningen blir påført valgte deler av cellulosefibertekstiler, kan en trykkmaskin som anvendt i trykketeknikk bli anvendt.

Dersom ønskelig kan cellulosefibertekstilet bli farget eller trykket forut for anvendelse av kaustisk alkalivandig oppløsning.

Kaustisk alkalibehandling blir gjennomført mens cellulosefibertekstiler blir holdt under spenning eller ikke under spenning. Avhengig av type og anvendelse av tekstil, blir kaustisk alkalibehandling gjennomført ved å anvende en væskestrømfargemaskin, en trommefargemaskin eller en skovlfargemaskin mens tekstilet ikke blir holdt under spenning. Kaustisk alkalibehandling blir alternativt gjennomført ved å anvende en merceriseirngsmaskin mens tekstiler blir holdt under spenning. Kaustisk alkalibehandling uten spenning gis samme fordeler som oppnådd med varmtvannsbehandling.

Kaustisk alkalibehandling under spenning ved å anvende en merceriseringsmaskin har de fordelene at ingen krøller eller uregelmessigheter blir innført i tekstilet og jarekanten blir ikke rullet siden tekstilet blir holdt flatt under varmtvannsbehandlingen, og behandlingen i masseskala er mulig. I dette tilfellet er behandlingstiden vanligvis ca. 20 til 80 sekunder.

Det således kaustisk alkalibehandlede cellulosefibertekstilet blir deretter behandlet med en syre for nøytralisering av alkali og vasket med vann. Syren som her ble anvendt innbefatter uorganiske syrer slik som svovelsyre og saltsyre og organiske syrer som eddiksyre og maursyre.

Den ovenfor nevnte metoden som involverer flytende ammoniakkbehandling og etterfølgende varmtvann eller kaustisk alkalibehandling har flere fordeler. Siden harpiks som kan typeangis med formaldehyd ikke blir anvendt i det hele tatt, blir det ikke igjen noe formaldehyd i tekstiler. Et fullstendig krympe-fritt cellulosefibertekstil som innbærer minimal krymping etter vask og minimal grep-og-berøringshardgjøring etter gjentagende vask blir oppnådd uten vesentlig tap av styrke. Oppfinnelsen er effektiv for å gi god krymp/sikkerhet til stykker av tykt stoff og harde ferdige stoffer så vel som at de gir en forbedret glans og fargetetthet.

I henhold til krympesikringsmetodene i oppfinnelsen, kan man etter den ovenfor nevnte flytende ammoniakkbehandlingen og etter varmtvann eller kaustisk alkalibehandling

under spenning eller ikke under spenning, gjennomføre harpiksavslutning om ønskelig.

Harpiks som ble anvendt her er en hvilken som helst av forbindelser som reagerer med en hydroksylgruppe av cellulose for å danne en tverrbinding, f.eks. aldehyder slik som formaldehyd, glykoksal og glutaraldehyd, epoksyforbindelser slik som diglysedyleter, polykarboksylsyrer som tetrabutankarboksylsyre, og cellulosereaktive N-metylolforbindelser slik som dimetylolurea, trimetylolmelamin, dimetyloletylenurea, og dimetyloldihydroksyetylenurea. Av disse er cellulosereaktive N-metylolforbindelser foretrukkede på grunn av god balanse når det gjelder krøll- eller krympe-fri forbedring og tekstilstyrketap.

En passende mengde av en slik harpiks som blir tilsatt er 1 til 10 vekt-%, særlig 2 til 6 vekt-% beregnet som faststoff basert på vekt av cellulosefibertekstil som skal bli behandlet med dette. Mindre enn 1% av harpiks vil være mindre effektiv for en harpiksavslutning mens mer enn 10% av harpiks vil indusere et vesentlig styrketap.

For harpiks ifølge oppfinnelsen blir reaksjon av cellulosefibertekstil med formaldehyd i dampfase, som er kjent som VP-reaksjon, fordelaktig benyttet på grunn av effektive krøll- eller krympe-frie forbedringer. For detaljer vedrørende VP-reaksjon, gjøres det referanse til Japanese Cellulosic Society, vol. 2, side 22.

I VP-reaksjonen er mengden av tilsatt formaldehyd fortrinnsvis 0,1 til 3 vekt-% beregnet som faststoff basert på vekt av cellulosefibertekstil. Dette er fordi dersom formaldehyd som har en mindre molekylvekt enn N-metylolforbindelser blir tilsatt i samme mengde som N-metylolforbindelse, blir for mye tverrbindinger innført og forårsaker styrketap. Mindre enn 0,1% av formaldehyd vil være mindre effektiv for harpiksavslutning mens mer enn 3% formaldehyd vil indusere et vesentlig fall i styrke.

I harpiksbehandlingstrinnet, kan en katalysator bli tilsatt for økning av reaktivitet av harpiks med cellulose for å oppnå rask harpiksbehandling. Katalysatoren som ble anvendt her er en hvilken som helst av de vanlige benyttede katalysatorene for harpiksbehandling, f.eks. borfluorider slik som ammoniumborfluorid, natriumborfluorid, kaliumborfluorid, og sinkborfluorid, naturlig metallsaltkatalysatorer som magnesiumklorid, magnesiumsulfat og magnesiumnitrat, og uorganiske syrer som fosforsyre, saltsyre, svovelsyre, svovelsyrelyng, hyposvovelsyrelyng og borsyre. Dersom ønskelig kan katalysatoren bli kombindert med en ko-katalysator, f.eks. organiske syrer som sitronsyre, vinsyre, maleinsyre og maleinsyre.

Dersom ønskelig kan hjelpestoffer tilsettes harpiksen for å sikre en glatt reaksjon av harpiks med cellulose. Dette innebærer at hjelpemidlet fungerer ved å fremme reaksjon av harpiks med cellulosen, og gjør tverrbindingsreaksjonen uniform som et reaksjonsoppløsningsmiddel, og for å svelle cellulosen. Eksempler på hjelpemidler innbefatter flerverdige alkoholer som glyserin, etylenglykol, polyetylenglykol og polypropylenglykol; eteralkoholer slik som etylenglykolmonoetyleter, dietylenglykolmonoetyleter, etylenglykolmonometyleter, dietylenglykolmonometyleter og dietylenglykolmonobutyleter; nitrogenholdige oppløsmngsmidler slik som dimetylformamid, morfolin, 2-pyrrolidon, dimetylacetamid og N-metylpyrrolidon; og estere slik som etylacetat, isopropylacetat, butylacetat, amylacetat, etylenglykolmonometyleteracetat, etylenglykolmonoetyleteracetat og y-butyrolakton.

Det skal bemerkes at i tillegg til de ovenfor nevnte kjemikaliene, kan andre additiver bli tilsatt harpiksen om ønskelig f.eks. mykgjørere og grep-og-berøringsjusteringer og formaldehydoppfangere for redusering av konsentrasjon av fri formaldehyd.

En hvilken som helst ønsket metode kan bli anvendt for å påføre harpiks på cellulosefibertekstiler. Det kan gjøres et valg blant velkjente metoder slik som putetørking og dampfase (VP) reaksjon av formaldehyd. Putetørkingsmetoden involverer dypping av et stoffstykke i et flytende preparat av harpiks, pressing av stoffet ved en pressvei på 5 til 120%, og tørking av stoffet ved en omgivelsestemperatur på ca. 70 til 100°C for å fjerne vann. En lang tørketid er nødvendig ved en omgivelsestemperatur under 70°C mens ved en omgivelsestemperatur over 100°C, kan bevegelse av harpiks forekomme, resultere i en ikke-jevn fordeling av harpiksen. Deretter blir cellulose sammen med harpiks varmebehandlet ved en temperatur fra 120 til 170°C, særlig 130 til 160°C i 1 til 15 minutter, særlig 2 til 10 minutter for å indusere tverrbinding. Temperatur og tid for varmebehandling behandler med type og mengde av harpiks, type og mengde katalysator, og lignende. Reaksjonen vil være langsom ved en varmebehandlingstemperatur som er mindre enn 120°C mens en varmebehandlingstemperatur som er høyere enn 170°C vil forårsake gulning av stoffet.

VP-reaksjonsmetoden anvender formaldehyd som harpiks og påfører formaldehyd i dampfase på stoffet. I vanlig prosedyre er en mykgjører, polyetylenglykol tidligere påført stoffet med putetørkingsmetoden eller lignende. Stoffet blir plassert i en lukket beholder, og inn i denne blir formaldehyd og den sure gassen slik som svoveldioksid innført hvorved stoffet adsorberer de gassformige forbindelsene. Stoffet blir deretter oppvarmet for å indusere tverrbinding. Mengden av formaldehyd bundet er ca. 0,1 til 3 vekt-% av stoffet, temperaturen er fortrinnsvis 20 til 160°C og behandlingstiden er ca. 1 til 60 minutter.

I utførelsesformen der krympe-fri behandling blir fulgt av harpiksbehandling, kan mengden av tilført harpiks bli redusert ekstremt sammenlignet med konvensjonell harpiksbehandling, og dette bidrar til et redusert fall i stoffstyrke. Et mer krøll- eller krympe-resistent cellulosefibertekstil blir oppnådd. Selv i det tilfellet med slike tynne, lavstyrkestoffer som bomull, lin og rayon, kan få en høy grad av krøll- eller krympe-sikring mens man opprettholder en praktisk akseptabel styrke.

Etter krympe-fri behandling i henhold til oppfinnelsen, kan cellulosefibertekstiler være gjenstand for en endelig avslutningsbehandling slik som toning og grep-og-berøringsjustering.

EKSEMPLER

Eksempler på foreliggende oppfinnelse er gitt under som illustrasjon og skal ikke være begrensende.

Eksempel 1

Et toskaftbundet bomulls 100% stoff av 50 garn nr. enkel garn (varptetthet 148 garn/inch, vefttetthet 80 gam/inch) ble bleket kondisjonelt, behandlet med flytende ammoniakk i 10 sekunder, oppvarmet for å avdampe ammoniakk. Stoffet ble deretter behandlet med varmtvann uten spenning ved 130°C i 2 timer ved hjelp av en høytrykksvæskestrømfargemaskin, etterfulgt av awanning, tørking og bredspenning.

Eksempel 2

Behandling som i eksempel .1 ble gjort på et toskaftbundet lin 100% stoff av 60-garn nr. enkelt garn (varptetthet 60 gran/inch, vefttetthet 52 garn/inch).

Eksempel 3

Behandling som i eksempel 1 ble gjort på et toskaftbundet rami 100% stoff av 60-garn nr. enkelt garn (varptetthet 52 gran/inch, vefttetthet 56 garn/inch).

Eksempel 4

Behandling som i eksempel 1 ble gjort på et ordinært enkelt leggsydd bomullsplagg oppnådd ved strikking av 40-garn nr. to-foldet garn av bomull med en strikkemaskin med en sylinderdiameter på 30 inch og nåletetthet på 18 nåler/inch.

Samrnenligningseksernpel 1

Fremgangsmåten som i eksempel 1 ble gjentatt med unntagelse for at flytende ammoniakkbehandling ble utelatt.

Sammenligningseksempel 2

Fremgangsmåten som i eksempel 2 ble gjentatt med unntagelse for at flytende ammoniakkbehandling ble utelatt.

Sammenli<g>ningseksempel 3

Fremgangsmåten som i eksempel 3 ble gjentatt med unntagelse for at flytende ammoniakkbehandling ble utelatt.

Sammenligningseksempel 4

Fremgangsmåten som i eksempel 4 ble gjentatt med unntagelse for at flytende ammoniakkbehandling ble utelatt.

De vevde og strikkede stoffene fra eksemplene 1 til 4 og sammenligningseksempel 1 til 4 ble gjenstand for en vasketest (JIS L-217 103 metode) som involverer 1 syklus av vasking eller 10 sykluser med vasking, etter trommeltørking. Det vevde stoffet ble målt når det gjelder dens varpkrymping. For det strikkede stoffet ble summen av varp- og veftkrympinger bestemt. Resultatene er vist i tabell 1.

Eksempel 5

Et toskaftbundet rayon 100% stoff av 30-garn nr. enkeltgarn (varptetthet 68 garn/inch, vefttetthet 60 garn/inch) ble bleket kondisjonelt, behandlet med flytende ammoniakk i 10 sekunder, oppvarmet for å avdampe ammoniakk. Stoffet ble deretter behandlet med varmtvann uten spenning ved 130°C i 2 timer ved hjelp av en

høytrykksvæskestrømfargemaskin, etterfulgt av awanning, tørking og bredspenning.

Eksempel 6

Behandling som i eksempel 5 ble gjennomført på en toskaftbundet rayonfilamentstoff av 120-denier rayonfilamenter som varp (varptetthet 120 garn/inch) og 30 gam nr. enkeltgarn rayonstapler som veft (vefttetthet 60/inch).

Eksempel 7

Behandling som i eksempel 5 ble gjennomført på et toskaftbundet kuprammoniumrayon 100% stoff av 75-denier kuprammoniumrayonfilamenter som varp (varptetthet 144/inch) og 120-denier kuprammoniumrayonfilamenter som veft (vefttetthet 87/inch).

Sammenligningseksempel 5

Fremgangsmåten i eksempel 5 ble gjentatt med unntagelse for at flytende ammoniakkbehandling ble utelatt.

Sammenligningseksempel 6

Fremgangsmåten i eksempel 6 ble gjentatt med unntagelse for at flytende ammoniakkbehandling ble utelatt.

Sammenligningseksempel 7

Fremgangsmåten i eksempel 7 ble gjentatt med unntagelse for at flytende ammoniakkbehandling ble utelatt.

De vevde og strikkede stoffene fra eksemplene 5 til 7 og sammenligningseksempel 5 til 7 ble gjenstand for en vasketest (JIS L-217 103 metode) som involverer 1 syklus av vasking eller 10 sykluser med vasking, etter trommeltørking. Det vevde stoffet ble målt når det gjelder dens varpkrymping. Resultatene er vist i tabell 2.

Eksempel 8

Et 7-garn nr. bomullsdenim 100% vevd stoff (varptetthet 65 garn/inch, vefttetthet 43 garn/inch) ble impregnert med flytende ammoniakk ved -34°C i 10 sekunder, oppvarmet for å avdampe ammoniakk, avklistret kondisjonelt, og deretter behandlet med varmtvann i en flat tilstand ved 130°C i 2 timer ved hjelp av en

høytrykksstrålefargemaskin, etterfulgt av bredspenning.

Eksempel 9

Behandling som i eksempel 8 ble gjennomført på et 8-garn nr. bomull/rayon (40/60) blanding denim 100% stoff (varptetthet 69 garn/inch, vefttetthet 43 garn/inch).

Eksempel 10

Behandling som i eksempel 8 ble gjennomført på et Tencel denim 100% vevd stoff av 21 garn nr. varpgarn (varptetthet 115 gran/inch) og 10 garn nr. veftgarn (vefttetthet 4 garn/inch).

Sammenligningseksempel 8

Fremgangsmåten i eksempel 8 ble gjentatt med unntagelse for at varmtvannsbehandlingen ble utelatt.

Sammenligningseksempel 9

Fremgangsmåten i eksempel 9 ble gjentatt med unntagelse for at varmtvannsbehandlingen ble utelatt.

Sammenligningseksempel 10

Fremgangsmåten i eksempel 10 ble gjentatt med unntagelse for at varmtvannsbehandlingen ble utelatt.

De vevde stoffene fra eksemplene 8 til 10 og sammenligningseksempel 8 til 10 ble undersøkt for deres krymping og strekkstyrke i følgende tester. Resultatene er vist i tabell 3.

Krymping

Stoffet ble vasket 1, 5 og 10 sykluser i henhold til JIS L-1096 F-2 metode, etterfulgt av trommeltørking. Stoffet ble målt med hensyn på varp- og veftkrymping.

Strekkstyrke

Veftstrekkstyrke ble målt i henhold til JIS L-1096.

Eksempel 11

Et bomull 100% vevd stoff av 80-garn nr. to-foldet garn toskaftbundet (verptetthet 149 garn/inch, vefttetthet 62 garn/inch) ble bleket kondisjonelt, impregnert med flytende ammoniakk ved -34°C i 10 sekunder, og oppvarmet for å avdampe ammoniakken. Stoffet ble deretter impregnert under spenning med en 20 vekt-% kaustisk alkali ved 25°C i 60 sekunder, nøytralisert og vasket med vann, etterfulgt av awanning, tørking og bredspenning.

Sammenligningseksempel 11

Fremgangsmåten i eksempel 11 ble gjentatt med unntagelse av at flytende ammoniakkbehandling ble utelatt.

Sammenligningseksempel 12

Fremgangsmåten fra eksempel 11 ble gjentatt med unntagelse for at kaustisk alkalibehandling ble utelatt.

De vevde stoffene fra eksempel 11 og sammenligningseksemplene 11 og 12 ble undersøkt for deres krymping og strekkstyrke som i eksempel 8. Resultatene er vist i tabell 4.

Eksempel 12

En 40-garn nr. to-foldet garn enkellegg (30 inch x 18 gaug) bomull 100% strikk ble konvensjonelt bleket og mercerisert, impregnert med flytende ammoniakk ved -34°C i 10 sekunder, og oppvarmet for å avdampe ammoniakken. Stoffet ble deretter impregnert med en 16 vekt-% kaustisk alkali ved 25°C i 50 sekunder, nøytralisert og vasket med vann, etterfulgt av awanning, tørking og bredspenning.

Eksempel 13

Fremgangsmåten fra eksempel 12 ble gjentatt med unntagelse for at merceriseringsbehandlingen ble utelatt.

Sammenligningseksempel 13

Fremgangsmåten fra eksempel 12 ble gjentatt med unntagelse for at kaustisk alkalibehandling ble utelatt.

Sammenligningseksempel 14

Fremgangsmåten fra eksempel 13 ble gjentatt med unntagelse for at kaustisk alkalibehandling ble utelatt.

De vevde stoffene fra eksempel 12 og 13 og sammenligningseksemplene 13 og 14 ble undersøkt for deres vaskekrymping som i eksempel 8 og for deres bristende stryke i henhold til JIS L-1018 Mullen metode. Resultatene er vist i tabell 5.

De følgende eksempler illustrerer høy-temperaturalkalibehandling.

Eksemplene 14- 17

Et toskaftbundet bomull 100% stoff med 40-garn nr. enkeltgran (varptetthet 132 garn/inch, vefttetthet 71 garn/inch) ble bleket konvensjonelt, impregnert med flytende ammoniakk ved -34°C i 10 sekunder, og oppvarmet for å avdampe ammoniakken. Stoffet ble deretter impregnert uten spenning med en kaustisk alkalioppløsning som har en alkalikonsentrasjon og en temperatur som vist i tabell 6 i et tidsrom som vist i tabell 6, nøytralisert og vasket med vann, etterfulgt av awanning, tørking og bredspenning.

Stoffene fra eksempel 14 til 17 ble undersøkt for krymping og strekkstyrke som i eksempel 1. Resultatene er vist i tabell 6.

Eksemplene 18- 19 og sammenligningseksempler 15- 16

Et bomull 100% toskaftbundet stoff (varp: 50 gam nr., tetthet 148 garn/inch, veft: 50 garn nr., tetthet 80 garn/inch) ble impregnert med flytende ammoniakk ved -34°C i 20 sekunder, oppvarmet for å avdampe ammoniakk, og deretter behandlet med varmtvann ved 130°C i 1 time i flat tilstand ved hjelp av en høytrykksstråletørkemaskin.

Deretter ble stoffet utsatt for harpiksbehandling ved å preparere en harpiksoppløsning i henhold til formuleringen som er vist i tabellene 7 og 8 og påføre den med en putetørkemetode. Harpiksbehandlingen inkluderte påføring av harpiksoppløsningen ved hjelp av en rull med en presshastighet innstilt ved 60%, fortørking ved 85°C i 15 minutter, og varmebehandling under betingelser som vist i tabellene 7 og 8. De således oppnådde stoffene fra eksemplene 18 og 19 ble undersøkt for krøll-sikker egenskap og strekkstyrke. Resultatene er vist i tabellene 7 og 8. Forhold mellom strekkstyrke til tørr krøll-sikker egenskap er vist fig. 1 og 2. Det skal bemerkes at stoffet ble målt for sin strekkstyrke og tørr krøll-frie egenskap i henhold til JIS L-1096.

Sammenligningseksemplene 15 og 16 var det samme eksemplene 18 og 19 henholdsvis, med unntagelse av at varmtvannsbehandlingen ble utelatt. Det skal bemerkes at harpiksoppløsningen ble fremstilt ved tilsetning av vann til kjemikaliene i formuleringen vist i tabell 7 og 8 til et totalvolum på 100 ml.

Eksempel 20 og sammenlign<i>ngseksem<p>el 17

Et bomulls 100% toskaftbundet stoff som anvendt i eksempel 18 ble impregnert med flytende ammoniakk ved -34°C i 10 sekunder, oppvarmet for å avdampe ammoniakken, behandlet uten spenning med varmtvann ved 130°C i 1 time ved hjelp av høytrykksvæskestrømfargemaskinen, og til slutt harpiksbehandling ved å anvende harpiksformuleringer og betingelser som vist i tabell 9. Det således behandlede stoffet fra eksempel 20 ble målt for sine fysikalske egenskaper som i eksempel 18. Resultatene er vist i tabell 9 og figur 3.

Sammenligningseksempel 17 var det samme som eksempel 20 med unntagelse av at varmtvannsbehandlingen ble utelatt.

Eksempel 21 og sarnmenligningseksempel 18

Et bomulls 100% toskaftbundet stoff som anvendt i eksempel 18 ble impregnert med

flytende ammoniakk ved -34°C i 20 sekunder, oppvarmet for å avdampe ammoniakken, behandlet uten spenning med 20 vekt-% kaustisk soda ved 25°C i 60 sekunder ved hjelp av en konvensjonell merceriseringsmaskin, og til slutt harpiksbehandling ved å anvende harpiksformuleringer og betingelser som vist i tabell 10. Det således behandlede stoffet fra eksempel 21 ble målt for sine fysikalske egenskaper som i eksempel 18. Resultatene er vist i tabell 10 og figur 4.

Sammenligningseksempel 18 var det samme som eksempel 21 med unntagelse av at kaustisksodebehandlingen ble utelatt.

Eksempel 22 og sarnmenligningseksempel 19

Et lin 100% toskaftbundet stoff (varp: hamp, 60 gam nr., tetthet 60 garn/inch, veft: hamp, 60 garn nr., tetthet 52 garn/inch) ble impregnert med flytendeammomakk ved -34°C i 10 sekunder, oppvarmet for å avdampe ammoniakken, behandlet uten spenning med varmtvann ved 130°C i 1 time ved hjelp av hÆiytrykksvæskestrømfargemaskinen, og til slutt harpiksbehandling ved å anvende harpiksformuleringer og betingelser som vist i tabell 11. Det således behandlede stoffet fra eksempel 22 ble målt for sine fysikalske egenskaper som i eksempel 18. Resultatene er vist i tabell 11 og figur 5.

Sammenligningseksempel 19 var det samme som eksempel 22 med unntagelse av at varmtvannsbehandlingen ble utelatt.

Eksempel 23 og sammenligningseksempel 20

Et rayon 100% toskaftbundet stoff (varp: 30 gam nr., tetthet 68 garn/inch, veft: 30 gam nr., tetthet 60 garn/inch) ble impregnert med flytende ammoniakk ved -34°C i 10 sekunder, oppvarmet for å avdampe ammoniakken, behandlet uten spenning med varmtvann ved 130°C i 1 time ved hjelp av høytrykksvæskestrømfargemaskinen, og til slutt harpiksbehandling ved å anvende harpiksformuleringer og betingelser som vist i tabell 12. Det således behandlede stoffet fra eksempel 23 ble målt for sine fysikalske egenskaper som i eksempel 18. Resultatene er vist i tabell 12 og figur 6.

Sammenligningseksempel 20 var det samme som eksempel 23 med unntagelse av at varmtvannsbehandlingen ble utelatt.

Eksempel 24 og sammenli<g>ningseksempel 21

Et bomulls 100% toskaftbundet stoff som anvendt i eksempel 18 ble impregnert med flytende ammoniakk ved -34°C i 20 sekunder, oppvarmet for å avdampe ammoniakken, behandlet uten spenning med varmtvann ved 130°C i 1 time ved hjelp av høytrykksvæskestrømfargemaskinen. Til slutt som harpiksbehandling, ble et mykningsmiddel og polyetylenglykol som vist i tabell 13 tidligere påført stoffet med en putetrykkemetode, og en tverrbindingsreaksjon (VP reaksjon) ble gjennomført i form av formaldehyd og svoveldioksidgass ved 50 til 120°C i 10 minutter. Mengden av formaldehyd bundet var 0,3 vekt-%.

Det således behandlede stoffet fra eksempel 24 ble målt for sine fysikalske egenskaper som i eksempel 18. Resultatene er vist i tabell 13.

Sammenligningseksempel 21 var det samme som eksempel 24 med unntagelse av at varmtvannsbehandlingen ble utelatt.

Eksempel 25 og sammenligningseksempel 22

En 40-garn nr. to-foldet gam enkel leggsøm (30 inch x 18 gaug) bomulls 100% strikk ble konvensjonelt bleket, impregnert med flytende ammoniakk ved -34°C i 20 sekunder, oppvarmet for å avdampe ammoniakken, behandlet uten spenning med varmtvann ved 130°C i 1 time ved hjelp av høytrykksvæskestrømfargemaskinen, spinntørket og varmetørket. Harpiksbehandlingen ble deretter gjennomført ved hjelp av en bredspenner. Behandlingharpiksformulering og betingelser var de samme som i eksempel 18. Stoffet ble undersøkt for krymping (varp + veft) etter vasking og trommeltørking i henhold til JIS L-217 103 metode for bruddstyrke i henhold til JIS L-1018 Mullen-metode. Resultatene er vist i tabell 14.

Sammenligningseksempel 22 var det samme som eksempel 25 med unntagelse av at stoffet ble vasket uten spenning med varmtvann ved 60°C i 1 time i steden for varmtvannsbehandlingen.

Eksempel 26 og sarnmenligningseksempel 23

Fremgangsmåten i eksempel 25 ble gjentatt med unntagelse for at samme strikkestoff som i eksempel 21 ble behandlet under spenning med 16 vekt-% kaustisk soda ved 25°C i en impregneringstid på 50 sekunder ved hjelp av en konvensjonell merceriseringsmaskin forut for flytende ammoniakkbehandling. Stoffet ble undersøkt for vaskekrymping (varp + veft) og bruddstyrke som i eksempel 25. Resultatene er vist i tabell 15.

Sammenligningseksempel 23 var det samme som eksempel 26 med unntagelse for at stoffet ble vasket uten spenning med varmtvann ved 60°C i 1 time i steden for varmtvannsbehandling.

Eksempel 27 og sammenligningseksempel 24

Fremgangsmåten i eksempel 25 ble gjentatt med unntagelse for at samme strikkestoff som i eksempel 25 ble behandlet under spenning med 16 vekt-% kaustisk soda ved 25°C i en impregneringstid på 50 sekunder ved hjelp av en konvensjonell merceriseirngsmaskin i steden for varmtvannsbehandling. Stoffet ble undersøkt for vaskekrymping (varp + veft) og bruddstyrke som i eksempel 25. Resultatene er vist i tabell 16.

Sammenligningseksempel 24 var det samme som eksempel 27 med unntagelse for at merceriseringsbehandlingen ble utelatt. Ifølge foreliggende oppfinnelse kan forbedret krøll eller kxympe-frie egenskaper bli gitt en cellulosefiber-inneholdende struktur uten vesentlig tap av stoffstyrke. Særlig kan forbedret krøll-krympefrie egenskaper bli tilført til og med tynne, lavstyrkestoffer mens man opprettholder en praktisk akseptabel styrke. I utførelsesformen der den krympe-frie behandlingen blir fulgt av harpiksbehandlingen, blir balansen av stoffstyrke og krøll-eller krympe-frie egenskaper ytterligere forbedret slik at forbedrede krympe-frie egenskaper er tilstede mens man minimaliserer tap i stoffstyrke.

Claims

1. Fremgangsmåte for krympe-fri behandling av et cellulosefibertekstil, hvor fibertekstilet først er blitt behandlet med flytende ammoniakk og derved omdannet cellulose I eller II krystallinsk struktur i cellulosefibertekstilet til cellulose III krystallinsk struktur slik at innholdet av cellulose III krystallinsk struktur er mindre enn 40%, karakterisert ved behandling av fibertekstilet under spenning eller uten spenning med varmt vann ved en temperatur i 10 minutter til 5 timer slik at behandlingstiden er minst 2 timer ved 100°C, minst 1 time ved 110°C, minst 40 minutter ved 120°C, og minst 20 minutter ved 130°C, hvorved minst en del av cellulose III blir omdannet tilbake til cellulose I eller II krystallinsk struktur.

2. Fremgangsmåte ifølge krav 1, karakterisert ved at etter varmtvannsbehandlingen blir fibertekstilen behandlet med harpiks.

3. Fremgangsmåte ifølge krav 2, karakterisert ved at harpiksbehandlingen anvender en cellulose reaktiv N-metylolforbindelse.

4. Fremgangsmåte ifølge krav 2, karakterisert ved at harpiksbehandlingen anvender formaldehyd.

5. Fremgangsmåte ifølge et hvilket som helst av kravene 1 til 4, karakterisert ved at cellulosefibertekstilen består av naturlig cellulose:

6. Fremgangsmåte ifølge et hvilket som helst av kravene 1 til 4, karakterisert ved at cellulosefibertekstilen består av regenerert cellulose.