NO167462B - Katalysatorsystem og fremgangsmaate for polymerisasjon av olefiner. - Google Patents
Katalysatorsystem og fremgangsmaate for polymerisasjon av olefiner. Download PDFInfo
- Publication number
- NO167462B NO167462B NO854992A NO854992A NO167462B NO 167462 B NO167462 B NO 167462B NO 854992 A NO854992 A NO 854992A NO 854992 A NO854992 A NO 854992A NO 167462 B NO167462 B NO 167462B
- Authority
- NO
- Norway
- Prior art keywords
- magnesium
- briquettes
- microns
- iron
- powder
- Prior art date
Links
- 238000000034 method Methods 0.000 title claims description 10
- 239000003054 catalyst Substances 0.000 title 1
- 238000006116 polymerization reaction Methods 0.000 title 1
- XEEYBQQBJWHFJM-UHFFFAOYSA-N Iron Chemical compound [Fe] XEEYBQQBJWHFJM-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 78
- FYYHWMGAXLPEAU-UHFFFAOYSA-N Magnesium Chemical compound [Mg] FYYHWMGAXLPEAU-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 44
- 239000011777 magnesium Substances 0.000 claims description 38
- 229910052742 iron Inorganic materials 0.000 claims description 37
- 229910052749 magnesium Inorganic materials 0.000 claims description 37
- PXHVJJICTQNCMI-UHFFFAOYSA-N Nickel Chemical compound [Ni] PXHVJJICTQNCMI-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 24
- 239000002245 particle Substances 0.000 claims description 16
- 238000005245 sintering Methods 0.000 claims description 15
- 239000000843 powder Substances 0.000 claims description 11
- OKTJSMMVPCPJKN-UHFFFAOYSA-N Carbon Chemical compound [C] OKTJSMMVPCPJKN-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 9
- 239000004484 Briquette Substances 0.000 claims description 8
- 239000000203 mixture Substances 0.000 claims description 8
- 229910052759 nickel Inorganic materials 0.000 claims description 8
- 239000011148 porous material Substances 0.000 claims description 7
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 claims description 6
- 229910052799 carbon Inorganic materials 0.000 claims description 5
- XKRFYHLGVUSROY-UHFFFAOYSA-N Argon Chemical compound [Ar] XKRFYHLGVUSROY-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 4
- 239000001257 hydrogen Substances 0.000 claims description 4
- 229910052739 hydrogen Inorganic materials 0.000 claims description 4
- 239000007791 liquid phase Substances 0.000 claims description 3
- 230000001681 protective effect Effects 0.000 claims description 3
- RYGMFSIKBFXOCR-UHFFFAOYSA-N Copper Chemical compound [Cu] RYGMFSIKBFXOCR-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 2
- 229910052786 argon Inorganic materials 0.000 claims description 2
- 229910052802 copper Inorganic materials 0.000 claims description 2
- 239000010949 copper Substances 0.000 claims description 2
- 238000005336 cracking Methods 0.000 claims 1
- 125000004435 hydrogen atom Chemical group [H]* 0.000 claims 1
- 229910045601 alloy Inorganic materials 0.000 description 18
- 239000000956 alloy Substances 0.000 description 18
- ATTFYOXEMHAYAX-UHFFFAOYSA-N magnesium nickel Chemical compound [Mg].[Ni] ATTFYOXEMHAYAX-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 7
- 238000002844 melting Methods 0.000 description 7
- 238000011084 recovery Methods 0.000 description 7
- 239000000654 additive Substances 0.000 description 6
- 230000008018 melting Effects 0.000 description 6
- 229910000861 Mg alloy Inorganic materials 0.000 description 5
- 229910002804 graphite Inorganic materials 0.000 description 5
- 239000010439 graphite Substances 0.000 description 5
- 229910001018 Cast iron Inorganic materials 0.000 description 4
- 230000000996 additive effect Effects 0.000 description 4
- 230000015572 biosynthetic process Effects 0.000 description 4
- UFHFLCQGNIYNRP-UHFFFAOYSA-N Hydrogen Chemical compound [H][H] UFHFLCQGNIYNRP-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 3
- NINIDFKCEFEMDL-UHFFFAOYSA-N Sulfur Chemical compound [S] NINIDFKCEFEMDL-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 3
- 238000005266 casting Methods 0.000 description 3
- 238000007906 compression Methods 0.000 description 3
- 229910052751 metal Inorganic materials 0.000 description 3
- 239000002184 metal Substances 0.000 description 3
- 229910052710 silicon Inorganic materials 0.000 description 3
- 239000010703 silicon Substances 0.000 description 3
- 229910052717 sulfur Inorganic materials 0.000 description 3
- 239000011593 sulfur Substances 0.000 description 3
- QGZKDVFQNNGYKY-UHFFFAOYSA-N Ammonia Chemical compound N QGZKDVFQNNGYKY-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- OAICVXFJPJFONN-UHFFFAOYSA-N Phosphorus Chemical compound [P] OAICVXFJPJFONN-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- QVGXLLKOCUKJST-UHFFFAOYSA-N atomic oxygen Chemical compound [O] QVGXLLKOCUKJST-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 230000006835 compression Effects 0.000 description 2
- WPBNNNQJVZRUHP-UHFFFAOYSA-L manganese(2+);methyl n-[[2-(methoxycarbonylcarbamothioylamino)phenyl]carbamothioyl]carbamate;n-[2-(sulfidocarbothioylamino)ethyl]carbamodithioate Chemical compound [Mn+2].[S-]C(=S)NCCNC([S-])=S.COC(=O)NC(=S)NC1=CC=CC=C1NC(=S)NC(=O)OC WPBNNNQJVZRUHP-UHFFFAOYSA-L 0.000 description 2
- 239000000155 melt Substances 0.000 description 2
- 150000004767 nitrides Chemical class 0.000 description 2
- 229910052760 oxygen Inorganic materials 0.000 description 2
- 239000001301 oxygen Substances 0.000 description 2
- 229910052698 phosphorus Inorganic materials 0.000 description 2
- 239000011574 phosphorus Substances 0.000 description 2
- 229910000990 Ni alloy Inorganic materials 0.000 description 1
- 238000003723 Smelting Methods 0.000 description 1
- PGUBMEQVDSYARE-UHFFFAOYSA-N [Mg].[Fe].[Ni] Chemical compound [Mg].[Fe].[Ni] PGUBMEQVDSYARE-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 229910021529 ammonia Inorganic materials 0.000 description 1
- 230000009286 beneficial effect Effects 0.000 description 1
- 238000001816 cooling Methods 0.000 description 1
- 230000000694 effects Effects 0.000 description 1
- 230000005496 eutectics Effects 0.000 description 1
- 239000010419 fine particle Substances 0.000 description 1
- 238000005242 forging Methods 0.000 description 1
- 230000005484 gravity Effects 0.000 description 1
- 238000010438 heat treatment Methods 0.000 description 1
- 238000007654 immersion Methods 0.000 description 1
- UQSXHKLRYXJYBZ-UHFFFAOYSA-N iron oxide Inorganic materials [Fe]=O UQSXHKLRYXJYBZ-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- CPLXHLVBOLITMK-UHFFFAOYSA-N magnesium oxide Inorganic materials [Mg]=O CPLXHLVBOLITMK-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 239000000395 magnesium oxide Substances 0.000 description 1
- AXZKOIWUVFPNLO-UHFFFAOYSA-N magnesium;oxygen(2-) Chemical compound [O-2].[Mg+2] AXZKOIWUVFPNLO-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 239000000463 material Substances 0.000 description 1
- 150000002739 metals Chemical class 0.000 description 1
- QJGQUHMNIGDVPM-UHFFFAOYSA-N nitrogen group Chemical group [N] QJGQUHMNIGDVPM-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 230000001590 oxidative effect Effects 0.000 description 1
- 238000010079 rubber tapping Methods 0.000 description 1
- 238000007711 solidification Methods 0.000 description 1
- 230000008023 solidification Effects 0.000 description 1
- XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N water Chemical compound O XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
Classifications
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C08—ORGANIC MACROMOLECULAR COMPOUNDS; THEIR PREPARATION OR CHEMICAL WORKING-UP; COMPOSITIONS BASED THEREON
- C08F—MACROMOLECULAR COMPOUNDS OBTAINED BY REACTIONS ONLY INVOLVING CARBON-TO-CARBON UNSATURATED BONDS
- C08F10/00—Homopolymers and copolymers of unsaturated aliphatic hydrocarbons having only one carbon-to-carbon double bond
Landscapes
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Health & Medical Sciences (AREA)
- Chemical Kinetics & Catalysis (AREA)
- Medicinal Chemistry (AREA)
- Polymers & Plastics (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
- Transition And Organic Metals Composition Catalysts For Addition Polymerization (AREA)
- Addition Polymer Or Copolymer, Post-Treatments, Or Chemical Modifications (AREA)
Description
Sintret brikett for innføring av magnesium i smeltet jern.
Foreliggende oppfinnelse angår sintrete nikke1-magnesium-inneholdende briketter egnet for innføring av magnesium i smeltet jern.
I senere tid er det vanlig praksis å innføre magnesium
i smeltet jern, både for å fremstille støpejern med kulegrafitt hvor grafitten har fått kuleform ved hjelp av magnesium, og for andre formål. Det er nå velkjent at for å gi en sfæroidal form av grafitten, som er dannet i støpejern enten under størkningen eller under en grafitiserende varmebehandling, er det nødvendig at magnesiuminnholdet i jernet er opptil 0,1 %, f.eks. 0,04 til.0,08 %.
Virkningen av et tilsetningsmateriale som brukes for å innføre magnesium 1 smeltet jern kan måles som dets effektivitet, definert på følgende måte:
Magnesium kan ikke innføres i smeltet jern som metall
på grunn av at reaksjonen er voldsom og magnesium innføres derfor vanligvis som en legering med et annet metall- De legeringer som vanligvis brukes for dette formål, fremstilles ved smelting, og fremstillingen av legeringer på denne måte er vanskelig. En del av magnesium og av andre metaller går alltid tapt under prosessen; det er umulig å utelukke dross og inneslutninger fra legeringene; magnesium i legeringer seigrer ut så at sammensetningen av legeringen ikke er konstant, og legeringene må etter dannelsen brytes i små stykker før de kan innføres i smeltet jern. Under brytingen går betydelige mengder av legeringene tapt på grunn av dannelsen av ubrukelige fine partikler. Til tross for alle disse ulemper brukes vanligvis for dette formål ved smelting fremstilte legeringer.
Blant de ved smelting fremstilte legeringer gir legeringer av nikkel og magnesium visse fordeler, og nikkel er ytterst ef-fektivt for å nedsette voldsomheten av reaksjonen mellom magnesium og smeltet jern. Ennvidere er nikkel ofte en meget fordelaktig komponent i det dannede støpejern. En standard nikkelholdig legering inneholder ca. 15 % magnesium. Legeringen har mange fordeler.
Nikke1-magnesiumlegeringer inneholdende en større meng-de magnesium har lavere spesifikk vekt enn 15 %-magnesiumlegerin-gen, og for å unngå overdrevne magnesiumtap må de holdes under overflaten av smeiten ved hjelp av en stang, mens de reagerer med smeltet jern. Når de innføres ved neddypning er effektiviteten av disse nikkel-magnesiumlegeringer høy, og vanligvis høyere enn den som oppnås ved direkte tilsetning av standard 15 prosents-magnesiumle-geringen. Allikevel brukes disse legeringer med høyt magnesiuminn-hold bare i liten utstrekning, fordi de lar seg vanskelig fremstille kommersielt ved hjelp av smelteprosessen. Tap under smeltingen er høye, og magnesium seigrer lett ut fra de støpte nikkel-magnesium-ingots.
Det er blitt utført mange forsøk for å fremstille magne-siumholdige tilsetningsmidler ved å sammenpresse magnesiumpulver med andre pulvere, med eller uten etterfølgende sintring av de komp-rimerte pulvere. Når brikettene innføres som sådanne i smeltet jern er gjenvinningen av magnesium og effektiviteten lav. Et forslag av denne art er beskrevet i norsk patent nr. 111 656.
Oppfinnelsen har som formål å tilveiebringe en nikkel-magnesiumtilsetning som kan fremstilles ved hjelp av pulvermetallur-giske metoder i former og størrelser egnet for direkte innføring i smeltet jern, og derfor uten de tap som forekommer enten under smelt-ningen eller under brytingen av stykker, og å oppnå en utmerket gjenvinning av magnesium.
De sintrete briketter ifølge oppfinnelsen inneholder
fra 4 til 20 % magnesium, fra 0 til 25 % jern, fra 0 til 2 % karbon og fra 0 til 20 % kobber, idet resten i det vesentlige er nikkel og det karakteristiske ved disse briketter er at de har en porøsi-tet mellom 20 og 50 % og en gjennomsnittlig porestørrelse mellom 50 og 500 mikron. Det er funnet at når porøsiteten og porestørrelsen ligger innenfor disse grenser er gjenvinningen av magnesium god. Ennvidere er det overraskende mulig å fremstille slike briketter uten større tap av magnesium under sintringen.
Det er meget viktig at tilsetningsmidlet for smeltet
jern ikke flyter på jernet, fordi når det innføres i øsen før jer-, net helles i øsen, behøver man ikke å holde tilsetningsmidlet ned-dyppet ved hjelp av en stang. Det er overraskende funnet at tilbøye-ligheten av briketter til å flyte, er avhengig av deres geometriske form, og at for å bringe denne tilbøyelighet til et minimum bør brikettene, ifølge et annet trekk ved oppfinnelsen, ha en slik form at forholdet mellom overflatearealet og volumet er minst 8:1. Dess-uten bør jerninnholdet ikke overskride 15 %.
En brikett som har en tendens til å flyte kan imidler-tid innføres i en smelte ved innføring i en perforert beholder eller inne i en klokke, men fortrinnsvis anvendes den foran anførte geometriske form, og den nevnte maksimumsmengde for jerninnholdet.
Reguleringen av porøsiteten og porestørrelsen kan oppnås ved riktig valg av fremstillingsbetingelser som omfatter dannelsen av en pulverblanding, sammenpresning av pulveret til briketter med ønsket form og størrelse og sintring av brikettene. Nik-kelen bør være karbonylnikkel-pulver med en partikkelstørrelse som ikke overskrider 10 mikron, og fortrinnsvis ikke overskride 7 mikron, da sammenpresningsprosessen da er lettere og det dannes briketter med stor fasthet. Særlig egnet er fint karbonylnikkel-pulver med en gjennomsnittlig partikkelstørrelse på 5 mikron. Karbonyl-nikkelpulver er nesten helt fritt for svovel og oksygen. Dette er fordelaktig da det er funnet at oksygenmengder i nikkelpulveret som er større enn 0,75 %, forstyrrer sintringsprosessen og magne-siumgjenvinningen når sintret materiale innføres i smeltet jern.
Magnesium bør være et pulver med en gjennomsnittlig par-tikkelstørrelse på minst 40 mikron, men ikke større enn 1000 mikron. Det har fortrinnsvis en gjennomsnittlig partikkelstørrelse på minst ,200 mikron, da det er funnet at bruken av finere magnesium-pulvere bevirker dannelsen av sintrede tilsetningsmidler som har en finere gjennomsnittlig porestørrelse og mindre fordelaktige egen-, skaper.
Jernet, dersom det er tilstede, bør ha en gjennomsnittlig partikkelstørrelse på ikke mere enn 150 mikron, og kan bestå av karbonyl jernpulver eller redusert jernoksyd.
Under fremstillingen av brikettene er det fordelaktig å sammenpresse dem isostatisk, dvs. å utsette dem for samme trykk på alle sider. Dette kan fordelaktig gjøres i gummiformer bestående av kopplignende hulrom i en gummiplate. Et antall av slike gummi - plater, hver med sine hulrom fylt med pulverblandingen, kan stab-les i en gummikledning og kledningen kan deretter utsettes for sam-menpressings trykket.
Brikettene bør sintres i en nitrogenfri beskyttelsesatmosfære, f.eks. hydrogen eller argon, som vil hindre at de oksyde-res. Det er funnet at magnesium vil danne nitrider når det opphe-tes i en nitrogenholdig atmosfære, og disse nitrider vil reagere med vanndamp og danne magnesiumoksyd og ammoniakk.
Sintringstemperaturen er meget viktig når det gjelder
en tilfredsstillende fremstilling av dé nye briketter. Sintringen må være av flytende-fasetypen, og derfor må sintringstemperaturen overstige 510°C, da dette er smeltetemperaturen av det la-vest smeltende eutektikum dannet i det binære nikkel-magnesiumsys-tera. En temperatur på ca. 545°C er meget fordelaktig og tempera-turen må være lavere enn 650°C. Varigheten av sintringen bør være til&rekkelig til å forårsake en nesten fullstendig flytende-fase-sintring av hele tverrsnittet av briketten. "Sintringstider på ca.
1 time pr. 2,5 cm av tverrsnittet er tilfredsstillende.
Det er funnet at hvis de sintrede briketter avkjøler
seg for langsomt, sprekker de, og avkjølingshastigheten fra sintringstemperaturen bør være minst 1°C pr. minutt.
Eksempel I
Ca. 13,6 kg av sylindriske nikkel-magnesiumbriketter inneholdende 15 % magnesium ble fremstilt fra fint karbonylnik-kelpulver med gjennomsnittlig partikkelstørrelse på 5 mikron og magnesiumpuIver med en partikkelstørrelse mellom 200 og 830 mikron ved å sammenpresse pulveret til briketter under et trykk på 2110 kg/cm 2 i gummiformer og ved å sintre brikettene ved 540 oC i hydrogen. Etter sintringen hadde brikettene en gjennomsnittlig pore-størrelse mellom 300 og 400 mikron og en porøsitet på ca. 30 %. Brikettene som hadde en diameter på 1,65 cm og en høyde på 2,54 cm og således hadde et overflate/volum-forhold på 8,14:1, ble brukt for fremstilling av støpejern med kulegrafitt. Det smeltede jern inneholdt 3,58 % karbon, 2,36 % silisium, 0,1 % mangan, 0,011 % svovelog 0,005 % fosfor, idet resten var jern. Ca. 136 kg av smeltet jern ble tappet ved temperaturer mellom 1538 og 1566°C i en øse i hvilken ble innført ca. 1,6 kg briketter. Brikettene fløt ikke og det ble oppnådd gode støpninger med grafitt i kuleform etter podning av det behandlede jern med 0,15 % silisium før støpningen.
Eksempel II
Nikkel-magnesium- og nikkel-jern-magnesium-briketter med forskjellige sammensetninger ble fremstilt som i eksempel I fra blandinger av fint karbonylnikkel-pulver med en gjennomsnittlig partikkelstørrelse på 5 mikron, magnesiumpulver med en par-tikkelstørrelse mellom 200 og 850 mikron og hydrogenredusert jernpulver med en partikkelstørrelse under 50 mikron. Sammensetningen av de resulterende briketter er angitt i tabell I. De hadde poro-siteter og porestørrelser i samsvar med oppfinnelsen og en god
fasthet.
Briketter fremstilt fra legeringene 1^4 var sylindre med en diameter på 2,5 cm og en tykkelse på 2,1 cm, og briketter fra legeringene 5-9 hadde en diameter på 1,6 cm og en tykkelse på 2,5 cm.
Brikettene ble brukt for behandling av smeltet jern inneholdende 3,5 % karbon, 2,3 % silisium, 0,25 % mangan, 0,012 % svovel og 0,005 % fosfor, idet resten var jern, ved å anbringe brikettene i en øse og å helle smeltet jern på dem. Metallet fra hver behandlet smelte ble støpt. De resulterende magnesiumholdi-ge jernstøpninger ble analysert på magnesium, og analyseresulta-ter og den beregnede magnesiumgjenvinning er angitt i tabell II, som også viser tappetemperaturer for det smeltede jern.
Det kan sees at briketter fremstilt fra legeringene 7 og 8 som inneholdt 20 % henholdsvis 25 % jern, fløt og gav betydelig lavere magnesiumgjenvinning enn briketter fra legeringer nr. 5 og 9 som inneholdt 10 % henholdsvis 0 % jern.
En usintret brikett av legeringen nr. 4 ble brukt på lig-nende måte for å innføre 0,126 % magnesium i jernet tappet ved 1515°C. Magnesiuminnholdet i jernet var 0,059 %, og gjenvinningen var således bare 47 %.
Eksempel III
Fordelaktigheten av overflate/volum-forholdet på minst 8:1 er videre vist ved hjelp av resultater oppnådd med briketter med 85 % nikkel og 15 % magnesium fremstilt som i eksempel I og II og med forskjellige former og størrelser. Disse briketter ble brukt for behandling av 68 kg-charger av smeltet jern ved å helle det smeltede jern ved en temperatur på ca. 1510°C på ca. 0,55 kg av de sintrede briketter i en øse. Formen og dimensjoner, og forholdet mellom overflaten og volumet som resulterer av disse dimensjoner er angitt i den følgende tabell, som også viser om brikettene fløt eller ikke.
Claims (7)
1. Sintret brikett for innføring av magnesium i smeltet jern, inneholdende fra 4 til 20# magnesium, fra 0 til 25# jern, fra 0 til 2JÉ karbon og fra 0 til 20# kobber og resten i det vesentlige nikkel, karakterisert ved at briketten har en porøsi-tet mellom 20 og 50JÉ og en gjennomsnittlig porestørrelse mellom 50 og 500 mikron.
2. Brikett som angitt i krav 1 inneholdende 4 til 20# magnesium og 0 til 15# Jern, og resten i det vesentlige nikkel, karakterisert ved at briketten har et overflate/volum-forhoid på minst 8:1. 5.
Fremgangsmåte for fremstilling av briketter som angitt i krav 1, karakterisert ved å danne en pulverblanding med 4 til 20 vektprosent av magnesiumpulver med en partik-kelstørrelse på minst 40 mikron og 0 til 25# av jernpulver med en partikkelstørrelse som ikke overskrider 150 mikron, idet resten er karbonyl-nikkel-pulver med en partikkelstørrelse som ikke overskrider 10 mikron, å koldpresse blandingen til briketter, å opphete brikettene i en nitrogenfri beskyttelsesatmosfære ved en temperatur på minst 510°C, men under 650°C for å tilveiebringe en sintring i flytende fase, og å kjøle brikettene tilstrekkelig hurtig til å hindre at de sprekker.
4. Fremgangsmåte som angitt i krav 3, karakterisert ved at det anvendes et nikkelpulver med en gjennomsnittlig partikkelstørrelse på 5 mikron.
5. Fremgangsmåte som angitt i krav 3 eller 4, karakterisert ved at det anvendes et magnesiumpulver med en gjennomsnittlig partikkelstørrelse som ikke overskrider 1000 mikron.
6. Fremgangsmåte som angitt i krav 5»karakterisert ved at det anvendes et magnesiumpulver med en gjennomsnittlig partikkelstørrelse på minst 200 mikron.
7. Fremgangsmåte som angitt i et av kravene 3 til 6, karakterisert ved at beskyttelsesatmosfæren er hydrogen eller argon og at sintringstemperaturen er oa. 540°C.
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| US06/680,872 US4607019A (en) | 1984-12-12 | 1984-12-12 | Polymerization catalyst, production and use |
Publications (3)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| NO854992L NO854992L (no) | 1986-06-13 |
| NO167462B true NO167462B (no) | 1991-07-29 |
| NO167462C NO167462C (no) | 1991-11-06 |
Family
ID=24732876
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| NO854992A NO167462C (no) | 1984-12-12 | 1985-12-11 | Katalysatorsystem og fremgangsmaate for polymerisasjon av olefiner |
Country Status (9)
| Country | Link |
|---|---|
| US (1) | US4607019A (no) |
| EP (1) | EP0187495B1 (no) |
| JP (1) | JPH075655B2 (no) |
| CN (1) | CN85108910A (no) |
| AU (1) | AU588267B2 (no) |
| CA (1) | CA1263104A (no) |
| DE (1) | DE3579435D1 (no) |
| NO (1) | NO167462C (no) |
| ZA (1) | ZA859019B (no) |
Families Citing this family (35)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US4579835A (en) * | 1984-12-12 | 1986-04-01 | Exxon Research & Engineering Co. | Polymerization catalyst, production and use |
| US4579834A (en) * | 1984-12-12 | 1986-04-01 | Exxon Research & Engineering Co. | Polymerization catalyst, production and use |
| SE458612B (sv) * | 1987-08-19 | 1989-04-17 | Neste Oy | Katalysatorkomposition baserad paa aktiverad silika och en reaktionsprodukt av vanadinpentoxid och ett kloreringsmedel samt saett att framstaella en olefinpolymer haermed |
| US4918038A (en) * | 1987-10-29 | 1990-04-17 | Union Carbide Chemicals And Plastics Company Inc. | Process for the production of polyethylene with a broad and/or bimodal molecular weight distribution |
| US5006618A (en) * | 1988-01-15 | 1991-04-09 | Mobil Oil Corporation | Process for preparing high density or medium density polymers |
| US4912074A (en) * | 1988-01-15 | 1990-03-27 | Mobil Oil Corporation | Catalyst composition for preparing high density or medium density olefin polymers |
| US4831000A (en) * | 1988-01-15 | 1989-05-16 | Mobil Oil Corporatiion | Catalyst composition for preparing high density or linear low density olefin polymers of controlled molecular weight distribution |
| US4866021A (en) * | 1988-01-15 | 1989-09-12 | Mobil Oil Corp. | Catalyst composition for preparing high density, broad molecular weight distribution alpha-olefin polymers |
| US5075271A (en) * | 1988-01-15 | 1991-12-24 | Mobil Oil Corporation | Olefin polymerization process for preparing high density or linear low density polymers of controlled molecular weight distribution |
| US5034483A (en) * | 1988-01-15 | 1991-07-23 | Mobil Oil Corporation | Process for preparing high density, broad molecular weight distribution alpha-olefin polymers |
| US4972033A (en) * | 1988-01-15 | 1990-11-20 | Mobil Oil Corporation | Olefin polymerization process for preparing high density or linear low density polymers of controlled molecular weight distribution |
| US4935394A (en) * | 1988-08-19 | 1990-06-19 | Exxon Chemical Patents Inc. | Catalyst for olefin polymerization |
| US5064798A (en) * | 1988-08-19 | 1991-11-12 | Exxon Chemical Patents Inc. | Catalyst for olefin polymerization |
| US4892853A (en) * | 1988-09-30 | 1990-01-09 | Union Carbide Chemicals And Plastics Company Inc. | Ethylene polymerization catalyst |
| US5350818A (en) * | 1988-12-06 | 1994-09-27 | Exxon Chemical Patents Inc. | Process for preparing a high density polyethylene of low n-paraffin content and high melt index ratio |
| JPH02235910A (ja) * | 1989-02-14 | 1990-09-18 | Union Carbide Chem & Plast Co Inc | エチレン重合触媒 |
| US5102841A (en) * | 1990-12-11 | 1992-04-07 | Union Carbide Chemicals & Plastics Technology Corporation | Process for the production of polyethylene |
| IT1251770B (it) * | 1991-11-04 | 1995-05-24 | Himont Inc | Componenti e catalizzatori per la polimerizzazione di olefine |
| US5817591A (en) * | 1995-06-07 | 1998-10-06 | Fina Technology, Inc. | Polyolefin catalyst from metal alkoxides or dialkyls, production and use |
| US6489410B1 (en) * | 1995-06-07 | 2002-12-03 | W. R. Grace & Co.-Conn. | Supported catalyst composition for polymerization of olefins |
| US6391816B1 (en) | 1999-10-27 | 2002-05-21 | Phillips Petroleum | Organometal compound catalyst |
| US6548441B1 (en) * | 1999-10-27 | 2003-04-15 | Phillips Petroleum Company | Organometal catalyst compositions |
| EP1709091A2 (en) * | 2004-01-30 | 2006-10-11 | Total Petrochemicals Research Feluy | Activating supports for metallocene catalysis |
| EP2374537A3 (en) | 2004-04-22 | 2011-11-02 | Chevron Phillips Chemical Company LP | Methods of preparing active chromium/alumina catalysts via treatment with sulfate and polymers produced using the chromium/alumina catalysts |
| US7214642B2 (en) * | 2004-04-22 | 2007-05-08 | Chevron Phillips Chemical Company Lp | Methods of preparing active chromium/alumina catalysts via treatment with sulfate |
| US7112643B2 (en) * | 2004-04-22 | 2006-09-26 | Chevron Phillips Chemical Company Lp | Polymers having low levels of long chain branching and methods of making the same |
| US20070255028A1 (en) * | 2006-04-28 | 2007-11-01 | Fina Technology, Inc. | Fluorinated transition metal catalysts and formation thereof |
| US8110518B2 (en) * | 2006-04-28 | 2012-02-07 | Fina Technology, Inc. | Fluorinated transition metal catalysts and formation thereof |
| US7897539B2 (en) * | 2007-05-16 | 2011-03-01 | Chevron Phillips Chemical Company Lp | Methods of preparing a polymerization catalyst |
| US8138285B2 (en) * | 2007-10-26 | 2012-03-20 | Fina Technology, Inc. | Fluorinated impregnated catalyst systems and methods of forming the same |
| US9365664B2 (en) | 2009-01-29 | 2016-06-14 | W. R. Grace & Co. -Conn. | Catalyst on silica clad alumina support |
| KR20110110350A (ko) | 2009-01-29 | 2011-10-06 | 더블유.알. 그레이스 앤드 캄파니-콘. | 실리카-클래딩된 알루미나 지지체 상의 촉매 |
| CN109134716B (zh) * | 2017-06-27 | 2020-11-10 | 北京引发科技有限公司 | 一种钒系催化剂及制备烯烃聚合物的方法 |
| CN109836524B (zh) * | 2017-11-27 | 2022-03-29 | 中国石油天然气股份有限公司 | 催化剂组合物、乙烯-α-烯烃聚合物及其制备方法 |
| US11912877B2 (en) | 2022-01-18 | 2024-02-27 | Patrick Brant | Aluminum-based coupling agents |
Family Cites Families (16)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US3072630A (en) * | 1955-03-08 | 1963-01-08 | Du Pont | Polymerization of ethylene using coordination catalyst system with a halide promotor |
| US3354139A (en) * | 1955-05-18 | 1967-11-21 | Hercules Inc | Process for polymerizing olefins |
| US3136824A (en) * | 1961-11-17 | 1964-06-09 | Exxon Research Engineering Co | Synthesis of alkyl aromatics and catalyst therefor |
| IT1017868B (it) * | 1974-08-02 | 1977-08-10 | Snam Progetti | Procedimento per la preparazione in alta resa di copolimeri dello etilene con 1.3 butadiene |
| US4232140A (en) * | 1978-10-23 | 1980-11-04 | Cities Service Company | Process for polymerizing olefins |
| US4324691A (en) * | 1980-01-10 | 1982-04-13 | Imperial Chemical Industries Limited | Catalyst component |
| EP0032309A3 (en) * | 1980-01-10 | 1981-08-05 | Imperial Chemical Industries Plc | Production of catalyst component, catalyst and use thereof |
| CA1174800A (en) * | 1981-08-24 | 1984-09-18 | Charles Cozewith | Gas phase method for producing copolymers of ethylene and higher alpha-olefins |
| US4451574A (en) * | 1981-09-30 | 1984-05-29 | Exxon Research & Engineering Co. | Polymerization catalyst |
| IL71356A (en) * | 1983-03-29 | 1987-07-31 | Union Carbide Corp | Process for producing polyethylene,a supported vanadium catalyst precursor therefor and a catalyst composition containing said supported precursor |
| US4508842A (en) * | 1983-03-29 | 1985-04-02 | Union Carbide Corporation | Ethylene polymerization using supported vanadium catalyst |
| US4565797A (en) * | 1984-08-03 | 1986-01-21 | Exxon Research & Engineering Co. | Polymerization catalyst, production and use (P-1010) |
| US4766100A (en) * | 1984-08-06 | 1988-08-23 | Exxon Research & Engineering Co. | Polymerization catalyst, production and use (P-1063) |
| US4579834A (en) * | 1984-12-12 | 1986-04-01 | Exxon Research & Engineering Co. | Polymerization catalyst, production and use |
| US4579835A (en) * | 1984-12-12 | 1986-04-01 | Exxon Research & Engineering Co. | Polymerization catalyst, production and use |
| US4578374A (en) * | 1984-12-12 | 1986-03-25 | Exxon Research & Engineering Co. | Polymerization catalyst, production and use |
-
1984
- 1984-12-12 US US06/680,872 patent/US4607019A/en not_active Expired - Lifetime
-
1985
- 1985-11-21 CA CA000495868A patent/CA1263104A/en not_active Expired
- 1985-11-26 ZA ZA859019A patent/ZA859019B/xx unknown
- 1985-12-11 CN CN198585108910A patent/CN85108910A/zh active Pending
- 1985-12-11 JP JP60277068A patent/JPH075655B2/ja not_active Expired - Lifetime
- 1985-12-11 AU AU51183/85A patent/AU588267B2/en not_active Ceased
- 1985-12-11 NO NO854992A patent/NO167462C/no unknown
- 1985-12-12 EP EP85309070A patent/EP0187495B1/en not_active Expired - Lifetime
- 1985-12-12 DE DE8585309070T patent/DE3579435D1/de not_active Expired - Lifetime
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| CN85108910A (zh) | 1986-08-06 |
| AU588267B2 (en) | 1989-09-14 |
| EP0187495A1 (en) | 1986-07-16 |
| NO854992L (no) | 1986-06-13 |
| US4607019A (en) | 1986-08-19 |
| JPS61151206A (ja) | 1986-07-09 |
| DE3579435D1 (de) | 1990-10-04 |
| AU5118385A (en) | 1986-06-19 |
| EP0187495B1 (en) | 1990-08-29 |
| CA1263104A (en) | 1989-11-21 |
| ZA859019B (en) | 1987-07-29 |
| NO167462C (no) | 1991-11-06 |
| JPH075655B2 (ja) | 1995-01-25 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| NO167462B (no) | Katalysatorsystem og fremgangsmaate for polymerisasjon av olefiner. | |
| FI83540C (fi) | Ympningsmedel foer graott gjutjaern. | |
| US3702243A (en) | Method of preparing deoxidized steel | |
| NO144746B (no) | Fremgangsmaate ved fremstilling av stoepejern og legering for utfoerelse av fremgangsmaaten | |
| US3833361A (en) | Method for adding special elements to molten pig iron | |
| US3953198A (en) | Method for treating molten iron using a magnesium infiltrated metal network | |
| CA1076847A (en) | Magnesium-containing treatment agents | |
| US3385696A (en) | Process for producing nickel-magnesium product by powder metallurgy | |
| US3321304A (en) | Materials for and methods of treating molten ferrous metals to produce nodular iron | |
| US4230490A (en) | Process for producing cast iron | |
| US3459541A (en) | Process for making nodular iron | |
| US3902892A (en) | Porous ferrous metal impregnated with magnesium metal | |
| Kyffin et al. | Effect of treatment variables on size refinement by phosphide inoculants of primary silicon in hypereutectic Al–Si alloys | |
| EP1281780B1 (en) | Method of grain refining cast magnesium alloy | |
| US3829311A (en) | Addition alloys | |
| US4162917A (en) | Method and composition for treating molten ferrous metals to produce nodular iron | |
| US3336118A (en) | Magnesium alloy for cast iron | |
| US3314787A (en) | Method for producing an mg addition agent | |
| NO158035B (no) | Fremgangsm te og innretning til utloesning av en undk seismisk implosjonskilde. | |
| US3945819A (en) | Ferrous metal network impregnated with magnesium metal | |
| US3393996A (en) | Treating agent for ferrous metals | |
| JP3286469B2 (ja) | 鋳鉄処理剤 | |
| US3973061A (en) | Method for the preparation of porous ferrous metal impregnated with magnesium metal | |
| CN113046623A (zh) | 一种钢液合金化用镍基稀土镁中间合金的制备和使用方法 | |
| US3392013A (en) | Cast iron composition and process for making |