NL8100187A

NL8100187A - Niet-ontbrandbaar samengesteld materiaal, alsmede werkwijze voor het vervaardigen ervan.

Info

Publication number: NL8100187A
Application number: NL8100187A
Authority: NL
Original assignee: Little Inc A
Priority date: 1980-02-01
Filing date: 1981-01-16
Publication date: 1981-09-01
Also published as: DK43981A; GB2068832A; JPS56121760A; US4315967A; FI804076L; LU83103A1; SE8100643L; BE887193A; FR2475983A1; NO810325L; DE3102195A1

Description

- 1 -

Niet-ontbrandbaar samengesteld materiaal, alsmede werkwijze voor het vervaardigen ervan.

De uitvinding heeft betrekking op gelamineerde constructiematerialen en meer in het bijzonder op niet-ontbrandbare gelamineerde materialen, die papier en andere vezelmaterialen omvatten, alsmede een werkwijze voor het 5 vervaardigen ervan.

Er zijn een aantal verschillende soorten materialen beschikbaar, waarvan voorvervaardigde constructie-componenten zoals wandpanelen en wandconnectoren, deuren, plafondsecties, isolatie, e.d. kunnen worden gemaakt, 10 en voor het vormen van een breed gebied van verbruikersartikelen zoals huisraad en huisraadframes, serveerbladen en dergelijke. Onder de materialen, die het meest worden gebruikt voor dergelijke artikelen, vallen in het bijzonder deeltjesplaten, spaanplaten, plakhout, papier, samengesteld 15 hardboard, fenollaminaten, en een grote verscheidenheid van gevulde synthetische harsen, waaronder polystyrenen, epoxy's, ureum en fenolformaldehydes, polyurethanen en dergelijke.

Hoewel al deze bekende samengestelde materialen 20 bruikbaar zijn gebleken bij de constructie van een aantal verschillende artikelen, bezitten zij de eigenschap van ontbrandbaarheid, althans tot een ongewenste mate voor veel toepassingen. Dit is in het bijzonder het geval voor op hout en papier gebaseerde samengestelde materialen, bijv. 25 deeltjes- en spaanplaten, plakhout en papier/fenollaminaten. Daarom zou het in hoge mate gewenst zijn om een samengesteld materiaal te hebben, dat kan worden gebruikt in plaats van de thans gebruikte materialen in vele toepassingen en dat weinig of niet ontbrandbaar is. De mogelijkheid om 30 een niet-ontbrandbaar samengesteld materiaal te verschaffen, bestaande uit het incorporeren van of een papier, öf een ander vezellaaglaminaat, gevormd van relatief goedkope laag-materialen, en een niet ontbrandbare kit, zou daarom bijzonder aantrekkelijk zijn.

35 Het is nu een primair doel van de uitvinding om een samengesteld gelamineerd materiaal te verschaffen, dat 8100187 * * - 2 - in wezen niet ontbrandbaar is, en dat geschikt is voor de vervaardiging van een grote verscheidenheid van componenten voor constructie, alsook gebruikersartikelen zoals huisraad, enz. Het is een ander doel van de uitvinding om 5 het samengesteld materiaal te verschaffen van de beschreven soort, dat een niet-ontbrandbaar kit/vezellaaglaminaat omvat, dat in vorm kan worden gebracht en gecontoureerd, en dat kan worden gevormd met een groot aantal gewenste fysische eigenschappen, waaronder dimensionele stabiliteit, 10 bindsterkte en breuk- en slagsterktes. Een ander doel is het verschaffen van een samengesteld materiaal, dat kan worden gezaagd, gespijkerd en op andere wijze gehanteerd op een wijze overeenkomstig aan plakhout, deeltjes- en spaanplaten, samengesteld hardboard e.d., zodat het in de 15 plaats kan worden gesteld voor deze materialen bij veel toepassingen. Nog een ander doel van de uitvinding is het verschaffen van een niet-ontbrandbaar samengesteld materiaal, dat kan worden gevormd op bestaande uitrusting,waarbij als de vezellaagcomponent relatief goedkope soorten papier 20 of andere vezellagen worden gebruikt. Een verder doel is het verschaffen van een samengesteld materiaal, dat een magnesiumoxycement/papierlaminaat omvat, waarbij het magnesiumoxycement een grote verscheidenheid van vulmiddelen kan bevatten. Het is nog een ander doel om .een samengesteld 25 materiaal te verschaffen, waarin een niet-ontbrandbaar anorganisch cement/vezellaaglaminaat is gecombineerd met een kernmateriaal, dat ontbrandbaar kan zijn op een zodanige wijze, dat het kernmateriaal thermisch is beschermd.

Het is een ander primair doel van de uitvinding 30 om een werkwijze te verschaffen voor hèt vervaardigen van een verbeterd samengesteld materiaal, dat een magnesiumoxy-cement/vezellaaglaminaat omvat, en, indien gewenst, het resulterende samengestelde materiaal te contoureren en in vorm te brengen. Een verder doel is het verschaffen van 35 een werkwijze van de beschreven soort, waarmee het mogelijk is om anders ontbrandbare vezellaagmaterialen en kernmaterialen te gebruiken bij de vervaardiging van samengestelde materialen, die op zichzelf in wezen niet ontbrandbaar zijn.

40 Andere doeleinden van de uitvinding zullen 8100187 ». · - 3 - gedeeltelijk duidelijk zijn, en gedeeltelijk in het onderstaande worden verduidelijkt.

De uitvinding omvat dienovereenkomstig de verschillende stappen en de betrekking van één of meer 5 van deze stappen met betrekking tot elk van de andere, en het voorwerp, dat de aspecten, eigenschappen, en de betrekking van elementen bezit, welke in de hiervolgende gedetailleerde beschrijving worden gegeven, terwijl het kader van de uitvinding is weergegeven in de conclusies.

10 De uitvinding zal thans nader worden toegelicht aan de hand van de volgende beschrijving onder verwijzing naar de tekening. In de tekening toont: fig. 1 een dwarsdoorsnede van ëën uitvoeringsvorm van een magnesiumoxycement/vezellaaglaminaat, vervaardigd 15 volgens de uitvinding, en met vezellagen van overal gelijke dikte, fig. 2 een dwarsdoorsnede van een modificatie van het laminaat van fig. 1, waarbij de dikte van de vezellagen varieert, 20 fig. 3 een dwarsdoorsnede van een andere uit voering van een magnesiumoxycement/vezellaaglaminaat, waarin een versterkingsvulmiddel is opgenomen in ëën of meer van de magnesiumoxycementlagen, fig. 4 een dwarsdoorsnede van nog een andere 25 uitvoering van het laminaat van de uitvinding, waarin de opname is geïllustreerd van ëën of meer lagen van gevuld magnesiumoxycement in het samengestelde preparaat, fig. 5 een dwarsdoorsnede van een andere uitvoering van een magnesiumoxycement/vezellaminaat, waaraan 30 een afwerkingsoppervlak is bevestigd, fig. 6 een dwarsdoorsnede van een samengesteld materiaal, dat het laminaat van de uitvinding omvat, gecombineerd met een kern, fig. 7 een aanzicht in perspectief van een 35 stoelcomponent, gemaakt volgens de uitvinding en illustratief voor een gecontoureerd structureel voorwerp, gevormd van een magnesiumoxycement/vezellaminaat, fig. 8 een aanzicht in perspectief van een wandpaneel, vervaardigd volgens de uitvinding en illustra-40 tief voor een ander gecontoureerd structureel artikel, 8.1 00 18 7 . 0 - 4 - gevormd van een magnesiumoxycement/vezellaminaat, fig. 9 een stroomschema van de werkwijze volgens de uitvinding, fig. 10 een schematische weergave van één 5 uitvoeringsvorm van apparatuur geschikt voor het vormen van het laminaat volgens de uitvinding, waarbij gebruik gemaakt wordt van meervoudige bekledingsposten, en waarbij een luchtdruktunnel is geïncorporeerd voor het uiteindelijk persen en harden, 10 fig. ll een modificatie van de apparatuur, waarbij een vormpers wordt gebruikt om een gewenste configuratie te geven aan het laminaat, en indien gewenst tegelijk het harden te effectueren, fig. 12 schematisch een andere uitvoering van 15 apparatuur, in het bijzonder geschikt voor het vormen van het laminaat van fig. 1, waarbij gebruik wordt gemaakt van een enkele bekledingspost, en fig. 13 op schematische wijze nog een andere uitvoering van apparatuur, in het bijzonder geschikt voor 20 het vormen van laminaten, die een centrale kern incorporeren.

Volgens één aspect van de uitvinding is er voorzien in een samengesteld materiaal, dat een laminaat omvat, gevormd van gebonden, onderscheiden, afwisselende lagen van een gehard magnesiumoxycement en een vezellaag, waarbij de 25 lagen van het magnesiumoxycement sterkte en niet-brandbaar-heid geven aan het laminaat. Binnen elk samengesteld materiaal kan de dikte van de lagen, die het laminaat vormen, door en door uniform'zijn, of zij kunnen zijn gegradeerd; de magnesiumoxycementlagen kunnen, indien gewenst, vul-30 middelen incorporeren; en het samengestelde materiaal kan elke gewenste oppervlaktefinish hebben, terwijl er tevens een kernmateriaal kan zijn geïncorporeerd.Het samengestelde materiaal is in het bijzonder geschikt voor het vormpersen of vormen in verschillende configuraties voorafgaand aan 35 of gedurende het harden van de magnesiumoxycementlagen.

Volgens een ander aspect van de uitvinding is er voorzien in een werkwijze voor het vormen van een niet-ontbrandbaar samengesteld materiaal, omvattende de stappen van het op elkaar leggen van afwisselende lagen van een 40 reactieve waterbrij van een magnesiumzoutoplossing en 8100187 > · - 5 - * magnesiumoxyde in staat om een magnesiumoxycement te vormen en een vezellaagmateriaal; en het harden van de reactieve brij voor het vormen van het magnesiumoxycement onder zodanige omstandigheden van temperatuur en druk, dat de 5 lagen worden gebonden tot een laminaat en verwijdering van enige merkbare hoeveelheid water daaruit wordt voorkomen; waarbij het watergehalte van de brij en de waterdoordring-baarheid van de vezellagen zodanig is gekozen, dat elk van de magnesiumoxycementlagen nagenoeg separaat en onder-10 scheiden blijft van de vezellagen, en binnen zichzelf nagenoeg al het water houdt aanwezig in de brij, teneinde daardoor sterkte en niet-ontbrandbaarheid aan het laminaat te geven. De werkwijze kan tevens naar keuze stappen omvatten zoals het aanbrengen van een afwerkingslaag aan één of beide 15 oppervlakken van het samengestelde materiaal, het incorporeren of aanhechten van een kernmateriaal aan het laminaat; het variëren van de diktes van de lagen; en het toevoegen van vulmiddelen aan het magnesiumoxydecement. Het gevormde laminaat kan worden gevormd tot een gewenste configuratie 20 voorafgaand aan of gedurende het harden.

De basisstruktuur van het samengestelde materiaal van de uitvinding bestaat uit een laminaat van afwisselende lagen van een vezelmateriaal, bij voorkeur een papier, en een magensiumoxycement, dat kan zijn hetzij magnesium-25 oxychloride, of magnesiumoxysulfaat. Zoals uit de volgende gedetailleerde beschrijving duidelijk zal zijn, wordt de uitdrukking "vezellaag" gebruikt in een relatief brede zin teneinde te verwijzen naar op vezel gebaseerde vellen, die aan specifieke vereisten voldoen; en de magnesiumoxycementen 30 worden zodanig geprepareerd, dat zij specifieke eigenschappen hebben. Het gebruik van deze twee componenten in combinatie in een laminaat leidt tot een uniek produkt, dat kan worden gebruikt in deze vorm, met oppervlakte-afwerking, of in samenhang met een grote verscheidenheid van kernmaterialen.

35 De magnesiumoxycementen, soms meer algemeen aangeduid als anorganische hars- of kunststofcementen, zijn in de techniek bekend. Een verbeterd proces voor de bereiding van deze anorganische cementen (magnesiumoxy-chloride en magnesiumoxysulfaat) wordt beschreven in het 40 Amerikaanse octrooischrift 3.320.077. Deze magnesiumoxy- 8100187 '« * - 6 - cementen hebben toepassing gevonden bij de vervaardiging van gevormde of gegoten strukturen zoals constructiepanelen, metselstenen, vloeren en dergelijke, en als beschermeiide bekledingen.

5 Meer recent is gevonden, hoe gevulde magnesium- oxycementen moeten worden gevormd, die goede fysische eigenschappen hebben, zoals is beschreven in het Amerikaanse octrooischrift 4.084.982.

In overeenstemming met het Amerikaanse octrooi-10 schrift 3.320.077 worden de magnesiumoxycementen, die bij de onderhavige uitvinding worden gebruikt,.vervaardigd door het vormen van een sterk geconcentreerde waterige oplossing van magnesiumchloride of magnesiumsulfaat, die een wateroplosbaar fosfaat bevat. In de resulterende zgn. "gaging 15 solution" wordt reactief magnesiumoxyde toegevoegd door mengen met hoge snelheid en hoge schuifkracht voor het verkrijgen van een reactieve brij. Hoewel het proces volgens het Amerikaanse octrooischrift 3,320.077 in het bijzonder geschikt gebleken is voor het vormen van de reactieve 20 brij, die wordt gebruikt, ligt het binnen het kader van de uitvinding om elke geschikte techniek toe te passen bij het vormen van de reactieve brij, welke voorziet in de dispersie en het afbreken van de MgO-agglomeraten in de gaging solution. Aangezien de werkwijze volgens de uit-25 vinding het bekleden van het laagmateriaal met het oxycement gedurende de laminaatvorming omvat, kan het noodzakelijk zijn of de voorkeur verdienen om een viscositeits- en/of vloeiregelmiddel toe te voegen aan de brij. Zoals beschreven in het Amerikaanse octrooischrift 4,084.982, kunnen 30 vulmiddelen worden toegevoegd op êên of meer punten in het proces, bijv, aan de gaging solution, aan de reactieve brij, of gedurende het op elkaar leggen der lagen. Een belangrijk aspect van de uitvinding is, dat de totale hoeveelheid water in de reactieve brij (water of hydratie van het magnesium-35 zout plus water toegevoegd voor het maken van de oplossing) wordt verbruikt in de reactie en aanwezig is in het uiteindelijke magnesiumoxycement. Derhalve blijft nagenoeg al dit water gebonden in het uiteindelijk geharde oxycement, en is het beschikbaar als zelfblussingsmiddel. Zoals hierna 40 beter zal worden begrepen, maakt dit aspect het mogelijk 8100187 - 7 - om een in wezen niet-ontbrandbaar magnesiumoxycement/ i vezellaaglaminaat te vormen, dat leidt tot de unieke ver-vaardigingsvoorwerpen volgens de uitvinding.

De stappen van het vormen van het vloeibare 5 niet-geharde magnesiumoxycement, dat wordt gebruikt bij het vormen van de laminaten volgens de uitvinding, kan kort worden beschreven.Verwezen zij daarbij tevens naar de Amerikaanse octrooischriften 3.320.077 en 4.084.982, alsook naar fig. 9 van de tekening, waarin het proces volgens 10 de uitvinding is geschematiseerd.

Het magnesiumzout, dat wordt gebruikt, kan of magnesiumchloride zijn, bij voorkeur gebruikt als het hexahydraat MgCl2.6H20, of magnesiumsulfaat, bij voorkeur gebruikt als het heptahydraat MgS0^.7H20. De eerste stap 15 van het proces is het vormen van een oplossing van het magnesiumzout in water. Deze oplossing bekend als de gaging solution, kan oververzadigd zijn met betrekking tot het magnesiumzout en bevat bij voorkeur een kleine hoeveelheid water-oplosbaar fosfaat, dat kan zijn toegevoegd 20 voorafgaand aan de toevoeging van het magnesiumzout aan het water, hetgeen de voorkeur verdient in het geval van het gebruik van natriumhexametafosfaat, of toegevoegd volgend op de toevoeging van het zout, zoals gebeurt in het geval van fosforzuur. Onder de water-oplosbare fosfaten, die 25 kunnen worden gebruikt, zijn fosforzuren, polyfosfaten, en in het bijzonder natriumhexametafosfaat, verschillende alkalinetaalmono- en dibasische fosfaten, ammoniumfosfaten, e.d. De hoeveelheid van het water-oplosbare fosfaat kan lopen tot ongeveer 6 gew. % van het toegevoegde magnesium-30 oxyde, terwijl een voorkeursgebied ligt tussen ongeveer 1 % en 4 %.

Bij het bereiden van de gaging solution dient de gewichtsconcentratie van het magnesiumzout in de gevormde wateroplossing bij voorkeur te liggen tussen onge-35 veer 60 % en 75 % gebaseerd op het gewicht van de gehy- drateerde zouten. Concentraties iets lager dan 60 % kunnen evenwel worden gebruikt, zolang zij geen blaasvorming voortbrengen in het laminaat gedurende het harden. De hoeveelheid water in de reactieve brij ten tijde van het 40 op elkaar leggen der lagen dient niet merkbaar hoger te 8100187 - 8 - zijn dan die, welke kan worden vastgehouden door het magnesiumoxycement voor de reactie voor het vormen van de uiteindelijke geharde anorganische laag. Het gevolg hiervan is, dat de magnesiumoxycementlagen als onderscheiden en 5 separate lagen van de vezellagen worden gehouden, en dat wordt voorkomen, dat water kan ontsnappen als stoom, dat de laminaatstructuur gedurende het harden zou kunnen breken, terwijl toch de maximale hoeveelheid water als vuurblus-middel wordt vastgehouden.

10 Het magnesiumoxyde, dat wordt gebruikt, kan of in de natuur voorkomend, of synthetisch magnesiumoxyde zijn, en de hoeveelheid ervan hangt af van het magnesium-zout, dat wordt gebruikt voor het vormen van het magnesiumoxycement. Indien magnesiumchloride wordt gebruikt, is 15 de molair verhouding van MgC^-öE^O tot MgO gelegen tussen ongeveer 1 tot 3 en ongeveer 1 tot 8? terwijl, indien MgSO^.V^O wordt gebruikt, de molair verhouding ligt tussen ongeveer 1 tot 3 en ongeveer 1 tot 14.

Het magnesiumoxyde wordt toegevoegd aan de 20 magnesiumzoutoplossing, die het fosfaat bevat. Het heeft de voorkeur, dat het magnesiumoxyde langzaam wordt toegevoegd en dat de brij gedurende zijn vorming wordt behandeld in een menginrichting met hoge schuifkracht, bijv. een Daymax of Meyers menger, een homogenisator, of enige andere 25 inrichting, in staat om te ontvlokken en zorgvuldig de magnesiumoxydedeeltjes te dispergeren.

Algemeen ligt de viscositeit van deze reactieve waterbrij, wanneer deze is gevormd, tussen ongeveer 1.000 tot ongeveer 25.000 centipoise (gemeten bij 25°C); en de 30 brij is bij voorkeur thixotroop. De optimale viscositeit van de brij ten tijde dat deze wordt aangebracht aan de vezellagen, kan gemakkelijk worden bepaald met betrekking tot de aard van het oppervlak van de gebruikte vezellagen, en met betrekking tot de vereisten, gesteld door de brij-35 bekledingsuitrusting, gebruikt bij het op elkaar leggen van het laminaatsamenstel. Toevoeging van vulmiddelen aan het magnesiumoxycement verhoogt normaliter de viscositeit van de reactieve brij. In toevoeging kan, indien noodzakelijk, een kleine hoeveelheid van een viscositeits- en vloeiregel-40 middel worden toegevoegd aan de brij teneinde de viscositeit 8100187 - 9 - ervan in te stellen. Elk geschikt, bekend inert viscosi-teits- en vloeiregelmiddel zoals klei, bleekaarde, attapul-giet, en dergelijke kan worden gebruikt. Deze additieven worden bij voorkeur gemengd in de reactieve brij, nadat 5 het magnesiumoxyde goed is ingemengd, en de toegevoegde hoeveelheid hangt af van de bekledingsviscositeit, die vereist is voor de brij. De uiteindelijke bekledingsviscositeit ligt bij voorkeur in het gebied van ongeveer 500 tot ongeveer 50.000 centipoise teneinde, dat de magnesium-10 oxycement wordt aangebracht op het papier. De bekledings-techniek en de laagoppervlakkarakteristieken kunnen evenwel een viscositeit vereisen, gelegen buiten dit gebied.

Verschillende soorten vulmiddelen kunnen worden toegevoegd aan het vloeibare ongeharde magnesiumoxycement, 15 waarbij de uitdrukking "vulmiddel”, zoals hier gebruikt, omvat, zij het daar niet toe beperkt, microvezelvulmiddelen, die een funktie vervullen, welke niet uitsluitend die van een versterkingsmateriaal is. Zoals uiteengezet in het Amerikaanse octrooischrift 4.084.982 dragen deze micro-20 vezels bij tot de buig- zowel als trek- en slagsterktes van geharde magnesiumoxycementen, gevormd in verschillende structurele configuraties. Deze microvezels zijn gedefinieerd als zijnde niet langer dan ongeveer 6,4 mm en met een slankheid van ongeveer 5 tot ongeveer 1.500. Voorbeelden 25 van dergelijke microvezels zijn zgn. "gemalen" glasvezels, die tevens kleine deeltjesstukken glas bevatten en vezels gevormd van mineraal slak en van natuurlijk voorkomende materialen als wollastoniet, asbest e.d.

In toevoeging aan de microvezels kunnen andere 30 vulmiddelen zoals een deeltjesmateriaal, lange glasvezels, en continue glasmatten of vezelglasweefseis worden gebruikt. Dergelijke vulmiddelen moeten een eigenschap en grootte hebben, die een doordringing door en rondom mogelijk maakt om het magnesiumoxycement toe te laten in het laminaat 35 voor het vormen van een in wezen continue integrale laag. Algemeen kan de dikte van magnesiumoxycementlagen, die dergelijke vulmiddelen bevatten, groter zijn dan die harslagen, die geen vulmiddelen bevatten. Bij het vormen van het laminaat kunnen dezelfde vulmiddelen of verschil-40 lende vulmiddelen worden gebruikt in alle of gekozenen 8100 18 7 - 10 - van de magnesiumoxycementlagen. De keuze en locaties van de vulmiddelen binnen het basislaminaat kan worden gebruikt voor het variëren van de fysische eigenschappen van het uiteindelijke voorwerp, waarvoor het laminaat is gebruikt.

5 Een aantal uitvoeringsvormen van gevulde magnesiumoxycement-lagen zijn in het onderstaande beschreven.

De reactie tussen het fijnverdeelde magnesium-oxyde, het magnesiumzout en het water (bij voorkeur afgeleid van zowel het water van de hydratie van het zout en hetgene, 10 toevoegd bij het vormen van de gaging solution) wordt gecompleteerd gedurende het harden. Dit betekent, dat, aangezien in wezen al het water aanwezig in de reactieve brij, deelneemt aan deze reactie, en aangezien het fijn-verdeelde magnesiumoxyde moet worden vastgehouden in de brij, 15 het vezelmateriaal, gebruikt bij het vormen van het laminaat een zodanige eigenschap moet hebben, dat dit het mogelijk maakt, dat de lagen van de ongeharde reactieve brij in wezen dezelfde samenstelling houden gedurende de . laminaatvorming, hetgeen inhoudt het assembleren van de 20 lagen, het eventueel voorpersen, persen en harden. Dit op zijn beurt betekent, dat het vezelmateriaal geen merkbare hoeveelheid van de magnesiumzoutoplossing kan absorberen en/of het uitfilteren toelaat van enige merkbare hoeveelheid van de fijnverdeelde magnesiumoxydedeeltjes aan zijn opper-25 vlak en binnen zijn interstitia; indien dit zou gebeuren, zou dit betekenen, dat zou worden geïnterfereerd met de balans van de reactiecomponenten gedurende het harden en de magnesiumoxycementvorming. In het geval van sommige vezelmaterialen kan het nodig zijn om, teneinde een optimaal 30 laminaat te verkrijgen, de vezellagen op een vastgesteld vochtniveau te brengen teneinde absorptie van de magnesium-zoutoplossing te voorkomen.

Hoewel gezien vanuit een kostenoogpunt papier algemeen de voorkeur heeft voor de vezellaagcomponent, kan 35 een grote verscheidenheid van materialen, gevormd van natuurlijke of synthetische vezels eveneens worden gebruikt. De papieren kunnen exclusief worden gevormd van cellulosevezels of kunnen mengsels zijn van vezels zoals cellulose, glas, synthetisch materiaal e.d. Normaal zijn papieren 40 natuurlijk niet geweven, maar het is mogelijk om geweven 8100187 - η - vezelmaterialen te gebruiken, vooropgesteld, dat zij de hier gestelde vereisten beantwoorden. Niet geweven materialen, die éénrichtingsvezellaagversterking incorporeren, bijv. continue glasvezelmatten, vormen eveneens voorbeelden voor 5 geschikte vezellagen. Het verdient in elk geval de voorkeur, dat de vezellagen hoge inwendige bindingskrachten bezitten.

Een voorkeursvezellaagmateriaal is kraftpapier, qua gewicht gelegen in het gebied van ongeveer 16 tot 165 o g/m . Indien het papier te zwaar is, vertoont het uit-10 eindelijke laminaat de neiging om de fysische eigenschappen van papier te geven, bijv. watergevoeligheid met enige daaruit resulterende ontlaging en afnemende sterkte, in plaats van de gewenste fysische eigenschappen van het laminaat. De vezellagen in een laminaat kunnen overal 15 uniform in gewicht zijn, of zij kunnen zijn gegradeerd in gewicht teneinde gewenste eigenschappen te geven aan het laminaat. Illustratieve uitvoeringen van deze variaties zijn in het onderstaande beschreven.

In sommige gevallen kan het nodig zijn een 20 appret aan te brengen aan de oppervlakken van de vezellaag teneinde de gewenste eigenschappen aan het vezelmateriaal te geven. Geschikte apprets voor dit doeleinde zijn bekend en commercieel verkrijgbaar. Voorbeelden van dergelijke apprets zijn terpetijnharsen, acrylzuurpolymeren, styreen/ 25 malexnezuuranhydridecopolymeren, verschillende wateroplosbare polymeren, die kunnen worden geprecipiteerd vanuit een oplossing door aluin in de aanwezigheid van tweewaardige of driewaardige ionen, en dergelijke.

Er wordt voldoende vloeibare ongeharde magnesium-30 oxycement aangebracht aan het vezellaagoppervlak bij het vormen van het laminaat teneinde te zorgen voor uiteindelijk geharde magnesiumoxycementlagen met een dikte liggende tussen ongeveer 0,05 mm tot ongeveer 0,5 mm in die gevallen, waarin het magnesiumoxycement zeer weinig of geen ver-35 sterkingsvulmiddelen bevat. Wanneer vulmiddelen worden toegevoegd, moeten de magnesiumoxycementlagen aanzienlijk dikker zijn, waarbij de daadwerkelijke dikte zodanig wordt gekozen, dat de gewenste fysische eigenschappen worden verkregen van het gevulde anorganische harsmateriaal binnen 40 het laminaat.

8100 13 7 - 12 -

Hoewel de uiteindelijke magnesiumoxycementlagen en vezelmateriaallagen van in wezen dezelfde diktes kunnen zijn, is dit niet noodzakelijk. Aangezien de dikte verschillend kan zijn voor de twee soorten lagen, en aangezien 5 de diktes kunnen worden gegradeerd binnen elk laminaat, kunnen de relatieve hoeveelheden magnesiumoxycement en vezelmateriaal in een laminaat het best worden uitgedrukt in termen van een magnesiumoxycement/vezelmateriaalgewichts-verhouding. Deze verhouding kan variëren tussen ongeveer 10 90/10 en ongeveer 10/90.

Het totaal aantal lagen (vezellagen plus cement-lagen) kan variëren van 2 tot elk bepaald optimale aantal in afhankelijkheid van faktoren zoals de gewenste fysische eigenschappen en de bedoelde toepassing van het voltooide 15 samengestelde artikel, het soort gebruikt vezelmateriaal en de uiteindelijke vorm van het samengestelde materiaal, bijv. met of zonder kern, soort van oppervlakte-afwerking enz.

Zoals getoond in de sterk vergrote dwarsdoorsnede 20 van fig. 1, zijn de vezellagen 10 en de magnesiumoxycement-lagen 11 in wezen onderscheiden en separaat, en zij zijn gemakkelijk te identificeren door visueel onderzoek. De binding tussen beide binnen het laminaat 12 is evenwel zo sterk, dat elke geïnduceerde breuk van het laminaat 25 normaliter optreedt binnen het vezelmateriaal en niet aan de vezel-magnesiumoxycementgrenzen.

De structuur van de laminaten van de uitvinding is te onderscheiden van de meer gebruikelijke vorm van papier-of doeklaminaten, die worden vervaardigd met synthetisch 30 organische harsen, want bij deze bekende laminaten wordt er voor gezorgd, dat de synthetisch organische harsen, bijv. fenolformaldehydes, polyesters, epoxyharsen e.d., penetreren in de vezellagen op een zodanige wijze, dat het in wezen onmogelijk is om de afzonderlijke lagen van 35 het uiteindelijke laminaat te identificeren. De struktuur van de laminaten volgens de uitvinding is eveneens onderscheidbaar van die strukturen, gevormd van magnesiumoxy-cement met glasweefsel-of glasvezelvulmiddelen, want in dergelijke strukturen worden de magnesiumoxycementen gevormd 40 en gehard teneinde door te dringen in de interstitia van het 8100187 - 13 - weefsel of om de vezels volledig in te vatten zonder ‘het vormen van een onderscheiden magnesiumoxycementlaag. Zoals beneden getoond, kunnen evenwel êên of meer magnesiumoxy-cementlagen van het laminaat volgens de uitvinding een 5 dergelijke combinatie van vulmiddel en hars omvatten.

Er wordt aangenomen, dat de unieke struktuur van het laminaat volgens de uitvinding, dat wil zeggen het aanblijven van de magnesiumoxycementlagen als onderscheiden separate en integrale lagen, de onontbrandbaarheidseigen-10 schap aan het laminaat geeft. Aangezien het magnesiumoxy-cement onontbrandbaar is en in wezen een nulvlamspreiding, nulrookdichtheid en nulbrandstofverdeling ten toon spreidt, voorziet het in een doelmatige vuurbreker tegen het verspreiden van vlammen en hitte in de volgende of aan-15 grenzende vezellaag, waardoor het mogelijk is een onontbrandbaar laminaat te maken, zelfs van papier of andere normaal ontvlambare materialen. Er kan verder worden gesteld, dat deze vuurbrekers worden gecreëerd, omdat de separate magnesiumoxycementlagen in zichzelf in wezen al 20 het water bevatten, aanwezig in de ongeharde vloeibare hars, gebruikt bij een formatie. Zodoende is elke magnesiumoxy-cementlaag klaarblijkelijk zelfblussend.

De verschillende lagen, die het laminaat 13 vormen, behoeven niet van gelijke dikte te zijn, zoals 25 is geïllustreerd in fig. 2, waarin de oppervlaktelagen van vezelmateriaal 14 dikker zijn dan de inwendige lagen 15.

De dikte van de magnesiumoxycementlagen kan eveneens worden gegradeerd over het laminaat. In het laminaat 16 van fig. 3 zijn de buitenste lagen 17 van magnesium-30 oxycement relatief dik en daarin is een versterkingsvul-middel ingebed, getoond als een grofgeweven mat 18. Dit versterkingsvulmiddel dient van een aard te zijn, welke het mogelijk maakt, dat het magnesiumoxycement gemakkelijk daar doorheen kan dringen, zodat laag 17 in wezen een 35 integrale continue laag van de anorganische hars is. Een dergelijk arrangement, in het bijzonder, indien mat 18 is gevormd van een niet brandbaar materiaal zoals glasvezels, biedt extra sterkte en vlambestendigheid aan het laminaat. Het ligt vanzelfsprekend eveneens binnen het 40 kader van de uitvinding om een enkele dikke laag van hetzij 8100187 - 14 - het vezelmateriaal (laag 14 van fig. 2) of van het magnesiumoxycement (laag 17 van fig. 3) te gebruiken bij het vormen van het laminaat.

In het laminaat 20 van fig. 4 zijn de buitenste 5 lagen 21 getoond als bestaande uit magnesiumoxycement met microvezelvulmiddelen 22, zoals gedefinieerd in het Amerikaanse octrooischrift 4.084.982, daar doorheen verdeeld. Evenals in het geval van de lagen 17 van fig. 3 maakt het gebruik van het microvezelversterkingsvulmiddel 22 het 10 mogelijk, dat de lagen 21 worden gevormd als dikkere lagen, en geeft dit extra sterkte en een grotere vlambestendigheid.

Evenals in het laminaat 16 van fig. 3, kan verder het laminaat 20 zijn gevormd met een enkelvoudige gevulde harsoppervlaktelaag 21, indien het bijv. wordt 15 gebruikt in toepassingen, waar bescherming tegen hitte en/of vlammen dient te worden gegeven aan slechts een enkele zijde van de samengestelde struktuur, welke het laminaat incorporeert.

Fig. 5 toont een laminaat 23 met een buitenlaag 20 24, aangebracht aan één of beide oppervlakken. Een derge- lijke buitenlaag kan een beschermende of decoratieve bekleding zijn. Zo kan zij bijv. een gelbekleding zijn, een hars-geimpregneerd papier, daaraan aangebracht, een van reliëfversiering voorzien, of op andere wijze decoratief 25 velmateriaal, een weefsel, een synthetische hars, enz.

In afhankelijkheid van de aard van deze buitenlaag kan deze worden aangebracht gedurende de laatste stap in het laminaatvormingsproces, of als afzonderlijke stap, en indien noodzakelijk kan een geschikt kleefmiddel worden 30 gebruikt om het aan het laminaat te bevestigen.

Zoals getoond in fig. 6, kunnen laminaten 30, vervaardigd volgens de uitvinding, worden aangehecht aan êên of beide zijden van een kernmatèriaal 31. Voorbeelden van geschikte kernmateriaal zijn de geschuimde of cellulaire 35 synthetische harsen zoals polyurethaan, polystyreen of polyesters e.d. Het is natuurlijk ook mogelijk om een cellulaire anorganische harscement, zoals beschreven in het Amerikaanse octrooischrift 4.141.744 te gebruiken als kernmateriaal. Een hechtmiddel 32 kan zijn vereist om 40 het laminaat 30 te verbinden aan de kern 31 en dit kan 8100187 - 15 - worden gekozen uit een grote verscheidenheid van geschikte harsmiddelen, die bekend zijn en commercieel verkrijgbaar, bijv. latices van natuurlijke of kunstrubbers of oplossingen van rubberachtige polymeren. Het kernmateriaal behoeft 5 vanzelfsprekend niet onontbrandbaar te zijn, aangezien het laminaat 30 de vereiste bescherming tegen branden levert.

Zoals duidelijk is uit de fig. 1-6 kunnen de laminaten volgens de uitvinding en de samengestelde materialen, waarin deze zijn geïncorporeerd worden gevormd 10 tot veel verschillende uitvoeringen, want het ligt binnen het kader van de uitvinding om bijv. laminaten te vormen, waarin de oppervlaktelagen of een vezellaag is of een magnesiumoxycementlaag (met of zonder extra bekleding)? de laagdikte kan variëren over het laminaat en behoeft niet 15 symmetrisch te zijn gerangschikt van het ene oppervlak naar het andere? en elk kernmateriaal kan worden gebruikt bij elk gewenst arrangement met betrekking tot het. laminaat of laminaten, die daaraan worden bevestigd.

Het magnesiuraoxycement/vezelmateriaallaminaat 20 volgens de uitvinding kan in vorm worden gebracht of gevormd hetzij voorafgaand aan of gedurende het harden voor het vormen van een grote verscheidenheid van de gecontoureerde structuren, zoals de stoelcomponent 40 van fig. 7, die een leuning 41 omvat, armen 42 en een zetel 43, 25 gevormd als integrale eenheid? of het wandpaneel 45 getoond in fig. 8, dat uitgespaarde gebieden 46 heeft. Het zal duidelijk zijn, dat de strukturen van de fig. 7 en 8 slechts illustratief zijn voor veel verschillende vormen en toepassingen voor het ontbrandbare samengestelde 30 materiaal van de uitvinding.

Fig. 9 toont in de vorm van een stroomschema de methode van de uitvinding voor het vormen van de laminaten en samengestelde materialen, waarin deze zijn geïncorporeerd. Voor zover de vorming van de reactieve 35 brij is beschreven in detail in het Amerikaanse octrooi-schrift 3.320.077 is het slechts nodig op te merken, dat, indien een viscositeit/vloeiregelmiddel moet worden gebruikt, het de voorkeur verdient dit toe te voegen volgend op het met hoge schuifkracht mengen van het MgO in de gaging 40 solution. Deze vulmiddelen, die uniform moeten worden ver- 8100187 - 16 - deeld door de magnesiumoxycementlaag, bijv. de microvezels gedefinieerd in het Amerikaanse octrooischrift 4.084.982, worden bij voorkeur toegevoegd aan de reactieve brij juist voorafgaand aan het gebruiken ervan voor het vormen van 5 de laminaatlagen.

Indien het nodig is het vezelmateriaal te appreteren om het de gewenste mate van waterondoordringbaar te geven, geschiedt dit in overeenstemming met bekende technieken.

10 Het daadwerkelijk op elkaar leggen of lamineren van de lagen voor het vormen van een laminaatsamenstel wordt uitgevoerd door het ongeharde reactieve vloeibare magnesiumoxycement bij in wezen kamertemperatuur aan te brengen op het vezellaagmateriaal. Het zal duidelijk zijn, 15 dat er verschillende technieken, waaronder met de hand opbrengen, en veel verschillende soorten apparaten kunnen worden gebruikt bij deze stap. Indien een versterkingslaag, bijv. laag 18 van het laminaat getoond in fig. 3, mede is omvat, kan dit worden behandeld als een extra laag bij 20 het vormen van het laminaatsamenstel? en in die uitvoeringen, waarin de separate buitenlaag, bijv. laag 24 van fig. 5, is voorgevormd, kan deze laag eveneens worden behandeld als een extra laag.

Volgend op de vorming van het laminaatsamenstel 25 kan dit worden voorgeperst bij in hoofdzaak kamertemperatuur onder gebruikmaking van drukken lopende van ongeveer 1,75 tot 17,5 kg/gestrekte cm. Voorpersen kan worden toegepast om de uniforme verdeling van het magnesiumoxycement te waarborgen, het volledig in contact brengen in binden van 30 de laagoppervlakken, en de verwijdering van enige lucht, die zou expanderen en breuken veroorzaken in het laminaat gedurende het warmteharden. In veel gevallen is voorpersen niet nodig, maar indien het wordt uitgevoerd, zal de optimale druk, gekozen voor deze stap, ten minste gedeel-35 telijk afhangen van de formulatie van het reactieve magnesiumoxycement, dat wordt gebruikt, het aantal en de dikte van de lagen, e.d. Er dient zorg te worden genomen om geen drukken te gebruiken, die voldoende groot zijn om enige aanmerkbare hoeveelheid van het magnesiumoxy-40 cement uit het samenstel te doen treden.

8100187 - 17 -

Hoewel magnesiumoxycementen en bijgevolg de laminaten van de uitvinding kunnen worden gehard onder omgevingsomstandigheden, wordt het laminaatsamenstel bij voorkeur onderworpen aan een uiteindelijke hittepersing 5 en harding. Bij deze stap ligt de temperatuur van de platen van de hete pers, van de lucht in een luchtdruk-tunnel,of van de matrijzen in een vorm, gebruikt om het heetpersen uit te voeren, bij voorkeur in het gebied tussen ongeveer 95 en ongeveer 150°C, en de drukken liggen in het

O

10 gebied van ongeveer 700 tot ongeveer 7100 g/cm . De tijdsperiode gedurende welke het laminaat wordt blootgesteld aan heetpersen, zal afhangen van de temperatuur en druk, die worden gebruikt en het aantal en de aard van de lagen, die het laminaat vormen. Als voorbeeld zij 15 gegeven, dat een 25-laags laminaat op adequate wijze wordt gehard in een hete pers met platen gehouden op ongeveer 110 C bij een druk van 1400 g/cm in 2 min.

Indien het samengestelde voorwerp, waarin het laminaat van de uitvinding wordt toegepast, een bepaalde 20 vastgestelde configuratie moet hebben, wordt het gevormd, hetzij voorafgaand, hetzij gedurende het heetpersen.

In het eerste geval wordt na het vormen het gecontoureerde maar in wezen ongeharde laminaat verhit om het magnesium-oxycement te harden. Het wandpaneel van fig.8 kan op 25 deze wijze worden vervaardigd. Indien hét vormen wordt tot stand gebracht gedurende het heetpersen en harden, gebeurt dit op geschikte wijze in een verhitte matrijsvorm. Kenmerkend kunnen voorwerpen zoals de stoelcomponent, getoond in fig. 7, op deze wijze worden vervaardigd.

30 Het laminaat kan worden aangehecht aan een kernmateriaal onder gebruikmaking van een geschikt hechtingsmiddel en/of er kan een oppervlakte-afwerking aan gegeven worden onder gebruikmaking van technieken zoals verven, sproeien, rolbekleding e.d.

35 In fig. 10-13 zijn in schematische vorm enige uitvoeringen getoond van apparatuur, die kan worden gebruikt voor het vormen van het laminaat. Ter wille van het gemak bij het beschrijven van de verschillende uitvoeringsvormen getoond, zal worden aangenomen, dat het 40 vezelmateriaal, dat wordt gebruikt een kraftpapier is.

8100187 - 18 -

In fig. 10 wordt het lagensamenstel gevormd door het afwisselend op elkaar leggen van continu vezellagen en bekledingslagen van het reactieve magnesiumoxycement, het continu bewegen van het samenstel langs voorpersroliën 5 en het effectueren van het hete harden in een luchtdruk-tunnel.

Aangenomen, dat er een laminaat zoals getoond in fig. 1 of 2 moet worden gevormd, wordt er kraftpapier toegevoerd vanaf rollen 51, 52, 53 en 54 waarbij het 10 papier afkomstig van toevoerrol 51 eerst wordt neergelegd op een geschikt voorwaarts bewegend transportorgaan zoals een band zonder einde 55, aangedreven over rollen 56 en 57 op bekende wijze. Kraftpapiergeleidingsrollen 61, 62, 63 en 64 zijn aangebracht om een nauwkeurig plaatsen van elke 15 kraftpapierbaan te waarborgen. Het reactieve, vloeibare ongeharde magnesiumoxycement wordt geleverd vanaf een reservoir 70 aan een reeks bekledingsposten 71, 72 en 73, elk eindigende in een geschikt bekledingsmondstuk voor het leveren van het vloeibare magnesiumoxycement 74, 75 en 76 20 in vastgestelde snelheid teneinde de gewenste harslaagdikte te bereiken. Het resulterende lagensamenstel 77 wordt dan geleid door voorpersrollen 78 en 79 en 80 en 81, en het voorgeperste samenstel 82 wordt geleid door een luchtdruk-tunnel 83. Zoals eerder opgemerkt, kunnen de voorpersrollen 25 87-81 worden weggelaten. De luchtdruktunnel is uitgerust met geperforeerde verhitte boven- en onderplaten 84 en 85, zodanig op afstand gelegen, dat zij de oppervlakken van het laminaat een paar tientallen micron speling geven. Druklucht wordt ingevoerd door door kleppen bestuurde 30 leidingen 86 en 87 in de tunnel en wordt verhit door .de platen als deze lucht daar doorheen treedt. Aldus verschaft de hete lucht de noodzakelijke warmte en druk voor het uitvoeren van het harden van de magnesiumoxycement in het laminaat 88, dat op continue wijze wordt weggetrokken 35 uit de luchtdruktunnel 83.

Het valt vanzelfsprekend binnen het kader van de uitvinding om zoveel vezellaagtoevoerrollen en bekledingsposten voor de reactieve brij te gebruiken als nodig zijn voor het vormen van laminaten met het gewenste aantal 40 lagen. Bovendien kan de apparatuur, getoond in fig. 10, 8100187 - 19 - worden aangepast aan het maken van de laminaten, getoond in de fig. 3, 4 en 5. Teneinde het laminaat van fig. 3 te maken, kan bijv. de tweede vezellaagtoevoerrol 52 worden vervangen door een orgaan voor het toevoeren van een 5 continue versterkingsmat, waardoor deze mat in het magne-siumoxycement wordt ingebed. Dit arrangement kan dan worden herhaald verder over de lamineringsapparatuur.

Op overeenkomstige wijze kan een reactieve magnesiumoxycementbrij, die versterkingsvulmiddelen uniform 10 daarmee gemengd bevat, worden aangebracht op een band zonder einde 55 (welke indien nodig een geschikt losmakingsmiddel heeft) door geschikte bekledingsorganen (niet getoond) stroomopwaarts van de eerste kraftpapiertoevoerrol 51.

Op overeenkomstige wijze kan een oppervlaktelaagmateriaal 15 worden geleverd van een toevoerrol voor de eerste kraftpapiertoevoerrol 51. Het is duidelijk, dat vele modificaties in de inrichting van fig. 10 mogelijk zijn, teneinde een grote variëteit, van laminaten te maken.

Fig. 11 toont een inrichting, geschikt voor 20 het vormen van het laminaat hetzij voorafgaand aan of gedurende het warmteharden. Lengtes van het lagensamenstel 77, bijv. vervaardigd door de inrichting van fig. 10, zijn gevormd tot een laminaatsamenstel en de samenstellen worden vervolgens op intermitterende wijze toegevoerd 25 naar een vormorgaan 90, bestaande uit matrijzen 91 en 92, die op omgevingstemperatuur kunnen zijn, of verhit tot ongeveer 100°C, indien het uiteindelijke harden van het gevormde laminaat 93 later dient te worden uitgevoerd in een afzonderlijk orgaan, zoals een hete-luchtbron 94.

30 Het geharde geconfigureerde laminaat 95, weggetrokken uit de oven 94, vormt het voltooide artikel. Alternatief kunnen de matrijzen 91 en 92 worden verhit tot de gewenste hardingstemperatuur, en kan de hete-luchtoven worden weggelaten.

35 Fig. 12 toont een apparaat, geschikt voor het vormen van laminaten zoals getoond in fig. 1, en waarbij gebruik gemaakt wordt van een enkelvoudig vezellaagtoevoer-orgaan en een enkelvoudige magnesiumoxycementbekledingspost. Het kraftpapier 100 wordt geleverd vanaf een toevoerrol 101 40 via een span- en geleidingsrol 102 door de doorgang, 8100187 - 20 - gedefinieerd tussen de geleidingsrollen 103 en 104 naar een voorplooi'ingsorgaan 105, dat wordt bekrachtigd (door niet getoonde middelen) teneinde een vouw aan te brengen in het kraftpapier op vastgestelde afstanden en afwisselende 5 richtingen. Het voorgeplooide kraftpapier wordt vervolgens geleid door een bekledingspost 105 om in contact te komen met het vloeibare magnesiumoxycement 106 teneinde een bekleding 107 van de vloeistof afgezet te krijgen op de beide oppervlakken. De bekledingsdikte wordt geregeld door 10 twee tegenover gelegen rollen 108 en 109, en het beklede kraftpapier wordt vervolgens gevouwen langs de plooilijnen voor het opbouwen van het noodzakelijk aantal lagen voor het vormen van het laminaat 110, dat kan worden geplaatst op en gehecht aan een ondersteuningsvel 111. Een inrichting 15 van deze soort is bekend in de techniek. Laminaten, op deze wijze opgebouwd, zijn in het bijzonder geschikt voor het vormen van in vorm gebrachte strukturen.

Fig. 13 toont schematisch een ander type inrichting voor het vormen van de samengestelde materialen 20 volgens de uitvinding en biedt de mogelijkheid van het direkt incorporeren van een kernmateriaal, dat structureel in staat is om de drukken te weerstaan, vereist bij de stappen van het persen en harden. Aangezien het hardings-tempertuurgebied relatief laag is, zal deze normaliter 25 geen schade berokkenen aan het incorporeren van de kern gedurende de vorming van het laminaat. Bij wederom gebruiken van kraftpapier als voorbeeld van het vezelmateriaal, wordt in de inrichting van fig. 13 het papier 115 geleverd vanaf rol 116 rond een geleidingsrol 117 op een band zonder 30 einde-mechanisme 118, dat het papier meeneemt over een bekledingspost 119 teneinde een bekleding van het vloeibare magnesiumoxycement 120 daarop afgezet te krijgen voorafgaand aan het leggen ervan op een laminaatondersteunings-basis 125, die vertikaal kan worden bewogen door niet 35 getoonde middelen. De voorwaartse beweging van de band zonder einde 118 en het afgeven van vloeibare hars 120 zijn in tijd geregeld en bestuurd teneinde het mogelijk te maken, dat het beklede kraftpapier kan worden gesneden door mesorganen 126. De laminaatondersteuning 125 wordt 40 dan naar beneden verplaatst om in een positie te zijn, 8100187 - 21 - dat een andere laag van bekleed kraftpapier kan worden opgenomen. Wanneer het gewenste aantal lagen voor het vormen van het laminaat 127 is opgebouwd en er eindvelpapier is neergelegd, zakt de ondersteuning 125 teneinde het 5 mogelijk te maken, dat een kern 128, indien nodig behandeld met een adhesief, op zijn plaats wordt bewogen door een geschikt voortbewegingsorgaan 129 vanaf een kernondersteu-ning 130, en vervolgens wordt het samenstel terugbewogen op zijn plaats teneinde het neerleggen mogelijk te maken 10 van de lagen voor een laminaat 131 (slechts gedeeltelijk gevormd getoond). Het is vanzelfsprekend mogelijk om het apparaat van fig. 13 te gebruiken voor het vormen van samengestelde materialen zonder een kernmateriaal.

De werkwijze en de samengestelde voorwerpen 15 volgens de uitvinding zullen thans verder worden toegelicht aan de hand van de volgende voorbeelden, die slechts illustratief bedoeld zijn en geen beperking van de uitvinding vormen.

De reactieve brij, die werd gebruikt in alle 20 voorbeelden, werd gevormd door het prepareren van een uitgangsoplossing (gaging solution), die 70 gew. % magnesiumchloridehexahydraat bevatte. Deze uitgangsoplossing werd vervaardigd door het toevoegen van 7 gew. dln (2 gew. % van de uiteindelijke brij) fosforzuur aan 105,5 gew. dln 25 water, en vervolgens 237,5 gew. dln magnesiumchloridehexahydraat toe te voegen voor het vormen van een sterk geconcentreerde (70 %} oplossing van het magnesiumchloride. Aan deze uitgangsoplossing werd vervolgens toegevoegd 282 gew. dln magnesiumoxyde door mengen onder hoge schuif-3Q kracht voor het vormen van de reactieve brij, waarin de mol verhouding MgOïMgC^ · 6^0:^0 6:1:11 bedroeg. In die gevallen, waarin een viscositeit/vloeiregelmiddel en/of microvezelversterkingsvulmiddelen werden toegevoegd, werden deze gemengd in de reactieve brij door mengen bij lage 35 schuifkracht, nadat het magnesiumoxyde volledig was ingemengd.

De laminaten werden met de hand opgelegd onder gebruikmaking van een standaard-verfroller voor het aanbrengen van het vloeibare reactieve magnesiumoxycement.

40 Proefpanelen van 15,25 cm x 15,25 cm en 30,5 cm x 30,5 cm 8100187 - 22 - werden vervaardigd door drie of meer lagen van het vezelmateriaal te gebruiken. Voorpersen bij kamertemperatuur gebeurde bij sommige van de monsters in een laboratoriumpers 2 onder gebruikmaking van een druk van' ongeveer 17,50 kg/cm , 5 maar aangezien het voorpersen van het laminaatsamenstel geen merkbaar verschil gaf in de fysische eigenschappen van het laminaat werd dit in het algemeen nagelaten. Het heetpersen/harden werd uitgevoerd in een laboratoriumpers met een druk van ongeveer 2,45 kg/cm^ bij ongeveer 120°C 10 gedurende gewoonlijk 6 min. Temperaturen zo laag als ongeveer 70°C voor langere perioden konden eveneens worden gebruikt.

Breuk en elasticiteitsmoduluswaarden werden verkregen aan specimen, die 2,5 cm x 15 cm waren volgens 15 ASTM-test D-790. De slagsterktes werden bepaald door middel van ASTM-test D-256 op ongekerfde specimen. Sommige van de monsters werden gekookt bij atmosferische druk in water gedurende 2 uur en vervolgens opnieuw gemeten teneinde de verandering in breukmodulus te bepalen.

20 Een aantal laminaten werd gevormd onder gebruik making van kraftpapier, bekledingspapier (liner paper), geappreteerd kraft- of bekledingspapier en zgn. "glaspapier" van verschillende gewichten en met een verschillend aantal lagen.

25 Tabel A geeft de fysische eigenschappen van de laminaten, gevormd van kraftpapier. Het magnesiumoxy-cement voor de voorbeelden 1, 5, 6 en 8-15 was gemaakt onder gebruikmaking van natuurlijke magnesiumoxydes, terwijl in de overige voorbeelden een synthetische magnesiumoxyde 30 werd toegepast. 2 % aan het gewicht van de brij van een viscositeit/vloeiregelmiddel (een commercieel verkrijgbare attapulgiet) werd toegevoegd aan de reactieve brijen, die gebruikt werden in alle voorbeelden behalve 9 en 10; voorbeelden 2 en 4 hadden 2 gew. % wollastoniet micro-35 vezel (equivalente sferische deeltjesdiameter van 1 tot 3 um en gemiddelde slankheid van 15 tot 1) en voorbeeld 17 had 10 gew. % van deze microvezels toegevoegd; en voorbeeld 3 had 2 gew. % titaniumdioxyde toegevoegd aan de reactieve brij. Het hars-geïmpregneerde papier was een ureumformal-40 dehyde-behandeld papier.

8100187 - 23 - φ % ia' 2SS η s ϊ s ε ΪΤ>\ r-i r-l r-i Ή 1-1 1-1 (ϋ ω w ·3 β __------------ Φ

4J

Φ Ö β I δ g 3 S>' § £ £ ^ Η αι m 00 Η 8 °·§ 5-1 ο <*· Ui Φ 44 ο. § y----- ö 5 i a β ϊ) ΙΓί Μ Λ (Γ, Q -Η Ο Ο Ο Ο £ Φ ω ι-ισιΉνο I C Λ 1/1 Η Η Ν \ 2___W m η ^ __ * α> — 44 g # ·Η · 44 m ο ο. ooooooLniHOomLnooooo Φ η ft ™ oor-icri^tNrovoor'mo-^Lrioo^o γΗ ^ ft^ ONh^OlUJincOOlMHOlN'ilf'WH j> λ ο Β *£? νοηΓΟΌ'^'ί'ίΟίΛΝ'ΰΐη'ίΜ^Μ'ΐ Φ

^ * «Η r-t ΗΝ -S

* -------” ο Η Ή .

53 S £ φ g β cMCTiin^Oi-imoo [Ö —Τ ·|4 C -. 0/ g ϋ 'g ι-)γ-)γ-|ΗΗγ-ΙΗγ-|Η 44 ^ 5 _§ β 5 ®*-* Φ ^ ι „ · φ +> β ,β +J £< η, φ - S ο ον σι ο ο σ. ο Ο η >uhh <ƒ η μ η nfocMM Φ 8* £ Q Φ Φ \ < \ \ \ \ \ \ -β _ÜKÏ*m.S OC0 Η ο Ο <45 Η Ο Φ ο > ft νο <4> a > > νο Γ·^ r> θ' 2---- n β β φ 6 Φ ·Η S' S' ^ p4 Ο) Η Η ιηιηιηηοοοοιηοοοοοοοο Φ Φ Η NHHNNNNNHNNNtMNNNM Ö4 ω4-| Φ gN rd 1¾ ra G) tj « ____________—--Φ ’«Oi O» & -hIJIh o r- r- g O h m inoocooooooowojooooooo ft d g

> N rn tJ }H

gg a__ g, a » Φ ft ji ή r^rMro^Lnu3[>cocriOHCNn”M,LnvDr> φ tig ΗΗΗΗΗΗΗγΠ Λ I ___ * 8100187 - 24 -

Algemeen is te zien uit tabel A, dat de breuk-modulus kan worden verhoogd door gebruik te maken van zwaarder papier, of door gebruik te maken van een groter aantal lagen, en door het aanhechten van een velmateriaal 5 zoals een hars-geïmpregneerd papier aan éën of beide oppervlakken van het laminaat. Elke combinatie van deze technieken kan vanzelfsprekend worden gebruikt voor het verkrijgen van een vastgestelde gewenste sterkte, terwijl tegelijk een flexibiliteit wordt toegelaten in andere 10 eigenschappen zoals elasticiteitsmodulus en slagsterkte. Dit is van belang, want het maakt het mogelijk om de optimale combinatie van eigenschappen te kiezen voor elke vorm van uiteindelijke verwerking (vormbewerking, incorporatie met een kernmateriaal, aanbrenging van een 15 afwerkingsoppervlak e.d.), die wordt toegepast.

Het koken van de laminaten in water gedurende 2 uur is een uitzonderlijk zware test om de stabiliteit te bepalen van de laminaten in aanwezigheid van water of vocht. Het is te zien uit de data van tabel A, dat de 20 monsters, blootgesteld aan deze test, algemeen een opmerkelijk goede retentie vertoonden van de breukmodulus (structurele sterkte) onder deze omstandigheden.

Tabel B geeft de fysische eigenschappen voor een aantal laminaten, waarbij bekledingspapier werd gebruikt 25 als het vezellaagmateriaal. Bij deze voorbeelden zijn die, genummerd 22-24, 27,28,31 en 32 gemaakt onder gebruikmaking van natuurlijk magnesiumoxyde; alle, behalve voorbeelden 34-36 hadden 2 % aan het gewicht van de brij van een attapulgietviscositeit/vloeiregelmiddel; en 30 voorbeeld 28 was gemaakt met een reactieve brij, die 10 % wollastonietmicrovezels bevatte. De voorbeelden 27 en 34-36 zijn elke gemiddelden van twee monsters. In het algemeen leiden de gegevens van de fysische eigenschappen voor de voorbeelden 18-36 tot dezelfde conclusies als 35 gegeven voor de voorbeelden 1-17. Tabel B illustreert tevens de bekende betrekking tussen breukmodulus en elasticiteitsmodulus, algemeen geassocieerd met laminaten.

Ten slotte gaf de twee uur waterkooktest een goede stabiliteit aan voor deze laminaten.

8100187 - 25 - ü ω . £ jj I Φ g ÖJ 5 S S 5 ί cis g Γ1 (3 ^ dP IJ) H 9_____ y *---- Q) Lj p, §3 o o o o

Jö H > VO f0 ^ VO

a ,3N 'rf m <d m tri § cl ^ mro rom β -¾ £ S --- Ό Li | (D n o) ^

r-{ M *H

M S » m O ft n y ^ «i'invoooooinoimoooooovovDQo \ ffu i-ICOOO'S'in'S'Of'O.-irO'tfCOOnjOOinOr'· .μ 5^.72, roiHr>ooO'q<ocoHfr)iH^oa3co«5CNH'^*CNj d Q ·Η ...................

2 ΙΟ h roinnwfo^^Lii'iW'itn'inffliii'inoi s n-- φ ώ ü 4->

>4 -H

M d) G

η -H o o o o 00 ooooinovoQ) g Tl m o o o o 00 οοοοοσ>ιο44* d-riS ό Μ ίο m com <Tiooommr>4444 •H +1 H .... . . . ......rtf itf ω S 3-lj 'ï n ί m mi-ι w ^ ^ σι es cn «shh m 5¾ ïï ^ .-i cn m in σι aiwiiiojojhiii>,t.

d Ö X .ü1 ^vocNcn r-> cm cgmcNcviCNr-jr-iyx cq öi * · <D Φ 5 _____h_aa j ε a a

püj 4 OO

ffl ö S jj ^ fö t" 10 ^ Γ" O Φ d pj ·> · (0 HCN HO1C0 φ «ü

^ 4J C *· v .. -H «D

Gp}*3 HiH iHrHH (1) φ Η § Λ Ö ft WH .5 ft β rö re ,--——--ctf Λ i «f £ O · φ β

W Λ 4-1 4-1 O

q 5-j rö cninin Φ dj 5| " r , η ΟΛ •H £ § N $ H in W iöi ΦΦ Φ-Η min m Φ O > y &i y φ------------— Φ 4h e y Ή

O § Φ A

ω σι ·Η nj Η rö rtf ft w Ηΐηο^οοοηιηΐίΝίΝΐηιηιη^Γ^η^ιηΑ fe fs v y s φ y φ l< > Φ Φ ________—-Φ Ö bi fi ö1 to csj tn Φ 4-) rO 4-1 Ή M Φ y in w « « #i ·)Κ * y a g^^^mmmmQCvJCMCMCMCMOlO^^^rroOOftg

‘3 $ m S ^ 1 m -¾1 -¾1 -¾1 ^ 'vt· ID ID ID ID ID CTl CTl CT. g iH

3 N Ui Ο .Π /11 $ Φ,δο >y φ 0 Φ Dl

-r:------a I

3 I ω a! ,ra y φ . y rtf J5 O cocnoiHrMr)'S,miDr'COcr'OHnjr)'S,m'Dr04^ y !Z i—1 1—rcNjojc^fNcNmcNicMCMCNfnfnrommcomrd 8100187 ,1____*s - 26 -

In voorbeelden 37-42 van tabel C was het vezel-laagmateriaal geappreteerd bekledings- of kraftpapier. De reactieve magnes iumoxycementbrij en, die werden, gebruikt in al deze voorbeelden, werden gemaakt met natuurlijk magne-5 siumoxyde, en zij bevatten alle 2 gew. % van een commerciële attapulgiet. Voorbeelden 38 en 41 zijn elk gemiddelden van twee monsters.

TABEL C

Fysische eigenschappen van magnesiumoxycement/geappreteerde 10 of kraftpapierlaminaten

Voorbeeld Gewicht Aantal Soort.gew. Breukmodulus Slagsterkte

Nb. vezellaag vezellagen laminaat (psi) in./lbs lbs/ , 3000 ft 15 37 15 25 1,54 6.560 80 38 20 25 1,47 5,785 128 39 20* 25 1,57 5.660 132 40 20+190 6+1 0,97 7.200 41 42 10 1,09 5.835 92 20 42 42** 10 1,04 10.800

Si

Glassluier gehecht aan beide oppervlakken

SS

hars-geïmpregneerd papier gehecht aan beide oppervlakken.

>

Tabel D ten slotte geeft fysische gegevens voor laminaten, vervaardigd van zgn, "glaspapier" als vezel-25 laagmateriaal. Dit glaspapier werd vervaardigd door een papier-makende techniek onder gebruikmaking van een klein gewichtspercentage kraftpapiervezels als bindmiddel, terwijl de rest glasvezels was. Uit de gegevens van tabel D is te zien, dat een vergelijking van de breukmoduluswaarden 30 met die van de laminaten, vervaardigd van de verschillende papieren, zeer gunstig uitvalt, en dat het procent, dat behouden blijft na de 2-urige kooktest algemeen uitzonderlijk hoog was, hetgeen aangeeft, dat het magnesiumoxycement, 8100187 - 27 - aanwezig in zeer hoge gewichtsverhoudingen, structureel zeer stabiel was.

TABEL· D

Fysische eigenschappen van magensiumoxycement/glaspapierla-5 minaten.

Voorbeeld Papier- Aantal Gew.verh. Soort.gewj Breukmodulus_

No. dikte vezel- MOC: laminaat Oorspr. na 2 uur koken lagen tot vezel- (psi) (psi) % over- ____materiaal_____gebleven 10 43 5 15 92/8 1,67 2.110 1.620 77 44 7 12 91/9 1,87 7.010 3.640 52 45 7 12 1,64 6.030 5.820 97 46 7 14 1,57 5.850 5.260 90 47 10 9 85/15 1,84 10.420 9.470 91 15 Een laminaat, waarbij gebruik gemaakt werd van een commercieel verkrijgbaar vuurbestendig papier (gewicht van 38,5 pounds/3000 ft in tien lagen) en een ander, waarbij een kraftisolatiepapier (gewicht van 30 pounds/ 2 3000 ft in twintig lagen) werd gebruikt, gaven breuk-20 moduluswaarden van 3,680 en 8.200 psi resp.

Laminaten gekozen uit elk van die gegeven in de tabellen A-D, werden gewaardeerd op hun ontbrandbaarheid onder gebruikmaking van de twee-voet-tunneltest, beschreven in "Journal of Paint Technology", 46? No. 591, blz. 62-69 25 (april 1971). In deze test wordt het specimen gemonteerd op een hoek-ijzerframe, zodat het te evalueren oppervlak de gehelde (28° ten opzichte van horizontaal) zolder geeft van een kamer, die 4 inch breed en 2 ft lang is. De zijkanten en het ondereinde, waar de brander is opgesteld, 30 zijn gesloten. Het boveneinde is open en wordt gebruikt voor het waarnemen van de test. Het testspecimen wordt gedurende 5 min. onderworpen aan de vlam van een Fisher-brander, die gas ontvangt bij een stroomsnelheid tussen 3 4,2 en 4,8 ft per uur. Gedurende de eerste vier minuten 40 wordt de lengte van de voortgang van het vlamfront op het gehelde specimenoppervlak geregistreerd bij 15 sec.

810018 7 3 * * - 28 - intervallen. De vlamverspreidingssnelheid wordt bepaald door eerst de tunnel te calibreren door het testen van asbestcementplaat en droge red oak. Deze materialen werden gecalibreerd op een vlamspreiding van resp. 0 tot 100, 5 en de te meten materialen werden vervolgens gemeten op vlamverspreiding met betrekking tot de 0 tot 100 schaal, aldus ingesteld. Een vlamverspreidingsgraad van 25 of minder maakt het mogelijk om het materiaal een klasse A waardering te geven. De laminaten volgens de uitvinding hadden vlam-10 verspreidingswaarderingen van tussen 15 en 20 en derhalve kunnen zij worden aangeduid als niet ontbrandbaar.

De combinatie van fysische eigenschappen en onontbrandbaarheid van de laminaten volgens de uitvinding en van samengestelde materialen, die zijn gevormd, en 15 waar deze zijn geïncorporeerd, maken deze zeer aantrekkelijk voor veel toepassingen. Deze laminaten kunnen worden gevormd tot vastgestelde configuraties en de resulterende structuren worden gebruikt voor veel verschillende toepassingen. Aangezien zowel het vezellaagm^teriaal, bijv.

20 kraftpapier, en het magnesiumoxycement relatief goedkoop zijn in vergelijking met andere soorten laagmaterialen en synthetisch-organische harsen, kunnen deze laminaten worden gemaakt met relatief lage kosten.

Aldus blijkt, dat de hierboven uiteengezette 25 doeleinden, waaronder die, verduidelijkt in de voorafgaande beschrijving, doelmatig worden bereikt, en, aangezien bepaalde variaties kunnen worden aangebracht bij het uitvoeren van de bovenbeschreven methoden en in de hierboven beschreven verkregen voorwerpen zonder daardoor 30 te treden buiten het kader van de uitvinding, is het de bedoeling, dat alle materie, aanwezig in de bovengegeven beschrijving, of getoond in de tekening, zal worden opgevat als illustratief voor de uitvinding in niet-beperkende zin.

- conclusies - 8100187

Claims

1. Samengesteld materiaal, gekenmerkt door een laminaat, gevormd van gebonden, onderscheiden, afwisselende lagen van een gehard magnesiumoxycement en een vézellaag, waarbij de lagen van het magnesiumoxycement 5 sterkte en onontbrandbaarheid geven aan het laminaat.

2. Samengesteld materiaal volgens conclusie 1, met het kenmerk, dat de geharde magnesiumoxy-cementlagen in het laminaat zijn gevormd door het afzetten van een vloeibare reactieve waterbrij en het harden van 10 deze brij, waarbij de samenstelling van de brij zodanig is, dat al het water van de brij in wezen wordt vastgehouden in de geharde magnesiumoxycementlagen.

3. Samengesteld materiaal volgens conclusie 2, met het kenmerk, dat de brij een viscositeit/ 15 vloeiregelmiddel bevat.

4. Samengesteld materiaal volgens conclusie 1, met het kenmerk, dat de magnesiumoxycementlagen in wezen dezelfde dikte hebben over het laminaat.

5. Samengesteld materiaal volgens conclusie 4, 20 met het kenmerk, dat gekozenen van de magnesiumoxycementlagen daar doorheen vulmiddelmateriaal verdeeld hebben.

6. Samengesteld materiaal volgens conclusie 1, met het kenmerk, dat de magnesiumoxycement- 25 lagen van variërende dikte zijn door het laminaat.

7. Samengesteld materiaal volgens conclusie 6, met het kenmerk, dat gekozenen van de magnesiumoxycementlagen vulmiddelmaterialen daar doorheen verdeeld hebben.

8. Samengesteld materiaal volgens conclusie 6, met het kenmerk, dat ten minste ëên van de 810018 7 - 30 - magnesiumoxycementlagen het dichtst nabij ten minste één van de oppervlakken van het laminaat dikker is dan de andere van de magnesiumoxycementlagen.

9. Samengesteld materiaal volgens conclusie 8, me t 5 het kenmerk, dat ten minste één magnesiumoxycement- laag een vulmiddelmateriaal daar doorheen verdeeld heeft.

10. Samengesteld materiaal volgens conclusie 9, m e t het kenmerk, dat het vulmiddelmateriaal een continue permeabele laag omvat, ingebed in de genoemde ten minste 10 ene magnesiumoxycementlaag, welke zijn integriteit als separate laag bewaart.

11. Samengesteld materiaal volgens conclusie 9, m e t het kenmerk, dat het vulmateriaal versterkings-microvezels omvat.

12. Samengesteld materiaal volgens conclusie 1, m e t het kenmerk, dat de geharde magnesiumoxycementlagen in het laminaat zijn gevormd door het afzetten van een vloeibare reactieve waterbrij, die een magnesiumzoutoplossing bevat en magnesiumoxyde, en het harden van deze brij; 20 waarbij de samenstelling van de brij zodanig is, dat nagenoeg al het water van de brij in de geharde magnesiumoxycementlagen bewaard blijft, en dat de vezellagen in wezen, impermeabel zijn in die mate, dat geen merkbare hoeveelheid van de magnesiumzoutoplossing uit de brij kan worden ge-25 absorbeerd en geen merkbare hoeveelheid van het magnesiumoxyde wordt uitgefilterd op het oppervlak of in de tussenruimten daarvan.

13. Samengesteld materiaal volgens conclusie 12, met het kenmerk, dat het magnesiumzout magnesium- 30 chloride is.

14. Samengesteld materiaal volgens conclusie 12, met het kenmerk, dat het magnesiumzout magnesium-sulfaat is. 81 00 1.8 7 - 31 -

15. Samengesteld materiaal volgens conclusie 1, m e t het kenmerk, dat het vezellaagmateriaal bestaat uit papier.

16. Samengesteld materiaal volgens conclusie 15, me t 5 het kenmerk, dat het papier kraftpapier is met 2 een gewicht van ongeveer 16 tot 165 g per m .

17. Samengesteld materiaal volgens conclusie 16, me t het kenmerk, dat het kraftpapier is geappreteerd.

18. Samengesteld materiaal volgens conclusie 1, m e t 10 het kenmerk, dat de vezellaag is gevormd van cellulosevezels, glasvezels, kunstharsvezels of mengsels daarvan.

19. Samengesteld materiaal volgens conclusie 1, m e t het kenmerk, dat de vezellaaglagen in wezen van de- 15 zelfde dikte zijn door het laminaat.

20. Samengesteld materiaal volgens conclusie 1, m e t het kenmerk, dat de vezellaaglagen van variërende dikte zijn door het laminaat.

21. Samengesteld materiaal volgens conclusie 1, m e t 20 het kenmerk, dat de gewichtsverhouding van het magnesiumoxycement tot het vezellaagmateriaal in het laminaat ligt in het gebied van ongeveer 10:90 tot ongeveer 90:10.

22. Samengesteld materiaal volgens conclusie 1, m e t 25 het kenmerk, dat dit een kernorgaan heeft, aan ëën of aan beide oppervlakken waarvan het laminaat is aangehecht.

23. Samengesteld materiaal volgens conclusie 22, m e t het kenmerk, dat het kernmateriaal een cellen- 30 materiaal is.

24. Samengesteld materiaal volgens conclusie 23, m e t 8100 18 7 0 1 * - 32 - het kenmerk, dat het cellenmateriaal is gevormd van een kunsthars.

25. Samengesteld materiaal volgens conclusie 23, met het kenmerk, dat het cellenmateriaal is 5 gevormd van een magnesiumoxycement.

26. Samengesteld materiaal volgens conclusie 1, m e t het kenmerk, dat het ten minste ëên oppervlakte-afwerkingslaag heeft.

27. Samengesteld materiaal volgens conclusie 26, met 10 het kenmerk, dat de oppervlakte-afwerkingslaag bestaat uit een kunsthars-geïmpregneerd papier, aangehecht aan het laminaat.

28. Samengesteld materiaal volgens conclusie 1, m e t het kenmerk, dat het in een vastgestelde confi- 15 guratie is gevormd.

29. Werkwijze voor het vormen van een niet-ontbrandbaar samengesteld materiaal volgens één der voorgaande conclusies, gekenmerkt door de volgende stappen: a) het op elkaar leggen van afwisselende lagen 20 van een reactieve waterbrij van een magnesiumzoutoplossing en magnesiumoxyde, in staat om een magnesiumoxycement te vormen, en een vezellaagmateriaal, teneinde een laminaat te vormen, en b) het harden van de reactieve brij voor het 25 vormen van het magnesiumoxycement onder zodanige omstandigheden van temperatuur en druk, dat de beide lagen worden gebonden en dat verwijdering van enige merkbare hoeveelheid water uit de resulterende magnesiumoxydelagen wordt voorkomen, waarbij het watergehalte van de brij en de 30 waterdoordringbaarheid van de vezellagen zodanig gekozen is, dat elk van de magnesiumoxycementlagen nagenoeg separaat en onderscheiden blijft van de vezellaaglagen, en binnen zichzelf nagenoeg al het water vasthoudt aanwezig in de brij, waardoor sterkte en onontbrandbaarheid wordt gegeven 35 aan het laminaat. 8100187 » - 33 -

30. Werkwijze volgens conclusie 29, met het kenmerk, dat de reactieve waterbrij wordt gevormd door het toevoegen van het magnesiumoxyde onder gebruikmaking van mengen onder hoge schuifkracht tot een waterige 5 oplossing van het magnesiumzout, welke een kleine hoeveelheid van wateroplosbaar fosfaat bevat.

31. Werkwijze volgens conclusie 30, met het kenmerk, dat het magnesiumzout magnesiumchloridehexa-hydraat of magnesiumsulfaatheptahydraat is.

32. Werkwijze volgens conclusie 30, m e t het kenmerk, dat de molaire verhouding van het magnesium-chloridehexahydraat tot het magnesiumoxyde ligt tussen ongeveer 1:3 en ongeveer 1:8, en van het magnesiumsulfaatheptahydraat tot het magnesiumoxyde ligt tussen ongeveer 15 1:3 en ongeveer 1:14, en dat het magnesiumzout een hoeveel heid uitmaakt tot 75 gew. % van de waterige oplossing.

33. Werkwijze volgens conclusie 30,met het kenmerk, dat de viscositeits- en vloei-eigenschap-pen van de reactieve waterbrij worden ingesteld vooraf- 20 gaand aan het op elkaar aanbrengen van de lagen.

34. Werkwijze volgens conclusie 30,met het kenmerk, dat er een vulmiddel wordt toegevoegd aan de reactieve waterbrij voorafgaand aan het op elkaar brengen van de lagen.

35. Werkwijze volgens conclusie 34, met het kenmerk, dat het vulmiddel microvezels bevat.

36. Werkwijze volgens conclusie 29,met het kenmerk, dat het op elkaar brengen van de lagen omvat het variëren van de dikte van de lagen van de 30 reactieve brij over het laminaat.

37. Werkwijze volgens conclusie 36,met het kenmerk, dat deze de stap omvat van het incorporeren binnen êën of meer van de dikkere lagen van de reactieve 8100187 - 34 - brij van een continue doordringbare laag, teneinde deze in te bedden in de genoemde dikkere laag, terwijl de integriteit van deze laag na het harden wordt bewaard.

38. Werkwijze volgens conclusie 29, met het 5 kenmerk, dat het vezelmateriaal in wezen ondoordringbaar is in die mate, dat er geen merkbare hoeveelheid van de magnesiumzoutoplossing uit de reactieve brij wordt geabsorbeerd gedurende of het op elkaar leggen der lagen, of het harden, en geen merkbare hoeveelheid van het 10 magnesiumoxyde wordt uitgefilterd op het oppervlak of in de tussenruimte van het vezellaagmateriaal.

39. Werkwijze volgens conclusie 38, m e t het kenmerk, dat het vezellaagmateriaal bestaat uit papier.

40. Werkwijze volgens conclusie 29,met het 15 kenmerk, dat het papier kraftpapier is met een * 2 gewicht van ongeveer 16 tot 165 g per m . #

41. Werkwijze volgens conclusie 40, met het kenmerk, dat het kraftpapier is geappreteerd.

42. Werkwijze volgens conclusie 38, m e t het 20 kenmerk, dat het vezellaagmateriaal is gevormd uit cellulosevezels, kunststofvezels, of mengsels daarvan.

43. Werkwijze volgens conclusie 29, met het kenmerk, dat de vezelmateriaallagen van in wezen dezelfde dikte zijn door het laminaat.

44. Werkwijze volgens conclusie 29, m e t het kenmerk, dat de vezelmateriaallagen van variërende dikte zijn door het laminaat.

45. Werkwijze volgens conclusie 29,met het kenmerk, dat de gewichtsverhouding van het magnesium-30 oxycement tot het vezelmateriaal in het laminaat ligt in het gebied tussen ongeveer 10:90 en ongeveer 90:10. 8100187 - 35 -

46. Werkwijze volgens conclusie 29, ra e t h e t i kenmerk, dat deze de stap omvat van het bevestigen van het laminaat aan ten minste één oppervlak van het kernmateriaal.

47. Werkwijze volgens conclusie 46, m e t h e t kenmerk, dat het kernorgaan een cellenmateriaal is.

48. Werkwijze volgens conclusie 47, m e t het kenmerk, dat het cellenmateriaal is gevormd uit een kunsthars.

49. Werkwijze volgens conclusie 47, m e t het kenmerk,, dat het cellenmateriaal is gevormd uit een magnesiumoxycement.

50. Werkwijze volgens conclusie 29, m e t het kenmerk, dat deze de stap omvat van het aanbrengen 15 van een afwerkingslaag aan ten minste ëên oppervlak van het laminaat.

51. Werkwijze volgens conclusie 50, m e t het kenmerk, dat de stap van het aanbrengen van een afwerkingslaag omvat het aanhechten van een hars- 20 geïmpregneerd velmateriaal aan het genoemde ten minste ene oppervlak.

52« Werkwijze volgens conclusie 29, m e t het kenmerk, dat deze de stap omvat van het geven van een vastgestelde configuratie aan het laminaat.

53. Werkwijze volgens conclusie 52, m e t het kenmerk, dat de stap van het opleggen van een vastgestelde configuratie aan het laminaat wordt uitgevoerd voorafgaand aan het harden. ?

54. Werkwijze volgens conclusie 52, m e t het 30 kenmerk, dat de stap van het geven van een vastgestelde configuratie aan het laminaat wordt uitgevoerd gedurende het harden. 8100187 * <5 - 36 -

55. Werkwijze volgens conclusie 29,met het kenmerk, dat deze de stap omvat van het voorpersen van het laminaat bij omgevingstemperatuur onder een druk voldoende om uniformiteit van dikte te waarborgen over 5 elk van de magnesiumoxycementlagen, en om mogelijke lucht, ingevangen in het laminaat te verwijderen.

56. Werkwijze volgens conclusie 29, m e t het kenmerk, dat het harden wordt uitgevoerd bij een 2 druk tussen ongeveer omgevingsdruk en ongeveer 7 kg/cm , 10 en dat het orgaan voor het opleggen van de vereiste druk wordt gehouden op een temperatuur tussen ongeveer 95°C en ongeveer 150°C. 81 00 18 7