NL194128C - Werkwijze voor het oplossen van gebruikte katalysator. - Google Patents
Werkwijze voor het oplossen van gebruikte katalysator. Download PDFInfo
- Publication number
- NL194128C NL194128C NL9400293A NL9400293A NL194128C NL 194128 C NL194128 C NL 194128C NL 9400293 A NL9400293 A NL 9400293A NL 9400293 A NL9400293 A NL 9400293A NL 194128 C NL194128 C NL 194128C
- Authority
- NL
- Netherlands
- Prior art keywords
- dissolution
- amount
- catalyst
- temperature
- roasted product
- Prior art date
Links
- 239000003054 catalyst Substances 0.000 title claims description 65
- 238000000034 method Methods 0.000 title claims description 29
- 238000004090 dissolution Methods 0.000 claims description 66
- QAOWNCQODCNURD-UHFFFAOYSA-N Sulfuric acid Chemical compound OS(O)(=O)=O QAOWNCQODCNURD-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 50
- 229910052751 metal Inorganic materials 0.000 claims description 39
- 239000002184 metal Substances 0.000 claims description 39
- XAGFODPZIPBFFR-UHFFFAOYSA-N aluminium Chemical compound [Al] XAGFODPZIPBFFR-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 22
- 229910052782 aluminium Inorganic materials 0.000 claims description 19
- PXHVJJICTQNCMI-UHFFFAOYSA-N Nickel Chemical compound [Ni] PXHVJJICTQNCMI-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 17
- PNEYBMLMFCGWSK-UHFFFAOYSA-N aluminium oxide Inorganic materials [O-2].[O-2].[O-2].[Al+3].[Al+3] PNEYBMLMFCGWSK-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 17
- OKTJSMMVPCPJKN-UHFFFAOYSA-N Carbon Chemical compound [C] OKTJSMMVPCPJKN-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 16
- 229910001456 vanadium ion Inorganic materials 0.000 claims description 14
- 229910052799 carbon Inorganic materials 0.000 claims description 13
- XEEYBQQBJWHFJM-UHFFFAOYSA-N Iron Chemical compound [Fe] XEEYBQQBJWHFJM-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 11
- NINIDFKCEFEMDL-UHFFFAOYSA-N Sulfur Chemical compound [S] NINIDFKCEFEMDL-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 11
- 229910052717 sulfur Inorganic materials 0.000 claims description 11
- 239000011593 sulfur Substances 0.000 claims description 11
- 229910052749 magnesium Inorganic materials 0.000 claims description 10
- 229910052759 nickel Inorganic materials 0.000 claims description 10
- 238000007922 dissolution test Methods 0.000 claims description 9
- 238000010438 heat treatment Methods 0.000 claims description 9
- 229910052720 vanadium Inorganic materials 0.000 claims description 8
- LEONUFNNVUYDNQ-UHFFFAOYSA-N vanadium atom Chemical compound [V] LEONUFNNVUYDNQ-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 8
- 239000003638 chemical reducing agent Substances 0.000 claims description 7
- 229910052742 iron Inorganic materials 0.000 claims description 7
- ZOKXTWBITQBERF-UHFFFAOYSA-N Molybdenum Chemical compound [Mo] ZOKXTWBITQBERF-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 6
- 229910017052 cobalt Inorganic materials 0.000 claims description 6
- 239000010941 cobalt Substances 0.000 claims description 6
- GUTLYIVDDKVIGB-UHFFFAOYSA-N cobalt atom Chemical compound [Co] GUTLYIVDDKVIGB-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 6
- 230000000052 comparative effect Effects 0.000 claims description 6
- 239000010949 copper Substances 0.000 claims description 6
- 229910052750 molybdenum Inorganic materials 0.000 claims description 6
- 239000011733 molybdenum Substances 0.000 claims description 6
- 230000033116 oxidation-reduction process Effects 0.000 claims description 6
- 239000011135 tin Substances 0.000 claims description 6
- 239000011701 zinc Substances 0.000 claims description 6
- 229910052802 copper Inorganic materials 0.000 claims description 5
- 230000001590 oxidative effect Effects 0.000 claims description 5
- 229910052718 tin Inorganic materials 0.000 claims description 5
- 229910052725 zinc Inorganic materials 0.000 claims description 5
- 239000003960 organic solvent Substances 0.000 claims description 3
- 230000002349 favourable effect Effects 0.000 claims description 2
- 150000003467 sulfuric acid derivatives Chemical class 0.000 claims description 2
- 238000006243 chemical reaction Methods 0.000 description 34
- 150000002739 metals Chemical class 0.000 description 17
- 239000003921 oil Substances 0.000 description 17
- 239000011777 magnesium Substances 0.000 description 10
- 239000000203 mixture Substances 0.000 description 8
- FYYHWMGAXLPEAU-UHFFFAOYSA-N Magnesium Chemical compound [Mg] FYYHWMGAXLPEAU-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 6
- 239000002253 acid Substances 0.000 description 6
- 230000008569 process Effects 0.000 description 6
- GEHJYWRUCIMESM-UHFFFAOYSA-L sodium sulfite Chemical compound [Na+].[Na+].[O-]S([O-])=O GEHJYWRUCIMESM-UHFFFAOYSA-L 0.000 description 4
- 229910017061 Fe Co Inorganic materials 0.000 description 3
- VYPSYNLAJGMNEJ-UHFFFAOYSA-N Silicium dioxide Chemical compound O=[Si]=O VYPSYNLAJGMNEJ-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 3
- 230000003197 catalytic effect Effects 0.000 description 3
- 238000000605 extraction Methods 0.000 description 3
- 238000007254 oxidation reaction Methods 0.000 description 3
- IJGRMHOSHXDMSA-UHFFFAOYSA-N Atomic nitrogen Chemical compound N#N IJGRMHOSHXDMSA-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- RAHZWNYVWXNFOC-UHFFFAOYSA-N Sulphur dioxide Chemical compound O=S=O RAHZWNYVWXNFOC-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 239000010431 corundum Substances 0.000 description 2
- 229910052593 corundum Inorganic materials 0.000 description 2
- 230000007423 decrease Effects 0.000 description 2
- 229910001873 dinitrogen Inorganic materials 0.000 description 2
- 239000000843 powder Substances 0.000 description 2
- 238000011084 recovery Methods 0.000 description 2
- 235000010265 sodium sulphite Nutrition 0.000 description 2
- 238000005406 washing Methods 0.000 description 2
- AETVBWZVKDOWHH-UHFFFAOYSA-N 2-[4-[2-(2,3-dihydro-1H-inden-2-ylamino)pyrimidin-5-yl]-3-(1-ethylazetidin-3-yl)oxypyrazol-1-yl]-1-(2,4,6,7-tetrahydrotriazolo[4,5-c]pyridin-5-yl)ethanone Chemical compound C1C(CC2=CC=CC=C12)NC1=NC=C(C=N1)C=1C(=NN(C=1)CC(=O)N1CC2=C(CC1)NN=N2)OC1CN(C1)CC AETVBWZVKDOWHH-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- RYGMFSIKBFXOCR-UHFFFAOYSA-N Copper Chemical compound [Cu] RYGMFSIKBFXOCR-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 229910017518 Cu Zn Inorganic materials 0.000 description 1
- 229910017709 Ni Co Inorganic materials 0.000 description 1
- ATJFFYVFTNAWJD-UHFFFAOYSA-N Tin Chemical compound [Sn] ATJFFYVFTNAWJD-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- HCHKCACWOHOZIP-UHFFFAOYSA-N Zinc Chemical compound [Zn] HCHKCACWOHOZIP-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- XHCLAFWTIXFWPH-UHFFFAOYSA-N [O-2].[O-2].[O-2].[O-2].[O-2].[V+5].[V+5] Chemical compound [O-2].[O-2].[O-2].[O-2].[O-2].[V+5].[V+5] XHCLAFWTIXFWPH-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 230000002378 acidificating effect Effects 0.000 description 1
- 150000007513 acids Chemical class 0.000 description 1
- 239000003513 alkali Substances 0.000 description 1
- 150000004645 aluminates Chemical class 0.000 description 1
- QVGXLLKOCUKJST-UHFFFAOYSA-N atomic oxygen Chemical group [O] QVGXLLKOCUKJST-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 238000009835 boiling Methods 0.000 description 1
- 150000001875 compounds Chemical class 0.000 description 1
- 238000011109 contamination Methods 0.000 description 1
- 238000011978 dissolution method Methods 0.000 description 1
- 239000012153 distilled water Substances 0.000 description 1
- 238000001704 evaporation Methods 0.000 description 1
- 230000008020 evaporation Effects 0.000 description 1
- 239000011888 foil Substances 0.000 description 1
- 239000000295 fuel oil Substances 0.000 description 1
- 239000012456 homogeneous solution Substances 0.000 description 1
- 230000006872 improvement Effects 0.000 description 1
- 239000002440 industrial waste Substances 0.000 description 1
- 238000002386 leaching Methods 0.000 description 1
- 239000000463 material Substances 0.000 description 1
- 230000007246 mechanism Effects 0.000 description 1
- 230000008018 melting Effects 0.000 description 1
- 238000002844 melting Methods 0.000 description 1
- 229910044991 metal oxide Inorganic materials 0.000 description 1
- 150000004706 metal oxides Chemical class 0.000 description 1
- 239000002923 metal particle Substances 0.000 description 1
- 230000007935 neutral effect Effects 0.000 description 1
- 229910052760 oxygen Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000001301 oxygen Substances 0.000 description 1
- 239000010970 precious metal Substances 0.000 description 1
- 238000001556 precipitation Methods 0.000 description 1
- 238000002360 preparation method Methods 0.000 description 1
- 239000010453 quartz Substances 0.000 description 1
- 230000009257 reactivity Effects 0.000 description 1
- 230000009467 reduction Effects 0.000 description 1
- 238000003303 reheating Methods 0.000 description 1
- 229920006395 saturated elastomer Polymers 0.000 description 1
- 239000000377 silicon dioxide Substances 0.000 description 1
- 239000002002 slurry Substances 0.000 description 1
- 239000011029 spinel Substances 0.000 description 1
- 229910052596 spinel Inorganic materials 0.000 description 1
- 230000007704 transition Effects 0.000 description 1
- LSGOVYNHVSXFFJ-UHFFFAOYSA-N vanadate(3-) Chemical compound [O-][V]([O-])([O-])=O LSGOVYNHVSXFFJ-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N water Chemical compound O XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 238000005303 weighing Methods 0.000 description 1
Classifications
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22B—PRODUCTION AND REFINING OF METALS; PRETREATMENT OF RAW MATERIALS
- C22B7/00—Working up raw materials other than ores, e.g. scrap, to produce non-ferrous metals and compounds thereof; Methods of a general interest or applied to the winning of more than two metals
- C22B7/009—General processes for recovering metals or metallic compounds from spent catalysts
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
- B01J—CHEMICAL OR PHYSICAL PROCESSES, e.g. CATALYSIS OR COLLOID CHEMISTRY; THEIR RELEVANT APPARATUS
- B01J38/00—Regeneration or reactivation of catalysts, in general
- B01J38/48—Liquid treating or treating in liquid phase, e.g. dissolved or suspended
- B01J38/60—Liquid treating or treating in liquid phase, e.g. dissolved or suspended using acids
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B09—DISPOSAL OF SOLID WASTE; RECLAMATION OF CONTAMINATED SOIL
- B09B—DISPOSAL OF SOLID WASTE NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
- B09B3/00—Destroying solid waste or transforming solid waste into something useful or harmless
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B09—DISPOSAL OF SOLID WASTE; RECLAMATION OF CONTAMINATED SOIL
- B09B—DISPOSAL OF SOLID WASTE NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
- B09B3/00—Destroying solid waste or transforming solid waste into something useful or harmless
- B09B3/40—Destroying solid waste or transforming solid waste into something useful or harmless involving thermal treatment, e.g. evaporation
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B09—DISPOSAL OF SOLID WASTE; RECLAMATION OF CONTAMINATED SOIL
- B09B—DISPOSAL OF SOLID WASTE NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
- B09B3/00—Destroying solid waste or transforming solid waste into something useful or harmless
- B09B3/80—Destroying solid waste or transforming solid waste into something useful or harmless involving an extraction step
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B09—DISPOSAL OF SOLID WASTE; RECLAMATION OF CONTAMINATED SOIL
- B09B—DISPOSAL OF SOLID WASTE NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
- B09B2101/00—Type of solid waste
- B09B2101/02—Gases or liquids enclosed in discarded articles, e.g. aerosol cans or cooling systems of refrigerators
-
- Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
- Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
- Y02P—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES IN THE PRODUCTION OR PROCESSING OF GOODS
- Y02P10/00—Technologies related to metal processing
- Y02P10/20—Recycling
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Environmental & Geological Engineering (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
- Materials Engineering (AREA)
- Chemical Kinetics & Catalysis (AREA)
- Geology (AREA)
- General Life Sciences & Earth Sciences (AREA)
- Life Sciences & Earth Sciences (AREA)
- Manufacturing & Machinery (AREA)
- Thermal Sciences (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Metallurgy (AREA)
- Physics & Mathematics (AREA)
- Manufacture And Refinement Of Metals (AREA)
- Catalysts (AREA)
- Processing Of Solid Wastes (AREA)
Description
1 194128
Werkwijze voor het oplossen van een gebruikte katalysator
Werkwijze voor het oplossen van een gebruikte katalysator, welke vanadium bevat met een drager gebaseerd op aluminoxide, welke werkwijze omvat: het roosten van de gebruikte katalysator bij een 5 temperatuur lager dan 1000°C maar niet lager dan een temperatuur waarbij elk van residuele componenten; olie en andere zwavel- en koolstofcomponenten van de gebruikte katalysator ontvlamt en combusteert, en het oplossen van het gerooste product onder toepassing van zwavelzuur, waarbij de hoeveelheid zwavelzuur ten minste gelijk is met die welke voldoende is voor het omzetten van metaalcomponenten in sulfaten en waarbij reductiemiddel wordt toegevoegd en de temperatuur voldoende is om oplossing van het gerooste 10 product te verkrijgen.
Een dergelijke werkwijze is bekend uit US-A-4.721.606, waarin is aangegeven dat bij katalysatoren met meer dan 2 gew.% vanadium ook een reduceermiddel is vereist voor de oplostrap, om neerslag bijv. van aluminiumvanadaat te voorkomen. Deze bekende werkwijze is echter nog voor verbetering vatbaar, met name voor wat betreft het compleet en efficiënt oplossen van de katalysator.
15 Gevonden is de toepassing van een metaalcomponent tijdens de oplosstap, het oplossen van de gebruikte katalysator versnelt. Derhalve betreft de uitvinding een werkwijze van het in de aanhef genoemde type, gekenmerkt doordat van de gebruikte katalysator de olie wordt uitgewassen door verhitten in een niet-oxiderende atmosfeer en alvorens het zwavelzuur wordt toegepast een metaalcomponent, welke ten minste een metaal gekozen uit de groep Al, Sn, Cu, Zn, Fe, Ni, Co en Mg omvat, aan het gerooste product 20 als katalysator voor het versnellen van de dissolutie wordt toegevoegd, waarbij de toegevoegde hoeveelheid metaal gelijk is aan ten minste 0,2 maal de gewichtshoeveelheid die nodig is voor het reduceren van een pentavalent vanadiumion naar een tetravalent vanadiumion, welke hoeveelheid 0,18, 0,58, 0,62, 0,64, 0,37, 0,57, 0,58 en 0,24 g voor respectievelijk Al, Sn, Cu, Zn, Fe, Ni, Co en Mg bedraagt.
Overigens is uit FR-A-2.384.854, dat een verbetering beschrijft van een uit NL-C 186587 bekend proces, 25 een werkwijze bekend voor het uitlogen (extractie) van vanadium en nikkel uit een katalysator in de aanwezigheid van zwavelzuur, waarbij een reducerend middel (zoals het zwaveldioxide verzadigd 2 N zwavelzuur) wordt toegevoegd. Daarbij wordt de katalysator voorafgaande aan de extractie, onderworpen aan een warmtebehandeling met lucht en stoom bij minder dan 600°C en bij een druk van 1 tot 5 atmosfeer.
30 Verder beschrijft JP-A-59 056535 een werkwijze voor het extraheren van waardevolle metalen uit een gebruikte katalysator met een aluminiumoxide- of aluminoxide/siliciamoxide-drager. Daarbij worden molybdeen, vanadium, nikkei en kobalt in de aanwezigheid van zwavelzuur uit de katalysator uitgeloogd, door de katalysator oxidatief te roosten bij een temperatuur van minder dan 550°C terwijl een reducerend middel, zoals natriumsulfiet in een zuur milieu met zwavelzuur aan de katalysator wordt toegevoegd.
35 Vermeld is dat meer dan 90% van de katalytische metalen wordt teruggewonnen.
De uit FR-A-2.384.854 en JP-A-59 056535 bekende werkwijzen maken echter onvoldoende herwinning mogelijk. Deze onvoldoende herwinning van de gebruikte katalysatoren is een gevolg van het feit dat deze gebruikte katalysatoren koolstof, oliecomponenten, zwavelcomponenten en dergelijke omvatten naast de waardevolle metalen in een grote hoeveelheid. Deze koolstof-, olie- en zwavelcomponenten worden 40 verwijderd, bijvoorbeeld door middel van oxidatief roosten, voordat de waardevolle metalen en dergelijke worden herwonnen. Aluminiumoxide reageert echter, wanneer dit wordt onderworpen aan oxidatief roosten, met metalen zoals nikkel en kobalt waarbij een stabiel metaalaluminaat wordt gevormd (complex oxide) met een spinelstructuur. Aan de andere kant ondergaat aluminiumoxide zelf een faseovergang waarbij een stabiele a-AI203-corundumstructuur wordt verkregen. Omdat complex oxide en/of corundum een extreem 45 slechte reactiviteit met zuren en alkali vertoont, is het nagenoeg onmogelijk geweest om metalen zoals nikkel en kobalt nagenoeg volledig te herwinnen door een oplossingsproces waarbij zuur of alkali wordt toegepast.
De gebruikte katalysator kan soms een grote hoeveelheid olie bevatten, afhankelijk van de omstandigheden waarbij de katalysatoren uit een katalytische reactie-inrichting worden verwijderd. In een dergelijk geval 50 moet de olie voor het roosten verwijderd worden, omdat de aanwezigheid van olie het beheersen van de roosttemperatuur bemoeilijkt. Olie wordt dan ook vooraf verwijderd uit de gebruikte katalysator tot een laag niveau, zodat dit geen probleem oplevert in de navolgende stap van het roosten.
De olie kan verwijderd worden door de gebruikte katalysator te wassen onder toepassing van een (zeer) vluchtig (laag moleculair) organisch oplosmiddel, of door de gebruikte katalysator in een (neutrale of) 55 niet-oxiderende atmosfeer te verhitten om de oliecomponent te vervluchtigen.
Het roosten wordt uitgevoerd voor het verwijderen van koolstof, en voor het oxideren van het waardevolle metaal tot oxiden. Tevens worden restolie en zwavel, die in kleine hoeveelheden waren achtergebleven, » 194128 2 verwijderd, en zwavel wordt omgezet in zwavelzuur.
De roosttemperatuur wordt aan de bovenkant begrensd, de benedengrens hangt af van de gebruikte katalysator die behandeld wordt met name van het soort en type van de resterende olie in de gebruikte katalysator, de morfologie van het achterblijvende koolstof, en de hoeveelheid zwavel die verschilt van de 5 ene katalysator tot de andere. De bovengrens is 1000°C, omdat de oxidatiereactiesnelheid van koolstof, waardevolle metalen, en zwavel sterk versnellen bij temperaturen boven de 1000°C. Een snelle oxidatie-reactie voorziet er wel in dat koolstof, waardevolle metalen en zwavel de reactie volledig ondergaan, maar aan de andere kant hebben de metaaloxiden die gemakkelijk vervluchtigen bij hoge temperaturen, zoals die van molybdeen, de neiging om verspreid te worden en niet herwonnen te worden. Verder ondergaan de 10 waardevolle metalen zoals hiervoor is aangegeven een reactie met de aluminiumoxidedrager waardoor de dissolutiesnelheid in de volgende stap wordt verlaagt Het roosten bij een te lage temperatuur, verlaagt de oxidatiereactiesnelheid van de waardevolle metalen, zwavel, enz. waardoor dit te tijdrovend wordt. Dit is economisch onaantrekkelijk. Wanneer de benodigde energie en andere factoren in aanmerking worden genomen, wordt het roosten bij voorkeur uitgevoerd in het temperatuurbereik van 400 tot 700°C. In de 15 werkwijze volgens de onderhavige uitvinding wordt het gerooste product opgelost onder toepassing van zwavelzuur. Belangrijke factoren van de dissolutiestap zijn zoals ook in de stand der techniek is vermeld, naast het metaal de dissolutietemperatuur, de zuurconcentratie, de slurryconcentratie, en de wijze van uitvoeren van de dissolutie, en deze worden hieronder nader beschreven.
20 1. Metalen voor toepassing als katalysatoren voor het versnellen van de dissolutie:
Olie werd uit een gebruikte katalysator met aluminiumoxide als drager verwijderd door verdamping door middel van uitwendige verwarming op 250°C in een draaiende oven, terwijl stikstofgas werd toegevoerd. De katalysator werd daarna geroost door deze opnieuw te verhitten in een extern op 550°C verwarmde, draaiende oven gedurende een verblijftijd van 2 uren. Het resulterende gerooste product, waarvan de 25 samenstelling wordt gegeven in tabel 1, werd gemengd met een reducerend middel, en het resulterende mengsel werd opgelost in een 20 gew.%-ige zwavelzuuroplossing bij 90°C. De hoeveelheid van het gerooste product toegepast in het mengsel, het type en de hoeveelheid van het reducerende middel, de hoeveelheid zwavelzuur en de attributen worden weergegeven in tabel 2.
30 TABEL 1
Al Mo V Co Ni Fe C S
Samenstelling van 27,4 6,5 5,3 2,5 2,2 0,2 1,0 1,6 35 het gerooste (eenheid: gew.%) product*) *) rest is zuurstof.
40 TABEL 2
Nr. Geroost Katalysator hoeveel- Hoeveel- Redox pH
product heid metaal heid poten- 45 (g) zwavel- tiaal zuur (ml) (mv)
Metaal Hoeveelheid (g) 50 1 140 560 815 0,3 2 140 Al 2 560 94 0,5 3 140 Sn 2 560 211 0,2 4 140 Cu 2 560 285 0,4 5 140 Zn 2 560 725 0,2 55 6 140 Fe 2 560 402 0,5 7 140 Ni 2 560 267 0,5 * 3 194128 TABEL 2 (vervolg)
Nr. Geroost Katalysator hoeveel· Hoeveel- Redox pH
product heid metaal heid poten· 5 (g) zwavel- tiaal zuur (ml) (mv) 8 140 Co 2 560 241 0,5 9 140 Mg 4 560 547 0,8 10 -——
De metaalkatalysator voor het versnellen van de dissolutie werd toegevoegd in een hoeveelheid van 3 gew.% met betrekking tot het gerooste product. Alleen magnesium werd toegevoegd in een hoeveelheid die twee keer zo groot als die van de andere metalen, omdat de dissolutiesnelheid daarvan te hoog was en het 15 niet in voldoende mate het katalytische effect kon vertonen bij een toevoeging van 3 gew.%. Een volgende hoeveelheid van 2 g magnesium werd dan ook toegevoegd, 90 min. na de eerste toevoeging. De oplossing werd onderworpen aan de maatregelen van een standaardoxidatiereductiepotentiaal (ORP) en pH-waarde, 90 min. na het begin van de reactie. De standaard ORP werd gemeten onder gebruikmaking van 1 Ag/AgCI-elektrode, en de resultaten worden weergegeven in tabel 2.
20 Het gerooste product werd van tijd tot tijd gedurende het dissolutieproces gemonsterd om de staat van oplossing te bekijken. In één geval waarbij aluminium als katalysatormetaal voor het versnellen van de dissolutie werd toegepast, werd gevonden dat het gerooste product volledig opgetost was na verloop van 60 min. na het begin van de reactie. In een geval waarbij tin, koper, zink, kobalt of nikkel, werden toegepast, werd complete dissolutie van het gerooste product gevonden na 120 min. na het begin van de reactie. 25 Bij toepassing van ijzer als de katalysator, onderging het gerooste product een complete dissolutie na verloop van 180 min. na het begin van de reactie.
In geval waarin geen katalysator voor het versnellen van de dissolutie werd toegepast, werd gevonden dat slechts ongeveer 72% van alumina opgelost was, zelfs 180 min. na het begin van de reactie. Verder werd gevonden dat magnesium snel werd opgenomen, omdat dit sterk oplosbaar is in zwavelzuur. Een 30 extra hoeveelheid van magnesium, welke hoeveelheid gelijk was aan de eerste hoeveelheid werd dan ook 90 min. na het begin van de reactie toegevoegd. Ook deze keer werd de toegevoegde hoeveelheid snel opgenomen in de reactie. De uiteindelijke dissolutie van aluminiumoxide in dit geval bleek dan ook ongeveer 33% te zijn. In het geval waarbij geen katalysator voor het versnellen van de dissolutie werd toegevoegd, bleek de dissolutiesnelheid van aluminiumoxide gedurende 90 min. of langer na het begin van de reactie 35 ongewijzigd te zijn. Dit staat in sterk contrast met het geval waarin magnesium als katalysator wordt toegepast, omdat de dissolutiesnelheid in dit geval toeneemt bij het toenemen van de toegevoegde hoeveelheid. Er wordt aangenomen dat het aluminiumoxide volledig opgelost zou zijn na toevoeging van een volgende hoeveelheid van 2 g magnesium. In tabel 3 wordt de opgeloste hoeveelheid van elk van de metalen na verloop van 180 min. na het begin van de reactie weergegeven.
40 TABEL 3
Al Sn Cu Zn Fe Ni Co Mg 45 Opgeloste 0,5 0,46 1,04 2,0 2,0 1,0 0,9 4,01) hoeveelheid van elk metaal: g hoeveelheid niet-opgelost aluminiumoxide bedraagt 17 gew.%.
50
Uit tabel 2 blijkt dat de oplossing die verkregen wordt na volledige oplossing van het gerooste product een pH-waarde van 4 of lager vertoont en een ORP van 1 volt of lager. Deze waarden voor pH en ORP zijn ongeveer dezelfde als die verkregen worden in het geval wanneer natriumsulfiet volgens één conventionele reductie extractie werkwijze wordt toegepast. Dit toont aan dat het reactiemechanisme volgens de werkwijze 55 volgens de onderhavige uitvinding niet uitgelegd kan worden door eenvoudigweg de pH-waarden aan ORP-waarden te relateren.
Genoemde katalysatormetalen hebben niet alleen als gunstige eigenschap het versnellen van de w.. f 194128 4 dissolutie van de waardevolle metalen en de aluminiumoxidedrager van de gebruikte katalysator, maar zijn ook gunstig voor de effectieve toepassing van metaaldeeltjes ("scraps”) die gevormd worden als industrieel afval. De toepassing van deze metaal-scraps zijn verder voordelig omdat zij in het algemeen gemakkelijk beschikbaar zijn. In aanmerking genomen de dissolutiesnelheid, de hoeveelheid die noodzakelijk is als 5 katalysator, en de vervuiling van de oplossing door toevoeging van een vreemde verbinding, verdient aluminium de meeste voorkeur tussen de metalen die hierboven genoemd zijn als metaalcomponenten voor het versnellen van de dissolutie.
2. Dissoiutietemperatuur: 10 De dissolutiestap in de werkwijze volgens de onderhavige uitvinding wordt in het algemeen uitgevoerd bij 70°C of hoger. In de meest strikte zin hangt de temperatuur waarbij de dissolutie wordt uitgevoerd af van de concentratie van het zuur dat toegepast wordt in deze stap. In het algemeen neemt de dissolutie echter af bij temperaturen lager dan 70°C waarbij een onvoldoende dissolutie van de gebruikte katalysator wordt verkregen. Aan de andere kant wordt de dissolutie van de gebruikte katalysator versneld bij hoge temporats turen, omdat de dissolutiesnelheid toeneemt bij het verhogen van de temperatuur van de oplossing. De hoeveelheid katalysatormetaal die wordt toegepast voor het versnellen van de dissolutie neemt echter ook toe bij het verhogen van de temperatuur. Dit heeft als gevolg dat de katalysatormetalen en zwavelzuur in grote hoeveelheden worden verbruikt, wat leidt tot een oneconomisch proces en in inferieure uitvoering-somstandigheden. Daarnaast kunnen alleen beperkte soorten materiaal toegepast worden in de inrichting 20 die geschikt is voor de uitvoering van een dergelijk proces. In de meeste gevallen is het verwarmen om de temperatuur constant te houden onnodig nadat eenmaal de reactie is aangevangen, omdat ede dissolutie-reactie exotherm is.
3. Zuurconcentratie: 25 De concentratie van het zuur dat toegepast wordt is niet beperkt in de werkwijze volgens de onderhavige uitvinding. Indien echter de warmte uit de reactie tussen zwavelzuur en het gerooste product of het metaal toegepast moet worden en indien een hogere reactiesnelheid gewenst is, wordt de concentratie zwavelzuur verhoogd. Een excessief hoge zwavelzuurconcentratie is niet gewenst. Wanneer de bovengenoemde punten in overweging worden genomen, heeft het de voorkeur om zwavelzuuroplossing bij een concentratie in het 30 gebied tussen 10 tot 30 gew.% toe te passen.
4. Uitvoering van de dissolutie:
De manier waarop de dissolutie wordt uitgevoerd is niet in het bijzonder beperkt, hoewel de waardevolle metalen en de aluminiumoxidedrager in de gebruikte katalysator op efficiënte wijze opgelost kunnen worden 35 door bijvoorbeeld een parallelle stroming of een tegenstroomoplossing uit te voeren, en in achtereenvolgende stappen of continu de resulterende homogene oplossing te herwinnen. Anderszins kan ook een batch-reactor, uitgevoerd met een roerder, toegepast worden.
Voorbeeld 1 40 1. Bereiding van geroost product
De op aluminiumoxide gebaseerde drager, waarop de werkwijze volgens de onderhavige uitvinding wordt toegepast, is afkomstig van een hydro-ontzwavelingsreactie toren in twee gevallen; in één geval wordt de drager afgevoerd nadat deze onderworpen is aan ontolieing, en in een ander geval wordt de drager afgevoerd zoals deze is, zonder deze te onderwerpen aan ontolieing. Gerooste producten werden dan ook 45 geproduceerd onder gebruikmaking van (A) in gebruikte katalysator afgevoerd na een ontolieingsbehande-ling zoals is omschreven, en (B) een gebruikte katalysator afgevoerd zoals deze is en zware olie in een grotere hoeveelheid bevat.
De gebruikte katalysator (A) werd toegevoerd aan een roterende roostoven uitgevoerd met een kwartzbuis, en op zodanige wijze geregeld dat de toevoer gedurende twee uren in het verwarmingsgedeelte 50 verblijft. Op deze wijze werden monsters van elk 1,5 kg gewicht verkregen, door de temperatuur van het verwarmingsgedeelte te variëren van 250°C (monster A1), 400°C (A2), 500°C (A3), 600°C (A4), 650°C (A5), 700°C (A6) en 1.000°C (A7).
De samenstelling van elk van de gerooste producten Al, A2, A3, A4, A5, A6 en A7 wordt gegeven in onderstaande tabel 4.
" 5 194128 TABEL 4
Gerooste V Mo Ni Al P S C Na Fe Co product 5 componenten (eenheid: gew.%) A1 2,14 4,52 2,12 24,2 0,15 5,27 29 0,08 0,23 1,10 10 A2 3,10 6,66 3,03 35,5 0,24 1,60 3,80 0,09 0,10 1,22 A3 3,14 6,59 3,14 36,4 0,22 1,46 0,56 0,10 0,35 1,25 A4 3,04 6,50 3,25 37,3 0,23 1,21 <0,1 0,09 0,37 1,22 A5 3,22 6,72 3,32 38,2 0,25 0,32 <0,1 0,09 0,39 1,23 A6 3,21 6,85 3,30 37,3 0,24 1,10 <0,1 0,11 0,44 1,31 15 A7 3,20 4,21 3,30 38,2 0,24 <0,1 <0,1 0,09 0,38 1,23
Tabel 4 geeft aan dat het koolstof- en zwavelgehalte van het gerooste product verlaagd kan worden tot een voldoende laag niveau door de roosttemperatuur in te stellen op 400°C of hoger.
20 Wanneer het roosten wordt uitgevoerd bij 1.000°C, een temperatuur die ver boven het smeltpunt van vanadiumpentaoxide ligt, dat 690°C is, wordt het gerooste product enigszins gesinterd. Een roosttemperatuur van 1200°C is ongeschikt.
Daarbij werd de gebruikte katalysator (B) onderworpen aan een roosttest onder toepassing van een roostoven, die gelijk is aan de hierboven toegepaste. Het gerooste product verkregen bij 300°C of lager 25 bevatte olie in een te grote hoeveelheid. Het was daarom duidelijk dat het product niet geschikt was voor toepassing in de dissolutiebehandeling.
Het gerooste product verkregen uit de gebruikte katalysator (B) werd ook onderworpen aan roosten bij een temperatuur van 400°C of hoger. De olie in de gebruikte katalysator verbrandde echter, en de temperatuur was daardoor niet meer te beheersen. Samenvattend werd gevonden dat een katalysator die 30 olie in een hoog gehalte omvat, zoals de gebruikte katalysator (B), voorafgaande onderworpen moet worden aan een voorbehandeling om de olie daaruit te verwijderen, bijvoorbeeld, het verwarmen van de katalysator in een stikstofgasstroom, of het wassen ervan onder toepassing van een laagkokend organisch oplosmiddel.
2. Dissolutietest onder gebruikmaking van monster A3 35 140 g van monster A3, werd tezamen met aluminiummetaaifolie, gesneden in rechthoekige repen als katalysator voor het versnellen van de dissolutie, toegevoerd aan een scheidkolf met een volume van 2.000 ml, uitgerust met een condensor, en 500 ml van een 20 gew.%-ige zwavelzuuroplossing werd daaraan toegevoegd. Men liet het mengsel daarna een dissolutiereactie ondergaan door de gehele scheidkolf in een thermostaatbad te brengen die vooraf was ingesteld op 90°C. Omdat de dissolutiereactie exotherm is, werd 40 de temperatuur van de thermostaat die vooraf was ingesteld, een weinig verlaagd bij het begin van de reactie. Indien noodzakelijk werd gedestilleerd water toegevoegd om de cel te koelen, waarbij de temperatuur van de oplossing in de scheidkolf op een constante waarde van 90°C werd gehouden.
Het totale volume van de oplossing na voltooiing van de reactie bleek 1000 ml te zijn. De concentratie van eik van de metallische componenten van de oplossing werd op vooraf vastgestelde tijdsintervallen 45 gemeten om de vooruitgang van de dissolutie te bevestigen. Hierdoor werd bevestigd dat ongeveer 45 min. na het begin van de reactie het gerooste product volledig was opgelost.
Na het voltooien van de reactie, werd de inhoud van de scheidkolf overgebracht in een beker, en het residu van metallisch aluminium en een zeer kleine hoeveelheid van poeder werden daaruit verwijderd. De concentratie van elk van de metaalcomponenten van de oplossing na voltooiing van de reactie wordt 50 gegeven in tabel 5.
ψ 194128 6 TABEL 5 V Mo Ni Al Fe Co 5 Concentratie van 4,40 9,22 4,40 51,5 0,49 1,75 metaalcomponenten (eenheid: g/l) 10 Het poeder dat aanwezig was in zeer kleine hoeveelheid bleek koolstof te zijn. De pH-waarde en de standaardoxidatiereductiepotentiaal (gemeten onder gebruikmaking van een Ag/AgCI-elektrode) van de resulterende oplossing bleek 0,3 te zijn en ongeveer 0,4 volt, respectievelijk.
De hoeveelheid aluminium die had bijgedragen aan de dissolutiereactie werd berekend uit het residu van metallisch aluminium. Als resultaat werd gevonden dat het aluminium dat gebruikt was als katalysator voor 15 het versnellen van de dissolutie gelijk was aan 0,3 keer de gewichtshoeveelheid die nodig is voor het reduceren van een pentavalent vanadiumion tot een tetravalent vanadiumion.
Uit de bovenstaande resultaten kan worden afgeleid dat het gerooste product wat verkregen wordt bij een roosttemperatuur van 500°C volledig kan worden opgelost.
20 Voorbeelden 2 en 3
Het gerooste product A3 werd opgelost volgens de werkwijze beschreven in voorbeeld 1, ”(2) dissolutietest onder gebruikmaking van monster A3”, met een concentratie van zwavelzuur van 10 gew.% (voorbeeld 2) en 20 gew.% (voorbeeld 3).
In het geval van voorbeeld 2, bleek het gerooste product A3 volledig opgelost te zijn na 90 min. na het 25 begin van de reactie. Alleen een zeer kleine hoeveelheid koolstofpoeder bleef over. Op gelijke wijze was het gerooste product A3 in voorbeeld 3 volledig opgelost na 60 min. De pH-waarden van de oplossing verkregen als resultaat, bleken 3,8 te zijn in het geval van voorbeeld 2 en 2,0 in het geval van voorbeeld 3.
De standaardoxidatiereductiepotentiaalwaarden zoals gemeten onder toepassing van Ag/AgCI-elektrode bleken te zijn ongeveer 0,3 volt in het geval van voorbeeld 2 en 0,35 volt in het geval van voorbeeld 3.
30 De hoeveelheid aluminium die bijdroeg aan de dissolutiereactie werd berekend uit het metallisch aluminiumresidu.
In beide voorbeelden, bleek dat het aluminium dat gebruikt werd als katalysator voor het versnellen van de dissolutie gelijk was aan 0,2 keer de gewichtshoeveelheid die nodig is voor het reduceren van een pentavalent vanadiumion tot een tetravalent vanadiumion. Hieruit blijkt dat de hoeveelheid aluminium die 35 bijdroeg aan de dissolutiereactie in voorbeelden 2 en 3 kleiner is dan die in voorbeeld 1. Dit wordt waarschijnlijk veroorzaakt als gevolg van het stoppen van de dissolutiereactie op het moment dat de dissolutie voltooid was.
Uit de bovengenoemde resultaten blijkt dat het gerooste product verkregen bij een roosttemperatuur van 500°C, volledig kan worden opgelost.
40
Voorbeelden 4 en 5
Het gerooste product A3 werd opgelost volgens de werkwijze beschreven in voorbeeld 1, ”(2) dissolutietest onder gebruikmaking van monster A3”, met als uitzondering dat de dissolutietemperatuur werd veranderd tot 70°C (voorbeeld 4) of 100°C (voorbeeld 5). De dissolutiereactie bleek zeer heftig te zijn in voorbeeld 5, 45 en hoewel enige moeilijkheden optraden in het beheersen van de temperatuur, bleek het wel nog mogelijk om de temperatuur te beheersen.
De dissolutie bleek snel op te treden in beide voorbeelden. Een tijdsduur van ongeveer 45 min. bleek voldoende te zijn voor het voltooien van de dissolutie van het gerooste product A3 in geval van voorbeeld 4, en ongeveer 30 min. was voldoende in het geval van voorbeeld 5. In beide gevallen, bleef slechts een 50 kleine hoeveelheid koolstof over. De pH-waarden voor de resulterende oplossingen bleken ongeveer 0,3 te zijn in beide gevallen, en de standaard oxidatiereductiepotentiaalwaarden als gemeten onder gebruikmaking van Ag/AgCI-elektrode bleken ongeveer 0,4 volt te zijn voor beide voorbeelden.
De hoeveelheid aluminium die bijdroeg aan de dissolutiereactie werd berekend uit het metallisch aluminiumresidu. In beide voorbeelden, werd gevonden dat het aluminium dat gebruikt werd als katalysator 55 voor het versnellen van de dissolutie gelijk was aan 0,2 keer de hoeveelheid noodzakelijk voor het reduceren van een pentavalent vanadiumion tot een tetravalent vanadiumion. Hieruit blijkt dat de hoeveelheid aluminium die bijdroeg aan de dissolutiereactie in voorbeelden 4 en 5 kleiner is dan in voorbeeld 1. Dit 1 7 194128 is waarschijnlijk het gevolg van het feit dat de dissolutiereactie gestopt werd op het moment dat de . dissolutie voltooid was.
Uit de bovengenoemde resultaten blijkt dat het gerooste product verkregen bij een roosttemperatuur van 500°C volledig opgelost kan worden.
5
Voorbeelden 6 tot 11
De dissolutiewerkwijze volgens de werkwijze beschreven in voorbeeld 1, "(2) dissolutietest onder gebruikmaking van monsters A3” werd uitgevoerd, met als uitzondering dat in plaats van het gerooste product-monster A3, werden gebruikt monster A1 (voorbeeld 6), monster A2 (voorbeeld 7), monster A4 (voorbeeld 10 8), monster A5 (voorbeeld 9), monster A6 (voorbeeld 10) en monster A7 (voorbeeld 11). Alle monsters bleken volledig op te lossen waarbij koolstofresiduen achterbleven. In voorbeeld 6 bleek een aanzienlijke hoeveelheid koolstofresidu gevonden te worden, maar slechts een kleine hoeveelheid koolstof was gevonden in de overige monsters. Het gerooste product A7 toegepast in voorbeeld 11 werd gesinterd verkregen, maar bleek zonder enig probleem gunstig opgelost te worden.
15 Elk van de oplossingen verkregen in de bovengenoemde voorbeelden werd geanalyseerd. Als resultaat bleek een samenstelling: 3,0 tot 4,0 g/l vanadium, 5,9 tot 9,6 g/l molybdeen, 3,0 tot 4,7 g/l nikkel, 34 tot 54 g/l aluminium, 0,14 tot 0,62 g/l ijzer, en 1,54 tot 1,83 g/l kobalt
De hoeveelheden aluminium die bijdroeg aan de dissolutiereactie werd berekend uit het metallische aluminiumresidu. Als resultaat werd gevonden dat het aluminium dat gebruikt (toegevoegd) werd als 20 katalysator voor het versnellen van de dissolutie gelijk was aan 0,2 tot 0,25 keer de hoeveelheid die noodzakelijk is voor het reduceren van een pentavalent vanadiumion tot een tetravalent vanadiumion.
Uit de bovenstaande resultaten blijkt dat het gerooste product verkregen bij de genoemde roost-temperaturen volledig opgelost kan worden.
25 Vergelijkend voorbeeld 1
Het gerooste product A3 werd opgelost volgens de werkwijze beschreven in voorbeeld 1, ”(2) dissolutietest onder gebruikmaking van monster A3”, met als uitzondering dat de concentratie zwavelzuur veranderd werd tot 7 gew.%. Het gerooste product A3 bleek echter onvolledig opgelost te worden. De pH-waarde van de verkregen oplossing was ongeveer 4, en de standaardoxidatiereductiepotentiaalwaarde zoals gemeten 30 onder toepassing van Ag/AgCI-elektrode was ongeveer 0,3 volt.
Vergelijkende voorbeelden 2 en 3
Het gerooste product A3 werd opgelost volgens de werkwijze beschreven in voorbeeld 1, ”(2) dissolutietest onder gebruikmaking van monster A3”, met als uitzondering dat de dissolutietemperatuur werd veranderd 35 tot 120°C (vergelijkend voorbeeld 2) of 50°C (vergelijkend voorbeeld 3). De dissolutiereactie bleek te heftig op te treden bij 120°C, waarbij de temperatuur volledig oncontroleerbaar was. Verdere voortzetting van de dissolutietest werd gevaarlijk geacht; daarom werd de test ogenblikkelijk gestopt. In het geval van vergelijkend voorbeeld 3 bleek de reactie te traag te zijn en daardoor niet geschikt voor praktische toepassing. Ook deze keer werd de test gestopt voor het voltooien van de dissolutie.
40 Een gebruikte katalysator werd geroost bij 1200°C om een geroost product te verkrijgen met een samenstelling zoals getoond in tabel 6.
TABEL 6 45 V Mo Ni Al P S C Na Fe Co
Componenten 3,02 1,50 3,33 38,0 0,22 <0,1 <0,1 0,09 0,36 1,26 van gerooste producten 50 (eenheid: gew.%)
Het resulterende gerooste product werd opgelost volgens de werkwijze beschreven in voorbeeld 1, "(2) 55 dissolutietest onder gebruikmaking van monster A3” om volledige dissolutie te bereiken terwijl een koolstofresidu achterblijft.
De oplossing die op deze wijze door dissolutie zoals hierboven is beschreven, werd verkregen werd
Claims (2)
1. Werkwijze voor het oplossen van een gebruikte katalysator welke vanadium bevat met een drager gebaseerd op aluminoxide welke werkwijze omvat: het roosten van de gebruikte katalysator bij een temperatuur lager dan 1000°C maar niet lager dan een temperatuur waarbij elk vein residuele componenten: 25 olie en andere zwavel- en koolstofcomponenten van de gebruikte katalysator ontvlamt en combusteert, en het oplossen van het gerooste product onder toepassing van zwavelzuur, waarbij de hoeveelheid zwavelzuur ten minste gelijk is met die welke voldoende is voor het omzetten van metaalcomponenten in sulfaten en waarbij reductiemiddel wordt toegevoegd en de temperatuur voldoende is om oplossing van het gerooste product te verkrijgen, met het kenmerk, dat van de gebruikte katalysator de olie wordt uitgewassen met een 30 vluchtig organisch oplosmiddel of de olie wordt vervluchtigd door verhitten in een niet-oxiderende atmosfeer en alvorens het zwavelzuur wordt toegepast een metaalcomponent, welke ten minste een metaal gekozen uit de groep Al, Sn, Cu, Zn, Fe, Ni, Co en Mg omvat, aan het gerooste product als katalysator voor het versnellen van de dissolutie wordt toegevoegd, waarbij de toegevoegde hoeveelheid metaal gelijk is aan ten minste 0,2 maal de gewichtshoeveelheid die nodig is voor het reduceren van een pentavalent vanadiumion 35 naar een tetravalent vanadiumion, welke hoeveelheid 0,18, 0,58, 0,62, 0,64, 0,37, 0,57, 0,58 en 0,24 g voor respectievelijk Al, Sn, Cu, Zn, Fe, Ni, Co en Mg bedraagt.
2. Werking volgens conclusie 1, met het kenmerk, dat Al wordt toegevoegd.
Applications Claiming Priority (4)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP6140393 | 1993-02-26 | ||
| JP6140393 | 1993-02-26 | ||
| JP4050294A JP2985647B2 (ja) | 1993-02-26 | 1994-02-15 | 使用済み触媒の溶解方法 |
| JP4050294 | 1994-02-15 |
Publications (3)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| NL9400293A NL9400293A (nl) | 1994-09-16 |
| NL194128B NL194128B (nl) | 2001-03-01 |
| NL194128C true NL194128C (nl) | 2001-07-03 |
Family
ID=26379963
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| NL9400293A NL194128C (nl) | 1993-02-26 | 1994-02-25 | Werkwijze voor het oplossen van gebruikte katalysator. |
Country Status (4)
| Country | Link |
|---|---|
| US (1) | US5415849A (nl) |
| JP (1) | JP2985647B2 (nl) |
| FR (1) | FR2701875B1 (nl) |
| NL (1) | NL194128C (nl) |
Families Citing this family (23)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO1999002258A1 (en) * | 1997-07-10 | 1999-01-21 | Sk Corporation | Selective catalytic reduction for the removal of nitrogen oxides and catalyst body thereof |
| DE69913686T2 (de) | 1998-05-08 | 2004-10-07 | Shell Oil Co | Verfahren zur rückgewinnung von molybden und vanadin aus verbrauchten katalysatoren durch alkalische laugung |
| US20060058174A1 (en) * | 2004-09-10 | 2006-03-16 | Chevron U.S.A. Inc. | Highly active slurry catalyst composition |
| US7485267B2 (en) * | 2005-07-29 | 2009-02-03 | Chevron U.S.A. Inc. | Process for metals recovery from spent catalyst |
| US8137654B2 (en) * | 2005-10-05 | 2012-03-20 | Jfe Material Co., Ltd. | Method of roasting material containing at least one of V, Mo and Ni and rotary kiln for roasting the same |
| US7674369B2 (en) | 2006-12-29 | 2010-03-09 | Chevron U.S.A. Inc. | Process for recovering ultrafine solids from a hydrocarbon liquid |
| CA2703137C (en) * | 2007-10-31 | 2016-05-24 | Chevron U.S.A. Inc. | Hydroprocessing bulk catalyst and uses thereof |
| CN101435027B (zh) * | 2007-11-15 | 2010-06-02 | 中国石油化工股份有限公司 | 一种从含钼废催化剂中回收高纯钼的方法 |
| US7658895B2 (en) * | 2007-11-28 | 2010-02-09 | Chevron U.S.A. Inc | Process for recovering base metals from spent hydroprocessing catalyst |
| US7837960B2 (en) * | 2007-11-28 | 2010-11-23 | Chevron U.S.A. Inc. | Process for separating and recovering base metals from used hydroprocessing catalyst |
| US7846404B2 (en) * | 2007-11-28 | 2010-12-07 | Chevron U.S.A. Inc. | Process for separating and recovering base metals from used hydroprocessing catalyst |
| US8221710B2 (en) * | 2007-11-28 | 2012-07-17 | Sherritt International Corporation | Recovering metals from complex metal sulfides |
| WO2009151147A1 (ja) * | 2008-06-12 | 2009-12-17 | Ｊｆｅミネラル株式会社 | 廃触媒からの有価金属回収方法 |
| CN101724758B (zh) * | 2008-10-29 | 2011-04-06 | 中国石油化工股份有限公司抚顺石油化工研究院 | 一种含钼废催化剂回收钼的方法 |
| AU2010229809B2 (en) * | 2009-03-25 | 2015-02-12 | Chevron U.S.A. Inc. | Process for recovering metals from coal liquefaction residue containing spent catalysts |
| US8389433B2 (en) * | 2009-11-24 | 2013-03-05 | Chevron U.S.A. | Hydroprocessing bulk catalyst and methods of making thereof |
| US8372776B2 (en) * | 2009-11-24 | 2013-02-12 | Chevron U.S.A. Inc. | Hydroprocessing bulk catalyst and methods of making thereof |
| JP2011125794A (ja) * | 2009-12-18 | 2011-06-30 | Nippon Catalyst Cycle Kk | 廃触媒処理設備 |
| NL2005158C2 (en) | 2010-07-26 | 2012-01-30 | Greenshores Patent B V | Process for isolating vanadium from a solid composition. |
| US8815184B2 (en) | 2010-08-16 | 2014-08-26 | Chevron U.S.A. Inc. | Process for separating and recovering metals |
| US9687823B2 (en) | 2012-12-14 | 2017-06-27 | Chevron U.S.A. Inc. | Hydroprocessing co-catalyst compositions and methods of introduction thereof into hydroprocessing units |
| US9321037B2 (en) | 2012-12-14 | 2016-04-26 | Chevron U.S.A., Inc. | Hydroprocessing co-catalyst compositions and methods of introduction thereof into hydroprocessing units |
| KR20160041959A (ko) * | 2013-08-08 | 2016-04-18 | 바스프 에스이 | 고압 올레핀 히드로포르밀화 반응기에서 코발트 침착물을 제거하는 방법 |
Family Cites Families (11)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US3597290A (en) * | 1968-03-25 | 1971-08-03 | Mitsubishi Edogawa Kagaku Kk | Method for chemically dissolving metal |
| US4145397A (en) * | 1976-08-06 | 1979-03-20 | Marubeni Corporation | Process for recovering molybdenum, vanadium, cobalt and nickel from roasted products of used catalysts from hydrotreatment desulfurization of petroleum |
| NL7703181A (nl) * | 1977-03-24 | 1978-09-26 | Shell Int Research | Verbeterde werkwijze voor het winnen van vanadium van gedesactiveerde katalysatoren. |
| FI63599C (fi) * | 1981-10-13 | 1983-07-11 | Outokumpu Oy | Saett att aotervinna vaerdemetaller fraon katalysatorer anvaenda foer avsvavling av raoolja |
| US4721606A (en) * | 1982-08-20 | 1988-01-26 | Union Oil Company Of California | Recovery of metal values from spent catalysts |
| JPS5956535A (ja) * | 1982-09-22 | 1984-04-02 | Sumitomo Metal Mining Co Ltd | 脱硫廃触媒からの有価金属の抽出方法 |
| JPS6111150A (ja) * | 1984-06-25 | 1986-01-18 | Ube Ind Ltd | パラジウム塩触媒の再生方法 |
| US4657745A (en) * | 1986-03-31 | 1987-04-14 | Chemical & Metal Industries, Inc. | Value recovery from spent alumina-base catalyst |
| US4863884A (en) * | 1987-04-09 | 1989-09-05 | Hri, Inc. | Method for rejuvenating used catalysts |
| US5013533A (en) * | 1990-03-01 | 1991-05-07 | Howard Robert A | Process for recovering valuable metals from spent catalysts |
| US5151391A (en) * | 1991-02-15 | 1992-09-29 | Phillips Petroleum Company | Reactivation of spent, metal-containing cracking catalysts |
-
1994
- 1994-02-15 JP JP4050294A patent/JP2985647B2/ja not_active Expired - Fee Related
- 1994-02-25 US US08/202,225 patent/US5415849A/en not_active Expired - Fee Related
- 1994-02-25 NL NL9400293A patent/NL194128C/nl not_active IP Right Cessation
- 1994-02-28 FR FR9402490A patent/FR2701875B1/fr not_active Expired - Fee Related
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| NL194128B (nl) | 2001-03-01 |
| JP2985647B2 (ja) | 1999-12-06 |
| JPH06304486A (ja) | 1994-11-01 |
| FR2701875A1 (fr) | 1994-09-02 |
| US5415849A (en) | 1995-05-16 |
| FR2701875B1 (fr) | 1995-09-22 |
| NL9400293A (nl) | 1994-09-16 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| NL194128C (nl) | Werkwijze voor het oplossen van gebruikte katalysator. | |
| EP0048103B1 (en) | Process for the extraction of precious metals from concentrates thereof | |
| KR101919266B1 (ko) | 리튬 이온 전지 스크랩의 침출 방법 및 리튬 이온 전지 스크랩으로부터의 금속의 회수 방법 | |
| US4395315A (en) | Recovery of nickel from waste materials | |
| EP0283600A1 (en) | Landfill disposal of material containing vanadium | |
| EP0017285A1 (fr) | Procédé de récupération de métaux à partir de catalyseurs d'hydrodésulfuration d'hydrocarbures | |
| JP6264566B2 (ja) | 白金族元素を含む浸出生成液の製造方法 | |
| US5728639A (en) | Recovery of spent catalyst | |
| US3576620A (en) | Process for the recovery of noble metals from inorganic and organic matrices | |
| US5017280A (en) | Process for recovering metals and for removing sulfur from materials containing them by means of an oxidative extraction | |
| KR102366743B1 (ko) | 탈황 폐촉매의 유가 금속 회수 방법 | |
| Subramanian et al. | Recovery of niobium and tantalum from low grade tin slag-A hydrometallurgical approach | |
| JP7331744B2 (ja) | 難溶性白金族元素の浸出方法 | |
| EP0734355B1 (en) | Recovery of spent catalyst | |
| JP3507540B2 (ja) | 天然ビチューメン灰からの金属有価物回収方法 | |
| JP7336075B2 (ja) | セレンと白金族元素の分離方法 | |
| Kato et al. | Recovery of valuable elements from spent printed circuit boards by chlorination | |
| JPS6041615B2 (ja) | 石油水添脱硫廃触媒からの有価物回収方法 | |
| RU2751202C1 (ru) | Способ переработки золото-серебряных сплавов | |
| JP3613443B2 (ja) | タンタルおよび／またはニオブ含有合金の溶解抽出方法 | |
| US3313616A (en) | Purification of copper powder | |
| RU2119963C1 (ru) | Способ извлечения золота из упорных руд и концентратов | |
| JP3638928B2 (ja) | 難分解性有機ハロゲン化合物で汚染された土壌、汚泥等の汚染物質の処理方法 | |
| WO2004029308A1 (fr) | Procede de desorption d'osmium en phase gazeuse a partir de schlamms d'acide sulfurique en industrie du cuivre | |
| RU2101373C1 (ru) | Способ извлечения осмия из шлиховой платины |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A1A | A request for search or an international-type search has been filed | ||
| BB | A search report has been drawn up | ||
| BC | A request for examination has been filed | ||
| V1 | Lapsed because of non-payment of the annual fee |
Effective date: 20040901 |