MÉTODO YAPARATO PARA FORMAR FILAMENTOS COMPUESTOS
TÉCNICA ANTERIOR La presente invención se refiere, generalmente, a la fabricación de un material compuesto y, más particularmente, a un método y aparato para formar filamentos compuestos a partir de fibras de vidrio y otros materiales, tal como fibras orgánicas. Existen una variedad de métodos para producir filamentos compuestos que contienen material de vidrio y orgánico. Métodos, tal como el proceso en solución, proceso en pasta acuosa e impregnación de masas fundidas, implican pasar una estopa acabada de fibras de vidrio a través de un líquido que contiene polímero. El polímero se adhiere a la estopa y produce un material compuesto. Otro método, conocido como acumulación de película requiere acumular estopas de fibras entre hojas de material termoplástico y aplicar presión por un período de tiempo prolongado. Aún otro método, nombrado de impregnación de polvo seco, involucra aplicar un polvo termoplástico a una estopa de fibras y luego calentarla para sinterizar las partículas de polvo a fibras. Todos los métodos, antes mencionados, tienen varias desventajas. Una desventaja común de todos los métodos es el hecho que se requieren una o más etapa fuera de línea (extensión de la estopa de vidrio) para producir el producto final compuesto de filamentos. Estas etapas fuera de línea aumentan e:l costo del producto y la complejidad de producción. :3n otro método para producir filamentos compuestos, la mezcla de las fibras puede ser realizada con el uso de un proceso en línea. Los procesos, tal como el descrito en la patente de E. U. A., No. 5,011,523, suministra vidrio fundido a un casquillo, se estiran las fibras de vidrio desde el casquillo y se aplica un encolado a las fibras por medio de un rodillo aplicador. Las fibras encoladas se reúnen en uno o varios hilos que luego se combinan con las fibras del polímero. La masa de fibras resultante se recoge en una sola estopa en an dispositivo de ensamblado y luego se enrollan en un collar para producir un paquete de filamentos compuestos o se cortan inmediatamente en secciones. ? pesar de ser un proceso en línea, los métodos, como los ¿.escritos anteriormente, tienen varias desventajas. De particular interés es el problema de la ubicación del polímero dentro del filamento terminado. Específicamente, el filamento de material compuesto producido no tendrá material termoplástico distribuido a través de la sección transversal del producto. Más bien, el polímero circunda meramente las fibras de vidrio. También, la cantidad de aglutinante/encolado en el producto final es muy pequeña (alrededor del 0.5%). Por lo tanto, un material compuesto formado de estos prodµctos no tendrá distribuido el polímero a través de su sección transversal y las fibras no se unirán fuertemente entre sí. ]>or consiguiente, existe la necesidad de un proceso mejorado <Re formación de filamentos compuestos, el cual resulte er la dispersión de fibras termoplásticas con las fibras de vidrio a través de la sección transversal del filamento compuesto y un porcentaje relativamente alto de aglutinante/encolado en el producto de filamentos compuestos. Existe también la necesidad de un proceso mejorado para formar un producto de filamento compuesto, el cual permita ser producido de una manera más eficiente y económica. EXPOSICIÓN DE LA INVENCIÓN fstas necesidades se cumplen por la presente invención, por la cual uno o más filamentos compuestos se forman en an proceso mejorado en línea. Este método tiene la ventaja de suministrar filamentos compuestos que comprenden primeras y segundas fibras discretas, con las segundas fibras estando intercaladas con las primeras fibras a través de la sección transversal del filamento. Además, los filamentos tienen un porcentaje de aglutinante/encolado relativamente alto, lo cua 1J resulta en que las primeras y segundas fibras se unen f w?rtemente entre sí. De acuerdo con un primer aspecto a la presente invención, se suministra un aparato para producir uno o más filamentos; compuestos. Este aparato comprende un casquillo calentado para suministrar corrientes de vidrio fundido que se estiran en primeras fibras continuas; un dispositivo de tracción adaptado para estirar las corrientes en las primeras fibras; un equipo de suministro para suministrar una o más segundas fibras de un segundo material; uno o más aplicadores para aplicar un encolado a las primeras y segundas fibras; y un dispositivo para reunir las primeras y segundas fibras en uno o más filamentos compuestos. El aparato puede además comprender un dispositivo secador, para el contacto y transferir energía en la forma de calor a las primeras y segundas fibras encoladas para secarlas, antes que ellas sean reunidas en uno o más filamentos . El dispositivo secador comprende preferiblemente una placa de contacto calentada. Igualmente, este dispositivo de reunión del aparato comprende preferiblemente una zapata de reunión, ubicada entre el dispositivo secador y el dispositivo de tracción, para reunir las primeras y segundas fibras en uno o más cordones compuestos. El dispositivo de tracción puede comprender un dispositivo de devanado. Alternativamente, el dispositivo de tracción puede comprender una unidad cortadora en línea. Se puede usar un aplicador sencillo para aplicar el encolado a tanto las primeras como las segundas fibras.
Alternativamente, se puede usar un primer aplicador para aplicar el encolado a las primeras fibras y se puede usar un segundo aplicador para aplicar el encolado a las segundas fibras. También se considera que el encolado puede ser aplicado a solo unas de las primeras y segundas fibras por un aplicador sencillo. De acuerdo con un segundo aspecto de la presente invención, se suministra un método para formar uno o más filamentos; compuestos. El método comprende las etapas de estirar una pluralidad de primeras fibras de vidrio desde una fuente de vidrio fundido; proporcionar un suministro de una o más segundas fibras de un segundo material; aplicar un encolado a la primera y segunda fibras; y reunir las primeras y segundas fibras en uno o más filamentos compuestos. Las segundas fibras se seleccionan preferiblemente del grupo que consta de fibras de vidrio S, fibras de grafito y fibras de polímero. Más preferiblemente, las segundas fibras se seleccioném del grupo que consta de fibras de poliamida, fibras de polipropileno y fibras de sulfuro de polifenileno. El método puede también comprender la etapa del contacto de las primeras y segundas fibras encoladas con un elemento calentado para efectuar el secado del encolado de estas primeras y segundas fibras. Asimismo, se puede aplicar un encolado de base acuosa a las primeras y segundas fibras. En tal caso, el elemento calentado causará que al menos una porción del agua en el encolado de base acuosa se evapore. Además, el encolado puede comprender un agente de formación de película, que consta de una emulsión de polímero acrílico o un uretano. De acuerdo con un tercer aspecto de la presente invención, se suministra un producto de filamentos compuestos. Este producto de filamentos compuestos se produce por las etapas de estirar una pluralidad de fibras de vidrí o desde una fuente de vidrio fundido; proporcionar un suminis-tro de ura o más segundas fibras de un segundo material; aplicar un encolado de base acuosa a la primera y segunda fibras; poner en contacto las primeras y segundas fibras encoladas con un elemento calentado para efectuar el secado del encolado sobre la primera y segunda fibras; y reunir las primeras y segundas fibras en un filamento compuesto. De acuerdo con un cuarto aspecto de la presente invención, se proporciona un aparato para producir una pluralidad de primeras y segundas fibras encoladas. Este aparato comprende un casquillo calentado, para suministrar corrientes de vidrio fundido que se van a estirar en primeras fibras continuas; un dispositivo de tracción, adaptado para estirar las corrientes en las primeras fibras; un equipo de suministro para suministrar una o más segundas fibras de un segundo mciterial; y uno o más dispositivos aplicadores de encolado a las primeras y segundas fibras.
El aparato puede además comprender un dispositivo secador, para el contacto y transferencia de energía en la forma de calor a las primeras y segundas fibras encoladas, para secar el encolado en las primeras y segundas fibras. Este dispasitivo secador comprende preferiblemente una placa de contacto calentada. Igualmente, el dispositivo de tracción puede comprender un dispositivo de devanado o una unidad cortadora en línea. De acuerdo con un quinto aspecto de la presente invención ¡. se proporciona un método para formar una pluralidad de primeras y segundas fibras encoladas. Este método comprende las etapas de estirar una pluralidad de primeras fibras desde una fuente de vidrio fundido; proporcionar un suministro de una o más segundas fibras de un segundo material; aplicar un encolado a las primeras y segundas fibras; y mezclar estas uno o más segundas fibras con las primeras fibras. Las segundas fibras se seleccionan preferiblemente del grupo que consta de fibras de vidrio S, fibras de grafito y fibras de polímero. Más preferiblemente, las segundas fibras se seleccionan del grupo que consta de fibras de poliamida, fibras de polipropileno y fibras de sulfuro de polifenileno. En una modalidad preferida, el método además comprende la etapa de poner en contacto las primeras y segundas fibras encoladas con un elemento calentado para efectuar el secado de estas primeras y segundas fibras encoladas. Un encolado, de base acuosa, se puede aplicar a las primeras y segundas fibras. En tal caso, el elemento calentado puede causar que evapore al menos una porción del agua en el encolado de base acuosa. De acuerdo con un sexto aspecto de la presente invención, se suministra un aparato para producir uno o más filamentos compuestos. El aparato comprende un casquillo calentado para suministrar corrientes de vidrio fundido que se van a estirar en primeras fibras continuas; un dispositivo de tracción, adaptado para estirar las corrientes en las primeras fibras, un equipo de suministro para surtir una o más segundas fibras de un segundo material; un dispositivo aplicador, para aplicar un encolado a unas de las primeras y segundas fibras; un dispositivo secador para el contracto y transferencia de energía en la forma de calor a las fibras encoladas para secar ahí el encolado; y un dispositivo para reunir las primeras y segundas fibras en uno o más filamentos compuestos. Es un objeto de la presente invención suministrar un procese» mejorado en línea para formar un producto de filamentos compuestos consistentes. Es otro objeto de la presente invención proporcionar un aparato mejorado para producir un producto de filamentos compuestos. Es un objeto más de leí invención proporcionar un producto mejorado de filamentos compuestos. Es otro objeto de la presente invención suministrar un aparato mejorado para producir una pluralidad de primeras y segundas fibras encoladas. Es aún otro objeto de la presente invención proporcionar un método mejorado para formar una pluralidad de primeras y segundas fibras encoladas. Éstos y otros objetos y ventajas de la presente invención serán evidentes de la siguiente descripción, los dibujos acompañantes y las reivindicaciones anexas. BREVE DESCRIPCIÓN DE LOS DIBUJOS La Figura 1 es una vista en perspectiva de un aparato que forma filamentos compuestos, construido de acuerdo con una primera modalidad de la presente invención; la Figura la es una vista lateral de un dispositivo cortador en línea; la Figura 2 es una vista lateral del aparato ilustrado en la Figura 1; la Figura 3 es una vista tomada a lo largo de la línea 3-3 en la Figura 2; la Figura 4 es una vista lateral de un aparato que forma filcimentos compuestos, construido de acuerdo con una segunda modalidad de la presente invención; y la Figura 5 es una vista frontal de un aparato que forma filamentos compuestos, construido de acuerdo con una tercera modalidad de la presente invención.
MODOS DE LLEVAR A CABO LA INVENCIÓN l'n aparato para producir un producto de filamentos compuestos, de acuerdo con la invención, se muestra en la figura 1, y se designa generalmente por el número de referencia 10. El aparato 10 comprende un casquillo 12, que tiene un número de orificios (no mostrados) a través de los cuales se descargan una pluralidad de corrientes de vidrio fundido. Los orificios pueden ser extendidos por husillos o puntas huecas (no mostradas) . En la modalidad ilustrada en la Figura 1, las corrientes de vidrio se estiran mecánicamente para formar las primeras fibras continuas 14 por medio de un dispositivo 20 de devanado. Las fibras de vidrio pueden ser humedecidas con agua usando un rociado previo (no mostrado) , ubicado entre el casquillo 12 y el primer rodillo aplicador 30. Las primeras fibras 14 pasan sobre un primer rodillo apLicador 30, que mira hacia adelante, el cual aplica un primer recubrimiento de líquido de la composición de encolado (también denominada aquí como encolado/aglutinante) a las fibras 14. La composición de encolado es típicamente de base acuosa, pero puede ser de cualquier otro tipo adecuado. Un canal 32, que contiene la composición de encolado, se coloca debajo del rodillo 30. Este rodillo 30 se extiende dentro del anal 32 y, conforme gira por un dispositivo 30a convencional de impulso, transfiere la composición de encolado desde el canal 32 a las fibras 14. Otros dispositivos o técnicas para aplicar el encolado a las fibras de vidrio 14 pueden ser usados en lugar del rodillo aplicador 30. Uno o más paquetes 62, dos en la modalidad ilustrada, de fibras 66 de un segundo material, están soportados sobre un estante 60 de suministro de paquetes. Las segundas fibras 66 se retiran de los paquetes 62 por medio del dispositivo 20 de devanado, se extienden a través de un número apir-opiado de ojos de guía 64, cuatro en la modalidad ilustrada, y pasan sobre un segundo rodillo aplicador 35 que mira hacia atrás. Estos ojos de guía 64 sirven para colocar las segundas fibras de material 66 de modo que hagan buen contacto con el rodillo aplicador 35 y controlen el punto en el cual las fibras 66 hacen contacto con el dispositivo calentado 41, que será discutido más detalladamente abajo. Las segundas fibras 66 de material se pueden escoger de una gran variedad de composiciones. Preferiblemente, las segundas fibras 66 de material se seleccioncín del grupo que consta de fibras de vidrio S, fibras de grafito y fibras de polímero. Más preferiblemente, las segundas fibras 66 de material se seleccionan del grupo que constéi de fibras de poliamida, fibras de polipropileno y fibras de sulfuro de polifenileno. También se considera que otras fibras inorgánicas u orgánicas, no señaladas específicamente aquí, se puedan también emplear. El segundo rodillo aplicador 35, que mira hacia atrás, aplica un segundo recubrimiento de líquido de la composición de encolado a las segundas fibras 66 de material. La segunde, composición de encolado puede ser una composición igual o diferente como la primera composición de encolado. Un canal 36, que contiene la composición de encolado, se coloca debajo del rodillo 35. Este rodillo 35 se extiende en el canal 36 y, conforme es girado por un dispositivo convencional 35a de impulso, transfiere la composición de encolado desde el e.nal 36 a las segundas fibras 66 de material. Otros dispositivos o técnicas para aplicar el encolado a las segundas fibras de material 66 se pueden usar en lugar de los rodillos aplicadores 35. Después de pasar sobre el primer rodillo aplicador 30, las primeras fibras 14 pasan sobre, y hacen contacto con, un dispositivo calentador 41, el cual es substancialmente similar al dispositivo calentador señalado en la solicitud de patente de E. U. A., también pendiente, cedida comúnmente, No. de Serie 08/291,801, presentada el 17 de agosto de 1994, e intituleida "Método y Aparato para Formar Fibras Continuas de Vidrio" , cuya descripción se incorpora aquí como referencia. Un rodillo o barra 40 de acoplamiento, formado de un material (Je cerámica, es provisto entre el primer rodillo aplicador 30 y el dispositivo calentador 41, para asegurar que las primeras fibras hagan buen contacto con tanto el primer rodillo aplicador 30 como el dispositivo calentado 41, véanse las Figuras 1 y 2. El dispositivo calentador 41 comprende una primera placa 42, que tiene una superficie externa curvada 42a, que hace contacto directamente por las fibras 14, preferiblemente r toda su extensión. Una segunda placa 44, calentada con una resistencia, la cual se conecta a un suministro de energía 44a, está espaciada por una distancia pequeña desde la primera placa 42 y sirve para calentar por radiación la primera placa 42. Conforme las fibras 14 pasan sobre la primera placa 42, la energía en la forma de calor se transfiere desde la primera placa 42 a las fibras encoladas 14. Cuando se emplea un encolador de base acuosa, el calor transferido desde la primera placa 42 a las fibras 14, evapora el agua desde el encolado. Preferiblemente, las segundas fibras 66 de material hacen contacto con la primera placa 42 en la posición debajo del punto medio de la placa 42, de manera que lasa fibras 66 hagan contacto sólo por 1/3 de la longitud de la placa 42. Esto impide el posible sobre-calentamiento de las segundas fibras 66. Obviamente, el tipo de material usado para las segundas fibras 66 de material determinará la cantidad de exposición al calor aceptable. En esta situación, la "exposición al calor aceptable" significa que la cantidad de energía térmica que puede ser aplicada a las segundas fibras 66 de material, antes de alterar grandemente sus características físicas. Así, algunas fibras 66, tal como varias fibras no poliméricas, pueden hacer contacto con la placa 42 a lo largo de más de 1/3 de su longitud. La primera placa 42 puede tener una longitud de 1016 mm, un espesor T = 9.525 mm y un radio de curvatura igual a 6782 mm, véase la Figura 2. La placa 42 se forma de metal, tal como de acero inoxidable o de cobre. Preferiblemente, la placa 42 se mantiene a una temperatura entre 537 y 816SC y más preferiblemente a una temperatura de 6492C. De acuerdo con una modalidad de la presente invención, el encolado/aglutinante comprende: agua; un agente de formación de película, uno o más agentes de acoplamiento, tal como agentes de acoplamiento de silano, que están disponibles comercialmente de OSI Industries, con los nombres de producto A1100 y A1120; uno o más lubricantes, tal como un éster de ácido grado, el cual está disponible comercialmente de Stepan Co. , bajo el nombre de producto KESSCO BES, y una mezcla de ácido esteárico y ácido acético, que está disponible comercialmente de Owens-Corning Fiberglas, bajo el nombre de producto K12; y modificadores, tal como cera de polipropi-leño modificada con anhídrido maléico, que está disponible comercialítente de Chemical Corporation of America, bajo el nombre de producto Polyemulsion 43N40, ácido tereftálico, el cual está disponible comercialmente de Aldrich Chemical Company, y una al parcial de amonio del copolímero del butadieno - ácido maléico, el cual está disponible comercialmente de Lindau Chemical Inc., bajo el nombre de producto Maldene 286. Preferiblemente, el agente que forma la película comprende un producto acrílico de vinilo, tal como los disponibles comercialmente de Franklin International bajo el nombre de producto Covinax 201 y Covinax 225, o un uretano, tal como el disponible comercialmente de Reichold Chemical Inc., baje el nombre de producto Synthemul 97903-00. También se pueden usar epóxidos, acetatos de polivinilo y poliésteres como los agentes de formación de películas de la presente invención. Conforme las segundas fibras 66 hacen contacto con la primera placa 42, ellas llegan a mezclarse con las primeras fibras 14. Después de pasar sobre la primera placa 42, las primeras y segundas fibras 14 y 66 se reúnen por medio de la zapata 50, para formar un solo filamento compuesto 16. Desde la zapata 50 de reunión, el filamento 16 es enrolleido por medio del dispositivo de devanado 20, un dispositivo Type-30™, en la modalidad ilustrada, sobre un manguito o tubo 90, véase la Figura 1, para formar un paquete 92 de filamentos compuestos. El dispositivo de devanado 20 comprende un elemento rotatorio o un collar 22, en el cual se suministreí el tubo removible 90. Este dispositivo de devanado 20 también incluye un mecanismo transversal convencional 24 para distribuir los filamentos 16 por la longitud del tubo 90 para formar un paquete de bordes cuadrados. También se suministra un dispositivo 26 de suministro de aire, el cual produce una pluralidad de corrientes de aire, que chocan sobre los filamentos 16 para enfriarlos antes de enrollarse. En una modalidad alternativa, el filamento sencillo 16 puede ser estirado dentro de un dispositivo convencional cortador en línea 55, un ejemplo del cual está disponible comercialiaente de Neumag USA Corporation, bajo el nombre de producto NMC-1 Cutting Machine, y corta secciones discretas que pueden ser recogidas en un recipiente 57 , véase la Figura 1A. Las secciones discretas pueden tener una longitud que varía aproximadamente de 1.5875 a 50.8 mm. El proceso de la presente invención produce un filamento compuesto 16 que tiene un porcentaje de vidrio (primeras fibras) de aproximadamente el 30 al 70 por ciento en peso, un segundo porcentaje de material (segundas fibras) de aproximadamente el 30 al 70 por ciento, y un porcentaje de aglutinante/encolado de aproximadamente el 0 al 15 por ciento en peso. Sin embargo, el proceso puede producir un filamento compuesto que tiene aproximadamente del 5 al 90 por ciento en peso del segundo material (segundas fibras) .
Haciendo referencia a las Figuras 2 y 3 , la primera y segundéi placas, 42 y 44, se alojan dentro de un gabinete 46, el cual se puede mover hacia y en alejamiento de las fibras 14. El gabinete 46 incluye una primera y segunda puertas 46a y 46b que, cuando se cierran, sirven como protectores del calor. Las puertas 46a y 46b se forman preferiblemente de un tablero de aislamiento, tal como de silicato de calcio de ?5.4 mm de espesor. Un dispositivo recíproco 70 es provisto para mover el gabinete 46 hacia y en alejamiento de las fibras 14. El dispositivo 70 comprende un primer y segundo mecanismos de articulación, 72a y 72b, y una unidad de impulso de pistón-cilindro 74. Los mecanismos de articulación, 72a y 72b se conectan al gabinete 46 y a un soporte 80. La unidad 74 de impulso de pistón-cilindro se extiende desde el soporte 80 y se conecta fijamente a uno de una pluralidad de elementos de soporte 76, que se extienden entre el primero y segundo mecanismos de articulación, 72a y 72b, véase la Figura 3. El movimiento recíproco del pistón 74a de la unidad de impulso 74 realiza el movimiento del gabinete y así de la primera placa 42. En una primera modalidad alternativa, mostrada en la Figura 4, donde números de referencia similares indican elementos similares, un rodillo aplicador sencillo 130 se usa para aplicar la composición de encolado a tanto la primera como la segunda fibras 14 y 66. Un canal 132 que contiene la composición de encolado, se coloca debajo del rodillo 130. En esta modcilidad, las segundas fibras 66 pasan sobre una primera barra o rodillo 140 de colocación, antes de hacer contacto con el rodillo aplicador 130 y acoplare a una segunda barra o rodillo 142 de colocación, después de hacer contacto con el rodillo aplicador 130, pero antes de ::~oplarse con la placa 42. En una segunda modalidad alternativa, mostrada en la Figure. 5, el rodillo aplicador 130 y las barras de colocación, 140 y 142, se colocan como se muestra en la Figura 4, de modo que sólo las segundas fibras 66 se acoplen a la primera y segunda barras de colocación, 140 y 142, y ambas de la primera y segunda fibras, 14 y 66, pasen sobre el rodillo aplicador 130. Una zapata 50a de separación se usa para separar las segundas fibras 66 en los segundos grupos 66a de fibras,, que comprenden una o más de las segundas fibras 66 y separan las primeras fibras en un número similar de grupos de primeras fibras 14a que tienen una o más de estas primeras fibras 14. Cada grupo 14a de primeras fibras llega a mezclase con un grupo 66a de segundas fibras, de modo que una pluralidad de filamentos compuestos discretos 16a se formen. Los filamentos discretos 16a pueden ser reunidos por una zapata 50 de reunión en un solo filamento combinado 160 y se enrollan por medio del dispositivo 20 para formar un paquete 160a. Alternativamente, uno o más de los filamentos discretos» 16a puede ser enrollado en dos o más paquetes separados; por medio de dos o más dispositivos de devanado (no mostrados;) . Los filamentos compuestos formados de acuerdo con la presente invención pueden ser cortados en secciones discretas y empleados en un proceso de moldeo de inyección. Ellos pueden también ser usados como filamentos compuestos continuos en métodos tal como de termoplásticos de esteras de vidrio (GMT), pultrusión, enrollado de filamentos, tejido de punto, tejidos, recubrimiento de extrusión, cosido, texturi-zación y formación continua de esteras de fibras. El método y aparato de la presente invención produce filamentos compuestos que tienen varias ventajas sobre la técnica anterior. Primera, el proceso es capaz de producir filamentos compuestos ternarios, cuaternarios o aún más complejos. Por ejemplo, los filamentos pueden contener varias clases de vidrio, tal como el vidrio E y el vidrio S2 y tambiéri contener varias clases de diferentes materiales orgánicos, tal como el polipropileno y el sulfuro de polifenileno. Segunda, los filamentos compuestos de la presente invención demuestran una dispersión mejorada de las fibras y las partes finales del compuesto. Tercera, el aglutinante/encolado de la presente invención se cree aumenta las propiedades de las partes del compuesto, tal como la resistencia a la tensión y al impacto. Igualmente, la cantidad relativamente alta de aglutinante en los filamentos compuestos resulta en un producto de filamento compuesto que mantiene su integridad y fácil manejo. Finalmente, los aglutinantes/encolados pueden ser aplicados a diversas fibras en forma de rodillos aplicadores separados. Se suministran los siguientes ejemplos para ilustrar ciertos detalles preferidos de la invención, se entenderá que los detalles de los ejemplos no se deben tomar como limitando la invención, de alguna manera. Ejemplo l Mármoles de vidrio se fundieron y estiraron a través de casquillos con dos mil agujeros a un régimen de 4.572 m/seg, con un rendimiento de 4.158 g/seg. Las fibras resultantes tenían un diámetro de filamentos "M" (16 mieras) . Las fibras de vidrio E recién formadas se enfriaron inmediatamente con un rocío previo de agua. Las fibras luego se trataron con la formulación de encolado del Ejemplo 5 por medio de un rodillo aplicador, que mira hacia adelante. Las fibras se retuvieron contra la superficie del aplicador por una barra de cerámica, que altera levemente la dirección de las fibras. Fibras de poliamida de 1260 denier (1.4 E-4 g/Km) , disponibles comercialmente de Dupont Chemical bajo la designación de producto "Nylon 66, 1400 decitex/1260 denier, 210 fil, :20 TWT, Tipo 728" se torcieron en una operación separada en paquetes de 6.8 kg, cada uno de 2520 (2.8 E-4 g/Km) a 5040 denier (5.6 E-4 g/Km) . Estos paquetes se colocaron en un estante de suministro colocado al nivel del casquillo de la operación formadora de vidrio. Los dos extremos de la fibra del polímero luego se halaron a través de dos ojos de guía de cerámica a nivel del casquillo, a través de dos ojos de guía de cerámica montados inmediatamente arriba de un segundo rodillo aplicador, que mira hacia atrás, solare el rodillo aplicador que mira hacia atrás, el cual aplica la composición de encolado del Ejemplo 5 a las dos fibras; del polímero y dentro de la corriente de vidrio. El polímero y las fibras de vidrio mezclados se secaron sobre una placa calentada de 1016 mm, la cual se calentó a una temperatura de aproximadamente 649ac y se enrolló en un collar rotatorio. Ejemplo 2 Fibras de polipropileno y fibras de vidrio se mezclaron de la misma manera como se describió en el Ejemplo 1, con la excepción que la formulación de encolado del Ejemplo 7 fue usada. La fibra de polipropileno de 2520 denier (2.8 E - 4 g/Km), la cual está disponible comercialmente de Amoco/Phillips, bajo la designación de producto "MARVESS Olefin Fi.'Lament Yarn and J01 Natural 2520 DEN-210-00", se torció en una operación separada en dos paquetes de 6.8 kg, cada uno de 5040 (5.6 E - 4 h/Km) a 10080 denier (11.2 E- 4 g/Km) . Estos paquetes se colocaron sobre el estante de suministro de ellos, colocado a nivel del casquillo y dos fibras torcidas de polipropileno se usaron para producir el producto de filamentos mezclado de polipropileno/vidrio. Ejemplo 3 Se mezclaron fibras de sulfuro de polifenileno y fibras de vidrio de la misma manera como se describió en el Ejemplo 1, con la excepción que la formulación de encolado del Ejemplo 9 fue usada. La fibra de sulfuro de polifenileno de 200 denier (0.222 E - 4 g/Km), la cual está disponible comercialnente de Amoco/Phillips bajo las designaciones de producto de "filamento de sulfuro de polifenileno" o filamento CP-1-26G" se torció en una operación separada en paquetes de 6.8 kg) , cada uno de 1000 denier (1.1 E - 4 g/Km) . Estos paquetes se colocaron en un estante de suministra de loei mismos, colocado a nivel del casquillo y se usaron tres fibrais torcidas de sulfuro de polifenileno para producir el producto mezclado. Ejemplo 4 El vidrio S2 se mezcló con el vidrio E, de una manera similar a aquélla que las fibras del polímero se mezclaron con las fibras de vidrio E en el Ejemplo 1. En este caso, dos; paquetes de vidrio S2, que está disponible comercialirente de Owens Corning Fiberglas, bajo la designa-ción de producto "Product 449, Yield = 750", se colocaron en el estante de suministro de paquetes colocado a nivel del casquillo. Dos extremos del vidrio S2 se halaron en la corriente de vidrio E, exactamente de la misma manera que los extremos de las fibras de poliamida se halaron en la corriente de vidrio E en el Ejemplo 1. La composición de encolado señalada en el siguiente Ejemplo 9 se aplicó a ambos vidrios S2 y E2. La carga del vidrio S2 incorporada en el producto final usando este método varió del 20 al 40%. Ejemplo 5 Seis mil (6000) gramos del aglutinante se formaron por el siguiente procedimiento: 15 g (0.25% en peso, como se recibió) del silano A-1100, se agregaron a 2345 g de agua desionizada. Esto se agitó por varios minutos. Mil ochocientos setenta y cinco (1875) g (31.25%) del agente formador de película Covinax 201 y 1500 g (25.0%) del agente formador de película Oovinax 225 se combinaron en un balde de dos galones (7.6 litros) . La solución de silano luego se mezcló con la mezcla de los agentes formadores de películas, usando agitación moderada. Cuatrocientos ochenta (480) g (8.0%) de Maldene 286 se agregaron a la mezcla de silano y los agentes formadores de película. Finalmente, se agregaron 200 g (3.3%) del homogenato BES, con agitación continua. La concentración de sólidos de la solución resultante del polímero aglutinante fue del 30%. Esta solución del polímero aglutinante es útil donde la poliamida se mezcla con el vidrio, véase el Ejemplo 1 anterior. Ejemplo 6 Seis mil (6000) gramos (g) del aglutinante se formaron por el siguiente procedimiento: 15 g (0.25%) del silano A-1100 se agregaron a 1870 g de agua desionizada. Esto se agitó durante varios minutos. Tres mil cuatrocientos cincuenta (33450) g (58.5%) del agente formador de película Synthemul 97903-00 se vaciaron en un balde de dos galones 7.6 litros). La solución de silano luego se mezcló con el agente formador de película usando agitación moderada. Cuatrocientos ochenta (480) g (8.0%) de Maldene 286 se agregaron a la mezcla de silano y el formador de película. Finalmente, se agregaron 200 g (3.3%) del homogenato BES bajo agitación continua. La concentración de sólidos de la solución resultante del polímero aglutinante fue del 30%. Esta solución del polímero aglutinante es útil cuando la poliamida se mezcla con el vidrio. Ejemplo 7 Seis mil (6000) g de aglutinante se formaron por el siguiente procedimiento: 15 g (0.25%) de silano A-1100 se agregaron a 2325 g de agua desionizada. Esto se agitó durante varios minutos. Un mil ochocientos setenta y cinco (1875) g (31.25%) de agente formador de película (Covinax 201 y 1500 g (25.0%) del agente formador de película Covinax 225 se combinaron en un balde de dos galones (7.6 litros). La solución de silano luego se mezcló con la mezcla de agentes formadores de películas, usando agitación moderada. Se preparó una solución de ácido tereftálico disolviendo 30 g (0.5%) del ácido tereftálico en 30 mi de hidróxido de amonio concentrado. La solución de ácido tereftálico se agregó a la mezcla de silano y agentes formadores de películas. Luego, se agregaron a la mezcla 300 g (5.0%) de la Polyemulsion 43N40. Finalmente, se agregaron 200 g (3.3%) del homogenato BES bajo agitación continua. La concentración de sólidos de la solución del polímero aglutinante fue del 30%. Esta solución del polímero aglutinante es útil cuando el polipropileno se mezcla con el vidrio. Ejemplo 8 Seis mil (6000) g de aglutinante se formaron por el siguiente procedimiento: 15 g (0.25%) del silano A-1100 se agregaron a 2020 g de agua desionizada. Esto se dejó agitar por varios; minutos. Tres mil cuatrocientos cincuenta (3450) g (57.5%) del agente formador de película Synthermul 97903-00 se vaciaron en un balde de dos galones (7.6 litros). La solución ele silano luego se mezcló con el agente formador de película usando agitación moderada. Se preparó una solución de ácido tereftálico disolviendo 30 g (0.5%) de ácido tereftálico en 30 mi de hidróxido de amonio concentrado. La solución de ácido tereftálico se agregó a la mezcla de silano y el agente formador de película. Luego se agregaron a la mezcla 300 g (5.0%) de la Polyemulsion 43N40. Finalmente, se agregaron 200 g (3.3%) del homogenato BES bajo agitación continua. La concentración de sólidos de la solución resultante del polímero aglutinante fue del 30%. La solución del polímero aglutinante es útil cuando el polipropileno se mezcla con el vidrio. Ejemplo 9 Seis mil (6000) g del aglutinante se formaron por el siguiente procedimiento: 15 g(0.25%) del silano A-1100 se agregaron a 1870 g de agua desionizada. Esto se agitó durante varios minutos. Tres mil cuatrocientos cincuenta (3450) g (57.5%) del agente formador de película Synthemul 97903-00 se vaciaron en un balde de dos galones (7.6 litros). La solución de silano luego se mezcló con el agente formador de película usando agitación moderada. Finalmente, se agregaron 200 g (3.3%) del homogenato BES bajo agitación continua. La concentración de sólidos de la solución resultante del polímero aglutinante fue del 30%. La solución del polímero aglutinante es útil con una variedad de materiales, que incluyen el sulfuro de polifenileno y las fibras inorgánicas. Ejemplo 10 Seis mil (6000) g de aglutinante se formaron por el siguiente procedimiento: 15 g (0.25%) del silano A-1100 se agregaron a 2345 g de agua desionizada. Esto se agitó durante varios minutos. Mil ochocientos setenta y cinco (1875) g (31.25%) del agente formador de película Covinax 201 y 1500 g (25.0%) del agente formador de película Covinax 225 se combinaron en un balde de dos galones (7.6 litros). La solución c'.e silano luego se mezcló con la mezcla de los agentes formadores de película usando agitación moderada. Finalmente, se agregaron 200 g (3.3%) del homogenato BES, bajo agitación continua. La concentración de sólidos de la solución resultante del polímero aglutinante fue del 30%. La solución el polímero aglutinante es útil con una amplia variedad de materiales, gue incluyen el sulfuro de polifenileno y las fibras inorgánicas. Habiendo descrito la invención en detalle y con referencia a sus modalidades preferidas, es evidente que son posibles modificaciones y variaciones sin apartarse del ámbito de la invención, definida en las reivindicaciones anexas.