JPH10316771A - 複合繊維強化成形体用シート材料及びその成形体 - Google Patents
複合繊維強化成形体用シート材料及びその成形体Info
- Publication number
- JPH10316771A JPH10316771A JP9139190A JP13919097A JPH10316771A JP H10316771 A JPH10316771 A JP H10316771A JP 9139190 A JP9139190 A JP 9139190A JP 13919097 A JP13919097 A JP 13919097A JP H10316771 A JPH10316771 A JP H10316771A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- sheet material
- resin
- fibers
- reinforcing
- fiber
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
Links
Landscapes
- Reinforced Plastic Materials (AREA)
- Moulding By Coating Moulds (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【課題】 複数種の補強繊維を用いる複合繊維強化成形
体用シート材料において、シート材中の補強繊維の混合
比が一定であり、強度のバラツキの少ない複合繊維強化
成形体用シート材料の提供を目的とする。 【解決手段】 複数種の補強繊維で補強された成形体用
シート材料の補強繊維がチョップドストランドの状態で
あり、そのチョップドストランドが一定割合で引き揃え
られた複数の補強繊維束からなり、成形体用シート材料
のマトリックスである熱可塑性樹脂中にランダムに配置
されている複合繊維強化成形体用シート材料。
体用シート材料において、シート材中の補強繊維の混合
比が一定であり、強度のバラツキの少ない複合繊維強化
成形体用シート材料の提供を目的とする。 【解決手段】 複数種の補強繊維で補強された成形体用
シート材料の補強繊維がチョップドストランドの状態で
あり、そのチョップドストランドが一定割合で引き揃え
られた複数の補強繊維束からなり、成形体用シート材料
のマトリックスである熱可塑性樹脂中にランダムに配置
されている複合繊維強化成形体用シート材料。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、熱可塑性樹脂をマ
トリックスとするコンポジット用材料に関するものであ
り、特に複数種の補強繊維を有する複合繊維強化成形体
用シート材料に関する。
トリックスとするコンポジット用材料に関するものであ
り、特に複数種の補強繊維を有する複合繊維強化成形体
用シート材料に関する。
【０００２】
【従来の技術】近年、熱可塑性樹脂をマトリックスとす
る繊維強化成形体が広範囲に使用されるようになってき
ている。これに合わせて成形体に要求される特性も種々
の特性が求められると共に、各特性値に要求される値も
ある範囲をもって要求されるようになってきている。Ａ
ＣＭのように極限の強度を求められるものからそれ程の
強度を必要としないものまで、用途の広がりと共に各特
性値に対する要求範囲も広がってきている。このような
状況において、複数種の補強繊維を強化材として用いる
ことが検討されている。例えば、複数種の不連続な補強
繊維に熱可塑性樹脂を含浸させたシート状成形材料の製
造方法として、複数種の連続した補強繊維及び熱可塑性
樹脂からなる繊維をカットした後、両者を散布、積層
し、熱プレス成形により熱可塑性樹脂を含浸させシート
材料を得る方法、または、カットした複数種の補強繊維
を一定量積層したものに、熱可塑性樹脂フィルムを積層
した後、熱プレス成形により熱可塑性樹脂を含浸させシ
ート材料を得る方法等がある。
る繊維強化成形体が広範囲に使用されるようになってき
ている。これに合わせて成形体に要求される特性も種々
の特性が求められると共に、各特性値に要求される値も
ある範囲をもって要求されるようになってきている。Ａ
ＣＭのように極限の強度を求められるものからそれ程の
強度を必要としないものまで、用途の広がりと共に各特
性値に対する要求範囲も広がってきている。このような
状況において、複数種の補強繊維を強化材として用いる
ことが検討されている。例えば、複数種の不連続な補強
繊維に熱可塑性樹脂を含浸させたシート状成形材料の製
造方法として、複数種の連続した補強繊維及び熱可塑性
樹脂からなる繊維をカットした後、両者を散布、積層
し、熱プレス成形により熱可塑性樹脂を含浸させシート
材料を得る方法、または、カットした複数種の補強繊維
を一定量積層したものに、熱可塑性樹脂フィルムを積層
した後、熱プレス成形により熱可塑性樹脂を含浸させシ
ート材料を得る方法等がある。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、上記方
法で得られるシート材料は、シート材中の各補強繊維の
割合を一定にすることが困難であり、また、熱可塑性樹
脂の含浸性の点から、補強繊維含有率も比較的低いもの
となってしまい、その結果得られる機械的特性について
も所望の特性が得られないことや、また、ばらつきが大
きくなる場合があるという問題があった。
法で得られるシート材料は、シート材中の各補強繊維の
割合を一定にすることが困難であり、また、熱可塑性樹
脂の含浸性の点から、補強繊維含有率も比較的低いもの
となってしまい、その結果得られる機械的特性について
も所望の特性が得られないことや、また、ばらつきが大
きくなる場合があるという問題があった。
【０００４】
【課題を解決するための手段】本願発明者は、前記課題
の解決のため鋭意研究の結果、複数種の補強繊維で補強
された成形体用シート材料において、補強繊維がチョッ
プドストランドの状態であり、該チョップドストランド
が一定割合で引揃えられた複数種の補強繊維束からな
り、且つ、前記成形体用シート材料のマトリックスであ
る熱可塑性樹脂中にランダムに配置されている複合繊維
強化成形体用シート材料とすることにより前記課題の解
決が可能であることを見出だしたものである。また、前
記シート材料において、チョップドストランドがマトリ
ックスである熱可塑性樹脂に含浸された状態の複合繊維
強化成形体用シート材料とすることにより、さらに良好
な課題の解決が可能であることを見出だしたものであ
る。本発明のシート材料において、補強繊維はガラス繊
維、炭素繊維、有機繊維から選ばれた組み合わせのもの
であり、補強繊維の体積含有率が２０％から６５％であ
ることを特徴とするものである。さらに、請求項１から
４記載のシート材料によって成形された複合繊維強化成
形体も本願発明に含まれる。
の解決のため鋭意研究の結果、複数種の補強繊維で補強
された成形体用シート材料において、補強繊維がチョッ
プドストランドの状態であり、該チョップドストランド
が一定割合で引揃えられた複数種の補強繊維束からな
り、且つ、前記成形体用シート材料のマトリックスであ
る熱可塑性樹脂中にランダムに配置されている複合繊維
強化成形体用シート材料とすることにより前記課題の解
決が可能であることを見出だしたものである。また、前
記シート材料において、チョップドストランドがマトリ
ックスである熱可塑性樹脂に含浸された状態の複合繊維
強化成形体用シート材料とすることにより、さらに良好
な課題の解決が可能であることを見出だしたものであ
る。本発明のシート材料において、補強繊維はガラス繊
維、炭素繊維、有機繊維から選ばれた組み合わせのもの
であり、補強繊維の体積含有率が２０％から６５％であ
ることを特徴とするものである。さらに、請求項１から
４記載のシート材料によって成形された複合繊維強化成
形体も本願発明に含まれる。
【０００５】
【発明の実施の形態】本願の第一発明は、一定の割合で
引き揃えられた複数の補強繊維束をチョップドストラン
ドの状態でマトリックスである熱可塑性樹脂中にランダ
ムに配向した状態にある複合繊維強化成形体用シート材
である。本発明の成形体用シート材の材料構成として
は、マトリックスの熱可塑性樹脂としてはポリオレフィ
ン系樹脂（ＰＰ，ＰＥ等），ポリカーボネート，ポリエ
ステル，ポリアミド、ポリフェニレンサルファイド，ポ
リエーテルスルホン，ポリエーテルイミド，ポリエーテ
ルエーテルケトン等の熱可塑性樹脂を用いることができ
る。複数の補強繊維としては、ガラス繊維、炭素繊維な
どの無機繊維と、有機繊維を組み合わせたものや、ガラ
ス繊維と炭素繊維のような無機繊維同志の組み合わせ、
または、例えば、ガラス繊維でのＥ−ガラス繊維とＳ−
ガラス繊維との組み合わせや、異なる表面処理のガラス
繊維の組み合わせ等、同種の補強繊維での仕様別の組み
合わせでもよい．
引き揃えられた複数の補強繊維束をチョップドストラン
ドの状態でマトリックスである熱可塑性樹脂中にランダ
ムに配向した状態にある複合繊維強化成形体用シート材
である。本発明の成形体用シート材の材料構成として
は、マトリックスの熱可塑性樹脂としてはポリオレフィ
ン系樹脂（ＰＰ，ＰＥ等），ポリカーボネート，ポリエ
ステル，ポリアミド、ポリフェニレンサルファイド，ポ
リエーテルスルホン，ポリエーテルイミド，ポリエーテ
ルエーテルケトン等の熱可塑性樹脂を用いることができ
る。複数の補強繊維としては、ガラス繊維、炭素繊維な
どの無機繊維と、有機繊維を組み合わせたものや、ガラ
ス繊維と炭素繊維のような無機繊維同志の組み合わせ、
または、例えば、ガラス繊維でのＥ−ガラス繊維とＳ−
ガラス繊維との組み合わせや、異なる表面処理のガラス
繊維の組み合わせ等、同種の補強繊維での仕様別の組み
合わせでもよい．
【０００６】本願の第一発明の成形体用シート材は、以
下に示すような方法により製造することができる。一定
の割合で引き揃えられた複数の補強繊維束に図１及び図
２に示すようなコーティング装置を用い、繊維束の周囲
に溶融熱可塑性樹脂をコーティングする。図１は本願の
成形体用シート材の製造に用いられる樹脂被覆チョップ
ドストランドを得るためのコーティング装置の概略を示
す。コーティング装置は、複数の補強繊維の巻出し部、
押出し機６，押出し機６の先端に取り付けられたコーテ
ィング用ダイス７，冷却部１３及びカッター８から構成
されている。図２は、コーティング用ダイスの中心部に
おける垂直方向の断面図を示す。巻出し部から巻出され
た複数の補強繊維２，３は引き揃えられて、コーティン
グ用ダイス７に導入される。ダイス７は押出し機６の先
端に取付けられており、押出し機６に投入された熱可塑
製樹脂４が溶融混練され、溶融樹脂４´となりダイス７
内に圧入される。
下に示すような方法により製造することができる。一定
の割合で引き揃えられた複数の補強繊維束に図１及び図
２に示すようなコーティング装置を用い、繊維束の周囲
に溶融熱可塑性樹脂をコーティングする。図１は本願の
成形体用シート材の製造に用いられる樹脂被覆チョップ
ドストランドを得るためのコーティング装置の概略を示
す。コーティング装置は、複数の補強繊維の巻出し部、
押出し機６，押出し機６の先端に取り付けられたコーテ
ィング用ダイス７，冷却部１３及びカッター８から構成
されている。図２は、コーティング用ダイスの中心部に
おける垂直方向の断面図を示す。巻出し部から巻出され
た複数の補強繊維２，３は引き揃えられて、コーティン
グ用ダイス７に導入される。ダイス７は押出し機６の先
端に取付けられており、押出し機６に投入された熱可塑
製樹脂４が溶融混練され、溶融樹脂４´となりダイス７
内に圧入される。
【０００７】また、ダイス内に導入された補強繊維束
は、通糸部１１を通りダイスの先端部である樹脂吐出部
１２からダイス外に引き出される。その際、樹脂吐出部
からチューブ状に吐出された溶融樹脂に包囲されるよう
に接触し、コーティングされ樹脂被覆補強繊維束５が得
られる。コーティングされた繊維束を冷却後、カッター
８により一定長さに切断し樹脂被覆チョップドストラン
ド１が得られる。このようにして得られた樹脂被覆チヨ
ツプドストランドを移動するコンベア上に散布しマット
状とする。このマット状体を加熱プレスすることによ
り、被覆樹脂同志を融着させ本願発明の成形体用シート
材が得られる。従って、本願発明の成形体用シート材
は、被覆樹脂どうしが融着した程度でシート材を形成し
ているものから、繊維束中にほぼ完全にマトリックス樹
脂が含浸した状態で、被覆樹脂どうしが一体化した状態
のものまでをその対応として含む。 本願の請求項２の
発明は、前記した対応の中で繊維束中に樹脂が含浸した
状態の場合をいう。
は、通糸部１１を通りダイスの先端部である樹脂吐出部
１２からダイス外に引き出される。その際、樹脂吐出部
からチューブ状に吐出された溶融樹脂に包囲されるよう
に接触し、コーティングされ樹脂被覆補強繊維束５が得
られる。コーティングされた繊維束を冷却後、カッター
８により一定長さに切断し樹脂被覆チョップドストラン
ド１が得られる。このようにして得られた樹脂被覆チヨ
ツプドストランドを移動するコンベア上に散布しマット
状とする。このマット状体を加熱プレスすることによ
り、被覆樹脂同志を融着させ本願発明の成形体用シート
材が得られる。従って、本願発明の成形体用シート材
は、被覆樹脂どうしが融着した程度でシート材を形成し
ているものから、繊維束中にほぼ完全にマトリックス樹
脂が含浸した状態で、被覆樹脂どうしが一体化した状態
のものまでをその対応として含む。 本願の請求項２の
発明は、前記した対応の中で繊維束中に樹脂が含浸した
状態の場合をいう。
【０００８】このような方法で製造することにより、複
数種の補強繊維の混合割合を一定とすることができ、ま
た、樹脂のコーティング条件を制御することにより、樹
脂と補強繊維の比率もほぼ一定にすることができ、従来
技術に見られた場所による補強繊維混合比率の変動や、
樹脂含有率のバラツキを少なくすることができる。その
結果、特性値の場所によるバラツキが少なく、材料構成
からの設計強度に近い特性値を有する成形体用シート材
を得ることができ、要求強度と設計強度との間の安全率
を小さくすることができるため、価格効率の優れた成形
体を製造することができる。本願の成形体用シート材中
における複数種の補強繊維のカット長は１０〜５０ｍ
ｍ，好ましくは１８〜３０ｍｍ程度である。カット長が
１０ｍｍより小さい場合は、補強効果が十分に発揮され
ず、また、５０ｍｍより大きい場合は、切断された樹脂
被覆チヨツプドストランドをマット状に分散させる場合
に均一な分散をさせることが難しい。
数種の補強繊維の混合割合を一定とすることができ、ま
た、樹脂のコーティング条件を制御することにより、樹
脂と補強繊維の比率もほぼ一定にすることができ、従来
技術に見られた場所による補強繊維混合比率の変動や、
樹脂含有率のバラツキを少なくすることができる。その
結果、特性値の場所によるバラツキが少なく、材料構成
からの設計強度に近い特性値を有する成形体用シート材
を得ることができ、要求強度と設計強度との間の安全率
を小さくすることができるため、価格効率の優れた成形
体を製造することができる。本願の成形体用シート材中
における複数種の補強繊維のカット長は１０〜５０ｍ
ｍ，好ましくは１８〜３０ｍｍ程度である。カット長が
１０ｍｍより小さい場合は、補強効果が十分に発揮され
ず、また、５０ｍｍより大きい場合は、切断された樹脂
被覆チヨツプドストランドをマット状に分散させる場合
に均一な分散をさせることが難しい。
【０００９】また、本願のシート材に用いられる補強繊
維のフィラメント径は３〜２７μｍで、好ましくは７〜
２０μｍの範囲の補強繊維が用いられ、フィラメント数
としては１０〜２００００本、好ましくは１０００〜１
５０００本である。本願のシート材における補強繊維の
体積含有率は請求項４にあるように２０〜６５％の範囲
であり、好ましくは３０〜６０％である。体積含有率が
２０％より小さいと補強効果が十分でなく、複数種の補
強繊維を使用する意義が薄れる。体積含有率が６５％よ
り大きい場合は、樹脂の含浸が完全に行われにくくなり
６５％の場合より強度特性が低下し、成形体の表面状態
も悪くなる。また、本願のシート材の厚さは０．５〜
５．０ｍｍであり、好ましくは１．５〜４．０ｍｍの範
囲である。本願の請求項５の成形体は、請求項１から４
の複合繊維補強成形体用シート材から成形される。用い
られている樹脂の種類により予熱され、型に挿入され熱
プレスにより賦形される。その後型から外して、又は型
内で冷却し本願の成形体が得られる。
維のフィラメント径は３〜２７μｍで、好ましくは７〜
２０μｍの範囲の補強繊維が用いられ、フィラメント数
としては１０〜２００００本、好ましくは１０００〜１
５０００本である。本願のシート材における補強繊維の
体積含有率は請求項４にあるように２０〜６５％の範囲
であり、好ましくは３０〜６０％である。体積含有率が
２０％より小さいと補強効果が十分でなく、複数種の補
強繊維を使用する意義が薄れる。体積含有率が６５％よ
り大きい場合は、樹脂の含浸が完全に行われにくくなり
６５％の場合より強度特性が低下し、成形体の表面状態
も悪くなる。また、本願のシート材の厚さは０．５〜
５．０ｍｍであり、好ましくは１．５〜４．０ｍｍの範
囲である。本願の請求項５の成形体は、請求項１から４
の複合繊維補強成形体用シート材から成形される。用い
られている樹脂の種類により予熱され、型に挿入され熱
プレスにより賦形される。その後型から外して、又は型
内で冷却し本願の成形体が得られる。
【００１０】
【実施例】 （１）補強繊維 ガラス繊維 Ｅ−ガラスロービング ＲＳ５７ＰＲ４８１［日東紡績（株）製］ フィラメント径 １３μｍ テックス番手 ５７０テックス 炭素繊維 Ｔ７００ＳＣ ［東レ（株）製］ フィラメント径 ７．５μｍ テックス番手 ８００テックス ガラス繊維と炭素繊維の混合比（体積比） １：２ （２）マトリックス樹脂 ナイロン６ アミランＣＭ１０１７ ［東レ（株）製］ （３）コーティング工程 押出し機先端に図２のようなダイスを取り付け、その中
心に，の繊維束を引き揃えて通し、ダイスの出口端
部から樹脂を吐出し、繊維束の周囲に樹脂を被覆した。
コーティング条件は、押出し機温度２８０℃、樹脂吐出
量６３ｇ／ｍｉｎ、コーティング速度８０ｍ／ｍｉｎで
行った。 （４）シート材製造工程 （３）で得られた樹脂被覆繊維束を２４ｍｍにカット
し、そのチヨップドストランドを成形用型枠に散布した
後、成形温度２７０℃、成形圧力２０ｋｇｆ／ｃｍ2 、
ホールド時間２０分で成形し本願の成形体用シート材を
得た。補強繊維の体積含有率は５０％、厚さは３．２ｍ
ｍであった。
心に，の繊維束を引き揃えて通し、ダイスの出口端
部から樹脂を吐出し、繊維束の周囲に樹脂を被覆した。
コーティング条件は、押出し機温度２８０℃、樹脂吐出
量６３ｇ／ｍｉｎ、コーティング速度８０ｍ／ｍｉｎで
行った。 （４）シート材製造工程 （３）で得られた樹脂被覆繊維束を２４ｍｍにカット
し、そのチヨップドストランドを成形用型枠に散布した
後、成形温度２７０℃、成形圧力２０ｋｇｆ／ｃｍ2 、
ホールド時間２０分で成形し本願の成形体用シート材を
得た。補強繊維の体積含有率は５０％、厚さは３．２ｍ
ｍであった。
【００１１】＜比較例＞実施例と同様な材料を用いそれ
ぞれ個別に樹脂被覆を行った後、各チョップを混合し、
実施例と同様の成形条件で成形を行い成形体用シート材
料を得た。 ［評価］実施例及び比較例で得た成形体用シート材につ
いて、曲げ試験及びIzod衝撃試験を行った。その結果
を、表１に示す。曲げ試験はＪＩＳ Ｋ ７２０３に準
じて行った。 サンプル ；幅２５ｍｍ×長さ７０ｍｍ×厚み３．２ｍ
ｍ 支点間距離； ５１．２ｍｍ 試験速度 ； ５ｍｍ／ｍｉｎ 衝撃試験はＪＩＳ Ｋ ７１１０に準じて行った。 サンプル ；幅１２．７ｍｍ×長さ６４ｍｍ×厚み３．
２ｍｍ（ノッチ無し）
ぞれ個別に樹脂被覆を行った後、各チョップを混合し、
実施例と同様の成形条件で成形を行い成形体用シート材
料を得た。 ［評価］実施例及び比較例で得た成形体用シート材につ
いて、曲げ試験及びIzod衝撃試験を行った。その結果
を、表１に示す。曲げ試験はＪＩＳ Ｋ ７２０３に準
じて行った。 サンプル ；幅２５ｍｍ×長さ７０ｍｍ×厚み３．２ｍ
ｍ 支点間距離； ５１．２ｍｍ 試験速度 ； ５ｍｍ／ｍｉｎ 衝撃試験はＪＩＳ Ｋ ７１１０に準じて行った。 サンプル ；幅１２．７ｍｍ×長さ６４ｍｍ×厚み３．
２ｍｍ（ノッチ無し）
【００１２】
【表１】
【００１３】
【発明の効果】本発明により、複数種の補強材を含有し
たシート状成形体用材料において、補強材割合や補強繊
維含有率のバラツキが少なく、且つ、補強繊維含有率の
比較的高いシート状成形体用材料を提供することができ
る。この結果として、本発明のシート状成形体用材料を
用いることにより、強度面やその他の特性における多様
な要求に対応することができ、更に、成形体に対する設
計強度の安全率を小さくすることができ、それだけ材料
コストを低減することも可能となる。
たシート状成形体用材料において、補強材割合や補強繊
維含有率のバラツキが少なく、且つ、補強繊維含有率の
比較的高いシート状成形体用材料を提供することができ
る。この結果として、本発明のシート状成形体用材料を
用いることにより、強度面やその他の特性における多様
な要求に対応することができ、更に、成形体に対する設
計強度の安全率を小さくすることができ、それだけ材料
コストを低減することも可能となる。
【図１】本願に用いられる樹脂被覆チョップドストラン
ドの製造工程図
ドの製造工程図
【図２】コーティング用ダイスの断面図
１． 樹脂被覆チョップドストランド ２，３．補強繊維束 ４． 熱可塑製樹脂 ５． 樹脂被覆繊維束 ６． 押出し機 ７． コーティング用ダイス ８． カッター １１．通糸部 １２．樹脂吐出部 １３．冷却部
フロントページの続き (51)Int.Cl.6 識別記号 ＦＩ Ｂ２９Ｋ 307:04 309:08 Ｂ２９Ｌ 7:00
Claims (5)
- 【請求項１】 複数種の補強繊維で補強された成形体用
シート材料において、補強繊維がチョップドストランド
の状態であり、該チョップドストランドが一定割合で引
揃えられた複数種の補強繊維束からなり、且つ、前記成
形体用シート材料のマトリックスである熱可塑性樹脂中
にランダムに配置されていることを特徴とする複合繊維
強化成形体用シート材料。 - 【請求項２】 請求項１記載のシート材料において、チ
ョップドストランドがマトリックスである熱可塑性樹脂
に含浸されていることを特徴とする複合繊維強化成形体
用シート材料。 - 【請求項３】 請求項１または２記載のシート材料にお
いて、補強繊維がガラス繊維、炭素繊維、有機繊維から
選ばれた組み合わせのものであることを特徴とする複合
繊維強化成形体用シート材料。 - 【請求項４】 請求項１または２記載のシート材料にお
いて、補強繊維の体積含有率が２０％から６５％である
ことを特徴とする複合繊維強化成形体用シート材料。 - 【請求項５】 請求項１から４記載のシート材料によっ
て成形されたことを特徴とする複合繊維強化成形体。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP9139190A JPH10316771A (ja) | 1997-05-15 | 1997-05-15 | 複合繊維強化成形体用シート材料及びその成形体 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP9139190A JPH10316771A (ja) | 1997-05-15 | 1997-05-15 | 複合繊維強化成形体用シート材料及びその成形体 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH10316771A true JPH10316771A (ja) | 1998-12-02 |
Family
ID=15239659
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP9139190A Pending JPH10316771A (ja) | 1997-05-15 | 1997-05-15 | 複合繊維強化成形体用シート材料及びその成形体 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH10316771A (ja) |
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR100867251B1 (ko) | 2007-03-12 | 2008-11-06 | 가부시키가이샤 고베 세이코쇼 | 장섬유 강화 열가소성 수지 펠릿 및 그 제조 방법 |
| EP2527139A1 (en) * | 2004-09-07 | 2012-11-28 | Toray Industries, Inc. | Sandwich structure and integrated formed article using the same |
| WO2013018920A1 (ja) | 2011-08-03 | 2013-02-07 | 帝人株式会社 | 低圧成形による成形体の製造方法 |
| JP2015120810A (ja) * | 2013-12-24 | 2015-07-02 | 東レ株式会社 | 繊維強化熱可塑性樹脂成形品および繊維強化熱可塑性樹脂成形材料 |
-
1997
- 1997-05-15 JP JP9139190A patent/JPH10316771A/ja active Pending
Cited By (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| EP2527139A1 (en) * | 2004-09-07 | 2012-11-28 | Toray Industries, Inc. | Sandwich structure and integrated formed article using the same |
| KR100867251B1 (ko) | 2007-03-12 | 2008-11-06 | 가부시키가이샤 고베 세이코쇼 | 장섬유 강화 열가소성 수지 펠릿 및 그 제조 방법 |
| WO2013018920A1 (ja) | 2011-08-03 | 2013-02-07 | 帝人株式会社 | 低圧成形による成形体の製造方法 |
| US8992811B2 (en) | 2011-08-03 | 2015-03-31 | Teijin Limited | Method for manufacturing shaped product by low-pressure molding |
| JP2015120810A (ja) * | 2013-12-24 | 2015-07-02 | 東レ株式会社 | 繊維強化熱可塑性樹脂成形品および繊維強化熱可塑性樹脂成形材料 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| JP4813654B2 (ja) | 樹脂によりプレプレグする方法およびその方法により製造される新規なプレプレグ | |
| US6090319A (en) | Coated, long fiber reinforcing composite structure and process of preparation thereof | |
| US8329280B2 (en) | Chopped fiber bundle, molding material, and fiber reinforced plastic, and process for producing them | |
| CA2020874C (en) | Procedure and means for absorbing continuous fibre bundle | |
| KR101444631B1 (ko) | 랜덤 매트, 및 강화섬유 복합재료 | |
| US6517654B1 (en) | Process for the production of fiber-reinforced semi-finished articles made of thermoplastics of medium to high viscosity | |
| US20100075144A1 (en) | Flexible composite prepreg materials | |
| KR20140040846A (ko) | 저압 성형에 의한 성형체 제조 방법 | |
| EP0589925A1 (en) | Flexible multiply towpreg and method of its production | |
| EP1927618A1 (en) | Isotopic fiber-reinforced thermoplastic resin sheet, and process for production and molded plate thereof | |
| US5302419A (en) | Towpregs from recycled plastics by powder fusion coating and method of production therefor | |
| CN101466535A (zh) | 热塑性树脂多层增强片材及其制造方法、以及垫塑性树脂复合材料成形品的成形方法 | |
| JPH09510157A (ja) | 溶融含浸法 | |
| EP2377675A1 (en) | Impregnation assembly and method for manufacturing a composite structure reinforced with long fibers | |
| US20220040919A1 (en) | Print head for the additive manufacturing of fibre reinforced materials | |
| JPH0631821A (ja) | 熱可塑性複合材料の製造方法 | |
| WO2020077358A1 (en) | Method and apparatus for manufacturing fiber composite parts | |
| JPH10316771A (ja) | 複合繊維強化成形体用シート材料及びその成形体 | |
| US20150258762A1 (en) | Method of Producing Isotropic Random Mat for Forming Thermoplastic Composite Material | |
| JP2000141502A (ja) | 長繊維強化熱可塑性樹脂シ―トの製造方法及び長繊維強化熱可塑性樹脂シ―ト | |
| US5360661A (en) | Towpregs from recycled plastics by powder fusion coating | |
| JP3492416B2 (ja) | 樹脂含浸ダイおよびそれを用いた長繊維強化熱可塑性樹脂の製造方法 | |
| JP3266933B2 (ja) | 繊維強化熱可塑性樹脂成形材料の製造方法 | |
| JP3724067B2 (ja) | 複合材の製造方法及びマット状複合材 | |
| JP3210694B2 (ja) | 繊維強化複合材料の製造方法 |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A621 | Written request for application examination |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A621 Effective date: 20040407 |
|
| A977 | Report on retrieval |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A971007 Effective date: 20060216 |
|
| A131 | Notification of reasons for refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A131 Effective date: 20060228 |
|
| A521 | Written amendment |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A523 Effective date: 20060501 |
|
| A131 | Notification of reasons for refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A131 Effective date: 20060606 |
|
| A521 | Written amendment |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A523 Effective date: 20060807 |
|
| A02 | Decision of refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A02 Effective date: 20060905 |