MXPA95003175A

MXPA95003175A - Fangos de hidroxido de magnesio.

Info

Publication number: MXPA95003175A
Application number: MXPA95003175A
Authority: MX
Inventors: Bush Philip
Original assignee: Ici Australia Operations
Priority date: 1994-07-23
Filing date: 1995-07-21
Publication date: 2005-02-03
Also published as: EP0772570B1; EP0772570A4; JPH10502902A; CA2195649A1; TR199500897A2; DE69530087D1; CA2195649C; ATE235424T1; EP0772570A1; NZ289779A; WO1996003346A1; MY113181A

Abstract

Fangos de hidroxido de magnesio que tienen las siguientes caracteristicas: (i) tienen un contenido de solidos de entre 40-80% en peso con base en el peso del fango con el resto que es agua; (ii) que contienen entre 0.01-5.0% en peso de cuando menos un agente modificador de viscosidad o dispersante basado en el peso del fango seleccionado a partir de los siguientes grupos: (1) acidos inorganicos que tienen un peso molecular menor a 130 amu y sus sales inorganicas excluyendo H2SO4, H3PO4, acido silicico y sales que tienen metal alcalino como unico cation; (2) acidos carboxilicos de bajo peso molecular (es decir menos que 200 amu) que opcionalmente contienen uno o mas grupos hidroxilo y sus sales inorganicas; (3) alcoholes o carbohidratos polihidricos que contienen dos o mas grupos hidroxilo y que tienen un peso molecular menor a 500 amu; y (4) oxidos y/o hidroxidos alcalinoterreos; (iii) ser estables a sedimentacion por al menos 7 dias sin agitacion substancial; y (iv) mantener una viscosidad menor a 1000 cP a una velocidad de cizalla de 139 seg-1 durante un periodo de al menos siete dias.

Description

FANGOS DE HIDROXIDO DE MAGNESIO CAMPO DE LA INVENCION Esta invención se relaciona a fangos de hidróxido de magnesio y particularmente trata con fangos de hidróxido de magnesio de alto contenido de sólidos, estables, bombeables y procesos para la producción de estos fangos de hidróxido de magnesio. ' ANTECEDENTES DE LA INVENCION Los fangos de hidróxido de magnesio pueden producirse á partir de magnesio (MgO) como un material de alimentación. La magnesia puede obtenerse de magnesita mineral natural (MgC03) o a partir de salmuera o agua de mar. La producción de hidróxido de magnesio a partir de magnesita, generalmente involucra calcinación para descomponer MgC03 a MgO con subsecuente hidratación en agua para convertir MgO a Mg(0H)2. La producción de hidróxido de magnesio a partir de agua de mar o salmuera abarca precipitación directa con cal viva (CaO) o más preferiblemente con dolomita o cal dolomítica. Comercialmente, este es usualmente un precursor para la producción de "magnesia sintética" por calcinación subsecuente del hidróxido de magnesio precipitado. El agua de mar se siembra con hidróxido de magnesio, para promover crecimiento de cristales y para mejorar características de sedimentación y filtrado del precipitado de hidróxido de . Un agente floculante también se agrega usualmente. El fango espesado resultante se filtra al vacío para producir una torta filtro que contiene aproximadamente 50% de hidróxido de magnesio. Debido a que casi todo el hidróxido de magnesio producido de esta manera se calcina actualmente en gO, las características del precipitado de hidróxido de magnesio se optimizan para separación de sólidos/líquidos en vez de para producción de hidróxido de magnesio. Los fangos de hidróxido de magnesia convencionales pueden utilizarse para aplicaciones deseables incluyen: (a) uso en relación al tratamiento de efluentes industriales o agua de desecho; (b) uso como un álcali comercial para control de pH; (c) desulfurización de gases de combustión; y (d) uso de propiedades adsorbentes de hidróxido de magnesio para retirar contaminantes inorgánicos u orgánicos . En este contexto, fangos de hidróxido de magnesio se prefieren para utilizar en aplicaciones tales como (a) (b) , (c) y (d) anteriores en vez de magnesia ya sea para evitar complicaciones que pueden provocar la hidratación no controlada tales como generación de calor y formación de cemento,- o debido a que la conversión de MgO a Mg(0H)2 es para la aplicación deseada. En este aspecto, la magnesia en su forma reactiva en un ambiente acuoso se hidratará a Mg(OH)2, en forma relativamente espontánea y en algunos casos es conveniente para controlar la velocidad de hidratación dependiendo de la aplicación deseada. Magnesia en su forma reactiva comúnmente conocida como magnesia caustica, magnesita calcinada caústica o magnesia de apagado ligero tiene que distinguirse de una forma relativamente inerte de magnesia conocida como magnesia inerte o apagada. En ninguno de los fangos de hidróxido de magnesio comercialmente producidos que tienen un contenido de sólidos relativamente alto (es decir 50-60% en peso) se ha encontrado que tienen una combinación de alto contenido de sólidos, estabilidad de sedimentación y alta reactividad total, que son características de fangos de hidróxido de .mangesia que se producen por la presente invención como se describe a continuación. Es la práctica común en algunos fangos convencionales como se refiere en la técnica previa a continuación, incorporar un agente modificador de viscosidad polimérico para adelgazar y/o estabilizar el fango, pero esta práctica tiene efectos secundarios indeseables como se describe a continuación. También puede hacerse referencia a procesos convencionales para producir fangos de hidróxido de que se describen en las siguientes specificaciones de patente: (a) JP 5-279017 y JP 5-279018 que describen un proceso de hidratación de magnesia de apagado ligero, que se introduce en un tanque de hidratación equipado con un agitador y que se muele simultáneamente con bolas de acero u otra forma de aparato de abrasión; (b) JP-2-48414 que se refiere a un procedimiento para producir hidróxido de magnesio como un cristal tipo placa hexagonal que tiene un área superficial específica (SSA) de 10m2/g o menos. Un lodo de Mg(0H)2 que tiene un contenido de sólidos de 5-70% en peso se forma como un intermediario en un proceso de hidratación sobre 50°C bajo agitación y algo de lodo se retira periódicamente y reemplaza por agua caliente y magnesia para obtener una densidad de fango uniforme. Este fango se emplea para producir Mg(0H)2 seco de alta pureza utilizado para aplicaciones piro-retardantes . (c) JP-01-212214 se refiere a un método para fabricación de hidróxido de magnesio en donde magnesia que tiene un diámetro de partículas promedio inferior a 100 mieras, se hidrata en la presencia de iones de metales alcalinos y/o iones de metales alcalino-térreos y también en la presencia del ión hidróxido, ión nitrato, ión carbonato, ión cloruro y/o ión sulfato. La magnesia incialmente se calcina entre 400-850°C antes de pulverizarse. Se forma un fango que tiene 10-50% en peso de Mg(0H)2; (d) JP 3-252311 se refiere a un proceso para preparar hidróxido de magnesio "activo" en donde magnesia de apagado ligero se obtiene al calcinar una magnesita natural a 850-1100°C y subsecuentemente moler la magnesia a un tamaño de partículas promedio de 5-10 mieras y luego someter el polvo ultra-fino en una "reacción acídica" para obtener hidróxido de magnesio activo; (e) Bron y colaboradores, Chemical Abstracts (CA) 68(2): 5884e (1966) se refiere a la hidratación de MgO derivada de magnesita. El hidróxido de magnesio se produce durante ebullición o molienda húmeda corta del MgO con agua en un molino de bolas y tuvo una estructura de brucita característica que consiste de cristales laminares hexagonales; (f) JP 54150395 que se refiere a la producción de fangos de hidróxido de magnesio por molienda de hidróxido de magnesio seco a un tamaño de partículas especificado y luego mezclar con agua bajo agitación (g) EP 0599085 que se refiere a un aparato y método para la producción de hidróxido de magnesio activo. En esta especificación, magnesia gruesa de apagado ligero se desmenuza en el estado húmedo con un pulverizador húmedo e hidrata en la presencia de un medio acuoso alcalino y que incluye hidróxido de sodio a temperatura elevada no menor que 70°C. El material pulverizado resultante se clasifican en partículas finas y gruesas utilizando un montaje de clasificación que generalmente se ajusta para restringir el paso de partículas que exceden 20 mieras. Subsecuentemente, las partículas gruesas se reciclan al pulverizador húmedo. Al someter magnesia de apagado ligero a pulverización húmeda concurrente e hidratación en la presencia de un medio acuoso alcalino calentado, puede desmenuzarse simultáneamente magnesia e hidratarse bajo calentamiento rápido para producir hidróxido de magnesio activo mostrando baja viscosidad, incluso a elevada concentración; 6 i (h) KR 9301256 que describe formación de hidrato de magnesio activo elaborado a partir de magnesita de apagado ligero que se somete a quebrado húmedo con agua, un estabilizante álcali incluyendo hidróxido de sodio y agente dispersante que incluye poli-carboxilato utilizando calor de reacción y calor de quebrado; (i) DD 272288 que describe hidratación de MgO resultante de descomposición térmica de MgCl2 que se lleva a cabo por (a) pre-hidratar MgO en una o más series de reactores de hidratación conectados en paralelo; y (b) moler en uno o más reactores de hidratación conectados en serie o paralelos; y (j ) JP 03-60774 que se refiere a la producción de fangos de hidróxido de magnesio que incluye una etapa de apagado de magnesia de ligero apagado, pulverizada finamente, que se obtiene al quemar magnesita producida naturalmente con agua con calentamiento a 85-100°C. Se agrega hidróxido de sodio como un acelerador de hidratación. Se conoce de JP 5-208810 y JP 3-252311, por ejemplo que puede producirse magnesia por calcinación de magnesita seguida por reducción de partículas para obtener partículas ultra- finas que tienen tamaño de partículas promedio de 5-10 mieras que luego se hidrata para formar un fango de hidróxido de magnesio. El proceso de hidratación puede llevarse a cabo en una zona de reducción particular. También se conoce el agregar agentes modificadores de viscosidad o dispersantes al fango para controlar la viscosidad o dispersabilidad del producto final. Estos agentes modificadores de viscosidad o dispersantes pueden incluir fosfatos de descomposición (ver FR 2399485); surfactantes poliméricos de ácido carboxílico (ver JP 5-208810) ; polianiones y aniones de ácidos fuertes tales como HC1 , H2S03 o H2S04 (ver DE 4302539); dispersante aniónico polimérico y sal de metal alcalino soluble en agua (AU 48785/93) ; homopolímeros o copolímeros de acrilamida sulfometilada (ver patente de los E.U.A. No. 4,743,396); sales alcalinas de un producto éster sulfosuccínico (ver DE 3323730) ; silicato de metal alcalino y sales de ácidos minerales y/o hidróxido (ver J62007439) ,- dispersantes orgánicos o inorgánicos (ver J61270214) ; gomas xantano y sulfonatos de lignina (ver CA 110 (10) : 7837e) ,- carboxi-metilcelulosa (ver CA 104 (6) : 39729k) ; polímeros catiónicos (ver patente de los E.U.A. No. 4430248); hidróxido ferroso o hidróxido de aluminio (ver CA 79 (8) : 44013S) y poli-acrilatos (ver patente de los E.U.A. No. 4,230,610). También se conoce el utilizar aditivos para acelerar la hidratación de MgO a Mg (OH) 2 y/o en modificar la forma de cristal del producto hidroxido de magnesio durante hidratación. Estos aditivos incluyen ácido cítrico o cloruro de magnesio (ver CA 110 (24) : 215623f ) , ácidos carboxílicos de cadena corta o sales correspondientes tales como acetato de magnesio (ver JP 3-197315, JP 01-131022 y DD 280745) , cloruro de amonio (ver DD 241247) ; cloruro de magnesio, acetato de magnesio, sulfato de magnesio o nitrato de magnesio (ver DD 246971) ; ácidos inorgánicos u orgánicos tales como HC1 o ácido acético o sus sales de magnesio tales como cloruro de magnesio o acetato de magnesio (ver CA111(18) :159019?), ácido propiónico (ver JP 63-277510.) , ácido n-butírico (ver JP 63-277511) e hidroxido de sodio (ver JP 03-60774) . En particular, debe hacerse referencia a JP-3-197315, que se refiere a la producción de un fango de hidroxido de magnesio que tiene 3-70% en peso y más preferiblemente 20-5-% en peso de sólidos, como un intermediario en la producción de cristales de hidroxido de magnesio que tienen cristales tipo placa hexagonales que se obtienen como un producto final de la hidratación de magnesia. Estos cristales se utilizan como un piro-retardante. JP-1-131022, que se discute en el preámbulo de la técnica previa de JP-3-197315, establece que el propósito de adición de sales de magnesio tales como acetato de magnesio o ácidos orgánicos tales como ácido acético, es para controlar la velocidad de hidratacion o para controlar el crecimiento de cristales de hidróxido de magnesio. Los cristales que se obtienen por el proceso de hidratacion de esta referencia son angulares en forma, evitando de esta manera la formación de aglomerados . En general, propiedades convenientes que deben poseer fangos de hidróxido de magnesio incluyen: (A) alto contenido de sólidos, para permitir alta capacidad de reacción por unidad (peso o volumen) de fango,- (B) alta reactividad; (C) estabilidad tanto sedimentación como añej amiento; y (D) baja viscosidad para permitir que el fango sea transportado, rociado, revestido, moldeado (que resbale) y/o dosifique por técnicas de bombeo convencionales . El contenido de sólidos de un fango de hidróxido de magnesio finalmente se limita por su viscosidad, que a su vez se influencia por el tamaño, forma, porosidad de partículas, el número de partículas y la fuerza y naturaleza de las interacciones partícula-partícula y las interacciones partícula-portador (en el caso presente, el portador es agua) . En general, entre mayor sea el número de partículas (y por lo tanto interacciones) y mayor la naturaleza atractiva de las interacciones, superior será la viscosidad y menor será el contenido de sólidos que se alcanza . La reactividad se influencia por el área superficial y tamaño de partículas con tamaños de partículas más pequeños y superiores áreas superficiales que favorecen rríás elevada reactividad. La estabilidad a sedimentación primordialmente es una función de tamaño de partículas, con partículas más pequeñas que dan mayor estabilidad de suspensión en la ausencia de modificadores de viscosidad. La estabilidad al añejamiento (es decir sin cambio significante en propiedades físicas especialmente viscosidad) parece relacionarse con el grado de hidratacion de la magnesia. Se conoce que una hidratacion substancialmente completa (es decir mayor a 98%) de MgO es difícil de lograr simplemente al suspender MgO en agua. Cuando MgO se hidrata en suspensión acuosa, los cristales de Mg(OH)2 tienden a formarse en la superficie de las partículas de MgO, restringiendo de esta manera acceso del agua a la superficie de MgO hidratado. Como consecuencia, la velocidad de hidratacion se vuelve progresivamente más lenta y puede resultar un producto heterogéneo. Las propiedades del producto pueden variar con el tiempo, conforme el grado de hidratacion se incrementa lentamente.

Cuando el hidróxido de magnesio se precipita a partir de agua de mar, el producto naturalmente se hidrata completamente . La técnica previa anteriormente mencionada se refiere al uso de aditivos incluyendo un catión de metal alcalino. Ahora se ha establecido en traba o experimental referido previamente que estos aditivos, en particular hidróxido de sodio, acetato de sodio, carbonato de sodio, silicato de sodio y cloruro de sodio, resultan en espesamiento inmediato de fangos sin tratar o no tiene efecto en el fango y de esta manera estos aditivos no son adecuados para utilizar como agentes de modificación de viscosidad . También se ha establecido que el uso de agentes modificadores de viscosidad poliméricos tales como poli-acrilatos, tiene efectos secundarios indeseables en el uso. Un efecto secundario es que la adición de un poliacrilato tiene el efecto primero de espesar el fango a una pasta y subsecuentemente adelgazar el fango siguiendo mayor adición de poliacrilato. La formación de una pasta puede provocar un problema en un proceso de producción de fango industrial. Una vez que se ha formado una pasta, seria difícil el mezclar mayores cantidades de poliacrilato para fluidizar la pasta. Otro efecto secundario es que después de la adición de poliacrilato, los fangos son menos reactivos que los fangos sin tratar sin poliacrilato . Otro efecto secundario es la propensidad de algunos polímeros para precipitar a bajo pH. COMPENDIO DE LA INVENCION Por lo tanto un objeto de la invención consiste en proporcionar fangos de hidróxido de magnesio que son estables, bombeables, y que tienen un alto contenido de sólidos, que son comercialmente efectivos en uso. Un objetivo adicional de la invención consiste en proporcionar procedimientos para estos fangos. Sorprendentemente, se ha descubierto que fangos de hidróxido de magnesio que tienen las propiedades anteriormente mencionadas ahora pueden producirse por la adición de uno o más agentes modificadores de viscosidad como se describió previamente que no se conocían previamente para este propósito. La adición de estos agentes modificadores de viscosidad proporciona estos fangos tanto con estabilidad para sedimentación como estabilidad de viscosidad con el tiempo. Ambas de estas características no son interdependientes y la producción de fangos que tienen ambas de estas características de estabilidad por la adición de los agentes de modificación de viscosidad no puede haberse pronosticado por la técnica previa .

Por lo tanto, en un aspecto de la presente invención, se proporcionan fangos de idróxido de magnesio que tienen las siguientes características: (i) que tienen un contenido de sólido de entre 40-80% en peso con base en el peso del fango con el resto que es agua; (ii) que contienen entre 0.01-5.0% en peso de cuando menos un agente modificador de viscosidad o dispersante basado en el peso del fango seleccionado a partir de los siguientes grupos : (1) ácidos inorgánicos que tienen un peso molecular menor a 130 amu y sus sales inorgánicas excluyendo H2S04< H3P04, ácido . silícico y sales que tienen un metal alcalino como único catión; (2) ácidos carboxílicos de bajo peso molecular (es decir menos que 200 amu) que contienen opcionalmente uno o más grupos hidroxilo y sus sales inorgánicas excluyendo sales que tienen metal alcalino como único catión; (3) alcoholes o carbohidratos polihídricos que contienen dos o más grupos hidroxilo y que tienen un peso molecular menor a 500 amu; y (4) óxidos y/o hidróxidos alcalinotérreos ; (iii) ser estables a sedimentación al menos por 7 días sin agitación substancial; y (iv) mantener una viscosidad menor a 1000 cP a una velocidad de cizalla de 139 seg"1 durante un período de al menos siete días. De preferencia estos fangos contienen aglomerados de partículas de cristales en donde los aglomerados tienen un tamaño de partículas promedio de entre 2-50 mieras y en donde cristales individuales incluidos en los aglomerados tienen un límite superior respecto a la dimensión de cristal promedio de 0.2 miera como se determina por Ensanchamiento de Línea de Difracción por Rayos -X. Más preferiblemente, estos cristales son de forma irregular. De preferencia, los aglomerados tienen una d50 mayor a 3 mieras y más preferiblemente mayor a 6 mieras y los cristales individuales son menos de 0.1 miera y más preferiblemente tienen un tamaño de aproximadamente 0.05 miera . De preferencia, el contenido de sólidos es mayor a 60% en peso y convenientemente está entre 60-70% en peso. De preferencia, la cantidad de Mg(OH)2 más Ca(0H)2 incluidos en el fango tiene un valor mayor a 40% en peso. La cantidad de sólidos diferentes a Mg(0H)2 incluidos en los fangoá de la invención de preferencia es menor a 10% en peso. La cantidad de agente modificador de viscosidad (VMA) o dispersante, de preferencia puede estar entre 0.05 y 3.0% en peso. El VMA se elige de los grupos (1) a (4) anteriores . Estos VMA, solos o en combinación se han mostrado efectivos para lograr las características de estabilidad requeridas de fangos de la invención. Tales VMA también son menos costosos que especies poliméricas. El uso de de estos VMA tampoco sufre de desventajas tales como espesamiento inicial, actividad de fango reducida y precipitación de polímero bajo ciertas condiciones como se refirió anteriormente en la discusión de la técnica previa. Agentes modificadores de viscosidad efectivos en el grupo (1) incluyen por ejemplo HC1, HN03, HC104 y sus sales de aluminio, férricas, de magnesio, calcio y bario. Ejemplos de miembros efectivos del grupo (2) incluyen ácido fórmico, ácido acético, ácido propiónico y ácido butírico y sus sales . Estas sales pueden incluir acetato de calcio y acetato de magnesio. Agentes modificadores de viscosidad efectivos en el grupo (3) incluyen por ejemplo manitol, mono-, di- y tri-sacáridos tales como sacarosa y lactosa y productos de desecho que contienen compuestos basados en azúcar. Oxido y/o hidróxido de calcio se prefieren en el grupo (4) . VMA preferidos del grupo (1) son sales de magnesio que son solubles en el portador de fango que típicamente es agua. Con el óxido o hidróxido de magnesio que tiene una impureza de calcio significante, que es típica de magnesia caústica, preparada a partir de magnesita, también se prefiere que la sal de calcio del agente modificador de viscosidad sea soluble. Los grupos anteriormente mencionados (1) a (4) son convenientemente todos de bajo peso molecular (<~500 arau) y de preferencia no contienen fosfato, silicato ó sulfonato como grupos funcionales. Los más comúnes y más económicos, y entre los VMA más efectivos para lograr las características de estabilidad requeridas están ácido clorhídrico (y cloruro de magnesio) , ácido acético (y acetato de magnesio), sacarosa e hidróxido de calcio. Dos o más agentes modificadores de viscosidad puede seleccionarse de grupos separados (1) a (4) . Si solo se elige un agente modificador de viscosidad del grupo (1) , el fango de preferencia está completamente hidratado, es decir substancialmente no incluye óxido de magnesio sin hidratar residual. Si no se cumple con esta condición, el fango será útil pero será menos que óptimo debido a que se encuentra que el fango inicialmente ligero se espesa durante un período de días o semanas . Los agentes modificadores de viscosidad del grupo (3) pueden emplearse solos pero luego requieren superiores velocidades de dosificación que cuando se emplean en combinación con un agente de grupo (1) o (2) , y también son más efectivos si están solos, si el fango está más de 95% hidratado. Este grado de hidratación se logra fácilmente en suspensiones de magnesia cáustica acuosas a temperaturas sobre 60 °C. La velocidad de dosificación para el reactivo modificador de viscosidad, o para los reactivos modificadores de viscosidad en forma colectiva, si se elige más de uno, de preferencia se elige de manera tal que se optimiza la efectividad a costo mínimo y depende del reactivo utilizado. En general se comprenderá que la selección de uno o varios agentes modificadores de viscosidad y la velocidad de modificación pueden requerir investigación empírica y dependerá de la naturaleza del material de alimentación, teniendo consideración al requerimiento general para optimización económica. Típicamente se preferirá el minimizar la cantidad residual de agente modificador de viscosidad y considerar la aplicación pretendida del fango y ya sea, la extensión de la cual cada agente modificador de viscosidad posible en cada dosis posible puede ser un contaminante con referencia a la aplicación pretendida, o puede interferir con uno o más procesos corriente abajo.

Las dosis óptimas pueden determinarse por una adición escalonada simple del agente. La viscosidad de los fangos de hidróxido de magnesio de la invención de preferencia es menor que 300 cP y más preferiblemente menor a 100 cP. Las características de estabilidad del fango se definen mejor en términos de las velocidades de sedimentación observadas para una distribución de tamaño en particular, así como un VMA particular que puede utilizarse. Una velocidad de sedimentación inferior a 5% de volumen de fango total en 30 días con menos de 1% de sedimento, se ha encontrado que es particularmente apropiada utilizando el procedimiento de prueba descrito a continuación. Esto se logró con una molienda de 90% que pasa (es decir dgó) de 30 mieras y 50% que pasa (d50) de 10 mieras. Es probable que moliendas más gruesas puedan utilizarse para producir fangos con características de sedimentación similares. Una prueba conveniente para medir el porcentaje en volumen de sedimento, o cama sedimentada, en un fango es colocar 200 cm3 de fango en un cilindro de medición, esperar el período de tiempo predeterminado y luego bajar lentamente un cilindro de acero (diámetro de 2 cm x 4 cm de altura) que pesa 100 g en el fango y medir el nivel en el cual cualquier sedimento presente soportará el peso del cilindro. El volumen de sedimento así definido se expresa como un porcentaje (en volumen) del volumen de fango total. Los fangos de la invención de preferencia desarrollan una resistencia a la cedencia (es decir gel) pero pueden refluidizarse con una agitación mínima. Esta característica de gelificación puede demostrarse al invertir un recipiente que contiene el fango, sin que el fango circule fuera del recipiente invertido como se describe a continuación. De preferencia, fangos de hidróxido de magnesio de la invención también serán estables al añej amiento, ya que la viscosidad del fango no incrementa a un valor mayor que 1000 cP a una velocidad de cizalla de 139 seg"1 durante un período de 14 días y más preferiblemente 30 días. En especial, la viscosidad permanece por debajo de 1000 cP a una velocidad de cizalla de 139 seg"1, indefinidamente. , Se considera que los fangos de hidróxido de magnesio de la invención se sujetarán substancialmente a los criterios anteriormente mencionados (A) , (B) , (C) y (D) . De preferencia, fangos de la invención excluyen agentes modificadores de viscosidad poliméricos. Fangos de hidróxido de magnesio de la invención pueden prepararse por cualquier proceso conveniente. En una forma, una etapa de hidratación puede llevarse a cabo al hidratar hidróxido de magnesio a temperatura elevada, es decir 50-100°C y durante una duración de tiempo de 0.5-5 horas . Los fangos de hidróxido de magnesio de la invención pueden obtenerse a partir de cualquier material de alimentación conveniente de MgO o hidróxido de magnesio incluyendo agua de mar o salmuera. Sin embargo, la forma preferida de óxido de magnesio para utilizar como material de alimentación es la forma comúnmente conocida como magnesia caústica, usualmente producida al calcinar un compuesto de magnesio conveniente, por ejemplo carbonato de magnesio a una temperatura por debajo de 1200 °C. De preferencia, el material de alimentación se forma a partir de magnesia calcinada que se obtiene a partir de magnesita. Este material de alimentación puede tener una SSA (área superficial específica) de entre 1-200 m2/g y más convenientemente 10-60 m2/g. El material de alimentación también puede contener 0.5-5% CaO como contenido . A diferencia de los modificadores cristalinos y aceleradores de hidratación como se describe anteriormente, que pueden estar presentes durante hidratación de óxido de magnesio para ser efectivos, los VMA utilizados en la presente invención no están tan restringidos. En contraste, los V A de la invención pueden (excepto por cal que puede agregarse después de hidratación) ser agregados a una suspensión de magnesia antes de hidratación o durante hidratación o pueden agregarse a la suspensión de hidróxido de magnesio entre hidratación y reducción de tamaño de partículas, por ejemplo molienda, o durante reducción de tamaño de partículas o después de reducción de tamaño de partículas, dependiendo del agente o agentes utilizados. Se encuentra que en algunos casos la adición de el o los agentes modificadores de viscosidad antes de molienda puede incrementar la eficiencia de proceso de molienda. En algunos casos, la adición del agente modificador de viscosidad antes de hidratación incrementa la eficiencia del proceso de hidratación. Los procesos de hidratación y reducción de tamaño de partículas pueden realizarse simultáneamente, por ejemplo en un molino de bolas. El proceso puede llevarse a cabo por lotes o en una base continua. Dos procesos particularmente preferidos para preparar fangos de hidróxido de magnesio de acuerdo con la invención se describen a continuación. Un proceso es conveniente para partículas de magnesio finas y el otro proceso es conveniente para partículas de magnesia que son relativamente gruesas. De acuerdo con un segundo aspecto de la invención, por lo tanto se proporciona un procedimiento para producir un fango de hidróxido de magnesio que incluye las etapas de: (i) someter magnesia calcinada de un tamaño de partículas de aproximadamente 25 mm o menos a una primer zona de reducción de partículas en donde la magnesia calcinada se mezcla con agua y muele; (ii) pasar el material finamente dividido a través de un medio de clasificación para asegurar el paso de magnesia finamente dividida que tiene un tamaño de partículas de aproximadamente 2 mm o menos y regresar partículas de magnesia sobre- dimensionadas a la primer zona de reducción; (iii) hidratar la magnesia finamente dividida en una zona de hidratación, en donde la magnesia finamente dividida se mezcla con agua bajo agitación y calor a fin de producir un fango de hidróxido de magnesio que tiene cuando menos 80% de hidratación; (iv) pasar el fango a través de una segunda zona de reducción de partículas de manera tal que produzca partículas de fango en donde 90% de las partículas de fango tiene un tamaño inferior a 50 mieras ; (v) agregar un agente modificador de viscosidad selecto de los grupos (1), (2), (3) y (4) antes de o durante las etapas (i) , (ii) , (iii) o (iv) a fin de asegurar una viscosidad máxima de 1000 cP; y (iv) obtener después de la etapa (v) como un producto final, fango de hidróxido de magnesio estables, bombeables que tienen un contenido de sólidos de cuando menos 40%. De preferencia, las partículas de fango obtenidas a partir de la etapa (iv) se reciclan de regreso a la segunda zona de reducción de partículas en un bucle o de regreso a la zona de hidratación que también puede funcionar como un tanque de retención. De acuerdo con un tercer aspecto de la invención se proporciona un procedimiento para producir un fango de hidróxido de magnesio que incluye las etapas de: (i) alimentar continuamente magnesia que tiene un tamaño de partículas inferior a 2000 mieras a una zona de hidratación en donde el fango se somete a agitación continua; (ii) hidratar la magnesia en una zona de hidratación bajo agitación y calor a fin de producir fangos de hidróxido de magnesio que tienen al menos 80% de hidratación; (iii) agregar un agente modificador de viscosidad seleccionado de los grupos (1), (2), (3) y (4) antes de o durante las etapas (i), (ii) o (iii) para asegurar una viscosidad máxima de 1000 cP; y (iv) obtener como un punto final fangos de hidróxido de magnesio estables, bombeables que tienen un contenido de sólidos de cuando menos 40%. De preferencia, después de la etapa (ii) , el fango se pasa a través de una zona de reducción de partículas a fin de producir partículas de fango en donde 90% de las partículas de fango tienen un tamaño inferior a 50 mieras. Subsecuentemente, las partículas de fango obtenidas después de paso a través de la zona de reducción de partículas se reciclan de regreso a la zona de reducción de partículas en un bucle o de regreso a la zona de hidratación que también puede funcionar como un tanque de retención . De acuerdo con una forma preferida del tercer aspecto de la invención anteriormente descrita, el agente modificador de viscosidad puede agregarse al fango después de hidratación o cuando el fango sea relativamente espesado en la zona de hidratación. Después de paso a través de la zona de reducción de partículas en el tercer aspecto, el fango ligero puede transferirse a una zona de retención que está en comunicación con la zona de reducción de partículas y el fango puede circularse continuamente entre la zona de retención y la zona de reducción de partículas. En un cuarto aspecto de la invención, se proporciona un procedimiento para producir un fango estable, bombeable de hidróxido de magnesio que comprende agregar a un fango de hidróxido de magnesio un agente modificador de viscosidad seleccionado de un grupo que consiste de los siguientes grupos: (1) ácidos inorgánicos que tienen un peso molecular menor a 130 amu y sus sales inorgánicas excluyendo H2S04, H3P04, ácido silícico y sales que tienen un metal alcalino como único catión; (2) ácidos carboxílicos de bajo peso molecular (es decir menos que 200 amu) que contienen opcionalmente uno o más grupos hidroxilo y sus sales inorgánicas excluyendo sales que tienen metal alcalino como único catión; (3) alcoholes o carbohidratos polihídricos que contienen dos o más grupos hidroxilo y que tienen un peso molecular menor a 500 amu; y (4) óxidos y/o hidróxidos alcalinotérreos . BREVE DESCRIPCION DE LOS DIBUJOS Ahora puede hacerse referencia a una modalidad preferida de la invención como se ilustra en los dibujos anexos , en donde : La Figura 1 es una ilustración de una modalidad de un aparato o planta ejemplar que puede utilizarse respecto a la fabricación de fangos de hidroxido de magnesio de la invención; La Figura 2 es una ilustración de otra modalidad del aparato o planta que puede utilizarse para fabricar fangos de hidroxido de magnesio de la invención; La Figura 3 es una microfotografía (x 10,000) de un fango de hidroxido de magnesio producido comercialmente; La Figura 5 es una microfotografía (x 10,000) de un fango de hidroxido de magnesio producido comercialmente con grado piro-retardante ; La Figura 6 es una microfotografía similar a la Figura 5 pero a una ampliación de 1,000; La Figura 7 es una gráfica que muestra la reactividad del fango de la invención con la adición de ácido clorhídrico y también en la presencia de poliacrilato ; y La Figura 8 es una gráfica similar como se describió anteriormente con respecto a la Figura 7 con respecto a un fango de la invención preparado a partir de un material de alimentación de magnesia diferente a aquél empleado en la Figura 7. DESCRIPCION DETALLADA La planta como se ilustra en la Figura 1, comprende una tolva de alimentación de MgO 10, alimentador vibratorio 11, molino de bolas 13, conductos de alimentación 17 y 15 para agua y MgO respectivamente, el conducto 21 interconecta el conector 19 y el molino de bolas 13, el conducto 23 interconecta la bomba 25 y el colector 19, el conducto de retorno 20 de la bomba 25 al colector 19, el conducto 26 entre la bomba 25 y el tamiz 27, el conducto 29 entre el tamiz 27 y el tanque de hidratacion 35, el montaje agitador 33, el conducto 36 que interconecta la bomba 37 y el molino de atrición 39 al tanque de hidratacion 35, el conducto de retorno 38 entre la bomba 37 y el tanque de hidratacion 35 y el conducto de retorno 40 entre el molino de atrición 39 y el tanque de hidratacion 35. La planta ilustrada en la Figura 1 fue diseñada para producir aproximadamente 1000 L del fango por lote de fango. MgO se alimentó en el molino de bolas 13 mediante un alimentador de vibración 11. También se agregó agua al molino mediante la línea 17 para formar un fango de magnesia dentro del molino de bolas 13. El molino de bolas tuvo un diámetro interno de 0.65 m, y una longitud de 0.95 m, dando un volumen total aproximado de 315 L, y un volumen de trabajo de aproximadamente 130 L. Se cargó con aproximadamente 82 L de bolas de acero y por lo tanto tuvo una capacidad de aproximadamente 48 L para el fango. La velocidad de adición de MgO fue variable y como tal se ajustó manualmente de acuerdo con la densidad del fango de MgO/H20 descargado. El molino de bolas generalmente se giró a 33 rpm. La descarga del molino de bolas se reunió en un colector 19, los contenidos del cual se transfirieron al montaje de tamiz 27 adaptado con un tamiz de 1000 µp?. El material sobre dimensionado se regresó a la alimentación de molino de bolas a través del conducto 8 mientras que material con tamaño sub-dimensionado se dirigió al tanque de retención del reactor de hidratación 35. El tanque de retención/tanque de hidratación 35 fue un tanque de fondo plano esencialmente, de acero, adaptado con deflectores (no mostrados) y un agitador 33. Tuvo un diámetro interno de 1.22 m, y una altura de 1.55 m, dando un volumen de trabajo efectivo aproximado de 1500 L. La parte superior del aspa o cuchilla-agitador fue aproximadamente 0.45 m desde el fondo del tanque. El calor al tanque 35 se suministró mediante un calentador de inmersión de 15 kW (no mostrado) . La bomba 37 se conectó a la base del tanque de hidratación 35, para permitir que se recirculara y/o transfiriera fango al molino de atrición 39. El molino de atrición 39, un Atritor modelo C20 consistió de un bastidor de acero grande, en donde una cámara de molienda con forma de cigarro se suspendió verticalmente . Un impulsor (no mostrado), una flecha con pasadores de acero que se proyectan, creó una cama de bolas de acero en movimiento a través de las cuales se bombeó el fango. La cámara de molienda del molino de atrición utilizado tuvo un volumen total aproximado de 106 L. Ante la adición de 400 kg de medio de molienda, el volumen efectivo del atritor se redujo a aproximadamente 54 L. El fango se bombeó desde el tanque de hidratación/tanque de retención 35, a través del molino de atrición 39 y lyego regresó al tanque de hidratación/tanque de retención 35. Hay que notar que la entrada del molino de atrición 39 se sitúa al fondo del molino y de esta manera se descargó desde la parte superior. El fango sostenido en el tanque de hidratación/tanque de retención 35 se cicló a través del molino de atrición 39, hasta que los objetivos de distribución de tamaño de partículas de fango en volumen se lograron . Después del procesamiento final, el fango se transportó fuera del sitio en recipientes de aproximadamente 1000 L.

El dibujo anexo como se ilustra en la Figura 2, ilustra una planta conveniente para llevar a cabo una modalidad preferida del método del tercer aspecto de la invención. La planta consiste de un reactor de hidratació 12, que se suministra por un alimentador de vibración 14, un molino de bolas 16 y un tanque de retención 18. El tanque de hidratación 12 fue un tanque de fondo plano esencialmente, de acero inoxidable, adaptado con deflectores y un agitador 6. Tuvo un volumen de trabajo efectivo de 1500 L. gO se alimentó a la parte superior del tanque mediante el alimentador vibratorio 14. Una bomba 22 se conectó a la base del tanque de hidratación, para permitir que el fango ya sea se recircule por el circuito 24 o transfiriera a otras unidades. Un molino de bolas ejemplar 16 tuvo un volumen total de 315 L y un volumen operativo de 130 L. Se cargó con bolas de acero, dejando una capacidad de fango efectiva de 50 L. Si alimentó por bomba 22 de manera tal que el fango tuvo un tiempo de residencia de 5 min/ciclo. La descarga de molino 16 se transfirió al tanque de retención 18 por el uso de la bomba 31. El tanque de retención de fango 18 tuvo una capacidad efectiva de 1500 L. Se adaptó con deflectores, un agitador 28 y una bomba 30. La bomba 30 se empleó para recircular el fango ya sea directamente por la línea 32 o por la línea 34 y el molino de bolas 16. En operación, agua en el tanque de hidratación se calentó cuando menos a 60°C antes de adición de MgO . El agua se agitó y recirculó mediante la bomba 30. La agitación y bombeo se continuaron a través del proceso de hidratación . Las Figuras 3 a 6 se incluyen en la especificación para ilustrar las características morfológicas preferidas (es decir, en la forma de aglomerados de cristales que tienen un tamaño de partículas promedio como discutió con anterioridad) . De esta manera las Figuras 3 y 4 ilustran fangos de hidróxido de magnesio de la técnica previa y las Figuras 5 y 6 ilustran fangos de hidróxido de magnesio de la presente invención que se producen por los procedimientos referidos en los siguientes Ejemplo 1 o Ejemplo 2. La invención, en sus diversos aspectos se describe adicionalmente e ilustra por los siguientes ejemplos no limitantes. EJEMPLO 1 Un fango de 60% en peso se preparó en el laboratorio en agregar la cantidad requerida de polvo de MgO (nominalmente < 100 /m) a un volumen agitado de agua inicialmente a 85 °C. El fango resultante hirvió debido al calor liberado por la reacción de hidratación . Después de 1 hora, el fango se transfirió a un molino de bolas y molió (por 1 hora) a un tamaño de partículas de d50 = 9.5 µp?. El grado de hidratación (% MgO convertido a Mg(OH)2) fue 96%. Las siguientes combinaciones de agentes modificadores de viscosidad se agregaron a muestras divididas del fango anterior (velocidades de dosificación en % con base en el peso de la superficie del fango) : 1. sin reactivos agregados; 2. 0.4% (c)HCl; 3. 0.4% (c)HCl más 0.5% de sacarosa; 4. 0.2% de ácido acético; 5. 0.2% de ácido acético más 0.5% sacarosa. Cuatro días después de preparación, las viscosidades de las muestras anteriores a una velocidad de cizalla de 139 seg"1 fué como sigue: 1. 1140 cP; 2. 437 cP; 3. 85 CP; 4. 70 CP; 5. 52 CP. EJEMPLO 2 El experimento anterior se repitió excepto porque la hidratación se realizó simultáneamente con molienda en un molino de bolas en la presencia de ácido acético 0.25%.

La viscosidad del fango resultante a una velocidad de cizalla de 139 seg"1 fue 95 cP . EJEMPLO 3 Una cantidad de 6.00 kg de magnesia de -100 mieras se agregó en porciones de 100 g, a 8.00 kg de agua corriente caliente (81°C) a una velocidad que mantiene a temperatura del fango de hidratación a 95-100°C. La reacción de hidratación se deja que proceda por 60 minutos. La composición química del material de alimentación de magnesia fué como sigue: MgO-94.36% , SiO2-0.68%, A1203-0.05%, CaO-2.20%, Fe2O3-0.04%, MnO2-0.094%, LOI (pérdida de ignición) 2.97%. Después de 60 minutos, el fango se muestreó, y el contenido de sólidos se ajustó a aproximadamente 60% en peso por la adición de agua perdida en la forma de vapor. El fango luego se dividió en dos porciones aproximadas de 7 kg, ambas de las cuales se molieron a 54 rpm por aproximadamente 1 hora en un molino de bolas cerámicas 20 litros que contiene 12 kg de bolas cerámicas de aproximadamente diámetro de 20-30 mm. Después de molienda, ambas porciones se recombinaron y mezclaron íntimamente. El fango resultante contiene 58% en peso de sólidos y tuvo un tamaño de partículas d50 de 8.9 µt . El fango luego se dividió en porciones de 25 x 400 g contenidas en tarros de vidrio de 375 mL. Estas muestras se trataron con una gama de reactivos. Las viscosidades de las muestras tratadas se midieron durante un período de tiempo. Los resultados se ilustran en la Tabla 1. EJEMPLO 4 Una cantidad de 3.00 kg de magnesia de -100 mieras se agregó en una sola adición, a 4.10 kg de agua corriente caliente a 84 °C. Esta magnesia fue más lenta de hidratar y más dura de moler que la empleada en el Ejemplo 3, requiriendo más largos tiempos de molienda e hidratación. El sistema de hidratación fue calentado externamente para mantener una temperatura de entre 90-100°C. La reacción de hidratación se dejó que procediera por tres horas. El análisis químico de esta magnesia fue: 91.16% MgO, 1.30% Si02, 0.08% A1203, 1.76% CaO, 0.38% Fe203( 0.06% n02, LOI 5.44%. Después de tres horas, el fango se muestreó y el contenido de sólidos se ajustó a aproximadamente 60% en peso por la adición de agua perdida en la forma de vapor. El fango luego se molió a 54 rpm por aproximadamente 3 horas en un molino de bolas cerámicas de 20 litros que contiene 12 kg de bolas cerámicas de aproximadamente 20-30 mm de diámetro. El fango resultante contiene 59% en peso de sólidos en % y tuvo un tamaño de partículas d50 de 10.3 µ? . Después de molienda, el fango se dividió en porciones de 400 g contenidas en tarros de vidrio de 375 mL . Estas muestras se trataron con una gama de reactivos. La viscosidad de las muestras tratadas se midieron durante un período de tiempo. Los resultados se ilustran en la Tabla 2. Se apreciará de una revisión de las Tablas 1-2 que la propiedad de estabilidad de viscosidad es independiente de la estabilidad de sedimentación y estos dos parámetros en algunos casos no son mútuamente dependientes . EJEMPLO 5 (Este Ejemplo se realizó en la planta ilustrada en la Figura 1 anterior) . Veintiocho bolsas de 25 kg con MgO nominalmente -20 mm, se cargaron normalmente a la tolva 10 montada sobre un alimentador de vibración 11 y luego dirigieron al molino de bolas 13. La composición medida de la magnesia utilizada en este ejemplo fue como sigue: MgO 94.4%, Si02 0.7%, A1203 0.05%; CaO 2.2%, Fe203 0.04%, MnO 0.09%; LOI 3.0%. La velocidad de adición de MgO al molino de bolas 13 se controló al ajustar el alimentador de vibración 11. MgO se agregó durante 2.41 horas (5 kg/min) . Agua fría también se introdujo al molino 13. La velocidad de adición de agua se reguló utilizando un fluidímetro ajustable. 750 L de agua se agregó al molino de bolas a una velocidad de flujo de aproximadamente 4.8 L/min durante un período de 2.6 horas. El contenido de sólidos del fango de MgO descargado del molino de bolas 13 estuvo en la gama de 50 a 60% en peso de sólidos. Durante la primer etapa de molienda en el molino de bolas 13, se observó un ascenso en la temperatura de fango de 14 a 22 °C. Por lo tanto la proporción de hidratación en el molino de bolas 13 se considera que ha sido despreciable. La descarga del molino de bolas 13 se bombeó al montaje de tamiz 27 adaptado con un tamiz de 1000 µt?. El material sólido sobredimensionado (+1000 µt?) del tamiz se regresó a la entrada del molino de bolas mientras que el material con tamaño más chico se dirigió al tanque de retención/tanque de hidratación 35. Después de completarse la adición del MgO al molino de bolas 13, se dejaron 10 minutos para que el final del fango de MgO pasara a través del molino y al tanque de hidratación/tanque de retención 25. En este momento, la alimentación de agua al molino 13 se interrumpe y se apaga el molino de bolas 13. Fango de magnesia que pasa a través del tamiz se dirige al tanque de hidratación/tanque de retención 35 a un gasto de flujo aproximado de 5 L/min. El tanque de hidratación 35 contiene 450 L de agua calentada a una temperatura de aproximadamente 80-85 °C. El agua en el tanque de hidratación se calienta utilizando un calentador de inmersión de 15 kw. Sesenta minutos después de la primer adición de fango a MgO, la temperatura del fango en el tanque se incrementa a 90 °C (como resultado de hidratación) y el calentador por inmersión se apaga. La ebullición del fango se evita durante la reacción de hidratación por el gasto lento y controlado de adición de fango de MgO. Después de la adición final de fango de MgO, 15-30 minutos se dejaron para la hidratación de cualquier MgO residual y la adición de ácido acético. El ácido acético se agregó a la velocidad de dosificación de 2 mL/kg de fango (3.3 L/1100 L de fango (SG de fango fue 1.5) a fin de evitar espesamiento del fango durante subsecuente molienda. Después de hidratación, el fango se cicla al molino de atrición 39. La molienda se realiza por dos horas con atritor a alta velocidad. El tiempo de residencia promedio para el fango en el molino fue aproximadamente 6 minutos y la distribución de tamaño de partículas final del fango en masa fue d90 aproximadamente 25 µta, d50 aproximadamente 7 µt?. Después de moler, el fango se bombea a un recipiente para almacenamiento. El contenido final de sólidos del fango se mide a 61.5% en peso. El fango desarrolló una tensión a la cedencia al reposar (gelificación) que se refluidizó fácilmente con agitación mínima. La viscosidad del fango se midió como 85 cP a una velocidad de cizalla de 139 seg"1. El fango tanto en forma fluida como gel no fue sedimentante. Después de refluidizar, el fango regelificó en aproximadamente 5 minutos, en la proporción de que un tarro de 375 cm3 cargado con 500 g de fango pudo invertirse sin que fluyera el fango. Después de 15 días, las propiedades del fango permanecieron esencialmente sin cambio, es decir pudo refluidizarse con agitación mínima, gelificó en aproximadamente 5 minutos y tuvo una viscosidad aproximada de 85 cP a una velocidad de cizalla de 39 seg"1. EJEMPLO 6 Este ejemplo se realizó en la planta ilustrada en la Figura 2 anterior usando el mismo material de alimentación de magensia que en el Ejemplo 5. 1150 L de H20 inicialmente se calentaron a 84°C en el tanque de hidratación 12. 725 kg de gO calcinado caústico de nominalmente -100 µp? se agregó al agua caliente agitado durante 160 minutos. El fango empezó a hervir después de solo 20 minutos y continuó hirviendo uniformemente a través de la adición de MgO. Aproximadamente 675 kg de MgO se agregó durante las primeras 2 horas pero luego el fango se volvió muy espeso y la velocidad de adición de MgO se redujo. Después de que se completara la adición de MgO, el fango fue tan espeso que el agitador fue ineficaz . La adición de ácido acético se inició y después aproximadamente 2 L de reactivo se agregaron, el agitador de reactor se volvió efectivo para movilizar el fango. Un total de 3.3 L de ácido acético (2 L/tonelada) se agregaron durante 20 minutos. El fango luego se agitó por 60 minutos adicionales antes de transferirse al tanque de retención por el molino. El fango luego se recirculó a través del molino de bolas y de regreso al tanque de retención por 7 horas más, dando un tiempo de molienda total de 8 horas 15 minutos y un promedio de "tiempo en molino" de aproximadamente 22 minutos. 1 L de ácido acético y 15 kg de azúcar luego se agregaron y mezclaron antes de que el fango se transfiriera a un recipiente para almacenamiento. El SG final y % de. sólidos del fango se midieron a 1.52 y 59.5% en peso respectivamente. El fango tuvo un tamaño de partículas d50 de 13 µp? y una viscosidad de 45 cP a una velocidad de cizalla de 139 seg"1. Este fango almacenado que ahora era muy delgado y fluido, se observó después de 1, 4 y 24 días. El fango permaneció delgado y fluido durante este período. EJEMPLO 7 Un material de alimentación de magnesio que tiene la siguiente composición química en una base peso/peso : MgO 92.83%, Si02 0.87%, A1203 0.06%, CaO 2.72%, Fe203 0.07%, MnO 0.09% con una LOI de 3.37%, se hidrató para formar fango de hidróxido de magnesio como se describe a continuación. El material de alimentación de magnesia se pasó a través de un rodillo para reducir el tamaño de partículas a menos de 1 mm antes de hidratación . La reacción de hidratación se realizó en un recipiente de acero inoxidable sin aislar, de 10 litros. El fango se agitó con una paleta que evitó efectivamente que se sedimentaran los sólidos y formaron un sedimento. Sin embargo, no se aplicó énfasis en homogeneizar la mezcla. Una cantidad de 3.00 kg de la muestra de magnesia se agregó, en una sola adición a 4.1 kg de agua corriente caliente (80-100°C) . Se permitió que procediera la hidratación por 1 hora, durante ese tiempo la temperatura fue 90-100°C. Después de hidratar el fango se pesó y el agua se agregó para reponer lo perdido por evaporación y así se ajustó el contenido de sólidos a aproximadamente 60% peso/peso . El fango aún caliente se transfirió a un molino de bolas cerámico de 20 litros cargado con 12.00 kg de bolas cerámicas de aproximadamente 20-30 mm de diámetro. El molino luego se ensambló y operó a 54 rpm por 4.0 horas. Después de moler, el fango se muestreó y el contenido de sólidos se determinó como 60.1% peso/peso.

A una cantidad de 400 g del fango, una solución al 20% en agua de un polímero de poliacrilato de sodio se agregó en incrementos y la viscosidad se midió después de cada incremento a una velocidad de cizalla de 139 seg"1.

El pH también se midió a estos tiempos. Para propósitos de comparación, también se agregaron volúmenes similares de agua a una cantidad de 400 g del fango y las viscosidades se midieron a una velocidad de cizalla de 139 seg"1. El poliacrilato de sodio empleado para este ejemplo está comercialmente disponible bajo el nombre comercial de DISPEX N40 y se describe por el proveedor como un polímero soluble en agua aniónico de bajo peso molecular. Se reporta por el proveedor que es efectivo sobre una gama de pH de 5-14 hasta una temperatura de 100°C sin deterioro alguno en eficiencia de dispersión. La composición química puede representarse por la fórmula [CH2CHCOONa] n. Antes de la adición del polímero, el fango fue un fango fluido con una viscosidad de 440 cP a 139 seg1 con tendencia para gelificar y sin evidencia de sedimentación. Con la adición del polímero, el fango espesó marcadamente para formar una pasta espesa que solo pudo apenas moverse con agitación vigorosa. Con la adición extra de polímero, el fango se adelgazó a una viscosidad similar a aquélla del fango inicial . Mayores adiciones del polímero adelgazaron más el fango. La característica de gelificación del fango parece haberse reducido por la adición del polímero. Los volúmenes del polímero y las viscosidades resultantes se ilustran en la Tabla 3. La adición de volúmenes similares de agua al fango resultaron en un decremento gradual en la viscosidad del fango. Los volúmenes de agua agregada y las viscosidades resultantes se ilustran en la Tabla 3. EJEMPLO 8 Un fango de hidróxido de magnesio se preparó utilizando el mismo material de alimentación y procedimientos descritos para el Ejemplo 7. A porciones de 500 g de este fango se agregaron separadamente los siguientes reactivos: 12.0 mL y 36.0 mL del polímero empleado en el Ejemplo 7. Una tercer muestra se preparó por la adición de 0.8 mL de ácido acético a 400 g del fango. Las reactividades de estos fangos se determinaron por comparación con fango sin tratar y magnesia pulverulenta de aproximadamente -100 mieras. Las reactividades se midieron por la velocidad de disolución a pH 9.0 utilizando ácido clorhídrico 2 mol/L. Este método involucra medir la velocidad a la cual el ácido debe agregarse a una suspensión agitada que contiene el equivalente de 1.0 g a MgO en 800 mL de agua a fin de mantener la suspensión a un pH constante de 9.0.

Una cantidad de magnesia o fango de hidróxido de magnesio equivalente a 1 ± 0.01 g se pesó en un matraz seco de 1000 mL. Una cantidad de 800 mL de agua se agregó y agitó por 1 minuto para dispersar la muestra. Se inició la titulación del volumen de ácido se registró como una función del tiempo. La forma de la gráfica resultante se ilustró en la Figura 7, indica las diferencias en reactividades entre las muestras. Se encontró que el fango así reactivo, aquél con ácido acético y el polvo de magnesia tienen esencialmente las mismas reactividades. Sin embargo, los fangos con polímero agregado fueron mucho menos reactivos pero similares entre sí. Treinta minutos de agitación seguido por agitación ultrasónica de un fango que contiene 12.0 mL de polímero, por 5 minutos antes de prueba, se encuentra que mejora la reactividad de aquél fango solo ligeramente como se ilustra en la Figura 7. EJEMPLO 9 Los experimentos reportados en detalle en el Ejemplo 7 y Ejemplo 8, se llevaron a cabo con fangos formados a partir de otro material de alimentación de magnesia que tiene la siguiente composición química en una base peso/peso: MgO 93.62%, Si02 1.12%, A1203 0.10%, CaO 1.64 %, Fe203 0.35%, MnO 0.06%, con una L01 2.99%. Comportamiento similar se observó respecto a fangos derivados de este material de alimentación de magnesia como se anotó para fangos derivados de material de alimentación de magnesia empleada en el Ejemplo 7 y el Ejemplo 8. las cantidades de polímero empleado fueron 5.0 mi y 15.0 -mi. Los resultados se dan en la Tabla 4 y Figura 8. EJEMPLO 10 Un fango de hidróxido de magnesio se preparó utilizando el mismo material de alimentación y procedimientos descritos en el Ejemplo 7. Los reactivos ilustrados en la Tabla 7 se agregaron en las cantidades mostradas, a muestras de 400 g del fango. Se nota que los reactivos que tienen un catión de metal alcalino tal como carbonato de sodio, acetato de sodio, hidróxido de sodio y cloruro de sodio, tuvieron la propiedad indeseable de espesar inmediatamente el fango. Por el contrario, los otros reactivos que comprenden hidróxido de calcio, acetato de calcio, cloruro de calcio, cloruro de aluminio y ácido acético adelgazaron el fango. EJEMPLO 11 Se preparó un fango de hidróxido de magnesio utilizando el mismo material de alimentación y procedimiento descritos para el Ejemplo 9. Los mismos reactivos empleados en el Ejemplo 10 se agregaron a muestras de 400 g de este fango y se obtuvieron resultados similares. Estos resultados se ilustran en la Tabla 6.

EJEMPLO 12 Un fango de hidróxido de magnesio se preparó utilizando el mismo material de alimentación y procedimiento descritos en el Ejemplo 9. Los reactivos nitrato de aluminio, nitrato de bario, nitrato de calcio y nitrato férrico se agregaron a muestras de 400 g del fango. Se notó que todos estos reactivos adelgazaron el fango. Los resultados se registran en la Tabla 7. TABLA 1 Resultados del EJEMPLO 3 Tamaño de Muestra = 400 g DETALLES DE OBSERVACIONES - REACTIVO TRATAMIENTO DESPUES DE 1 DIA Sin tratamiento fango espeso, pseudoplástico HC1 1 mL, (35%) fluido muy delgado, no sedimenta HNO, 0.6 mL, (60%: fluido muy delgado, no sedimenta H2S04 0.2 mL, (98%) pasta espesa HC104 0.8 mL , delgado y fluido, sin sedimentación H3P04 0.2 mL pasta gruesa TABLA 1 (Cont . ) Resultados del EJEMPLO 3 Tamaño de Muestra = 400 g DETALLES DE OBSERVACIONES- REACTIVO TRATAMIENTO DESPUES DE 1 DIA MgCl2 0.7% peso/peso* fluido muy delgado, sin sedimentación Glucosa 2.0% peso/peso fluido muy delgado, sin sedimentación Sacarosa 4.0% peso/peso fluido delgado, sin sedimentación Manitol 4.0% peso/peso fluido delgado, sin sedimentación Butanol 1 mL fluido delgado - sin sedimentación Heptanol 1 mL fluido delgado - sin sedimentación Jaraba Golden 28% peso/peso fluido delgado- sin sedimentación Glicerol 2 mL sin efecto Acido fórmico 0.4 mL fluido muy gelgado, sin sedimentación Acido acético 0.4 mL fluido muy delgado, TABLA 1 Resultados del EJEMPLO 3 Tamaño de Muestra = 400 g DETALLES DE OBSERVACIONES REACTIVO TRATAMIENTO DESPUES DE 1 sin sedimentación Acido propiónico 0.6 mL fluido muy delgado, sin sedimentación Acido 2-etil-butírico 0.6 mL fluido muy delgado, espumado/coagulación Acido octanóico 0.8 mL fluido delgado, espumado/coagulación Acido ol 0.6 mL fluido más espeso, Acetato magnesio 0.5% peso/peso fluido muy delgado, sin sedimentación Acido mandélico 1.0% peso/peso fluido muy delgado, sin sedimentación Acido láctico 0.8 mL fluido muy delgado, sin sedimentación Acido tartárico 0.5% peso/peso pasta espesa Acido cítrico 11% peso/peso fluido espeso TABLA 1 (Cont . ) OBSERVACIONES - VISCOSIDAD (cP) REACTIVO DESPUES DE 24 DIAS A 139 sed'1 1 día 24 días Sin tratamiento pasta espesa 400 1301 HC1 espeso pero fluido cuando se agita 100 266 H03 espeso pero fluido cuando se agita 190 660 H2S04 pasta espesa n.d n.d HC104 espeso pero fluido cuando se agita 290 500 H3P04 pasta gruesa n.d n.d MgCl2 peso pero fluido cuando se aaita 115 400 Glucosa fluido delgado - no sedimenta 71 94 Sacarosa fluido delgado - sin sedimentación 170 280 Manitol fluido delgado - sin sedimentación 88 80 Butanol pasta espesa 360 n.d Heptanol pasta espesa 420 n.d Jarabe Golden fluido delgado- sin sedimentación n . a n . a TABLA 1 (Cont.) OBSERVACIONES - VISCOSIDAD (CP) REACTIVO DESPUES DE 24 DIAS A 139 sea"1 1 día 24 días Glicerol fluido espeso- sin sedimentación n . a n . a Acido fórmico fluido delgado - sin sedimentación 47 82 Acido acético fluido delgado - sin sedimentación 36 66 Acido propiónico fluido delgado - sin sedimentación 30 78 Acido 2-etil-butírico fluido delgado, espumado/coagulación 38 86 Acido octanóico fluido espeso, espumado/coagulación 215 720 Acido oléico pasta espesa n.d • n.d Acetato magnesio fluido delgado - sin sedimentación 25 90 Acido mandélico espeso pero fluido cuando se agita 53 250 Acido láctico delgado y fluido - sin sedimentación 65 50 Acido tartárico pasta espesa n.d n.d TABLA 1 (Cont OBSERVACIONES - VISCOSIDAD (CP) REACTIVO DESPUES DE 24 DIAS A 139 seq-1 1 día 24 días Acido cítrico espeso pero fluido- cuando se agita n . d n.d TABLA 2 Resultados del EJEMPLO 4 Tamaño de muestra = 400 g DETALLES DE OBSERVACIONES-REACTIVO TRATAMIENTO DESPUES DE 1 DIA sin tratamiento fluido espeso, sin sedimentación Acido acético 0.5 mL glacial fluido muy delgado, sedimenta rápidamente Sacarosa fluido muy delgado, sin sedimentación Ca(OH) fluido delgado, sin sedimentación Ca (OH) , más 2% Ca(OH)2 + fluido muy delgado, ácido acético 0.5 mL de ácido sin sedimentación acético glacial Ca(OH)2 más Ca(OH)2 + fluido espeso, sacarosa sacarosa no sedimenta TABLA 2 ( Con . OBSERVACIONES - VISCOSIDAD (CP) REACTIVO DESPUES DE 24 DIAS A 139 seg'1 1 día 24 días sin tratamiento pasta espesa 410 n.d Acido acético fluido muy delgado, sedimenta rápidamente <20 <20 Sacarosa fluido espeso, sin sedimentación <20 1250 Ca (OH) 2 fluido delgado, sin sedimentación 70 62 Ca(OH)2 más fluido muy delgado, ácido acético sin sedimentación 46 50 Ca(OH)2 más fluido espeso, sacarosa sin sedimentación 410 400 TABLA 3 Variación de viscosidad con adición de polímero para el Ejemplo 7 POLIMERO VISCOSIDAD VOLUMEN VISCOSIDAD A AL 20% EN A 139 seg"1 DE AGUA 139 S"1 VOLUMEN DE CIZALLA (mL) DE CIZALLA 0 440 440 1 >1400 5 >1400 280 TABLA 3 (Cont.) Variación de viscosidad con adición de polímero para el Ejemplo 7 POLIMERO VISCOSIDAD VOLUMEN VISCOSIDAD A AL 20% EN A 139 seg"1 DE AGUA 139 S"1 VOLUMEN DE CIZALLA (mL) DE CIZALLA 6 >1400 8 >1400 10 375 10 200 12.5 370 15 282 20 244 20 135 25 210 30 193 30 98 35 176 40 160 40 74 50 144 TABLA 4 Variación de viscosidad con adición de polímero para el Ejemplo 9 POLIMERO VISCOSIDAD VOLUMEN VISCOSIDAD A AL 20% EN A 139 seg"1 DE AGUA 139 S_1 VOLUMEN DE CIZALLA (mL) DE CIZALLA (CP) (cP) 0 1100 0 1360 1 >1400 3 83 5 51 5 1210 7 55 10 61 10 15 71 880 20 72 25 25 672 30 71 TABLA 5 REACTIVO VISCOSIDAD © 139 OBSERVACIONES AGREGADO DE CIZALLA SEG"1 (% mol/mol INICIAL DESPUES de Ma(OH) 28 DIAS Sin adición n.a. 465 n. d. pasta móvil, fluida ante agitación TABLA 5 (Cont.) REACTIVO VISCOSIDAD @ 139 OBSERVACIONES AGREGADO DE CIZALLA SEG"1 ( mol/mol INICIAL DESPUES de Mg(OH)2) 28 DIAS Hidróxido de Calcio 0.4 110 80 Pseudoplástico, fluido de gelificacion delgado aparente después de 30 min . Acetato Calcio 0.15 81 80 Flúido adelgaza inmediatamente, sin ev i d e n c i a de sedimentación o gelificacion Carbonato de Sodio 0.05 n.d. n.d. Espesó inmediatamente a una pasta espesa Acetato de Sodio 0.10 n.d. n.d. Espesó inmediatamente a una pasta espesa Hidróxido de Sodio 0.10 n.d. n.d. Espesó inmediatamente a una pasta espesa TABLA 5 (Cont.) REACTIVO VISCOSIDAD @ 139 OBSERVACIONES AGREGADO DE CIZALLA SEG"1 (% mol/mol INICIAL DESPUES de ?s(??),) 28 DIAS Cloruro de Sodio 0.10 n.d. n.d Espesó inmediatamente a una pasta espesa Cloruro de Calcio 0.05 420 550 Pseudoplástico, fluido ligeramente espeso ante agitación Cloruro de Aluminio 0.10 270 230 Pseudoplástico, fluido delgado ante agitación Acido Clorhídrico 0.20 560 750 Pasta móvil, fluido delgado ante agitación Acido Acético 0.20 65 76 Pseudoplástico, fluido delgado ante agitación TABLA 6 REACTIVO VISCOSIDAD O 139 OBSERVACIONES AGREGADO DE CIZALLA SEG"1 (% mol/mol INICIAL DESPUES de ?s(??)2) 28 DIAS Sin adición n.a. 1760 2700 Pasta espesa Hidróxido de Calcio 0.50 300 1630 Fluido pseudoplástico delgado aparente 30 minutos después de adición Acetato Calcio 0.20 49 43 Fluido delgado inmediatamente, sin e v i d en c i a de sedimentación o gelificación Carbonato de Calcio 0.05 n.d. n.d. Permaneció una pasta espesa Acetato de Sodio 0.10 n.d. n.d. Permaneció una pasta espesa TABLA 6 (Cont.) REACTIVO VISCOSIDAD @ 139 OBSERVACIONES AGREGADO DE CIZALLA SEG"1 (% mol/mol INICIAL DESPUES de MgtOH ) 28 DIAS Hidróxido de Sodio 0.10 n.d. n.d. Permaneció una pasta espesa Cloruro de Sodio 0.10 n.d. n.d. Permaneció una pasta espesa Cloruro de Calcio 0.10 <20 25 Fluido pseudoplástico delgado aparente 30 minutos después de adición Cloruro de Aluminio 0.10 <20 <20 Fluido pseudoplástico delgado aparente 30 minutos después de adición, sin evidencia de sedimentación TABLA 6 (Cont.) REACTIVO VISCOSIDAD @ 139 OBSERVACIONES AGREGADO DE CIZALLA SEG"1 ( mol/mol INICIAL DESPUES de Mg(OH)2) 28 DIAS Acido Clorhídrico 0.20 <20 39 Fluido no gelificante delgado, sedimenta ligeramente Acido Acétido 0.20 <20 <20 Fluido no gelificante muy delgado, sedimenta significativamente TABLA 7 REACTIVO VISCOSIDAD @ 139 OBSERVACIONES AGREGADO DE CIZALLA SEG"1 (% mol/mol INICIAL DESPUES de MqCOH ) 7 DIAS Sin adición n.d. n.a. Pasta espesa Nitrato de Aluminio 0.04 <20 33 Flúido no gelificante muy delgado sedimenta ligeramente, sin embargo el sedimento se dispersa fácilmente TABLA 7 (Cont.) REACTIVO VISCOSIDAD @ 139 OBSERVACIONES AGREGADO DE CIZALLA SEG'1 (% mol/mol INICIAL DESPUES Nitrato de Bario 0.04 38 55 Fluido no sedimenta, no gelifica delgado Nitrato de Calcio 0.05 43 65 Fluido no sedimenta, no gelifica delgado Nitrato Férrico 0.04 :20 40 Fluido no gelifica muy delgado, sedimenta ligeramente, sin embargo el sedimento se dispersa fácilmente LEYENDAS TABLA 1 n.d no determinado, en vista del aspecto producto, la viscosidad evidentemente mayor que 1000 cP a 139 seg"1 todo % peso/peso basado en el peso Mg(OH)2 n . a no disponible TABLA 2 n.d no determinado debido a que considerando la apariencia del producto, la viscosidad evidentemente fue mayor que 1000 cP a 139 seg"1. TABLA 5 n.a. no aplica n.d. no determinado TABLA 6 n.a. no aplica n.d. no determinado TABLA 7 n.a. no aplica n.d. no determinado FIGURA 7 Volumen de ácido clorhídrico 2M agregado como una función del tiempo para mantener pH de 9.0 para el Ejemplo 8. FIGURA 8 Volúmen de ácido clorhídrico 2M agregado como una función del tiempo para mantener pH de 9.0 para el Ejemplo 9.

Claims

REIVINDICACIONES 1. Fangos de hidróxido de magnesio que tienen las siguientes características: (i) que tienen un contenido de sólido de entre 40-80% en peso con base en el peso del fango con el resto que es agua; (ii) que contienen entre 0.01-5.0% en peso de cuando menos un agente modificador de viscosidad o dispersante basado en el peso del fango seleccionado a partir de los siguientes grupos: (1) ácidos inorgánicos que tienen un peso molecular menor a 130 amu y sus sales inorgánicas excluyendo H2S04, H3P04, ácido silícico y sales que tienen metal alcalino como único catión; (2) ácidos carboxílicos de bajo peso molecular (es decir menos que 200 amu) que opcionalmente contienen uno o más grupos hidroxilo y sus sales inorgánicas excluyendo sales que tienen metal alcalino como único catión; (3) alcoholes o carbohidratos polihidricos que contienen dos o más grupos hidroxilo y que tienen un peso molecular menor a 500 amu; y (4) óxidos y/o hidróxidos alcalinotérreos ; (iii) ser estables a sedimentación por al menos 7 días sin agitación substancial; y (iv) mantener una viscosidad menor a 1000 cP a una velocidad de cizalla de 139 seg"1 durante un período de al menos siete días.
2. Fangos de hidróxido de magnesio como se describe en la reivindicación 1, que comprenden aglomerados de partículas de cristales, en donde los aglomerados tienen tamaños de partículas promedio de entre 2-50 micron y en donde los cristales individuales incluidos en los ¦ aglomerados tienen un límite superior respecto a la dimensión de cristal promedio de 0.2 miera, como se 5 determina por ensanchamiento de línea por difracción de rayos -X .
3. Fangos de hidróxido de magnesio como se describe en la reivindicación 2, en donde los cristales son de forma irregular. 10
4. Fangos de hidróxido de magnesio como se describe en la reivindicación 2, en donde los aglomerados tienen un d50 mayor que 3 mieras.
5. Fangos de hidróxido de magnesio como se describe en la reivindicación 4, en donde los aglomerados 15 tienen un d50 mayor que 6 mieras.
6. Fangos de hidróxido de magnesio como se describe en la reivindicación 2, en donde el límite superior de los cristales individuales es menor a 0.1 Jgk miera. 2¾
7. Fangos de hidróxido de magnesio como se describe en la reivindicación 6, en donde el límite superior de los cristales individuales es menor a 0.05 miera . 63 *}'atrt&. ·a - ¾4····:·¾.¾· ··.· ¦·, ^ : : ¦ ¿L¿fc=gtA
8. Fangos de hidróxido de magnesio como se describe en la reivindicación 1, en donde el contenidos de sólidos es mayor a 60% en peso.
9. Fangos de hidróxido de magnesio como se describe en la reivindicación 8, en donde el contenido de sólidos está entre 60-70% en peso.
10. Fangos de hidróxido de magnesio como se describe en la reivindicación 1, en donde la cantidad total de Mg(OH)2 tiene un valor mayor a 40% en peso.
11. Fangos de hidróxido de magnesio como se describe en la reivindicación 1, en donde tiene una proporción Mg:Ca mayor a 40% en peso.
12. Fangos de hidróxido de magnesio como se describe en la reivindicación 1, en donde la cantidad de sólidos diferentes a Mg(OH)2 es menor a 10% en peso.
13. Fangos de hidróxido de magnesio como se describe en la reivindicación 1, en donde la cantidad de agente modificador de viscosidad o dispersante está entre 0.5 y 3.0% en peso .
14. Fangos de hidróxido de magnesio como se describe en la reivindicación 1, en donde los agentes modificadores de viscosidad seleccionados del grupo (1) incluyen HC1, HN03, HC104, y sus sales de aluminio, férricas, de magnesio, calcio y bario.
15. Fangos de hidróxido de magnesio como se describe en la reivindicación 1, en donde los agentes modificadores de viscosidad selectos del grupo (2) incluyen ácido fórmico, ácido acético, ácido propiónico y ácido butírico y sus sales.
16. Fangos de hidróxido de magnesio como se describe en la reivindicación 15, en donde las sales incluyen acetato de calcio y acetato de magnesio.
17. Fangos de hidróxido de magnesio como se describe en la reivindicación 1, en donde los agentes modificadores de viscosidad selectos del grupo (3) incluyen manitol, mono-, di- y tri-sacáridos tales como sacarosa y lactosa y productos de desecho que contienen compuestos basados en azúcar.
18. Fangos de hidróxido de magnesio como se describe en la reivindicación 1, en donde los agentes modificadores de viscosidad selectos del grupo (4) incluyen óxido y/o hidróxido de calcio.
19. Fangos de hidróxido de magnesio como se describe en la reivindicación 15, en donde el agente modificador de viscosidad es ácido acético.
20. Fangos de hidróxido de magnesio como se describe en la reivindicación 1, en donde la viscosidad es menor a 300 cP .
21. Fangos de hidróxido de magnesio como se describe en la reivindicación 1, en donde la viscosidad es menor que 100 cP .
22. Fangos de hidróxido de magnesio como se describe en la reivindicación 1, que tienen una velocidad de sedimentación menor a 5% del volumen de fango total en 30 días con menos de 1% de sedimento.
23. Fangos de hidróxido de magnesio como se describe en la reivindicación 1, en donde la viscosidad del fango no se incrementa a un valor mayor que 1000 cP a una velocidad de cizalla de 139 seg"1 durante un período de al menos 14 días .
24. Fangos de hidróxido de magnesio como se describe en la reivindicación 1, excluyendo agente modificadores de viscosidad poliméricos.
25. Procedimiento para producir un fango de hidróxido de magnesio que incluye las etapas de: (i) someter magnesia calcinada de un tamaño de partículas de aproximadamente 25 mm o menos a una primer zona de reducción de partículas en donde la magnesia calcinada se mezcla con agua y muele; (ii) pasar el material finamente dividido a través de un medio de clasificación para asegurar el paso de magnesia finamente dividida que tiene un tamaño de partículas de aproximadamente 2 mm o menos y regresar partículas de magnesia sobre-dimensionadas a la primer zona de reducción,- (iii) hidratar la magnesia finamente dividida en una zona de hidratacion, en donde la magnesia finamente dividida se mezcla con agua bajo agitación y calor a fin de producir un fango de hidróxido de magnesio que tiene cuando menos 80% de hidratacion (iv) pasar el fango a través de una segunda zona de reducción de partículas de manera tal que produzca partículas de fango en donde 90% de las partículas de fango tiene un tamaño inferior a 50 mieras,- (v) agregar un agente modificador de viscosidad selecto de los grupos (1) , (2) , (3) y (4) antes de o durante las etapas (i), (ii) , (iii) o (iv) a fin de asegurar una viscosidad máxima de 1000 cP; y (vi) obtener después de la etapa (v) como un producto final, fangos de hidróxido de magnesio estables, bombeables que tienen un contenido de sólidos de cuando menos 40%.
26. Procedimiento para producir un fango de hidróxido de magnesio como se describe en la reivindicación 25, en donde las partículas de fango obtenidas de la etapa (iv) se reciclan de regreso a la segunda zona de reducción de partículas en un bucle o de regreso a la zona de hidratacion que funciona como un tanque de retención.
27. Procedimiento para producir un fango de hidróxido de magnesio que incluye las etapas de: (i) alimentar continuamente magnesia a una zona de hidratacion en donde el fango se somete a agitación continua,- (ii) hidratar la magnesia en una zona de hidratación bajo agitación y calor a fin de producir fangos de hidróxido de magnesio que tienen al menos 80% de hidratación; (iii) agregar un agente modificador de viscosidad seleccionado de los grupos (1), (2), (3) y (4) antes de o durante las etapas (i) , (ii) o (iii) para asegurar una viscosidad máxima de 1000 cP; y (iv) obtener como un producto final fangos de hidróxido de magnesio estables, bombeables que tienen un contenido de sólidos de cuando menos 40%.
28. Procedimiento como se describe en la reivindicación 27, en donde después de la etapa (ii) el fango se pasa a través de una zona de reducción de partículas, para producir partículas de fango, en donde 90% de las partículas de fango tiene un tamaño menor a 50 mieras .
29. Procedimiento para producir un fango de hidróxido de magnesio de conformidad con la reivindicación 28, en donde las partículas de fango se reciclan de regreso a la zona de reducción de partículas en un bucle o de regreso a la zona de hidratación que funciona como un tanque de retención.
30. Procedimiento para producir un fango de hidróxido de magnesio de conformidad con la reivindicación 27, en donde el agente modificador de viscosidad se agrega al fango después de hidratación o cuando el fango se ha vuelto relativamente espeso en la zona de hidratación.
31. Procedimiento para producir un fango de hidróxido de magnesio de conformidad con la reivindicación 29, en donde después de pasar a través de la zona de reducción de partículas el fango, que es relativamente delgado, se transfiere a una zona de retención que está en comunicación con la zona de reducción de partículas y el fango se circula continuamente entre la zona de retención y la zona de reducción de partículas.
32. Procedimiento para producir un fango estable, bombeable de hidróxido de magnesio que comprende agregar a un fango de hidróxido de magnesio un agente modificador de viscosidad seleccionado de un grupo que consiste de los siguientes grupos: (1) ácidos inorgánicos que tienen un peso molecular menor a 130 amu y sus sales inorgánicas excluyendo H2S04, H3P04, ácido silícico y sales que tienen un metal alcalino como único catión; (2) ácidos carboxílicos de bajo peso molecular (es decir menos que 200 amu) que contienen opcionalmente uno o más grupos hidroxilo y sus sales inorgánicas excluyendo sales que tienen metal alcalino como único catión; (3) alcoholes o carbohidratos polihídricos que contienen dos o más grupos hidroxilo y que tienen un peso molecular menor a 500 amu; y (4) óxidos y/o hidróxidos alcalinotérreos .
33. Procedimiento como se describe en la reivindicación 31, en donde la cantidad de agente modificador de viscosidad está entre 0.5 y 3.0% en peso.
34. Procedimiento como se describe en la reivindicación 31, en donde los agentes modificadores de viscosidad seleccionados del grupo (1) incluyen HC1, HN03 , HC104 , y sus sales de aluminio, férricas, de magnesio, calcio y bario.
35. Procedimiento como se describe en la reivindicación 31, en donde los agentes modificadores de viscosidad selectos del grupo (2) incluyen ácido fórmico, ácido acético, ácido propiónico y ácido butírico y sus sales .
36. Procedimiento como se describe en la reivindicación 35, en donde las sales incluyen acetato de calcio y acetato de magnesio.
37. Procedimiento como se describe en la reivindicación 31, en donde los agentes modificadores de viscosidad selectos del grupo (3) incluyen manitol, mono-, di- y tri-sacáridos tales como sacarosa y lactosa así como productos de desecho que contienen compuestos basados en azúcar .
38. Procedimiento como se describe en la reivindicación 31, en donde los agentes modificadores de viscosidad selectos del grupo (4) incluyen óxido hidróxido de calcio. RESUMEN DE LA INVENCION Fangos de hidróxido de magnesio que tienen las siguientes características : - (i) tienen un contenido de sólidos de entre 40-80% en peso con base en el peso del fango con el resto que es agua; (ii) contienen entre 0.01-5.0% en peso de cuando menos un agente modificador de viscosidad o dispersante basado en el peso del fango seleccionado a partir de los siguientes grupos: (1) ácidos inorgánicos que tienen un peso molecular menor a 130 amu y sus sales inorgánicas excluyendo H2S04, H3P04, ácido silícico y sales que tienen metal alcalino como único catión; (2) ácidos carboxílicos de bajo peso molecular (es decir menos que 200 amu) que opcionalmente contienen uno o más grupos hidroxilo y sus sales inorgánicas (3) alcoholes o carbohidratos polihídricos que contienen dos o más grupos hidroxilo y que tienen un peso molecular menor a 500 amu; y (4) óxidos y/o hidróxidos alcalinotérreos ; (iii) ser estables a sedimentación por al menos 7 días sin agitación substancial; y (iv) mantener una viscosidad menor a 1000 CP a una velocidad de cizalla de 139 seg"1 durante un período de al menos siete días.