MXPA06014381A

MXPA06014381A - Metodos y sistemas para controlar temperaturas de moldeo.

Info

Publication number: MXPA06014381A
Application number: MXPA06014381A
Authority: MX
Inventors: Robert A Lee; Gerarld A Hutchinson; Heinrich K Feichtinger
Original assignee: Advanced Plastics Technologies
Priority date: 2004-06-10
Filing date: 2005-06-10
Publication date: 2007-04-16
Also published as: US20080138455A1; BRPI0511664A; WO2005123357A3; US7303387B2; US7578668B2; CA2569639A1; EP1776217A2; WO2005123357A2; US20060051451A1

Abstract

La presente invencion proporciona un eficiente y nuevo sistema de regeneracion y transformacion de maiz basado en una nueva explantacion de semilla dividida. Las semillas de maiz maduras se dividen longitudinalmente para formar una explantacion de semilla dividida. La explantacion de semilla dividida puede utilizarse asi en las transformaciones para introducir un gen de interes en el genoma de maiz para producir nuevas lineas de maiz que tengan caracteristicas deseadas. La explantacion de semilla dividida tambien puede utilizarse para generar plantaciones con raices, multiples vastagos y/o callos.

Description

MÉTODOS Y SISTEMAS PARA CONTROLAR TEMPERATURAS DE MOLDEO ANTECEDENTES DE LA INVENCIÓN CAMPO DE LA INVENCIÓN La invención se refiere a moldes para producir artículos. Más específicamente, esta invención se refiere a métodos y sistemas para controlar temperaturas de moldeo. DESCRIPCIÓN DE LA TÉCNICA RELACIONADA El uso de recipientes de plástico como un reemplazo de recipientes de metal o vidrio en el envasado de bebidas se ha vuelto cada vez más popular. Las ventajas del envasado de plástico incluyen peso más ligero, rompimiento disminuido en comparación con el vidrio, y costos potencialmente inferiores. El plástico más común utilizado para hacer recipientes de bebida a la fecha es PET. PET virgen se ha aprobado por FDA para utilizarse en contacto con productos alimenticios. Los recipientes hechos de PET son transparentes, de paredes delgadas, de peso ligero, y tienen la habilidad de mantener su forma al soportar la fuerza ejercida en las paredes del recipiente por contenidos presurizados, tales como bebidas carbonatadas. Las resinas de PET también son claramente baratas y fáciles de procesar. La mayoría de las botellas de PET se hacen por un proceso que incluye moldeo por soplado de preformas de plástico, que se han hecho por procesos incluyendo moldeo por compresión e inyección. Por ejemplo, para incrementar el rendimiento de una máquina de moldeo por inyección, y así reducir el costo de cada preforma individual, es deseable reducir el tiempo de ciclo para cada ciclo de inyección y enfriamiento. Sin embargo, la preforma inyectada debe enfriarse lo suficiente para mantener sus dimensiones moldeadas antes de que se remueva del molde de inyección. Por lo tanto, sería deseable utilizar un sistema de enfriamiento que pueda enfriar rápidamente la preforma inyectada. Típicamente, la temperatura del molde se controla al bombear agua fría a través de los pasajes que están dentro del molde. La temperatura del molde de esta manera se controla por la temperatura del agua fluyendo a través de los pasajes de agua. El agua típicamente fluye de manera continúa por toda la operación de moldeo y puede causar que se forme condensación en el molde. Por ejemplo, cuando el molde se enfría al utilizar agua fría, la humedad en el aire rodeando el molde puede condensarse, formando así condensación en las superficies de moldeo. La condensación puede interferir con la operación de moldeo al reducir la producción de la preforma y reducir la calidad de la preforma. Como un resultado, el potencial de los sistemas de enfriamiento del molde no se ha realizado. BREVE DESCRIPCIÓN DE LA INVENCIÓN En algunas modalidades, un molde se configura para moldear un artículo. El molde puede tener una cavidad de moldeo para recibir y moldear material moldeable. El molde puede configurarse para moldear un artículo único o una pluralidad de artículos. En una modalidad, un molde de inyección comprende una sección de núcleo teniendo una superficie de núcleo y una sección de cavidad teniendo una superficie de cavidad. El molde de inyección comprende además una pluralidad de canales de fluido próximos a la superficie de cavidad y una válvula próxima a la superficie de cavidad. La válvula se configura para permitir que el fluido fluya en los canales de fluido mientras causa una caída de presión del fluido a través de la válvula para enfriar la superficie de cavidad a medida que el fluido pasa a través de los canales de fluido y enfría la superficie de cavidad. En algunas modalidades, un molde comprende una sección de cavidad y una sección de núcleo. La sección de núcleo se configura para acoplarse con la sección de cavidad para formar una cavidad de moldeo y comprende un núcleo que define una superficie interna de la cavidad de moldeo. El núcleo se configura para recibir refrigerante para controlar la temperatura del núcleo. En algunas modalidades, al menos una porción del refrigerante se vaporiza dentro del núcleo. En algunas modalidades, al menos una porción del refrigerante se vaporiza dentro del núcleo al pasar a través de uno o más elementos reductores de presión colocados dentro del núcleo. En algunas modalidades, un ensamble de control de temperatura del molde comprende una sección de cavidad y una sección de núcleo. La sección de núcleo se configura para acoplarse con la sección de cavidad para formar una cavidad de moldeo y comprende un núcleo que define una superficie interna de la cavidad de moldeo. Un tubo dentro del núcleo se extiende desde el extremo próximo del núcleo a una válvula de expansión en el extremo distal del núcleo. La válvula de expansión se configura para recibir fluido que comprende substancialmente líquido del tubo y se configura para suministrar fluido comprendiendo substancialmente gas a un canal dentro del núcleo. En algunas modalidades, el gas está a una temperatura menor a la temperatura de la superficie interna de la cavidad de moldeo. En otra modalidad, un ensamble de control de temperatura del molde comprende una sección de cavidad, una pluralidad de canales de fluido, y un sistema de válvula. La sección de cavidad define una superficie de cavidad. La pluralidad de canales de fluido rodea una porción de la superficie de cavidad, y una porción de los canales de fluido está dentro de la sección de cavidad. El sistema de válvula se ubica aguas arriba de los canales de fluido y se configura para recibir fluido a una primer temperatura y suministrar el fluido a una segunda temperatura, que es menor a la primer temperatura, a los canales de fluido para enfriar la superficie de cavidad. En algunas modalidades, el sistema de válvula comprende un elemento reductor de presión único. En algunas modalidades, el sistema de válvula comprende una pluralidad de elementos reductores de presión. En una modalidad, un método para controlar la temperatura de un molde comprende proporcionar una sección de núcleo teniendo una superficie de molde de núcleo y una sección de cavidad teniendo una superficie de molde de cavidad y canales. El fluido se suministra a una primer temperatura a un sistema de válvula dentro de la sección de cavidad, el sistema de válvula emite el fluido a una segunda temperatura, que es menor a la primer temperatura y la temperatura de la superficie de molde de cavidad, a los canales para enfriar la superficie de molde de cavidad. En algunas modalidades, el sistema de válvula comprende uno o más elementos reductores de presión. En algunas modalidades, un molde se configura para moldear un artículo. En algunas modalidades, el molde se configura para producir preformas, recipientes, bandejas, tapaderas, y lo similar. En algunas modalidades, el molde comprende un elemento de control de temperatura configurado para afectar la temperatura del molde. El elemento de control de temperatura puede comprender uno o más de los siguientes: pasajes de fluido; canales, varilla de control de temperatura (por ejemplo, varillas de calentamiento/enfriamiento) , y calentador (por ejemplo, calentador de resistencia) . El molde puede ser un molde de intrusión, molde de compresión, molde de soplado, molde de inyección, u otro tipo de sistema de moldeo para formar artículos. En algunas modalidades, el molde de soplado puede ser un molde de soplado de estiramiento para moldear por soplado de estiramiento una preforma. En algunas modalidades, el molde de soplado puede ser un molde de soplado por extrusión. En algunas modalidades, un molde comprende una sección de núcleo que tiene una superficie de núcleo. Una sección de cavidad tiene una superficie de cavidad. Una cavidad de moldeo se define por la sección de núcleo y la sección de cavidad cuando el molde está en una posición cerrada. En algunas modalidades, un elemento de control de temperatura, tal como un canal de fluido, se deposita dentro de una de la sección de núcleo y la sección de cavidad. Un dispositivo reductor de presión se configura para recibir y vaporizar al menos una porción de un refrigerante. En algunas modalidades, el dispositivo reductor de presión está en comunicación fluida con el canal de fluido. Una de la sección de núcleo y la sección de cavidad comprende material de alta transferencia de calor. El material de alta transferencia de calor se coloca entre el canal de fluido y la cavidad de moldeo. En algunas modalidades, el molde no comprende material de alta transferencia de calor. En algunas modalidades, un sistema de moldeo comprende una primer sección de molde y una segunda sección de molde movible entre una posición abierta y una posición cerrada. Una cavidad de moldeo se define entre la primer sección de molde y la segunda sección de molde cuando la primer sección de molde y la segunda sección de molde ocupan la posición cerrada. Al menos una de la primer sección de molde y la segunda sección de molde comprende material de alta transferencia de calor y al menos un canal de fluido. Una fuente de fluido está en comunicación fluida con al menos un canal de fluido. La fuente de fluido contiene un fluido de trabajo (por ejemplo, un refrigerante) . Un elemento reductor de presión está en comunicación fluida con el al menos un canal de fluido y la fuente de fluido. El elemento reductor de presión se configura para reducir una presión del refrigerante de la fuente de fluido a una segunda presión igual a o menor a una presión de vaporización del refrigerante. En algunas modalidades, el sistema de moldeo comprende una pluralidad de elementos reductores de presión. En algunas modalidades, uno o más detectores de temperatura se interponen entre una superficie de moldeo de un molde y al menos un elemento de control de temperatura del molde. En algunas modalidades, uno o más detectores de temperatura se colocan de alguna manera próximos a la superficie de molde. Los detectores de temperatura pueden medir de manera exacta la temperatura del molde. En algunas modalidades, un controlador está en comunicación con el detector de temperatura. El controlador puede configurarse para controlar de manera selectiva la operación de una válvula (por ejemplo, un elemento reductor de presión) en respuesta a una señal del detector de temperatura. En algunas modalidades, un molde tiene una pluralidad de detectores de temperatura. Los detectores pueden colocarse en varias ubicaciones dentro del material formando el molde. En algunas modalidades, un molde para moldear un artículo comprende una sección de cavidad y una sección de núcleo. La sección de núcleo se configura para acoplarse con la sección de cavidad para formar una cavidad de moldeo. La sección de núcleo comprende un núcleo que define una superficie interna de la cavidad de moldeo. Un tubo se dispone dentro del núcleo. El tubo se extiende desde un extremo próximo del núcleo a una válvula reductora de presión a un extremo distal del núcleo. La válvula reductora de presión se configura para recibir fluido del tubo y suministrar al menos fluido parcialmente vaporizado a un canal dentro del núcleo. El fluido parcialmente vaporizado en el núcleo está a una temperatura menor a una temperatura de la superficie interna de la cavidad de moldeo cuando la fusión llena la cavidad de moldeo. En algunas modalidades, un ensamble de molde comprende una sección de núcleo y una sección de cavidad. La sección de cavidad define una superficie de cavidad que se configura para moldear al menos una porción de un artículo. La sección de cavidad coopera con la sección de núcleo para formar un espacio. Una pluralidad de canales de fluido rodea una porción de la superficie de cavidad. La pluralidad de canales de fluido se coloca dentro de una porción de la sección de cavidad y tiene una alta conductividad térmica. Un sistema de válvula se ubica aguas arriba de los canales de fluido. El sistema de válvula recibe fluido a una primer temperatura y suministra el fluido a una segunda temperatura, que es menor a la primer temperatura, a la pluralidad de canales de fluido. En algunas modalidades, el fluido es un fluido criogénico. En algunas modalidades, el refrigerante criogénico es un fluido criogénico de rango a alta temperatura. En algunas modalidades, el refrigerante criogénico es un criogénico de rango de temperatura media. En algunas modalidades, el refrigerante criogénico es un fluido criogénico de rango de baja temperatura. En algunas modalidades, un molde se configura para utilizar un fluido de funcionamiento. En algunas modalidades, el fluido de funcionamiento es un refrigerante. En algunas modalidades, el fluido de funcionamiento es un fluido criogénico. En algunas modalidades, el fluido es un fluido criogénico. En algunas modalidades, el refrigerante criogénico es un fluido criogénico de rango de alta temperatura. En algunas modalidades, el refrigerante criogénico es un criogénico de rango de temperatura media. En algunas modalidades, el refrigerante criogénico es un fluido criogénico de rango de baja temperatura. En algunas modalidades, un método para controlar la temperatura de un molde para moldear una preforma comprende proporcionar una sección de núcleo teniendo una superficie de molde de núcleo. Una sección de cavidad teniendo una superficie de molde de cavidad y canales de fluido se proporciona. Un refrigerante se suministra a una primer temperatura a un sistema de válvula. El sistema de válvula emite el refrigerante a una segunda temperatura, que es menor a la primer temperatura y una temperatura de la superficie de cavidad de moldeo. El refrigerante se pasa del sistema de válvula por al menos una de la sección de cavidad y la sección de núcleo para reducir la temperatura de material de polímero colocado entre la superficie de molde de núcleo y la superficie de molde de cavidad. En algunas modalidades, el material de polímero está en la forma de una preforma o tapadera . En algunas modalidades, un sistema de moldeo comprende una primer sección de molde y una segunda sección de molde movible entre una posición abierta y una posición cerrada. Una cavidad de moldeo se define entre la primer sección de molde y la segunda sección de molde cuando la primer sección de molde y la segunda sección de molde ocupan la posición cerrada. La cavidad de moldeo tiene una forma de una preforma. Un molde de terminado de cuello se interpone entre la primer sección de molde y la segunda sección de molde. El molde de acabado de cuello tiene una superficie de moldeo de cuello configurada para moldear una porción de fusión dispuesta en la cavidad de moldeo. El molde de acabado de cuello comprende material de alta transferencia de calor y un elemento de control de temperatura configurado para controlar de manera selectiva la temperatura de la superficie de moldeo de cuello. En algunas modalidades, el material de alta transferencia de calor se coloca entre la superficie de moldeo de cuello y el elemento de control de temperatura. Al menos una porción del elemento de control de temperatura puede o no incrustarse en el material de alta transferencia de calor En algunas modalidades, un molde de acabado de cuello se configura para moldear al menos una porción de un artículo. En algunas modalidades, el molde de acabado de cuello comprende un material de alta transferencia de calor. El material de alta transferencia de calor puede o no formar una superficie de moldeo que puede embragar la fusión inyectada en una cavidad de un molde. En algunas modalidades, el molde de acabado de cuello es un anillo de división movible entre dos o más posiciones. En algunas modalidades, el molde de acabado de cuello comprende un elemento de control de temperatura, tal como uno o más pasajes de fluido, varillas de calentamiento/enfriamiento. En algunas modalidades, un sistema de control de temperatura del molde comprende una primer sección de molde y una segunda sección de molde movible entre una posición abierta y una posición cerrada. Una cavidad de moldeo se define entre la primer sección de molde y la segunda sección de molde cuando la primer sección de molde y la segunda sección de molde ocupan la posición cerrada. Un medio para pasar un refrigerante por al menos una de la primer sección e molde y la segunda sección de molde para controlar la temperatura de material moldeable se coloca dentro de la cavidad de moldeo. Un medio para vaporizar al menos una porción del refrigerante que pasa subsiguientemente por los medios para pasar el refrigerante se proporciona. Un medio para suministrar el refrigerante a los medios para vaporizar al menos la porción del refrigerante se proporciona. En algunas modalidades, un método para hacer una preforma comprende proporcionar una mitad de molde de cavidad y una mitad de molde de núcleo. La mitad de molde de cavidad y la mitad de molde de núcleo define un espacio en la forma de una preforma. Un primer material se deposita en el espacio. Una cantidad suficiente de refrigerante para reducir la temperatura del refrigerante se vaporiza. El ref-rigerante se circula dentro de una de la mitad de molde de cavidad y la mitad de molde de núcleo para enfriar el primer material para formar una preforma. En algunas modalidades, el método comprende además remover la preforma de la mitad de molde de cavidad. La preforma se coloca en una segunda mitad de molde de cavidad. Un segundo material se inyecta por una compuerta de la segunda mitad de molde de cavidad en un segundo espacio definido por la segunda mitad de molde de cavidad y la preforma para formar una preforma de múltiples capas. Un segundo fluido se circula por al menos una de la segunda mitad de molde de cavidad y la mitad de molde de núcleo para enfriar una preforma de múltiples capas. En algunas modalidades, una preforma comprende un cuerpo comprendiendo una pared y una porción de tapa final. La pared tiene una capa exterior dimensionalmente estable adecuada para desmoldear la preforma y una porción interior adyacente a la capa exterior que comprende material de polímero caliente suave. Una porción de cuello se conecta al cuerpo. En algunas modalidades, la porción interior se coloca entre la capa exterior dimensionalmente estable y una segunda capa exterior dimensionalmente estable. Las capas exteriores forman una superficie exterior y una superficie interior de la preforma. En algunas modalidades, el calor de la preforma se transfiere por material de alta transferencia de calor y a un refrigerante. El refrigerante puede comprender fluido criogénico. En algunas modalidades, la preforma tiene un acabado de cascarón de huevo. En algunas modalidades, un aparato de moldeo comprende material de alta transferencia de calor. En algunas modalidades, el material de alta transferencia de calor tiene una conductividad térmica mayor a la conductividad térmica de hierro. En algunas modalidades, el material de alta transferencia de calor tiene una conductividad térmica seleccionada de una de una conductividad térmica mayor a la conductividad térmica de hierro, una conductividad térmica al menos dos veces mayor a la conductividad térmica de hierro, una conductividad térmica al menos tres veces mayor a la conductividad térmica de hierro, y una conductividad térmica al menos cuatro veces mayor a la conductividad térmica de hierro. En algunas modalidades, el material de alta transferencia de calor tiene una conductividad térmica seleccionada de una de una conductividad térmica mayor a la conductividad térmica de hierro y menor a dos veces la conductividad térmica de hierro, una conductividad térmica al menos dos veces mayor a la conductividad térmica de hierro y menor a tres veces la conductividad térmica de hierro, una conductividad térmica al menos tres veces mayor a la conductividad térmica de hierro y menor a cuatro veces la conductividad térmica de hierro, y una conductividad térmica al menos cuatro veces mayor a la conductividad térmica de hierro. En algunas modalidades, el material de alta transferencia de calor comprende aleación de cobre endurecida. En algunas modalidades, sistemas de moldeo pueden utilizar refrigerantes y aleaciones altamente conductivas. La combinación de materiales de alta transferencia de calor y refrigerantes puede proporcionar enfriamiento eficiente, o calentamiento, y puede minimizar el tiempo del ciclo. Los materiales de alta transferencia de calor y refrigerantes pueden utilizarse para enfriar rápidamente artículos moldeados en el molde. La combinación de materiales de alta transferencia de calor y refrigerantes puede proporcionar calentamiento eficiente y rápido del molde, especialmente cuando las superficies de molde están a una baja temperatura. Por ejemplo, las superficies de molde pueden estar a una baja temperatura al final de un ciclo de enfriamiento. En algunas modalidades, las superficies de molde pueden calentarse de manera que la fusión puede difundirse fácilmente por un cavidad de moldeo del molde. En algunas modalidades, un molde se configura para moldear un artículo. Al menos una porción del artículo puede tener una superficie exterior endurecida. La superficie exterior puede estar en la forma de una capa similar de alguna manera a un cascarón de huevo. En algunas modalidades, substancialmente la superficie exterior completa y/o superficie interior de un artículo comprenden una superficie exterior endurecida. Las porciones interiores de los artículos pueden ser calientes y suaves cuando la preforma se desmoldea. En algunas modalidades, un molde puede tener una o más cavidades de moldeo configuradas para recibir material moldeable. El molde puede tener uno o más de los siguientes: un núcleo, una sección de cavidad, una inserción de compuerta, y un molde de acabado de cuello. Estos componentes pueden calentarse o enfriarse al emplear un fluido de funcionamiento. El fluido de funcionamiento puede ser un refrigerante. El fluido de funcionamiento puede ser utilizado para enfriar un material moldeable colocado dentro del molde. Cuando el artículo moldeado se remueve, el fluido de funcionamiento puede precalentar las superficies de molde de manera que el material moldeable, tal como un polímero fundido, puede difundirse fácilmente por la cavidad de moldeo. BREVE DESCRIPCIÓN DE LOS DIBUJOS FIGURA 1 es una preforma como se utiliza como un material inicial para hacer un recipiente moldeado; FIGURA 2 es una sección transversal de la preforma de monocapa de la FIGURA 1 ; FIGURA 3 es una sección transversal de una preforma de múltiples capas; FIGURA 4 es una sección transversal de otra modalidad de una preforma de múltiples capas; FIGURA 5 es una modalidad de tres capas de una preforma; FIGURA 6 es una sección transversal de una preforma en la cavidad de un aparato de moldeo por soplado de un tipo que puede utilizarse para hacer un recipiente; FIGURA 6A es una sección transversal de otra modalidad de un aparato de moldeo por soplado; FIGURA 7 es una vista lateral de una modalidad de un recipiente; FIGURA 8 es una ilustración esquemática de un sistema de control de temperatura; FIGURAS 9A-9L son ilustraciones esquemáticas de sistemas de control de temperatura; FIGURA 10 es una sección transversal de un molde de inyección de un tipo que puede utilizarse para hacer una preforma preferida de múltiples capas; FIGURA 11 es una sección transversal del molde de FIGURA 10 tomada a lo largo de las líneas 11-11; FIGURA 12 es otra modalidad de un molde de inyección de un tipo que puede utilizarse para hacer una preforma de múltiples capas; FIGURA 13 es una sección transversal de un molde de inyección de un tipo que puede utilizarse para hacer una preforma de monocapa; FIGURAS 13A-13F son vistas laterales de porciones de moldes de acabado de cuello; FIGURA 14 es una sección transversal del molde de la FIGURA 13 tomada a lo largo de las líneas 14-14; FIGURA 15 es una vista en primer plano en corte del área de la FIGURA 13 definida por la línea 15; FIGURA 16 es una sección transversal de un núcleo de molde de inyección teniendo una porción de acabado de cuello de doble pared; FIGURA 17 es una sección transversal de un núcleo de molde de inyección mejorado teniendo una porción final base de alta transferencia de calor; FIGURA 18 es una sección transversal de un molde de inyección utilizando una combinación de componentes de material endurecidos y componentes de material de alta transferencia de calor y canales de fluido; FIGURA 18A es una sección transversal de otro molde de inyección utilizando material de alta transferencia de calor; FIGURAS 19 y 20 son dos mitades de una máquina de moldeo para hacer preformas de múltiples capas; FIGURAS 21 y 22 son dos mitades de máquina de moldeo para hacer cuarenta y ocho preformas de dos capas; FIGURA 23 es una vista en perspectiva de un esquema de un molde con núcleos parcialmente ubicados dentro de cavidades de moldeo; FIGURA 24 es una vista en perspectiva de un molde con núcleos completamente extraídos de cavidades de moldeo, antes de rotación; FIGURA 25 es una vista en planta superior de un sistema de moldeo por compresión para producir preformas; FIGURA 25A es una vista en planta superior de un sistema de moldeo por compresión para producir preformas de múltiples capas; FIGURA 26 es una vista en sección transversal del sistema de moldeo por compresión tomada a lo largo de las líneas 26-26 de FIGURA 25; FIGURA 27 es una sección transversal de una sección de cavidad de FIGURA 26 conteniendo un tapón de material; FIGURA 28 es una vista en sección transversal de una sección de núcleo y una sección de cavidad en una posición abierta; FIGURA 29 es una vista en sección transversal de la sección de núcleo y la sección de cavidad en una posición cerrada; FIGURA 29A es una vista en sección transversal de la sección de núcleo y la sección de cavidad de FIGURA 29 en una posición cerrada, material moldeable es dispuesto dentro de una cavidad definida por la sección de núcleo y la sección de cavidad; FIGURA 30 es una vista en sección transversal de una sección de núcleo y una sección de cavidad en una posición parcialmente abierta de acuerdo con otra modalidad; FIGURA 31 es una vista en sección transversal de una sección de núcleo y una sección de cavidad en una posición cerrada de acuerdo con otra modalidad; FIGURA 32 es una vista en planta superior de un sistema de moldeo por compresión para producir preformas de acuerdo con otra modalidad; FIGURA 33 es una vista en sección transversal de una sección de núcleo y una sección de cavidad del sistema de FIGURA 32 en una posición cerrada, la sección de núcleo y la sección de cavidad definen una cavidad para formar una capa exterior de una preforma; FIGURA 34 es una vista en sección transversal de otra sección de núcleo y la sección de cavidad del sistema de FIGURA 32 en una posición cerrada, la sección de núcleo y la sección de cavidad define un espacio para formar una capa interior de una preforma; FIGURA 35 es una vista en sección transversal de un sistema de moldeo por compresión configurado para hacer una tapadera; y FIGURA 36 es una vista en secciones de otra sección de cavidad y la sección de núcleo de FIGURA 35, la sección de núcleo y la sección de cavidad definen un espacio para formar una capa exterior de una tapadera . DESCRIPCIÓN DETALLADA DE LA MODALIDAD PREFERIDA Todas las patentes y publicaciones mencionadas en la presente se incorporan para referencia en sus totalidades. Excepto como se describe más en la presente, ciertas modalidades, características, sistemas, dispositivos, materiales, métodos y técnicas descritos en la presente pueden, en algunas modalidades, ser similares a cualquiera o más de las modalidades, características, sistemas, dispositivos, materiales, métodos y técnicas descritas en las Patentes de EE.UU. Nos. 6,109,006; 6,808,820; 6,528,546; 6,312,641; 6,391,408; 6,352,426; 6,676,883; Solicitudes de Patente de EE.UU. Nos. 09/745,013 (No. de Publicación 2002-0100566); 10/168,496 (No. de Publicación 2003-0220036); 09/844,820 (2003-0031814); 10/090,471 (No. de Publicación 2003-0012904); 10/395,899 (No. de Publicación 2004-0013833); 10/614,731 (No. de Publicación 2004-0071885), solicitud provisional 60/563,021, presentada el 16 de Abril, 2004, solicitud provisional 60/575,231, presentada el 28 de Mayo, 2004, solicitud provisional 60/586,399, presentada el 7 de Julio, 2004, solicitud provisional 60/620,160, presentada el 18 de Octubre, 2004, solicitud provisional 60/621,511, presentada el 22 de Octubre, 2004, y solicitud provisional 60/643,008, presentada el 11 de Enero, 2005, Solicitud de Patente de EE.UU. No. de Serie 11/108,342 titulada MONO AND 5 MULTI -LAYER ARTICLES AND COMPRESSION METHODS OF MAKING THE SAME, presentada el 18 de Abril, 2005, Solicitud de Patente de EE.UU. No. de Serie 11/108,345 titulada MONO AND MULTI - LAYER ARTICLES AND INJECTION METHODS OF MAKING THE SAME, presentada el 18 de Abril, 2005, Solicitud de Patente de ° EE.UU. No. de Serie 11/108,607 titulada MONO AND MULTI-LAYER ARTICLES AND EXTRUSIÓN METHODS OF MAKING THE SAME, presentada el 18 de Abril, 2005, que se incorporan en la presente para referencia en sus totalidades. Además, las modalidades, características, sistemas, dispositivos, materiales, métodos 5 y técnicas descritos en la presente pueden, en ciertas modalidades, aplicarse a o utilizarse en conexión con cualquiera o más de las modalidades, características, sistemas, dispositivos, materiales, métodos y técnicas descritas en las solicitudes y patentes arriba mencionadas. 0 A. Descripción Detallada de Algunos Materiales Preferidos 1. Descripción General de Materiales Preferidos Los artículos descritos en la presente pueden describirse específicamente en relación a un material particular, tal como tereftalato de polietileno (PET) o 5 polipropileno (PP) , pero métodos preferidos son aplicables a muchos otros termoplásticos, incluyendo aquellos de los tipos de poliéster y poliolefina. Otros materiales adecuados incluyen, pero no se limitan a, materiales espumosos, varios polímeros y termoestables, materiales termoplásticos tales como poliésteres, poliolefinas, incluyendo polipropileno y polietileno, policarbonato, poliamidas, incluyendo nilones (por ejemplo, Nylon 6, Nylon 66, MXD6) , poliestirenos, epoxies, acrílicos, copolímeros, mezclas, polímeros injertados, y/o polímeros modificados (monómeros o porción de los mismos teniendo otro grupo como un grupo lateral, por ejemplo, poliésteres modificados por olefina) . Estos materiales pueden utilizarse solos o juntos entre sí. Ejemplos de material más específicos incluyen, pero no se limitan a, copolímero de alcohol de vinil etileno ("EVOH"), acetato de vinil etileno ("EVA"), ácido acrílico de etileno ("EAA"), polietileno de baja densidad lineal ("LLDPE"), polietileno 2,6- y 1 , 5-naftalato (PEN), glicol de tereftalato de polietileno (PETG) , poli (ciclohexilenodimetileno tereftalato) , poliestireno, cicloolefina, copolímero, poli-4-metilpenteno-1 , poli (metil metacrilato), acrilonitrilo, cloruro de polivinilo, cloruro de polivinilidina, acrilonitrilo de estireno, acrilonitrilo-butadieno-estireno, poliacetal, tereftalato de polibutileno, ionómero, polisulfona, politetra-fluoroetileno, politetrametileno 1,2-dioxibenzoato y copolímeros de tereftalato de etileno e isoeftalato etileno. Como se utiliza en la presente, el término "glicol de tereftalato de polietileno" (PETG) se refiere a un copolímero de PET en donde un comonómero adicional, ciciohexano di-metanol (CHDM) , se agrega en cantidades significativas (por ejemplo, aproximadamente 40% o más en peso) a la mezcla PET. En una modalidad, material PETG preferido es esencialmente amorfo. Materiales PETG pueden comprarse de varias fuentes. Una fuente adecuada es Voridian, una división de Eastman Chemical Company. Otros copolímeros PET incluyen CHDM a niveles inferiores de manera que el material resultante permanece cristalizable o semicristalina. Un ejemplo de copolímero PET conteniendo bajos niveles de CHDM es resina Voridian 9921. En algunas modalidades los polímeros que se han injertado o modificado pueden utilizarse. En una modalidad polipropileno u otros polímeros pueden injertarse o modificarse con grupos polares, incluyendo, pero no limitándose a, anhídrido maléico, metacrilato de glicidil, metacrilato de acrilo y/o compuestos similares para mejorar adhesión. En otras modalidades polipropileno también se refiere a polipropileno clarificado. Como se utiliza en la presente, el término "polipropileno clarificado" es un término amplio y se utiliza de acuerdo con su significado ordinario y puede incluir, sin limitación, un polipropileno que incluye inhibidores de nucleación y/o aditivos de clarificación. Polipropileno clarificado es un material generalmente transparente en comparación con el homopolímero o copolímero de bloque de polipropileno. La inclusión de inhibidores de nucleación ayuda a prevenir y/o reducir la cristalinidad, que contribuye a la nebulosidad de polipropileno, dentro del polipropileno. Polipropileno clarificado puede comprarse de varias fuentes tal como Dow Chemical Co. Alternativamente, inhibidores de nucleación pueden agregarse a polipropileno. Una fuente adecuada de aditivos de inhibidor de nucleación es Schulman. Opcionalmente, los materiales pueden comprender microestructuras tales como microcapas, microesferas, y combinaciones de los mismos. En ciertas modalidades, los materiales preferidos pueden ser vírgenes, pre-consumidores, post-consumidores, retriturados, reciclados, y/o combinaciones de los mismos. Como se utiliza en la presente, "PET" incluye, pero no se limita a, PET modificado así como también PET mezclado con otros materiales. Un ejemplo de un PET modificado es " PET rico en IPA" o PET modificado por IPA, que se refiere a PET en el cual el contenido de IPA es preferentemente mayor a aproximadamente 2% en peso, incluyendo aproximadamente 2-10% IPA en peso, también incluyendo aproximadamente 5-10% IPA en peso. PET puede ser virgen, pre o post-consumidor, reciclado, o PET retriturado, PET copolímeros y combinaciones de los mismos. En modalidades de métodos y procesos preferidos, una o más capas pueden comprender capas de barrera, capas de protección de UV, capas de purificación de oxígeno, capas de barrera de oxígeno, capas de purificación de dióxido de carbono, capas de barrera de dióxido, y otras capas según sea necesario para la aplicación particular. Como se utiliza en la presente, los términos "material de barrera", "resina de barrera" y lo similar son términos amplios y se utilizan en su sentido ordinario y se refieren, sin limitación, a materiales que, cuando se utilizan en métodos y procesos preferidos, tienen una baja permeabilidad a oxígeno y dióxido de carbono que la una o más de las capas. Como se utiliza en la presente, los términos "Protección de UV" y lo similar son términos amplios y se utilizan en su sentido ordinario y se refieren, sin limitación, a materiales que tienen una velocidad de absorción de UV más alta que una o más capas del artículo. Como se utiliza en la presente, los términos "purificación de oxígeno" y lo similar son términos amplios y se utilizan en su sentido ordinario y se refieren, sin limitación, a materiales que tienen una velocidad de absorción de oxígeno más alta que una o más capas del artículo. Como se utiliza en la presente, los términos "barrera de oxígeno" y lo similar son términos amplios y se utilizan en su sentido ordinario y se refieren, sin limitación, a materiales que son pasivos o activos en naturaleza y disminuye la transmisión de oxígeno dentro y/o fuera de un artículo. Como se utiliza en la presente, los términos "purificación de dióxido de carbono" y lo similar son términos amplios y se utilizan en su sentido ordinario y se refieren, sin limitación, a materiales que tienen una velocidad de absorción de dióxido de carbono más alta que una o más capas del artículo. Como se utiliza en la presente, los términos "barrera de dióxido de carbono" y lo similar son términos amplios y se utilizan en su sentido ordinario y se refieren, sin limitación, a materiales que son pasivos o activos en naturaleza y disminuyen la transmisión de dióxido de carbono dentro y/o fuera de un artículo. Sin desear limitarse a ninguna teoría, los solicitantes creen que en aplicaciones en donde un producto carbonatado, por ejemplo, una bebida suave, contenida en un artículo se sobre carbona, la inclusión de un purificador de dióxido de carbono en una o más capas del artículo permite la carbonización en exceso para saturar la capa que contiene el purificador de dióxido de carbono. Por lo tanto, a medida que el dióxido de carbono se escapa a la atmósfera desde el artículo primero deja la capa de artículo en lugar del producto contenido en el mismo. Como se utiliza en la presente, los términos "degradar, " "degradado, " y lo similar son términos amplios y se utilizan en su sentido ordinario y se refieren, sin limitación, a materiales y revestimientos que varían en grado de un grado muy pequeño de degradación hasta e incluyendo materiales completamente degradados tales como una epoxi termoestable. El grado de degradación puede ajustarse para proporcionar el grado apropiado de resistencia de abuso mecánico o químico para las circunstancias particulares. Como se utiliza en la presente, el término "material de unión" es un término amplio y se utiliza en su sentido ordinario y se refiere, sin limitación, a un gas, líquido o suspensión comprendiendo un material que ayuda en la unión de dos materiales juntos física y/o químicamente, incluyendo pero no limitándose a adhesivos, agentes de modificación de superficie, materiales reactivos, y lo similar. 2. Materiales Preferidos En una modalidad preferida, los materiales comprenden materiales termoplásticos. Una modalidad preferida adicional incluye "Termoplásticos Tipo Fenoxi" . Termoplásticos tipo Fenoxi como ese término se utiliza en la presente, incluyen una amplia variedad de materiales incluyendo aquellos tratados en WO 99/20462. En una modalidad, materiales comprenden resinas epoxi termoplásticas (TPEs), un subconjunto de Termoplásticos Tipo Fenoxi. Un subconjunto adicional de Termoplásticos Tipo Fenoxi, y materiales termoplásticos, son polímeros preferidos hidroxi- fenoxiéter, de los cuales los copolímeros de polihidroxiaminoéter (PHAE) es un material preferido adicional. Ver por ejemplo, Pats. de EE.UU. Nos. 6,455,116; 6,180,715; 6,011,111; 5,834,078; 5,814,373; 5,464,924; y 5,275,853; Ver también Nos. de Solicitud de PCT WO 99/48962; WO 99/12995; WO 98/29491; y WO 98/14498. En algunas modalidades, PHAEs son TPEs. Preferentemente, los Termoplásticos Tipo Fenoxi utilizados en modalidades preferidas comprenden uno de los siguientes tipos: (1) poli (éteres de amida) hidroxi-funcionales teniendo unidades de repetición representadas por cualquiera de las Fórmulas la, Ib o le: (2) poli (éteres amida de hidroxi) teniendo unidades de repetición representadas independientemente por cualquiera de las Fórmulas lia, Ilb o lie: OH O O OCH2CCH2OAr NHC .. R ,1 I CINHAr na (3) poliéteres funcionalizados por hidroximetilo y amida teniendo unidades de repetición representadas por la Fórmula III : (4) poliéteres hidroxi -funcionales teniendo unidades de repetición representadas por la Fórmula IV: IV (5) poli (sulfonamidas de éter) hidroxi -funcionales teniendo unidades de repetición representadas por la Fórmulas Va o Vb : (6) poli (éteres de éster hidroxi) teniendo unidades de repetición representadas por la Fórmula VI: (7) polímeros de hidroxi-fenoxiéter teniendo unidades de repetición representadas por la Fórmula VII: OH OH -OCH2C ICH2 X CH2C ICH20 ArJ VII R I R I y (8) poli (éteres de hidroxiamino) teniendo unidades de repetición representadas por la Fórmula VIII: en donde cada Ar individualmente representa una porción aromática divalente, porción aromática divalente substituida o porción heteroaromática, o una combinación de diferentes porciones aromáticas divalentes, porciones aromáticas substituidas o porciones aromáticas; R es individualmente hidrógeno o una porción de hidrocarbilo monovalente; cada Ari es una porción aromática divalente o combinación de porciones aromáticas divalentes llevando grupos amida o hidroximetil; cada Ar2 es el mismo o diferente a Ar y es individualmente una porción aromática divalente, porción aromática substituida o porción heteroaromática o una combinación de diferentes porciones aromáticas divalentes, porciones aromáticas substituidas o porciones heteroaromáticas; Ri es individualmente una porción predominantemente hidrocarbileno, tal como una porción aromática divalente, porción aromática divalente substituida, porción heteroaromática divalente, porción de alquileno divalente, porción de alquileno substituida divalente o porción de heteroalquileno divalente o una combinación de tales porciones; R es individualmente una porción hidrocarbilo monovalente; A es una porción amina o una combinación de diferentes porciones de amina; X es una amina, un arilenodioxi , un arilenodisulfonamida o una porción arilenodicarboxi o combinación de tales porciones; y Ar3 es una porción "cardo" representada por cualquiera de las Fórmulas : en donde Y es nil, un enlace covalente, o un grupo de enlace, en donde grupos de enlace adecuados incluyen, por ejemplo, un átomo de oxígeno, un átomo de azufre, un átomo de carbonilo, un grupo sulfonilo, o un grupo metileno o enlace similar; n es un número entero de aproximadamente 10 a aproximadamente 1000; x es 0.01 a 1.0; y y es 0 a 0.5. El término "predominantemente hidrocarbileno" significa un radical divalente que es predominantemente hidrocarbono, pero que opcionalmente contiene una cantidad pequeña de una porción heteroatómica tal como oxígeno, azufre, imino, sulfonil, sulfoxil, y lo similar. Poli (éteres de amida) hidroxi-funcionales representada por la Fórmula I se preparan preferentemente al contactar un N,N' -bis (hidroxifenilamido) alcano o areno con un éter de diglicidil como se describe en Patente de EE.UU. Nos. 5,089,588 y 5,143,998. Poli (éteres de amida hidroxi) representados por la Fórmula II se preparan al contactar un bis (hidroxifenilamido) alcano o areno, o una combinación de 2 o más de estos compuestos, tal como N,N'-bis(3-hidroxifenil) adipamida o N,N' -bis (3-hidroxifenil) glutaramida, con una epihalohidrina como se describe en Patente de EE.UU. No. 5,134,218. Poliéteres funcionalizados por amida e hidroximetil representados por la Fórmula III pueden ser preparados, por ejemplo, al reaccionar los éteres de diglicidil, tal como el éter de diglicidil de bisfenol A, con un fenol dihídrico teniendo amido pendiente, amido N-substituido y/o porciones de hidroxialquilo, tal como 2 , 2-bis (4 -hidroxifenil) acetamida y 3 , 5-dihidroxibenzamida. Estos poliéteres y su preparación se describen en Patente de EE.UU. Nos. 5,115,075 y 5,218,075. Los poliéteres hidroxi-funcionales representados por la Fórmula IV pueden ser preparados, por ejemplo, al permitir que un éter de diglicidil o combinación de éteres de diglicidil reaccionen con un fenol dihídrico o una combinación de fenoles dihídricos utilizando el proceso descrito en Patente de EE.UU. No. 5,164,472. Alternativamente, los poliéteres hidroxi-funcionales se obtienen al permitir que un fenol dihídrico o combinación de fenoles dihídricos reaccione con una epihalohidrina por el proceso descrito por Reinking, Barnabeo and Hale en Journal of Applied Polymer Science, Vol. 7, p. 2135 (1963). Poli (sulfonamidas de éter) hidroxi -funcionales representadas por la Fórmula V se preparan, por ejemplo, al polimerizar un N,N' -dialquil o N,N' -diarildisulfonamida con un éter de diglicidil como se describe en Patente de EE.UU. No. 5,149,768. Poli (éteres de éster hidroxi) representados por la Fórmula VI se preparan al reaccionar éteres de diglicidil de diácidos alifáticos o aromáticos, tal como tereftalato de diglicidil, o éteres de diglicidil de fenoles dihídricos con, diácidos alifáticos o aromáticos tal como ácido adípico o ácido isoftálico. Estos poliésteres se describen en Patente de EE.UU. No. 5,171,820. Polímeros hidroxi-fenoxiéter representados por la Fórmula VII se preparan, por ejemplo, al contactar al menos un monómero dinucleofílico con al menos un éter de diglicidil de a cardo bisfenol, tal como 9,9-bis(4-hidroxifenil) fluoreno, fenolftaleina, o fenoleftalimidina o un cardo bisfenol substituido, tal como un bis (hidroxifenil) fluoreno substituido, una fenoleftaleina substituida o una fenoleftalimidina substituida bajo condiciones suficientes para causar que las porciones nucleofílicas del monómero dinucleofílico reaccionen con porciones epoxi para formar una estructura de polímero conteniendo porciones hidroxi pendientes y éter, imino, amino, sulfonamido o enlaces de éster. Estos polímeros hidroxi-fenoxiéter se describen en Patente de EE.UU. No. 5,184,373. Poli (hidroxiamino éteres) ("PHAE" o poliéteraminas) representados por la Fórmula VIII se preparan al contactar uno o más de los éteres de diglicidil de un fenol dihídrico con una amina teniendo dos hidrógenos de amina bajo condiciones suficientes para causar que las porciones amina reaccionen con porciones epoxi para formar una estructura de polímero teniendo enlaces de amina, enlaces de éter y porciones hidroxil pendientes. Estos compuestos se describen en Patente de EE.UU. No. 5,275,853. Por ejemplo, copolímeros de polihidroxiaminoéter pueden hacerse de éter de diglicidil de resorcinol, éter de diglicidil de hidroquinona, éter de diglicidil de bisfenol A, o mezclas de los mismos. Polímeros hidroxi-fenoxiéter son los productos de reacción de condensación de un fenol polinuclear dihídrico, tal como bisfenol A, y una epihalohidrina y tienen las unidades de repetición representadas por la Fórmula IV en donde Ar es una porción de difenileno isopropilideno. El proceso para preparar estos es descrito en Patente de EE.UU. No. 3,305,528, incorporada en la presente para referencia en su totalidad. Un polímero de hidroxi-fenoxiéter no limitante, preferido, PAPHEN 25068-38-6, está comercialmente disponible de Fenoxi Associates, Inc. Otras resinas fenoxi preferidas están disponibles de InChem® (Rock Hill, South Carolina) , estos materiales incluyen, pero no se limitan a, las líneas de producto INCHEMREZtm PKHH y PKHW. Generalmente, los materiales tipo fenoxi preferidos forman dispersiones o soluciones de base acuosa. Preferentemente, las propiedades de las soluciones/dispersiones no se afectan de manera adversa por contacto con agua. Los materiales preferidos varían de aproximadamente 10% sólidos a aproximadamente 50% sólidos, incluyendo aproximadamente 15%, 20%, 25%, 30%, 35%, 40% y 45%, y rangos comprendiendo tales porcentajes. Preferentemente, el material utilizado se disuelve o dispersa en solventes polares. Estos solventes polares incluyen, pero no se limitan a, agua, alcoholes, y éteres de glicol. Ver, por ejemplo, Pats. de EE.UU. Nos. 6,455,116, 6,180,715, y 5,834,078 que describen algunas soluciones y/o dispersiones tipo fenoxi preferidas. Un material tipo fenoxi preferido es un copolímero de polihidroxiaminoéter (PHAE) , representado por la Fórmula VIII, dispersión o solución. La dispersión o solución, cuando se aplica a un recipiente o preforma, reduce grandemente la velocidad de permeación de una variedad de gases por las paredes del recipiente en una manera predecible y bien conocida. Una dispersión o látex hecho de la misma comprende 10-30 por ciento de sólidos. Una solución/dispersión PHAE puede prepararse al agitar o de otra manera mezclar PHAE en una solución de agua con un ácido orgánico, preferentemente ácido fosfórico o acético, pero también incluyendo ácido láctico, málico, cítrico o glicólico y/o mezclas de los mismos. Las soluciones/dispersiones PHAE también incluyen sales de ácido orgánico producidas por la reacción de los polihidroxiaminoéteres con estos ácidos. En otras modalidades preferidas, termoplásticos tipo fenoxi se mezclan o componen con otros materiales utilizando métodos conocidos por aquellos expertos en la materia. En algunas modalidades un compatibilizador puede agregarse a la mezcla. Cuando los compatibilizadores se utilizan, preferentemente una o más propiedades de las mezclas se mejoran, tales propiedades incluyendo, pero no limitándose a color, nebulosidad, y adhesión entre una capa comprendiendo una mezcla y otras capas. Una mezcla preferida comprende uno o más termoplásticos tipo fenoxi y una o más poliolefinas. Una poliolefina preferida comprende polipropileno. En una modalidad polipropileno u otras poliolefinas pueden injertarse o modificarse con una molécula polar o monómero, incluyendo, pero no limitándose a, anhídrido maléico, metacrilato de glicidil, metacrilato de acril y/o compuestos similares para incrementar la compatibi1idad . Las siguientes soluciones o dispersiones PHAE son ejemplos de soluciones o dispersiones tipo fenoxi que pueden utilizarse si una o más capas de resina se aplican como un líquido tal como por sumergimiento, flujo o revestimiento por rocío, tal como se describe en WO 04/004929 y Patente de EE.UU. No. 6,676,883. Un material adecuado es la resina de barrera experimental BLOX®, por ejemplo XU-19061.00 hecha con ácido fosfórico fabricado por Dow Chemical Corporation. Esta dispersión PHAE tiene las siguientes características típicas: 30% sólidos, una gravedad específica de 1.30, un pH de 4, una viscosidad de 24 centipoise (Brookfield, 60 rpm, LVI , 22°C), y un tamaño de partícula de entre 1,400 y 1,800 ángstrom. Otros materiales adecuados incluyen resinas BLOX® 588-29 en base a resorcinol también han proporcionado resultados superiores como un material de barrera. Esta dispersión particular tiene las siguientes características típicas: 30% sólidos, una gravedad específica de 1.2, a pH de 4.0, una viscosidad de 20 centipoise (Brookfield, 60 rpm, LVI , 22°C), y un tamaño de partícula de entre 1500 y 2000 ángstrom. Otras variaciones de la química de polihidroxiaminoéter pueden probarse útiles tales como versiones cristalinas en base a diglicidiléteres de hidroquinona. Otros materiales adecuados incluyen soluciones/dispersiones de polihidroxiaminoéter por Imperial Chemical Industries ("ICI" Ohio, USA) disponible bajo el nombre OXIBLOK. En una modalidad, soluciones o dispersiones PHAE pueden degradarse parcialmente (semi-degradadas) , completamente, o al grado deseado exacto según sea apropiado para la aplicación al agregar un material degradante apropiado. Los beneficios de degradación incluyen, pero no se limitan a, uno o más de los siguientes: resistencia química mejorada, resistencia a abrasión mejorada, bajo enrojecimiento, baja tensión de superficie. Ejemplos de materiales degradantes incluyen, pero no se limitan a, formaldehído, acetaldehído u otros miembros de la familia de aldehido de materiales. Degradantes adecuados también pueden permitir cambios a Tg del material, que pueden facilitar la formación de recipientes específicos. Otros materiales adecuados incluyen compuesto intermediario de dispersión de resina BLOX® 5000 , resinas de serie BLOX® XUR 588-29, BLOX® 0000 y 4000. Los solventes utilizados disuelven estos materiales incluyen, pero no se limitan a, solventes polares tales como alcoholes, agua, éteres de glicol o mezclas de los mismos. Otros materiales adecuados incluyen, pero no se limitan a, BLOX® Rl. En una modalidad, termoplásticos tipo fenoxi preferidos son solubles en ácido acuoso. Una solución/dispersión de polímero puede prepararse al agitar o de otra manera mezclar epoxi termoplástico en una solución de agua con un ácido orgánico, preferentemente ácido acético o fosfórico, pero también incluyendo ácido láctico, málico, cítrico, o glicólico y/o mezclas de los mismos. En una modalidad preferida, la concentración de ácido en la solución de polímero está preferentemente en el rango de aproximadamente 5%-20%, incluyendo aproximadamente 5%-10% en peso en base al peso total. En otras modalidades preferidas, la concentración de ácido puede estar por debajo de aproximadamente 5% o arriba de aproximadamente 20%; y puede variar dependiendo de los factores tales como el tipo de polímero y su peso molecular. En otras modalidades preferidas, la concentración de ácido varía de aproximadamente 2.5 a aproximadamente 5% en peso. La cantidad de polímero disuelto en una modalidad preferida varía de aproximadamente 0.1% a aproximadamente 40%. Una solución de polímero de flujo libre y uniforme se prefiere. En una modalidad una solución de polímero al 10% se prepara al disolver el polímero en una solución de ácido acético al 10% a 90° C. Entonces mientras aún está caliente la solución se diluye con 20% agua destilada para dar una solución de polímero al 8%. A concentraciones más altas de polímero, la solución de polímero tiende a ser más viscosa. Ejemplos de materiales de copoliéster preferidos y un proceso para su preparación se describen en Patente de EE.UU. No. 4,578,295 para Jabarin. Se preparan generalmente al calentar una mezcla de al menos un reactivo seleccionado de ácido isoftálico, ácido tereftálico y sus esteres de alquilo de Ci a C4 con 1,3 bis (2-hidroxietoxi) benceno y glicol de etileno. Opcionalmente, la mezcla puede comprender además uno o más de hidrocarbono de dihidroxi formador de éster y/o bis (4- -hidroxietoxifenil) sulfona. Los materiales de copoliéster especialmente preferidos están disponibles de Mitsui Petrochemical Ind. Ltd. (Japón) como B-010, B-030 y otros de esta familia. Ejemplos de materiales de poliamida preferidos incluyen MXD-6 de Mitsubishi Gas Chemical (Japón) . Otros materiales de poliamida preferidos incluyen Nylon 6, y Nylon 66. Otros materiales de poliamida preferidos son mezclas de poliamida y poliéster, incluyendo aquellos comprendiendo aproximadamente 1-20% poliéster en peso, más preferentemente aproximadamente 1-10% poliéster en peso, donde el poliéster es preferentemente PET o un PET modificado. En otra modalidad, materiales de poliamida preferidos son mezclas de poliamida y poliéster, incluyendo aquellos comprendiendo aproximadamente 1-20% poliamida en peso, más preferentemente aproximadamente 1-10% poliamida en peso, donde el poliéster es preferentemente PET o un PET modificado. Las mezclas pueden ser mezclas ordinarias o pueden compatibilizarse con un antioxidante u otro material. Ejemplos de tales materiales incluyen aquellos descritos en Publicación de Patente de EE.UU. No. 2004/0013833, presentada el 21 de Marzo, 2003, que se incorpora en la presente para referencia en su totalidad. Otros poliésteres preferidos incluyen, pero no se limitan a, PEN y copolímeros PET/PEN copolímeros. 3. Materiales de Espuma Preferidos Como se utiliza en la presente, el término "material de espuma" es un término amplio y se utiliza de acuerdo con su significado ordinario y pueden incluir, sin limitación, un agente de espumación, una mezcla de agente de espumación y un aglutinante o material portador, un material celular expandible, y/o un material teniendo vacíos. Los términos "material de espuma" y "material expandible" se utilizan de manera intercambiable en la presente. Los materiales de espuma preferidos pueden mostrar una o más características físicas que mejoran las características térmicas y/o estructurales de artículos (por ejemplo, recipientes) y pueden permitir que las modalidades preferidas sean capaces de soportar las tensiones físicas y procesamiento típicamente experimentadas por recipientes. En una modalidad, el material de espuma proporciona soporte estructural al recipiente. En otra modalidad, el material de espuma forma una capa protectora que puede reducir daño al recipiente durante procesamiento. Por ejemplo, el material de espuma puede proporcionar resistencia a abrasión que puede reducir daño al recipiente durante transporte. En una modalidad, una capa protectora de espuma puede incrementar la resistencia a impacto o choque del recipiente y de esta manera prevenir o reducir rompimiento del recipiente. Además, en otra modalidad la espuma puede proporcionar una superficie de sujeción confortable y/o mejorar las estéticas o apariencia del recipiente. En una modalidad, material de espuma comprende un agente de soplado o espumación y un material portador. En una modalidad preferida, el agente de espumación comprende estructuras expandibles (por ejemplo, microesferas) que pueden expandirse y cooperar con el material portador para producir espuma. Por ejemplo, el agente de espumación puede ser microesferas termoplásticas, tal como microesferas EXPANCEL® vendidas por Akzo Nobel. En una modalidad, microesferas pueden ser esferas huecas termoplásticas comprendiendo cubiertas termoplásticas que encapsulan gas. Preferentemente, cuando las microesferas se calientan, la cubierta termoplástica se ablanda y el gas incrementa su presión causando la expansión de las microesferas de una posición inicial a una posición expandida. Las microesferas expandidas y al menos una porción del material portador pueden formar la porción de espuma de los artículos descritos en la presente. El material de espuma puede formar una capa que comprende un material único (por ejemplo, una mezcla generalmente homogénea del agente de espumación y el material portador) , una mezcla o composición de materiales, una matriz formada de dos o más materiales, dos o más capas, o una pluralidad de microcapas (lámelas) preferentemente incluyendo al menos dos materiales diferentes. Alternativamente, las microesferas pueden ser cualquier otro tipo de material controlablemente expandible adecuado. Por ejemplo, las microesferas pueden ser estructuras comprendiendo materiales que pueden producir gas dentro de o de las estructuras. En una modalidad, las microesferas son estructuras huecas conteniendo químicos que producen o contienen gas en donde un incremento en presión de gas causa que las estructuras se expandan y/o exploten. En otra modalidad, las microesferas son estructuras hechas de y/o conteniendo uno o más materiales que se descomponen o reaccionan para producir gas expandiendo así y/o explotando las microesferas. Opcionalmente, la microesfera puede ser estructura generalmente sólida. Opcionalmente, las microesferas pueden ser cubiertas rellenadas con sólidos, líquidos y/o gases. Las microesferas pueden tener cualquier configuración y forma adecuadas para formar espuma. Por ejemplo, las microesferas pueden ser generalmente esféricas. Opcionalmente, las microesferas pueden ser esferoides oblicuos o alargados. Opcionalmente, las microesferas pueden comprender cualquier gas o mezclas de gases adecuados para expandir las microesferas. En una modalidad, el gas puede comprender un gas inerte, tal como nitrógeno. En una modalidad, el gas es generalmente no inflamable. Sin embargo, en ciertas modalidades gas no inerte y/o gas inflamable pueden llenar las cubiertas de las microesferas. En algunas modalidades, el material de espuma puede comprender agentes de soplado o espumación como se conocen en la materia. Adicionalmente, el material de espuma puede ser agente mayormente o completamente de espumación. Aunque algunas modalidades preferidas contienen microesferas que generalmente no se rompen o explotan, otras modalidades comprenden microesferas que pueden romper, explotar, fracturar, y/o lo similar. Opcionalmente, una porción de las microesferas puede romperse mientras la porción restante de las microesferas no se rompa. En algunas modalidades hasta aproximadamente 0.5%, 1%, 2%, 3%, 4%, 5%, 10%, 20%, 30%, 40%, 50%, 60% 70%, 80%, 90% en peso de microesferas, y rangos comprendiendo estas cantidades, se rompen. En una modalidad, por ejemplo, una porción substancial de las microesferas puede explotar y/o fracturarse cuando se expanden. Adicionalmente, varias combinaciones y mezclas de microesferas pueden ser utilizadas para formar material de espuma . Las microesferas pueden ser formadas de cualquier material adecuado para causar expansión. En una modalidad, las microesferas pueden tener una cubierta comprendiendo un polímero, resina, termoplástico, termoestable, o lo similar como se describe en la presente. La cubierta de microesfera puede comprender un material único o una mezcla de dos o más materiales diferentes. Por ejemplo, las microesferas pueden tener una cubierta exterior comprendiendo acetato de vinil etileno ("EVA"), tereftalato de polietileno ("PET"), poliamidas (por ejemplo, Nylon 6 y Nylon 66) glicol de tereftalato de polietileno (PETG) , PEN, copolímeros PET, y combinaciones de los mismos. En una modalidad un copolímero PET comprende comonómero CHDM a un nivel entre lo que comúnmente se llama PETG y PET. En otra modalidad, comonómeros tales como DEG e IPA se agregan a PET para formar cubiertas de microesfera. La combinación apropiada de tipo de material, tamaño, y gas inerte puede seleccionarse para lograr la expansión deseada de las microesferas. En una modalidad, las microesferas comprenden cubiertas formadas de un material a alta temperatura (por ejemplo, PETG o material similar) que es capaz de expandirse cuando se somete a altas temperaturas, preferentemente sin causar que las microesferas se exploten. Si las microesferas tienen una cubierta hecha de material de baja temperatura (por ejemplo, como EVA) , las microesferas pueden romperse cuando se someten a altas temperaturas que son adecuadas para procesar ciertos materiales portadores (por ejemplo, PET o polipropileno teniendo un alto punto de hornada) . En algunas circunstancias, por ejemplo, microesferas EXPANCEL® pueden romperse cuando se procesan a temperaturas relativamente altas. Ventajosamente, las microesferas a temperatura media o alta pueden utilizarse con un material portador teniendo un punto de fusión relativamente alto para producir de manera controlable, material de espuma expandible sin romper las microesferas. Por ejemplo, microesferas pueden comprender un material a temperatura media (por ejemplo, PETG) o un material a alta temperatura (por ejemplo, acrilonitrilo) y pueden ser adecuadas para aplicaciones a temperatura relativamente alta. De esta manera, un agente de soplado para polímeros de espumación puede seleccionarse en base a las temperaturas de procesamiento empleadas. El material de espuma puede ser una matriz comprendiendo un material portador, preferentemente un material que puede mezclarse con un agente de soplado (por ejemplo, microesferas) para formar un material expandible. El material portador puede ser un material termoplástico, termoestable, o polimérico, tal como ácido acrílico de etileno ("EAA"), acetato de vinil etileno ("EVA"), polietileno de baja densidad lineal ("LLDPE"), glicol de tereftalato de polietileno (PETG), poli (hidroxiamino éteres) ("PHAE"), PET, polietileno, polipropileno, poliestireno ("PS"), pulpa (por ejemplo, pulpa de papel o madera de fibras, o pulpa mezclada con uno o más polímeros) , mezclas de los mismos, y lo similar. Sin embargo, otros materiales adecuados para llevar el agente de espumación pueden utilizarse para lograr una o más de las características térmicas deseadas, estructurales, ópticas y/u otras de la espuma. En algunas modalidades, el material portador tiene propiedades (por ejemplo, un índice de fusión alto) para expansión más fácil y rápida de las microesferas, reduciendo así el tiempo del ciclo resultando así en producción incrementada . En modalidades preferidas, el material formable puede comprender dos o más componentes incluyendo una pluralidad de componentes teniendo cada uno diferentes ventanas de procesamiento y/o propiedades físicas. Los componentes pueden combinarse de manera que el material formable tiene una o más características deseadas. La proporción de componentes puede variarse para producir una ventana de procesamiento preferida y/o propiedades físicas. Por ejemplo, el primer material puede tener una ventana de procesamiento que es similar a o diferente a la ventana de procesamiento del segundo material . La ventana de procesamiento puede basarse en, por ejemplo, presión, temperatura, viscosidad o lo similar. De esta manera, los componentes del material formable pueden mezclarse para lograr un rango, por ejemplo, de presión o temperatura, deseado para enviar el material . En una modalidad, la combinación de un primer material y un segundo material puede resultar en un material teniendo una ventana de procesamiento que es más deseable que la ventana de procesamiento del segundo material . Por ejemplo, el primer material puede ser adecuado para procesar sobre un amplio rango de temperaturas, y el segundo material puede ser adecuado para procesar sobre un rango estrecho de temperaturas. Un material teniendo una porción formada del primer material y otra porción formada del segundo material puede ser adecuado para procesarse sobre un rango de temperaturas que es más amplio que el rango estrecho de temperaturas de procesamiento del segundo material . En una modalidad, la ventana de procesamiento de un material de múltiples componentes es similar a la ventana de procesamiento del primer material. En una modalidad, el material formable comprende una hoja de múltiples capas o tubo comprendiendo una capa comprendiendo PET y una capa comprendiendo polipropileno. El material formado de tanto PET como polipropileno puede ser procesado (por ejemplo, extruido) , dentro de un rango de temperatura amplio similar al rango de temperatura de procesamiento adecuado para PET. La ventana de procesamiento puede ser para uno o más parámetros, tales como presión, temperatura, viscosidad y/o lo similar. Opcionalmente, la cantidad de cada componente del material puede variarse para lograr la ventana de procesamiento deseada. Opcionalmente, los materiales pueden combinarse para producir un material formable adecuado para procesarse sobre un rango deseado de presión, temperatura, viscosidad, y/o lo similar. Por ejemplo, la proporción del material teniendo una ventana de procesamiento más deseable puede ser incrementada y la proporción de material teniendo una ventana de procesamiento menos indeseable puede ser disminuida para resultar en un material teniendo una ventana de procesamiento que es muy similar a o es substancialmente la misma que la ventana de procesamiento del primer material . Por supuesto, si la ventana de procesamiento más deseada está entre una primer ventana de procesamiento de un primer material y la segunda ventana de procesamiento de un segundo material, la proporción del primer y el segundo material puede ser elegida para lograr una ventana de procesamiento deseada del material formable. Opcionalmente, una pluralidad de materiales cada uno teniendo ventanas de procesamiento similares o diferentes pueden ser combinados para obtener una ventana de procesamiento deseada para el material resultante. En una modalidad, las características reológicas de un material formable pueden ser alteradas al variar uno o más de sus componentes teniendo diferentes características reológicas. Por ejemplo, un substrato (por ejemplo, PP) puede tener una alta resistencia a fusión y es susceptible de extrusión. PP puede combinarse con otro material, tal como PET que tiene una baja resistencia a fusión haciéndolo difícil de extruir, para formar un material adecuado para procesos de extrusión. Por ejemplo, una capa de PP de otro material fuerte puede soportar una capa de PET durante coextrusión (por ejemplo, co-extrusión horizontal o vertical). De esta manera, el material formable formado de PET y polipropileno puede ser procesado, por ejemplo, extruido en un rango de temperatura generalmente adecuado para PP y no generalmente adecuado para PET. En algunas modalidades, la composición del material formable puede seleccionarse para afectar una o más propiedades de los artículos. Por ejemplo, las propiedades térmicas, propiedades estructurales, propiedades de barrera, propiedades ópticas, propiedades reológicas, propiedades de sabor favorable, y/u otras propiedades o características descritas en la presente pueden obtenerse al utilizar materiales formables descritos en la presente. 4. Aditivos para Mejorar Materiales Una ventaja de métodos preferidos descritos en la presente es su flexibilidad permitiendo el uso de múltiples aditivos funcionales. Los aditivos conocidos por aquellos de experiencia ordinaria en la materia por su habilidad para proporcionar barreras de C02 mejoradas, barreras 02, protección UV, resistencia a rasguño, resistencia a enrojecimiento, resistencia a impacto y/o resistencia química pueden utilizarse. Aditivos preferidos pueden prepararse por métodos conocidos por aquellos de experiencia en la materia. Por ejemplo, los aditivos pueden mezclarse directamente con un material particular, pueden disolverse/dispersarse por separado y después agregarse a un material particular, o pueden combinarse con un material particular además del solvente que forma la solución/dispersión de material . Además, en algunas modalidades, los aditivos preferidos pueden utilizarse solos como una capa única.

En modalidades preferidas, las propiedades de barrera de una capa pueden mejorarse por la adición de diferentes aditivos. Los aditivos están preferentemente presentes en una cantidad hasta aproximadamente 40% del material, también incluyendo hasta aproximadamente 30%, 20%, 10%, 5%, 2% y 1% en peso del material. En otras modalidades, los aditivos están preferentemente presentes en una cantidad menor a o igual a 1% en peso, rangos preferidos de materiales incluyen, pero no se limitan a, aproximadamente 0.01% a aproximadamente 1%, aproximadamente 0.01% a aproximadamente 0.1%, y aproximadamente 0.1% a aproximadamente 1% en peso. Además, en algunas modalidades los aditivos son preferentemente estables en condiciones acuosas. Por ejemplo, derivados de resorcinol (m-dihidroxibenceno) pueden utilizarse junto con varios materiales preferidos como mezclas o como aditivos o monómeros en la formación del material . Mientras más alto sea el contenido de resorcinol mayor serán las propiedades de barrera del material . Por ejemplo, éter diglicidil de resorcinol puede utilizarse en PHAE y resorcinol de éter hidroxietilo puede ser utilizado en PET y otros poliésteres y Materiales de Barrera de Copoliéster. Otro(s) aditivo (s) que puede (n) utilizarse son "nanopartículas" o "material de nanopartícula" . Por conveniencia el término nanopartículas se utilizará en la presente para referirse tanto a nanopartículas como a material de nanopartícula. Estas nanopartículas son de tamaño diminuto, micrón o sub-micrón (diámetro) , partículas de materiales que mejoran las propiedades de barrera de un material al crear una trayectoria más tortuosa para migrar las moléculas de gas, por ejemplo, oxígeno o dióxido de carbono, para tomarse a medida que permean un material. En modalidades preferidas, el material nanoparticulado está presente en cantidades variando de 0.05 a 1% en peso, incluyendo 0.1%, 0.5% en peso y rangos comprendiendo estas cantidades . Un tipo preferido de material nanoparticulado es un producto a base de arcilla microparticular disponible de Southern Clay Products. Una línea preferida de productos disponible de Southern Clay products es nanopartículas Cloisite®. En una modalidad nanopartículas preferidas comprenden monmorillonita modificada con una sal de amonio cuaternario. En otras modalidades nanopartículas comprenden monmorillonita modificada con una sal de amonio terciario. En otras modalidades nanopartículas comprenden monmorillonita natural. En modalidades adicionales, nanopartículas comprenden organoarcillas como se describe en Patente de EE.UU. No. 5,780,376, la descripción total de la cual se incorpora en la presente para referencia y forma parte de la descripción de esta solicitud. Otros productos a base de arcilla microparticular inorgánica u orgánico adecuados también pueden utilizarse. Ambos productos, tanto hechos por el hombre como naturales también son adecuados. Otro tipo de material nanoparticulado preferido comprende un material compuesto de un metal. Por ejemplo, un compuesto adecuado es una dispersión a base de agua de óxido de aluminio en forma de nanopartícula disponible de BYK Chemie (Alemania) . Se cree que este tipo de material nanoparticular puede proporcionar una o más de las siguientes ventajas; resistencia a abrasión incrementada, resistencia a rasguño incrementada, Tg incrementada, y estabilidad térmica. Otro tipo de material nanoparticulado preferido comprende un compuesto de polímero-silicato. En modalidades preferidas, el silicato comprende montmorillonita. El material nanoparticulado de polímero-silicato adecuado está disponible de Nanocor y RTP Company. En modalidades preferidas, las propiedades de protección UV del material pueden mejorarse por la adición de diferentes aditivos. En una modalidad preferida, el material de protección UV proporciona protección UV hasta aproximadamente 350 nm o menos, preferentemente aproximadamente 370 nm o menos, más preferentemente aproximadamente 400 nm o menos. El material de protección UV puede utilizarse como un aditivo con capas proporcionando funcionalidad adicional o se aplica por separado como una capa única. Preferentemente, los aditivos proporcionando protección UV mejorada están presentes en el material de aproximadamente 0.05 a 20% en peso, pero también incluyendo aproximadamente 0.1%, 0.5%, 1%, 2%, 3%, 5%, 10%, y 15% en peso, y rangos comprendiendo estas cantidades. Preferentemente, el material de protección UV se agrega en una forma que es compatible con los otros materiales. Por ejemplo, un material de protección UV preferido es Milliken UV390A ClearShield®. UV390A es un líquido aceitoso para el cual el mezclado se auxilia al mezclar primero el líquido con agua, preferentemente en partes casi iguales en volumen. Esta mezcla se agrega entonces a la solución de material, porBLOX® 599-29, y se agita. La solución resultante contiene aproximadamente 10% UV390A y proporciona protección UV hasta 390 nm cuando se aplica a una preforma PET. Como se describe previamente, en otra modalidad la solución UV390A se aplica como una capa única. En otras modalidades, un material de protección UV preferido comprende un polímero injertado o modificado con un absorbedor UV que se agrega como un concentrado. Otros materiales de protección UV preferidos incluyen, pero no se limitan a, benzotriazolas, fenotiacinas, y azafenotiacines . Los materiales de protección UV pueden agregarse durante el proceso de fase de fusión antes de utilizarse, por ejemplo, antes de moldeo por inyección o extrusión, y se agrega directamente a un material de revestimiento que está en la forma de una solución o dispersión. Los materiales de protección UV adecuados están disponibles de Milliken, Ciba and Clariant. En modalidades preferidas, las propiedades de purificación de C02 pueden agregarse a los materiales. En una modalidad preferida tales propiedades se logran al incluir una amina activa que reaccionará con C02 formando una sal de barrera rica en gas. Esta sal actuará entonces como una barrera C02 pasiva. La amina activa puede ser un aditivo o puede ser una o más porciones en el material de resina termoplástico de una o más capas. En modalidades preferidas, las propiedades de purificación de 02 pueden agregarse a materiales preferidos al incluir purificadores de 02 tal como antroquinona y otros conocidos en la materia. En otra modalidad, un purificador de 02 adecuado es purificador 02 AMOSORB® disponible de BP Amoco Corporation y ColorMatriz Corporation que se describe en Patente de EE.UU. No. 6,083,585 para Cahill et al , la descripción de la cual se incorpora en la presente en su totalidad. En una modalidad, propiedades de purificación de 02 se agregan a materiales tipo fenoxi preferidos, u otros materiales, al incluir purificadores de 02 en el material tipo fenoxi, con diferentes mecanismos de activación. Los purificadores de 02 preferidos pueden actuar ya sea de manera espontánea, gradualmente o con acción retrasada hasta que se inicia por un accionador específico. En algunas modalidades, los purificadores de 02 se activan a través de exposición a ya sea UV o agua (por ejemplo, presentes en los contenidos del recipiente), o una combinación de ambos. El purificador de 02 está preferentemente presente en una cantidad de desde aproximadamente 0.1 a aproximadamente 20 por ciento en peso, más preferentemente en una cantidad de desde aproximadamente 0.5 a aproximadamente 10 por ciento en peso, y, más preferentemente, en una cantidad de desde aproximadamente 1 a aproximadamente 5 por ciento en peso, en base al peso total de la capa de revestimiento. En otra modalidad preferida, ün revestimiento superior o capa se aplica para proporcionar resistencia química a químicos más ásperos que lo que se proporciona por la capa exterior. En ciertas modalidades, preferentemente estos revestimientos superiores o capas son acrílicos o poliésteres de base no acuosa o de base acuosa que se degradan opcionalmente de manera parcial o completa. Un poliéster de base acuosa preferida es tereftalato de polietileno, sin embargo otros poliésteres también pueden utilizarse. En ciertas modalidades, el proceso para aplicar el revestimiento superior o capa es aquel que se describe en Pub. de Patente de EE.UU. No. 2004/0071885, titulada Dip, Spray, and Flow Coating Process For Forming Coated Articles, la descripción completa de la cual se incorpora en la presente para referencia en su totalidad. Una resina de poliéster de base acuosa preferida se describe en Pat. de EE.UU. No. 4,977,191 (Salsman) , incorporada en la presente para referencia. Más específicamente, Pat. de EE.UU. No. 4,977,191 describe una resina de poliéster de base acuosa, comprendiendo un producto de reacción de 20-50% en peso de polímero de tereftalato de desperdicio, 10-40% en peso de al menos un glicol, un 5-25% en peso de al menos un poliol oxialquilado. Otro polímero de base acuosa preferido es una composición de resina de poliéster de base acuosa sulfonada como se describe en Pat. de EE.UU. No. 5,281,630 (Salsman) , incorporada en la presente para referencia. Específicamente, Pat. de EE.UU. No. 5,281,630 describe una suspensión acuosa de una resina de poliéster dispersable en agua o soluble en agua sulfonada comprendiendo un producto de reacción de 20-50% en peso de polímero de tereftalato, 10-40% en peso al menos un glicol y 5-25% en peso de al menos un poliol oxialquilado para producir una resina de prepolímero teniendo funcionalidad de hidroxialquilo en donde la resina de prepolímero se reacciona además con aproximadamente 0.10 mol a aproximadamente 0.50 mol de ácido dicarboxílico alfa, beta-etilénicamente saturado por 100 g de resina de prepolímero y de esta manera una resina producida, terminada por un residuo de un ácido dicarboxílico alfa, beta-etilénicamente insaturado, se reacciona con aproximadamente 0.5 mol a aproximadamente 1.5 mol de un sulfito por mol de residuo de ácido dicarboxílico alfa, beta-etilénicamente insaturado para producir una resina terminada en sulfonada. Todavía otro polímero de base acuosa preferido es el revestimiento descrito en Pat. de EE.UU. No. 5,726,277 (Salsman) , incorporada en la presente para referencia. Específicamente, Pat. de EE.UU. No. 5,726,277 describe composiciones de revestimiento comprendiendo un producto de reacción de al menos 50% en peso de polímero de tereftalato de desperdicio y una mezcla de glicoles incluyendo un poliol oxialquilado en la presencia de un catalizador de glicólisis en donde el producto de reacción se reacciona además con un ácido orgánico disfuncional y en donde la proporción en peso de ácido a glicoles está en el rango de 6 : 1 a 1 :2. Aunque los ejemplos anteriores se proporcionan como composiciones de revestimiento de polímero de base acuosa preferidas, otros polímeros de base acuosa son adecuados para utilizarse en los productos y métodos descritos en la presente. A manera de ejemplo solamente, y sin significar ser limitado, composiciones de base acuosa adecuadas adicionales se describen en Pat. de EE.UU. No. 4,104,222 (Date, et al . ) , incorporada en la presente para referencia. Pat. de EE.UU. No. 4,104,222 describe una dispersión de una resina de poliéster lineal obtenida al mezclar una resina de poliéster lineal con un agente activo de superficie tipo de adición de alcohol/óxido de etileno más alto, fusionando la mezcla y dispersando la fusión resultante al verterla en una solución acuosa de un álcali bajo agitación. Específicamente, esta dispersión se obtiene al mezclar una resina de poliéster lineal con un agente activo de superficie del tipo de adición de óxido de etileno/alcohol más alto, fusionando la mezcla y dispersando la fusión resultante al verterla en una solución acuosa de una alcanolamina bajo agitación a una temperatura de 70-95°C, dicha alcanolamina seleccionándose del grupo consistiendo de monoetanolamina, dietanolamina, trietanolamina, monometiletanolamina, monoetiletanolamina, dietiletanolamina, propanolamina, butanolamina, pentanolamina, N-feniletanolamina, y una alcanolamina de glicerina, dicha alcanolamina estando presente en la solución acuosa en una cantidad de 0.2 a 5 por ciento en peso, dicho agente activo de superficie del tipo de adición de óxido de etileno/alcohol más alto siendo un producto de adición de óxido de etileno de un alcohol más alto teniendo un grupo alquilo de al menos 8 átomos de carbono, un fenol substituido con alquilo o un monoacilato de sorbitan y en donde dicho agente activo de superficie tiene un valor HLB de al menos 12. Del mismo modo, por ejemplo, la Pat. de EE.UU. No. 4,528,321 (Alien) describe una dispersión en un líquido inmiscible en agua de partículas de polímero hinchables en agua o solubles en agua y que se han hecho por polimerización de fase inversa en el líquido inmiscible en agua y que incluye un compuesto no iónico seleccionado de monoéteres de glicol de alquileno C4_?2, sus alcanoatos C?-4, monoéteres de glicol de polialquileno C3-?2, y sus alcanoatos C?- . Los materiales de ciertas modalidades pueden degradarse para mejorar la estabilidad térmica para varias aplicaciones, por ejemplo, aplicaciones de relleno en caliente. En una modalidad, las capas interiores pueden comprender materiales de enlace de baja degradación mientras las capas exteriores pueden comprender materiales de degradación alta u otras combinaciones adecuadas. Por ejemplo, un revestimiento interior en una superficie PET puede utilizar material no degradado o poco degradado, tal como BLOX® 588-29, y la capa exterior puede utilizar otro material, tal como EXP 12468-4b de ICI, capaz de degradación para asegurar adhesión máxima a PET. Los aditivos adecuados capaces de degradación pueden agregarse a una o más capas. Los degradantes adecuados pueden elegirse dependiendo de la química y funcionalidad de la resina o material a la cual se agregan. Por ejemplo, los degradantes de amina pueden ser útiles para degradar resinas comprendiendo grupos epóxido. Preferentemente, los aditivos de degradación, si están presentes, están presentes en una cantidad de aproximadamente 1% a 10% en peso de la solución/dispersión de revestimiento, preferentemente aproximadamente 1% a 5%, más preferentemente aproximadamente 0.01% a 0.1% en peso, también incluyendo 2%, 3%, 4%, 6%, 7%, 8%, y 9% en peso. Opcionalmente, un epoxi termoplástico (TPE) puede utilizarse con uno o más agentes de degradación. En algunas modalidades, los agentes (por ejemplo, negro de humo de gas natural) también pueden revestirse sobre o incorporarse en el material TPE. El material TPE puede formar parte de los artículos descritos en la presente. Se contempla que negro de humo de gas natural o aditivos similares pueden emplearse en otros polímeros para mejorar las propiedades del material. Los materiales de ciertas modalidades pueden comprender opcionalmente un mejorador de curación. Como se utiliza en la presente, el término "mejorador de curación" es un término amplio y se utiliza en su significado ordinario e incluye, sin limitación, catalizador de degradación química, mejorador térmico, y lo similar. Como se utiliza en la presente, el término "mejorador térmico" es un término amplio y se utiliza en su significado ordinario e incluyen, sin limitación, metales de transición, compuestos de metal de transición, aditivos que absorben radiación (por ejemplo, negro de humo de gas natural) . Los metales de transición adecuados incluyen, pero no se limitan a, cobalto, o rodio y cobre. Los compuestos de metal de transición adecuados incluyen, pero no se limitan a carboxilatos de metal. Los carboxilatos preferidos incluyen, pero no se limitan a, neodecanoato, octoato, y acetato. Los mejoradores térmicos pueden utilizarse solos o en combinación con uno o más de los otros mejoradores térmicos. El mejorador térmico puede agregarse a un material y puede incrementar significativamente la temperatura del material durante un proceso de curación, en comparación con el material sin el mejorador térmico. Por ejemplo, en algunas modalidades, el mejorador térmico (por ejemplo, negro de humo de gas natural) puede agregarse a un polímero de manera que la temperatura del polímero sujeto a un proceso de curación (por ejemplo, radiación IR) es significativamente mayor al polímero sin el mejorador térmico sujeto al mismo o similar proceso de curación. La temperatura incrementada del polímero causada por el mejorador térmico puede incrementar la velocidad de curación y por lo tanto incrementar las tasas de producción. En algunas modalidades, el mejorador térmico generalmente tiene una temperatura más alta que al menos una de las capas de un artículo cuando el mejorador térmico y el artículo se calientan con un dispositivo calentador (por ejemplo, dispositivo de calentamiento infrarrojo) . En algunas modalidades, el mejorador térmico está presente en una cantidad de aproximadamente 5 a 800 ppm, preferentemente aproximadamente 20 a aproximadamente 150 ppm, preferentemente aproximadamente 50 a 125 ppm, preferentemente aproximadamente 75 a 100 ppm, también incluyendo aproximadamente 10, 20, 30, 40, 50, 75, 100, 125, 150, 175, 200, 300, 400, 500, 600, y 700 ppm y rangos comprendiendo estas cantidades. La cantidad de mejorador térmico puede calcularse en base al peso de la capa que comprende el mejorador térmico o el peso total de todas las capas comprendiendo el artículo. En algunas modalidades, un mejorador térmico preferido comprende negro de humo de gas natural. En una modalidad, negro de humo de gas natural puede aplicarse como un componente de un material de revestimiento para mejorar la curación del material de revestimiento. Cuando se utiliza como un componente de un material de revestimiento, negro de humo de gas natural se agrega a uno o más de los materiales de revestimiento antes, durante y/o después de que el revestimiento de material se aplica (por ejemplo, impregna, reviste, etc) al artículo. Preferentemente, negro de humo de gas natural se agrega al material de revestimiento y agita para asegurarse por toda la mezcla. El mejorador térmico puede comprender materiales adicionales para lograr las propiedades de material deseadas del artículo. En otra modalidad, en donde negro de humo de gas natural se utiliza en un proceso de moldeo por inyección, el negro de humo de gas natural puede agregarse a la mezcla de polímero en el proceso de fase de hornada. En algunas modalidades, el polímero comprende aproximadamente 5 a 800 ppm, preferentemente aproximadamente 20 a aproximadamente 150 ppm, preferentemente aproximadamente 50 a 125 ppm, preferentemente aproximadamente 75 a 100 ppm, también incluyendo aproximadamente 10, 20, 30, 40, 50, 75, 100, 125, 150, 175, 200, 300, 400, 500, 600, y 700 ppm mejorador térmico y rangos comprendiendo estas cantidades. En una modalidad adicional, el material de revestimiento se cura utilizando radiación, tal como calentamiento infrarrojo (IR) . En modalidades preferidas, el calentamiento IR proporciona un revestimiento más efectivo que curación utilizando otros métodos. Otros mejoradores de curación y térmicos y métodos para utilizar los mismos se describen en Solicitud de Patente de EE.UU. No. de Ser. 10/983,150, presentada el 5 de Noviembre, 2004, titulada "Catalyzed Process for Forming Coated Articles," la descripción de la cual se incorpora en la presente para referencia en su totalidad. En algunas modalidades la adición de agentes antiespuma/burbuja es deseable. En algunas modalidades utilizando soluciones o dispersiones, las soluciones o dispersiones forman espuma y/o burbujas que pueden interferir con procesos preferidos. Una manera para evitar esta interferencia, es agregar agentes anti-espuma/burbuja a la solución/dispersión. Los agentes anti-espuma adecuados incluyen, pero no se limitan a, agentes tensoactivos no iónicos, materiales a base de óxido de alquileno, materiales a base de siloxano, y agentes tensoactivos iónicos. Preferentemente, los agentes anti-espuma, si están presentes, están presentes en una cantidad de aproximadamente 0.01% a aproximadamente 0.3% de la solución/dispersión, preferentemente aproximadamente 0.01% a aproximadamente 0.2%, pero también incluyendo aproximadamente 0.02%, 0.03%, 0.04%, 0.05%, 0.06%, 0.07%, 0.08%, 0.09%, 0.1%, 0.25%, y rangos comprendiendo estas cantidades. En otra modalidad, los agentes de espumación pueden agregarse a los materiales de revestimiento para espumar la capa de revestimiento. En una modalidad adicional un producto de reacción de un agente de espumación se utiliza. Los agentes de espumación útiles incluyen, pero no se limitan a azobisformamida, azobisisobutironitrilo, diazoaminobenceno, N,N-dimetil-N,N-dinitroso tereeftalamida, N,N-dinitrosopentametileno-tetramina, bencenosulfonil -hidrazida, benceno-1, 3-disulfonil hidrazida, difenilsulfon-3-3 , disulfonil hidrazida, 4,4'-oxibis benceno sulfonil hidrazida, p-tolueno sulfonil semicarbizida, bario azodicarboxilato, butilamina nitrilo, nitroureas, trihidrazino triazina, fenil-metil-uretano, p-sulfonhidrazida, peróxidos, bicarbonato de amonio, y bicarbonato de sodio. Como se contempla actualmente, los agentes de espumación comercialmente disponibles incluyen, pero no se limitan a, EXPANCEL®, CELOGEN®, HIDROCEROL®, MIKROFINE®, CEL-SPAN®, y PLASTRÓN® FOAM. El agente de éspumación está preferentemente presente en el material de revestimiento en una cantidad de aproximadamente 1 hasta aproximadamente 20 por ciento en peso, más preferentemente de aproximadamente 1 a aproximadamente 10 por ciento en peso, y, más preferentemente, de aproximadamente 1 a aproximadamente 5 por ciento en peso, en base al peso de la capa de revestimiento. Las tecnologías de espumación más nuevas conocidas por aquellos expertos en la materia utilizando gas comprimido también se utilizarían como un medio alterno para generar espuma en lugar de agentes de bloqueo convencionales enlistados arriba. La capa de unión es preferentemente un polímero teniendo grupos funcionales, tales como anhídridos y epoxis que reaccionan con los grupos carboxilo y/o hidroxilo en las cadenas de polímero PET. Los materiales de capa de unión útiles incluyen, pero no se limitan a, DuPont BYNEL®, Mitsui ADMER®, EPOLINE de Eastman, LOTADER de Arkema y EVELOY® de ExxonMobil ' s . B. Descripción Detallada de los Dibujos En modalidades preferidas los artículos pueden comprender uno o más materiales formables. Los artículos descritos en la presente pueden ser de mono-capa o múltiples capas (es decir, dos o más capas) . En algunas modalidades, los artículos pueden empacarse, tales como recipientes para bebidas (incluyendo preformas, recipientes, botellas, tapaderas, etc.), cajas, cartones, bandeja, láminas y lo similar. Los artículos de múltiples capas pueden comprender una capa interior (por ejemplo, la capa que está en contacto con los contenidos del recipiente) de un material aprobado por una agencia reguladora (por ejemplo, la Asociación de Alimentos y Fármacos de EE.UU.) o material teniendo aprobación reguladora para estar en contacto con alimentos (incluyendo bebidas), fármacos, cosméticos, etc. En otras modalidades, una capa interior comprende material (es) que no se aprueba (n) por un esquema regulador para estar en contacto con alimentos. Una segunda capa puede comprender un segundo material, que puede ser similar a o diferente del material formando la capa interior. Los artículos pueden tener tantas capas como se desee. Se contempla que los artículos pueden comprender uno o más materiales que forman varias porciones que no son "capas" . Refiriéndose a la FIGURA 1, una preforma preferida de monocapa 30 se ilustra. La preforma es preferentemente hecha de un material aprobado por FDA, tal como PET virgen, y puede ser de cualquiera de una amplia variedad de formas y tamaños. La preforma mostrada en la FIGURA 1 es del tipo que formará una botella de bebida carbonatada de 16 oz. Que puede tener una barrera de dióxido de carbono y oxígeno, pero como se entenderá por aquellos expertos en la materia, otras configuraciones de preforma pueden utilizarse dependiendo de la configuración deseada, características y uso del artículo final. La preforma de monocapa 30 puede hacerse por métodos descritos en la presente. Refiriéndose a la FIGURA 2, una sección transversal de la preforma 30 de la FIGURA 1 se ilustra. La preforma 30 tiene una porción de cuello 32 y una porción de cuerpo 34, formada monolíticamente (es decir., como una estructura única, sencilla) . Ventajosamente, la instalación monolítica de la preforma, cuando se moldea por soplado en una botella, proporciona mayor estabilidad dimensional y propiedades físicas mejoradas en comparación con una preforma construida de porciones de cuello y cuerpo separadas, que se unen. Sin embargo, Las preformas pueden comprender una porción de cuello y porción de cuerpo que se unen. La porción de cuello 32 comienza en la abertura 36 al interior de la preforma 30 y se extiende a e incluye el anillo de soporte 38. La porción de cuello 32 se caracteriza además por la presencia de las roscas 40, que proporcionan una manera de sujetar una tapa para la botella producida de la preforma 30. Alternativamente, la porción de cuello 32 puede ser configurada para embragar una tapadera o tapa (por ejemplo, una tapadera de corona, corcho (natural o artificial) , tapa de cierre rápido, sello perforado, y/o lo similar) . La porción de cuerpo 34 es una estructura cilindricamente formada y alargada extendiéndose hacia abajo desde la porción de cuello 32 y culminando en una tapa final redonda 42. El espesor de la preforma 44 dependerá de la longitud total de la preforma 30 y el espesor de pared y tamaño total del recipiente resultante. Refiriéndose a la FIGURA 3, una sección transversal de un tipo de una preforma de múltiples capas 50 teniendo características de acuerdo con una modalidad preferida se describe. La preforma 50 tiene la porción de cuello 32 y la porción de cuerpo 34 similar a la preforma 30 en las FIGURAS 1 y 2. La capa 52 se coloca en aproximadamente la superficie total de la porción de cuerpo 34, terminando en la parte inferior del anillo de soporte 38. La capa de revestimiento 52 en la modalidad mostrada en la figura no se extiende a la porción de cuello 32, ni está presente en la superficie interior 54 de la preforma que es preferentemente hecha de un material aprobado por FDA, tal como PET. La capa de revestimiento 52 puede comprender ya sea un material único o varias microcapas de al menos dos materiales. A manera de ejemplo, la pared de la porción inferior de la preforma puede tener un espesor de 3.2 milímetros; la pared del cuello, una dimensión de sección transversal de aproximadamente 3 milímetros; y el material aplicada a un espesor de aproximadamente 0.3 milímetros. La capa 52 puede comprender PET, RPET, material de barrera, espuma y/u otro material de polímeros adecuados para formar una superficie exterior de una preforma. El espesor total 56 de la preforma es igual al espesor de la preforma sin revestir inicial 39 más el espesor 58 de la capa exterior 52, y es dependiente del tamaño total y espesor de revestimiento deseado del recipiente resultante. Sin embargo, la preforma 50 puede tener cualquier espesor dependiendo de las propiedades deseadas térmicas, o estructurales del recipiente formado de la preforma 50. Las preformas y recipientes pueden tener capas que tienen una amplia variedad de espesores relativos. Refiriéndose a la FIGURA 4, una modalidad preferida de una preforma de múltiples capas 60 es mostrada en sección transversal . La diferencia primaria entre la preforma revestida 60 y la preforma revestida 50 en la FIGURA 3 es el espesor relativo de las dos capas en el área de la tapa final 42. La preforma 50 de la FIGURA 3 tiene una capa exterior 52 que es generalmente más delgada que el espesor de la capa interior de la preforma por toda la porción de cuerpo completa de la preforma. La preforma 60, sin embargo, tiene una capa exterior 52 que es más espesa en 62 cerca de la tapa final 42 que está en 64 en la porción de pared 66, y conversamente, el espesor de la capa interior es mayor en 68 en la porción de pared 66 que está en 70, en la región de la tapa final 42. Este diseño de preforma es especialmente útil cuando la capa exterior que se aplica a la preforma inicial en un proceso de sobremoldeo para hacer la preforma revestida, como se describe abajo, donde presenta cierta ventajas incluyendo aquellas relacionándose con la reducción del tiempo de ciclo de moldeo. Estas ventajas se describirán en detalle más abajo. La capa 52 puede ser homogénea o puede comprender una pluralidad de microcapas. Las preformas de múltiples capas y recipientes pueden tener capas que tienen una amplia variedad de espesores relativos. En vista de la presente descripción el espesor de una capa dada y de la preforma total o recipiente, si en un punto dado o sobre el recipiente completo, puede elegirse para ajustar un proceso de revestimiento o un uso final particular para el recipiente. Además, como se trata arriba con respecto a la capa exterior en la FIGURA 3, la capa exterior en las modalidades de preforma y recipiente descritas en la presente puede comprender un material único o varias microcapas de dos o más materiales. Refiriéndose a la FIGURA 5 se muestra una preforma de tres capas preferida 72. Esta modalidad de preforma revestida es preferentemente hecha al colocar dos capas de revestimiento 74 y 76 en una preforma de monocapa, tal como preforma 30 mostrada en la FIGURA 1. Después de que una preforma, tal como aquella ilustrada en la FIGURA 3, se prepara por un método y aparato tales como aquellos tratados en detalle abajo, se somete a un proceso de moldeo por soplado de tensión. Refiriéndose a la FIGURA 6, en este proceso una preforma de múltiples capas 50 se coloca en un molde 80 teniendo una cavidad correspondiente a la forma del recipiente deseado. La preforma se calienta entonces y expande por estiramiento y por aire forzado en el interior de la preforma 50 para llenar la cavidad dentro del molde 80, creando un recipiente 82 (FIGURA 7). La operación de moldeo por soplado normalmente se limita a la porción de cuerpo 34 de la preforma con la porción de cuello 32 incluyendo las roscas, anillo de sisar, y anillo de soporte reteniendo la configuración original como en la preforma. Los recipientes de monocapa y múltiples capas pueden formarse al moldear por soplado de tensión preformas de múltiples capas o monocapa, respectivamente. FIGURA 6A ilustra un molde por soplado de tensión diseñado para mejorar tiempos del ciclo y eficiencia térmica. La temperatura de las paredes del molde 80A puede controlarse de manera precisa para lograr la distribución de temperatura deseada por el recipiente moldeado por soplado.

Refiriéndose a la FIGURA 7, se describe una modalidad de recipiente 82 de acuerdo con una modalidad preferida, tal como aquel que puede hacerse de moldeo por soplado de la preforma de múltiples capas 50 de la FIGURA 3. El recipiente 82 tiene una porción de cuello 32 y una porción de cuerpo 34 correspondiente a las porciones de cuello y cuerpo de la preforma 50 de la FIGURA 3. La porción de cuello 32 se caracteriza además por la presencia de las roscas 40 que proporcionan una manera de sujetar una tapa sobre el recipiente. La capa exterior 84 cubre el exterior de la porción de cuerpo completa 34 del recipiente 82, deteniéndose justo abajo del anillo de soporte 38. La superficie interior 86 del recipiente, que se hace de un material aprobado por FDA, preferentemente PET, permanece sin revestir de manera que solamente la superficie interior 86 está en contacto con bebidas o productos alimenticios. En una modalidad preferida que se utiliza como un recipiente de bebida carbonatado, el espesor 87 de la capa es preferentemente 0.508mm-l .524mm (0.020-0.060 pulgadas), más preferentemente 0.762mm-l .016mm (0.030-0.040 pulgadas); el espesor 88 de la capa PET es preferentemente 2.032mm-4.064mm (0.080-0.160 pulgadas), más preferentemente 2.54mm-3.556mm (0.100-0.140 pulgadas); y el espesor de pared total 90 del receptor revestido de barrera 82 es preferentemente 3.556mm-4, 562mm (0.140-0.180 pulgadas), más preferentemente 3.82mm-4.318mm (0.150-0.170 pulgadas). Preferentemente, en promedio, el espesor de pared total 90 del recipiente 82 deriva la mayoría de su espesor de la capa PET interior. Por su puesto, el recipiente 82 puede ser un recipiente de monocapa. Por ejemplo, el recipiente 82 puede hacerse por moldeo por soplado de tensión de la preforma 30 de la FIGURA 1. Artículos adicionales y materiales asociados se describen en la Solicitud de Patente de EE.UU. No. de Serie 11/108,345 titulada MONO AND MULTI -CAPA ARTICLES AND INJECTION METHODS OF MAKING THE SAME, presentada el 18 de Abril, 2005 que puede hacerse por los sistemas descritos en la presente. FIGURA 8 ilustra de manera esquemática un sistema de control de temperatura 120 de acuerdo con una modalidad preferida. El sistema de control de temperatura ilustrado 120 es un sistema de ciclo abierto. El sistema de control de temperatura 120 puede ser utilizado para controlar la temperatura de un aparato de moldeo 122. El aparato de moldeo 122 puede ser configurado para moldear un artículo único o una pluralidad de artículos. El aparato de moldeo 122 puede ser configurado para formar artículos de cualquier forma y configuración. Por ejemplo, el aparato de moldeo 122 puede ser diseñado para producir preformas, recipientes, y otros artículos que se forman por moldes. En algunas modalidades, el aparato de moldeo 122 puede ser un aparato de moldeo por soplado de tensión, aparato de moldeo por inyección, aparato de moldeo por compresión, sistema de termomoldeo o termoformación, sistema de formación al vacío, y lo similar. El aparato de moldeo 122 puede o no comprender material de alta transferencia de calor. Algunos sistemas de control de temperatura ejemplificativos emplean un fluido de funcionamiento o otro medio para controlar la temperatura del aparato de moldeo durante el proceso de moldeo. El sistema de control de temperatura ilustrado 120 tiene un fluido de funcionamiento pasando por el aparato de moldeo 122 para controlar la temperatura del polímero en el aparato de moldeo 122. El fluido de funcionamiento puede estar a un amplio rango de temperaturas dependiendo de la aplicación particular. El aparato de moldeo ilustrado 122 comprende una pluralidad de secciones de molde que cooperan para definir una cavidad de moldeo. En algunas modalidades, el aparato de moldeo 122 comprende una sección de molde 122a y sección de molde 122b movible entre una posición abierta y una posición cerrada. La sección de molde 122a y la sección de molde 122b puede formar una cavidad de moldeo dimensionada y configurada para hacer preformas, tal como la preforma 30 como se ilustra. El aparato de moldeo 122 puede también diseñarse para formar una capa de una preforma de múltiples capas u otro artículos. El sistema de control de temperatura 120 puede ser utilizado selectivamente para controlar la temperatura del aparato de moldeo 122 para reducir el tiempo del ciclo, producir un acabado deseado (por ejemplo, una cantidad de cristalinidad) , mejorar la vida del molde, mejorar la calidad de la preforma, etc. En la modalidad ilustrada, el sistema de control de temperatura 120 incluye líneas de fluido 130, 140. La línea de fluido 130 conecta una fuente de fluido 126 al aparato de moldeo 122, y la línea de fluido 140 conecta el aparato de moldeo 122 a un sistema de escape 148. Líneas de fluido pueden definir trayectorias de flujo del fluido de funcionamiento pasando por el sistema 120. Como se utiliza en la presente, el término "fuente de fluido" es un término amplio y se utiliza en su sentido ordinario y se refiere, sin limitación, a un dispositivo que es adecuado para proporcionar fluido que puede ser utilizado para mantener el aparato de moldeo 122 a una temperatura adecuada. En varias modalidades, la fuente de fluido puede comprender una botella, canasta, sistema compresor, o cualquier otro dispositivo de suministro de fluido adecuado. La fuente de fluido 126 puede contener una cantidad de líquido, preferentemente un refrigerante. Por ejemplo, la fuente de fluido 126 puede comprender uno o más refrigerantes, tal como Freon, Refrigerante 12, Refrigerante 22, Refrigerante 134a, y lo similar. La fuente de fluido 126 puede también comprender fluidos criogénicos, tales como dióxido de carbono líquido (C02) o nitrógeno (N2) . En algunas modalidades, el fluido de funcionamiento puede ser convenientemente almacenado a temperatura ambiente . Por ejemplo, C02 o nitrógeno es líquido a temperaturas ambiente típicas cuando están bajo presión suficiente. En algunas modalidades no limitantes, la presión del fluido almacenado en la fuente de fluido 126 con frecuencia estará en el rango de aproximadamente 40 barras a aproximadamente 80 barras. En algunas modalidades, la fuente de fluido 126 es una botella y la presión en la botella se reducirá durante el moldeo de las preformas a medida que el fluido de la botella se consume. La fuente de fluido 126 puede contener una cantidad suficiente de fluido de manera que el aparato de moldeo 122 puede ser enfriado para muchos ciclos, como se describe abajo. La fuente de fluido 126 puede tener un regulador para controlar el flujo de fluido en la línea de fluido 130 y puede comprender un compresor que puede proporcionar presión al fluido en la línea de fluido 130. Opcionalmente, el fluido de funcionamiento del sistema de control de temperatura puede comprender una combinación de dos o más de los fluidos arriba mencionados para lograr las características térmicas deseadas del fluido de funcionamiento. En algunas modalidades, los porcentajes de los componentes de los fluidos de funcionamiento pueden ser seleccionados en base a las presiones y temperaturas deseadas de manera que los componentes del fluido de funcionamiento no se solidifican, por ejemplo. Otros fluidos de funcionamiento, tal como agua, también pueden emplearse para controlar la temperatura del aparato de moldeo. Por supuesto, refrigerantes pueden ser utilizados para calentar más rápidamente y/o enfriar el aparato de moldeo y artículos moldeados asociados en comparación con no refrigerantes, tal como agua . Como se utiliza en la presente, el término "refrigerante" es un término amplio y se utiliza en su sentido ordinario y se refiere, sin limitación, a refrigerantes no criogénicos (por ejemplo, Freon) y refrigerantes criogénicos. Como se utiliza en la presente, el término "refrigerante criogénico" es un término amplio y se utiliza en su sentido ordinario y se refiere, sin limitación, un fluidos criogénicos. Como se utiliza en la presente, el término "fluido criogénico" significa un fluido con un punto de ebullición máximo de aproximadamente -50°C a aproximadamente 5 barras de presión cuando el fluido está en un estado líquido. En algunas modalidades no limitantes, fluidos criogénicos pueden comprender C02, N2, Helio, combinaciones de los mismos, y lo similar. En algunas modalidades, el refrigerante criogénico es un fluido criogénico de rango de alta temperatura teniendo un punto de ebullición más alto que aproximadamente -100°C a aproximadamente 1.013 barras. En algunas modalidades, el refrigerante criogénico es un fluido criogénico de rango de temperatura media teniendo un punto de ebullición entre aproximadamente -100°C y -200°C. En algunas modalidades, el refrigerante criogénico es un fluido criogénico de rango de baja temperatura teniendo un punto de ebullición menor a aproximadamente -200°C a aproximadamente 1.013 barras. Las capacidades de carga de calor de un sistema de control de temperatura utilizando un fluido no criogénico pueden ser mucho menores a las capacidades de carga de calor de un sistema de control de temperatura utilizando fluido criogénico. Además, refrigerantes no criogénicos pueden perder su habilidad de enfriamiento efectiva antes de que alcance las porciones críticas del molde. Por ejemplo, refrigerante Freon puede calentarse y vaporizarse completamente después de que pasa a través de la válvula de expansión pero antes que alcance las ubicaciones del molde críticas y, de esta manera, puede no enfriar efectivamente las superficies de molde. Los sistemas de control de temperatura utilizando fluido criogénico pueden proporcionar enfriamiento y/o calentamiento rápido de la superficie de moldeo del aparato de moldeo para reducir los tiempos del ciclo e incrementar la salida de molde. En una modalidad, una entrada de fuente de fluido 128 de la línea de fluido 130 se conecta a la fuente de fluido 126, y la línea de fluido 130 tiene una salida 134 conduciendo a aparato de moldeo 122. Fluido de la fuente de fluido 126 puede pasar por la entrada de fuente de fluido 128 en la línea de fluido 130 y salir de la salida 134 al aparato de moldeo 122. La línea de fluido 130 es un conducto, tal como un tubo o manguera, en la cual fluido presurizado puede pasar. Por ejemplo, en la modalidad ilustrada de la FIGURA 8, fluido en la línea de fluido 130 es un refrigerante líquido a una presión de aproximadamente 40 barras a aproximadamente 80 barras. Fluido de la línea de fluido 130 pasa por el aparato de moldeo 122 para controlar la temperatura del aparato de moldeo 122. En algunas modalidades, el fluido pasa por uno o más dispositivos de control de flujo (por ejemplo, elementos reductores de presión, válvulas, y lo similar) ubicados aguas arriba de o dentro del aparato de moldeo 122. Los dispositivos de control de flujo reciben el fluido (preferentemente un líquido) a una alta presión y emiten un fluido de baja presión y temperatura (por ejemplo, gas o mezcla de gas/líquido) a uno o más pasajes de flujo en el aparato de moldeo 122. Como se muestra en la FIGURA 10, por ejemplo, el fluido puede pasar por una pluralidad de elementos reductores de presión 212 en una pluralidad de pasajes de fluido o canales 204 para controlar de manera selectiva la temperatura de la preforma. El fluido circulando por el aparato de moldeo de la FIGURA 10 enfría la fusión caliente para formar una preforma de múltiples capas. Como se utiliza en la presente, el término "elemento reductor de presión" es un término amplio y se utiliza en su sentido ordinario y se refiere, sin limitación, a un dispositivo configurado para reducir la presión de un fluido de funcionamiento. En algunas modalidades, el elemento reductor de presión puede reducir la presión del fluido de funcionamiento a una presión igual a o menor a una presión de vaporización del fluido de funcionamiento. El fluido de funcionamiento puede comprender un refrigerante (por ejemplo, un refrigerante criogénico o un refrigerante no criogénico) . En algunas modalidades, los elementos reductores de presión están en la forma de válvulas de expansión o reducción de presión que causan vaporización de al menos una porción del fluido de funcionamiento pasando por las mismas. El elemento reductor de presión puede tener un orificio fijo u orificio variable. En algunas modalidades, el elemento reductor de presión puede ser una válvula de boquilla, válvula de aguja, válvula de expansión Joule-Thomson, o cualquier otra válvula adecuada para proporcionar una caída de presión deseada. Por ejemplo, una válvula de expansión Joule-Thomson puede recuperar energía de funcionamiento de la expansión del fluido resultando en una temperatura aguas abajo inferior. En algunas modalidades, el elemento reductor de presión vaporiza una cantidad efectiva del fluido de funcionamiento (por ejemplo, un fluido criogénico) para reducir la temperatura del fluido de funcionamiento de manera que el fluido de funcionamiento puede enfriar suficientemente un artículo dentro de un molde para formar una superficie exterior dimensionalmente estable del artículo. En algunas modalidades, los elementos reductores de presión pueden ser substituidos con elementos reguladores de flujo (por ejemplo, un sistema de válvula) especialmente si el fluido de funcionamiento es un no refrigerante, tal como agua. Con referencia de nuevo a la FIGURA 8, después de que el fluido de funcionamiento pasa por el aparato de moldeo 122, el fluido pasa por la entrada 136 y por la línea de fluido 140 y fuera de una salida 144 al sistema de escape 148. La línea de fluido 140 es un conducto, tal como tubo o manguera, en la cual fluido presurizado puede pasar. En algunas modalidades, el fluido en la línea de fluido 140 está a una presión menor a aproximadamente 10 barras, 5 barras, 3 barras, 2 barras, y rangos comprendiendo tales presiones. Por supuesto, la presión del fluido de funcionamiento puede ser diferente dependiendo de la solicitud. El sistema de escape 148 puede recibir y descargar el fluido de la línea de fluido 140. El sistema de escape 148 puede incluir una o más válvulas que pueden controlar la presión del fluido en la línea de fluido 140 y la cantidad de fluido emitido del sistema de control de temperatura 120. El sistema de escape 148 puede incluir uno o más ventiladores y/o aberturas para asegurar además que el fluido pasa de manera apropiada por el sistema de control de temperatura 120. Preferentemente, el fluido está en la forma de un gas que se descarga en la atmósfera por el sistema de escape 148. De esta manera, fluido de la fuente de fluido 126 pasa por la línea de fluido 130, el aparato de moldeo 122, la línea de fluido 140, y fuera del sistema de escape 148 en la atmósfera. Preferentemente, el fluido de funcionamiento del sistema de control de temperatura 120 es un refrigerante, incluyendo refrigerantes criogénicos como nitrógeno, hidrógeno, o combinaciones de los mismos. Estos fluidos pueden ser expulsados convenientemente en la atmósfera a diferencia de algunos otros refrigerantes que pueden afectar de manera adversa el ambiente. FIGURAS 9A-9L representan modalidades adicionales de sistemas de control de temperatura para controlar la temperatura de aparatos de moldeo. Estos sistemas de control de temperatura pueden ser generalmente similares a la modalidad ilustrada en la FIGURA 8, excepto como se detalla además abajo. Aunque es posible, elementos similares o idénticos de la FIGURAS 8-9L se identifican con números de referencia idénticos. FIGURA 9A ilustra de manera esquemática un sistema de control de temperatura 150, que es un sistema de ciclo cerrado diseñado para controlar la temperatura del aparato de moldeo 122 durante fabricación de preforma. El sistema de control de temperatura 150 tiene una fuente de fluido 152 en comunicación con el aparato de moldeo 122. El aparato de moldeo 122 está en comunicación con una unidad 156, que está en comunicación con la fuente de fluido 152. Para enfriar el aparato de moldeo 122, el fluido de funcionamiento puede fluir en el sentido de las manecillas de reloj como se indica por las cabezas de la flecha. La fuente de fluido 152 se conecta a una salida 170 de una línea de fluido 166 y se conecta a la entrada de fuente 128 de la línea de fluido 130. La fuente de fluido 152 recibe fluido de la línea de fluido 166 y suministra fluido a la línea de fluido 130. La fuente de fluido 152 puede almacenar el fluido de funcionamiento antes, durante, y/o después de un ciclo de producción. Como se ilustra en la FIGURA 9A, la línea de fluido 130 se conecta a la fuente de fluido 152 y el aparato de moldeo 122 en la manera descrita arriba. La línea de fluido 140 está en comunicación fluida con el aparato de moldeo 122 y la unidad 156. La entrada de molde 136 de la línea 140 se conecta al aparato de moldeo 122, y la salida 144 de la línea 140 se conecta a la unidad 156. Fluido pasa del aparato de moldeo 122 en la entrada 136 y por la línea de fluido 140 a la salida 144. El fluido entonces pasa por la salida 144 y en la unidad 156. La unidad 156 puede reacondicionar el fluido de manera que el fluido puede ser vuelto a suministrar al aparato de moldeo 122 para flujo continuo por el sistema de control de temperatura 150. La unidad 156 puede incluir un compresor y/o intercambiador de calor. El fluido puede fluir por un compresor que presuriza el fluido y entonces fluye por un intercambiador de calor (por ejemplo, un condensador) que reduce la temperatura del fluido presurizado. En algunos casos, los términos "intercambiador de calor" y "condensador" puede ser utilizados de manera intercambiable en la presente. Preferentemente, la unidad 156 emite un líquido a baja temperatura a una entrada 168 de la línea de fluido 166. Fluido de la unidad 156 puede por lo tanto pasar por la línea de fluido 166 en la fuente de fluido 152 por medio de la salida 170. La unidad 156 puede cambiar modos de operación para calentar el aparato de moldeo 122, y los artículos moldeados colocados en la presente. El fluido de funcionamiento puede fluir en el sentido contrario a las manecillas de reloj por el sistema de control de temperatura 150 para calentar el aparato de moldeo 122. En una modalidad, la unidad 156 recibe fluido frío (preferentemente un líquido) de la línea de fluido 166 y suministra un gas a alta temperatura o mezcla de gas/líquido, en comparación con el líquido frío, a la línea de fluido 140. El fluido a alta temperatura puede calentar el aparato de moldeo 122 y artículo colocado en la misma. La unidad 156 puede de esta manera incluir un evaporador y/o compresor para calentar el fluido de funcionamiento. De esta manera, la unidad 156 puede ser utilizada para cambiar el modo de operación para calentar o enfriar el aparato de moldeo 122 como se desee. Con referencia continúa a la FIGURA 9A, el sistema de control de temperatura 150 puede enfriar al menos una porción del aparato de moldeo 122, que a su vez enfría el plástico en el aparato de moldeo 122. En una modalidad, la fuente de fluido 152 suministra refrigerante, tal como fluido criogénico (preferentemente dióxido de carbono líquido o nitrógeno) , a la línea de fluido 130 y el aparato de moldeo 122. El líquido pasa por una porción del aparato de moldeo 122 y se suministra a uno o más elementos reductores de presión 212 (Ver FIGURA 10) . Los elementos reductores de presión 212 preferentemente reciben el líquido a una alta presión y emiten fluido (por ejemplo, gas o mezcla de gas/líquido) a una baja temperatura a los canales en el aparato de moldeo 122. El elemento reductor de presión 212 puede reducir la temperatura del fluido de funcionamiento pasando por el mismo. El fluido pasa por y enfría porciones del aparato de moldeo 122, enfriando así el polímero en el aparato de moldeo . Como se muestra en la FIGURA 9A, el aparato de moldeo 122 suministra el fluido caliente a la línea de fluido 140, que, a su vez, suministra el fluido a la unidad 156 funcionando como un compresor y condensador. La unidad 156 emite fluido en la forma de un líquido a baja temperatura a la línea de fluido 166 y la fuente 152. En algunas modalidades, incluyendo la modalidad ilustrada de la FIGURA 9A, el sistema de control de temperatura 150 puede tener un sistema de retroalimentación opcional 231 para suministrar fluido caliente del aparato de moldeo 122 de regreso a y por el aparato de moldeo 122. En operación, fluido en la línea de fluido 140 pasa por el sistema de retroalimentación 231 al aparato de moldeo 122 a través de una línea de retroalimentación 232. Preferentemente, la temperatura del fluido en la línea de retroalimentación 232 está a una temperatura más alta que la temperatura del fluido en la línea de fluido 130. Diferentes porciones del aparato de moldeo 122 pueden mantenerse a diferentes temperaturas al utilizar tanto el fluido de la línea de fluido 130 como la línea de retroalimentación 232. El fluido en la línea de retroalimentación puede o no estar a una temperatura de la fusión depositada en el aparato de moldeo. Uno o más sistema de válvulas pueden colocarse a lo largo de las líneas 130, 232 para regular el flujo de fluido por el aparato de moldeo 122. En algunas modalidades, el calentamiento del aparato de moldeo 122 por el uso del fluido de la línea de retroalimentación 232 puede realizarse cuando el flujo de fluido de la fuente 152 al aparato de moldeo 122 se reduce o detiene. En algunas modalidades, el fluido caliente de la línea de retroalimentación 232 puede ser utilizado para reducir la velocidad de enfriamiento de la fusión en el aparato de moldeo 122 para, por ejemplo, producir un alto grado de cristalinidad en el artículo moldeado. Una variedad de distribuciones de temperatura puede ser lograda en el molde al utilizar fluidos de funcionamiento a diferentes temperaturas. Como se trata arriba, el sistema de control de temperatura 150 puede también calentar al menos una porción del aparato de moldeo 122 al circular el fluido de funcionamiento en la dirección en el sentido contrario de las manecillas de reloj . En una modalidad, la fuente de fluido 152 suministra fluido a la línea de fluido 166, que suministra el fluido a la unidad 156. La unidad 156 puede funcionar como un compresor y puede incrementar la temperatura del fluido de funcionamiento. En algunas modalidades, la unidad 156 puede recibir un fluido (por ejemplo, un fluido de funcionamiento de dos fases) de la línea 162. La temperatura del fluido de funcionamiento de dos fases puede incrementarse por la unidad 156 y entonces se suministra a la línea 140. La unidad 156 suministra fluido caliente (por ejemplo, un gas a alta temperatura o mezcla de gas/líquido) a la línea de fluido 140. El fluido se suministra entonces a y pasa por el aparato de moldeo 122. El fluido pasando por los pasajes en el aparato de moldeo 122 calienta una o más porciones del molde, que a su vez calienta o reduce la velocidad de enfriamiento del polímero en el aparato de moldeo 122. El fluido se enfría a medida que pasa por el aparato de moldeo 122 y se suministra a la línea de fluido 130, que suministra el fluido frío a la fuente de fluido 152. La fuente de fluido 152 entonces suministra el fluido a la línea de fluido 166 como se describe arriba. De esta manera, fluido fluye en una dirección por el sistema de control de temperatura 150 para enfriar el aparato de moldeo 122 y fluye en la dirección opuesta por el sistema de control de temperatura 150 para calentar el aparato de moldeo 122. Además, el flujo de fluido puede invertirse una o más veces durante producción de preforma para calentar (por ejemplo, reducir la velocidad de enfriamiento de la hornada) y enfriar el molde de manera repetida según se desee. El sistema de control de temperatura 150 puede tener un dispositivo (no mostrado) para asegurar que la presión en el aparato de moldeo 122 permanece a una presión suficientemente baja. Por ejemplo, el dispositivo puede ser una válvula de seguridad, una válvula de soplado, o disco de ruptura que prevendrá que la presión en el aparato de moldeo 122 alcance límite críticos, especialmente a medida que el fluido de funcionamiento se caliente dentro del aparato de moldeo 122 y experimente un cambio de fase (por ejemplo, de líquido a gas) . Si el fluido de funcionamiento pasando por el aparato de moldeo 122 es un fluido de dos fases, el fluido de dos fases puede permanecer a una temperatura generalmente constante. En algunas modalidades, la mezcla de líquido/gas de dos fases puede estar a una presión generalmente constante, mientras absorbe calor y permanece a una temperatura relativamente baja siempre que tanto la fase líquida como de gas del fluido de funcionamiento estén presentes. Es decir, el fluido de funcionamiento en el molde (por ejemplo, en los canales de fluido) puede permanecer a una temperatura de alguna manera constante siempre que al menos algo del fluido de funcionamiento esté en un estado líquido. Adicionalmente, el tamaño del canal puede incrementar en la dirección aguas abajo para limitar o prevenir un incremento de temperatura del fluido de funcionamiento a medida que el fluido de funcionamiento se vaporiza. Si el líquido (por ejemplo, agua fría) se circula por un molde, la temperatura del líquido puede incrementar en la dirección aguas abajo y, de esta manera, puede producir una eficiencia de enfriamiento declinante en la dirección aguas abajo. Ventajosamente, el aparato de moldeo 122 puede enfriarse por la mezcla de dos fases que está a una temperatura generalmente constante por el aparato de moldeo 122 para eficiencia térmica mejorada y/o enfriamiento más uniforme del artículo moldeado. En algunas modalidades de operación la fuente de fluido 152 almacena un refrigerante, tal como fluido criogénico en la forma de dióxido de carbono, a una temperatura de aproximadamente 20°C y a una presión de aproximadamente 57 barras. La temperatura del fluido dentro de la fuente de fluido 152 puede controlarse al incrementar o reducir la presión aplicada al fluido. Por ejemplo, la fuente de fluido 152 puede contener dióxido de carbono a una presión de 80 barras y una temperatura de aproximadamente 25°C. Si la presión del dióxido de carbono se disminuye a 20 barras, el dióxido de carbono líquido puede vaporizarse y disminuir la temperatura de la mezcla de líquido/gas a aproximadamente -20°C, siempre que el fluido criogénico comprenda dióxido de carbono líquido. Fluido de dos fases de dióxido de carbono puede pasarse, preferentemente a una velocidad de flujo relativamente alta, por el aparato de moldeo 122. La velocidad de flujo alta mejora el contacto con la pared, y la vaporización causa un alto grado de turbulencia resultando en transferencia de calor efectiva entre las paredes del pasaje y el fluido de funcionamiento. Por supuesto, otro fluidos de funcionamiento pueden ser utilizados para controlar la temperatura del aparato de moldeo 150 en una manera similar. La proporción de fase líquida del fluido de funcionamiento puede incrementarse para incrementar la transferencia de calor al fluido de funcionamiento. Por ejemplo, un segundo fluido en la fase líquida puede tener un punto de congelamiento tan bajo que el segundo fluido será un líquido estable en la mayoría de todas las temperaturas y presiones experimentadas durante el proceso de enfriamiento. El segundo fluido puede incrementar la velocidad de enfriamiento del polímero en el aparato de moldeo 122. El primer fluido y el segundo fluido pueden ser suministrados al aparato de moldeo 122. El primer fluido puede vaporizarse (al menos parcialmente) aunque el segundo fluido permanece como líquido. Los fluidos adicionales con otros puntos de congelamiento pueden utilizarse para controlar la temperatura del aparato de moldeo 122 para una solicitud deseada. En vista de la presente descripción, un experto puede seleccionar el número y tipos de fluidos de funcionamiento para lograr las características térmicas deseadas del fluido de funcionamiento. En algunas modalidades, una pluralidad de fluidos de funcionamiento puede ser utilizada, en donde los fluidos de funcionamiento pueden seleccionarse para mejorar el mezclado de fluidos. En algunas modalidades, las densidades de dos o más de los fluidos de funcionamiento pueden ser substancialmente similares entre sí para promover aún el mezclado y enfriamiento. Sin embargo, en algunas modalidades, las densidades de los fluidos de funcionamiento pueden ser substancialmente diferentes entre sí. La fuente de fluido de los sistemas de control de temperatura puede comprender una pluralidad de fuentes de fluido. Cada de la fuentes de fluido puede contener un fluido de funcionamiento diferente. Por ejemplo, aunque no se ilustra, el sistema de control de temperatura 150 de la FIGURA 9A puede tener una segunda fuente de fluido conteniendo un segundo fluido. El segundo fluido puede tener un punto de congelamiento que es más alto que la temperatura del fluido vaporizado de la primer fuente de fluido 152, como se trata arriba. Se contempla que las fuentes de fluido adicionales pueden agregarse a cualquiera de los sistemas de fluido descritos en la presente. De acuerdo con lo anterior, cualquier número de fuentes de fluido y fluidos de funcionamiento pueden ser utilizados para controlar la temperatura del aparato de moldeo. FIGURA 9B ilustra un sistema de control de temperatura modificado. El sistema de control de temperatura 150 de la FIGURA 9B puede tener un fluido de funcionamiento (por ejemplo, un refrigerante, fluido criogénico, y lo similar) que circula el sistema de ciclo cerrado. El fluido de funcionamiento puede fluir en la dirección del sentido de las manecillas de reloj por el sistema 150 para proporcionar fluido frío al aparato de moldeo 122. El fluido puede fluir en la dirección en el sentido contrario a las manecillas del reloj para proporcionar un fluido caliente al aparato de moldeo 122. Fluido puede pasar por la línea de fluido 130 al elemento reductor de presión 212. El elemento reductor de presión 212 puede comprender una o más válvulas adaptadas para producir un cambio en temperatura del fluido de funcionamiento. Los elementos reductores de presión ilustrados causan una caída de presión del fluido de funcionamiento, reduciendo así la temperatura del fluido. La caída de presión a través del elemento reductor de presión 212 puede ser incrementada para incrementar la caída de temperatura. En algunas modalidades, el elemento reductor de presión 212 se configura para reducir la presión del refrigerante a una presión igual a o menor a una presión de vaporización del fluido de funcionamiento. Cuando un fluido (por ejemplo, un refrigerante) pasa por un elemento reductor de presión 212, al menos porción del refrigerante se vaporiza. La cantidad de fluido que se vaporiza puede ser seleccionada para lograr un cambio de temperatura deseado en el fluido de funcionamiento. El fluido en la línea 176 puede comprender de esta manera un fluido de dos fases (por ejemplo, una mezcla de gas/vapor) , aunque el fluido en la línea 176 puede comprender casi o completamente un fluido de fase de gas. La línea de fluido 176 puede ser aislada para minimizar incrementos de temperatura del fluido de funcionamiento antes de que el fluido de funcionamiento enfríe un material dispuesto en el aparato de moldeo 122. Con referencia continúa a la FIGURA 9B, el fluido a baja presión emitido del elemento reductor de presión 212 entonces pasa por una línea de fluido 176 y entra al aparato de moldeo 122. Preferentemente, el fluido entra al aparato de moldeo 122 como una mezcla de dos fases a baja temperatura y baja presión comprendiendo líquido y gas. En el aparato de moldeo 122, calor del aparato de moldeo 122 se transfiere a la mezcla de dos fases de manera que algo del componente líquido de la mezcla se vaporiza como un resultado de la transferencia de calor. El fluido de funcionamiento entonces pasa por la línea de fluido 140 a la unidad 156, que comprende un compresor 149a y condensador 149b. El compresor 149a comprime, preferentemente de manera adiabática, el fluido para producir un vapor saturado. El vapor saturado se pasa entonces al condensador 149b. El condensador 149b puede ser un intercambiador de calor que condensa el fluido a medida que el calor se transfiere del fluido de funcionamiento al ambiente. El fluido entonces pasa por la línea de fluido 130 y el elemento reductor de presión 212 para repetir el proceso para enfriamiento de moldeo continuo. El flujo del fluido de funcionamiento puede ser continúo, intermitente, etc. El sistema de control de temperatura 150 puede incluir un sistema de desvío opcional 178 que puede ser utilizado para obtener las características deseadas del fluido suministrado al aparato de moldeo 122. En la modalidad ilustrada, el sistema de desvío 178 puede tener una línea de fluido 180 que se conecta a la línea de fluido 130 y una línea de fluido 182 que se conecta a la línea de fluido 176. El fluido a alta presión en la línea de fluido 130 puede pasar por la línea de fluido 180 y el fluido a baja presión fluido en la línea de fluido 176 puede pasar por la línea de fluido 182. Un sistema de válvula 188 puede controlar independientemente el flujo de fluido por las líneas 180, 182 para ajustar la caída de presión y temperatura a través del elemento reductor de presión 212. El fluido de las líneas 180, 182 puede ser suministrado a lo largo de la línea 230, desviando así el aparato de moldeo 122. Alternativamente, el sistema de desvío 178 puede suministrar fluido corriente abajo caliente en la línea 140 al aparato de moldeo 122. Fluido caliente puede arrastrarse por la línea 230 al sistema de válvula 188. El sistema de válvula 188 puede suministrar el fluido caliente directamente al molde o a la línea 176 (como se muestra) . En algunas modalidades, el sistema de válvula 188 comprende una o más válvulas reguladoras de flujo y una o más bombas o compresoras. De esta manera, el sistema de desvío 178 puede ser utilizado para variar la presión, temperatura, y/o velocidad de flujo del fluido que se suministra al aparato de moldeo 122. La línea de fluido 182 también puede suministrar fluido directamente al aparato de moldeo 122. Aunque no se ilustra, la línea de fluido 182 puede ser conectada al aparato de moldeo 122. Fluido caliente en la línea 140 puede fluir por líneas 230, 182 y en canales de fluido en el aparato de moldeo 122. El fluido caliente puede ser pasado por el aparato de moldeo 122. El fluido caliente puede calentar el aparato de moldeo 122 a medida que el fluido frío de la línea 130 se pasa por el aparato de moldeo 122. De esta manera, porciones del aparato de moldeo 122 pueden ser calentadas por un fluido caliente mientras otras porciones del aparato de moldeo 122 se calientan con un fluido frío. En algunas modalidades, el flujo de fluido frío de la línea 130 se reduce o detiene a medida que el fluido caliente de la línea 182 fluye por el aparato de moldeo. En operación, el fluido frío puede fluir por el aparato de moldeo 122 para enfriar fusión colocada dentro del aparato de moldeo 122. El sistema de válvula 188 puede detener el flujo de fluido caliente por la línea 182 y el aparato de moldeo 122. Después de que el artículo moldeado se remueve del aparato de moldeo 122, fluido caliente puede ser pasado por el sistema de válvula 188, la línea 182, y dentro del aparato de moldeo 122. El fluido caliente puede limitar la formación de condensación y/o calentar la temperatura de las superficies de molde para facilitar la inyección de fusión en la cavidad de moldeo del aparato de moldeo 122. Con respecto a la FIGURA 9C, el sistema de control de temperatura 183 tiene una sección de molde 122b que comprende uno o más elementos de control de temperatura 181. Como se utiliza en la presente, el término "elemento de control de temperatura" es un término amplio y se utiliza en su sentido ordinario y se refiere, sin limitación, a un pasaje, canal, varilla de control de temperatura (por ejemplo, varillas de calentamiento/enfriamiento) , calentadores (por ejemplo, calentadores de resistencia) , combinaciones de los mismos, y lo similar. Elementos de control de temperatura pueden ser colocados dentro de moldes (incluyendo moldes de inyección, moldes de compresión, moldes de soplado por tensión, y lo similar) para controlar la temperatura del molde. Los elementos de control de temperatura pueden colocarse de manera estratégica en el molde para una distribución de temperatura deseada. Por ejemplo, para incrementar térmicamente eficiencia, los elementos de control de temperatura pueden moldearse hacia superficies de moldeo del aparato de moldeo 122. El elemento de control de temperatura ilustrado 181 está en la forma de un pasaje de fluido. El pasaje de fluido 181 puede comprender una pluralidad de canales de fluido, tales como los canales de fluido 204 ilustrados en la FIGURA ?o. El fluido de funcionamiento, preferentemente parcialmente vaporizado, en el pasaje 181 absorbe calor suministrado por la sección de molde 122b, que se calienta por el polímero caliente dentro del aparato de moldeo 122. El fluido de funcionamiento puede fluir a una velocidad de flujo constante o variable dependiendo de la solicitud. La sección de molde 122a puede del mismo modo tener uno o más elementos de control de temperatura similares a o diferentes al elemento de control de temperatura de la sección de molde 122b. En alguna modalidad, al menos una porción de la sección de molde 122b puede ser formada de un material de alta transferencia de calor. El material de alta transferencia de calor puede estar a una ubicación a lo largo del pasaje de fluido 181 donde enfriamiento rápido es especialmente deseable. El material de alta transferencia de calor puede estar próximo a o cerca de las superficies de moldeo del aparato de moldeo 122 para maximizar la transferencia de calor. El material de alta transferencia de calor puede también formar las superficies de moldeo que contactan la fusión y artículo subsiguientemente formado, aunque otras configuraciones pueden utilizarse. El material de alta transferencia de calor y el elemento de control de temperatura 181 en combinación pueden controlar rápida y eficientemente la temperatura del aparato de moldeo 122. Sin embargo, el molde también puede formarse parcial o completamente de materiales de transferencia a bajo calor. El sistema de control de temperatura 183 puede operar como un sistema de ciclo abierto, sistema de ciclo cerrado, y combinaciones de los mismos. En un modo de operación, el sistema 183 opera como un sistema de ciclo abierto. El fluido de funcionamiento puede fluir por el pasaje 181 y en las líneas 136, 140 y puede ser ventilado por el sistema de escape 148. Un sistema de válvula 179 puede utilizarse para controlar de manera selectiva el flujo de fluido al sistema de escape 148. Por ejemplo, el sistema de válvula 179 puede operarse para mantener una presión objetivo en las líneas de fluido y/o aparato de moldeo 122. La presión objetivo puede ser igual a o arriba de una caída de presión predeterminada a través del elemento reductor de presión 212. Por ejemplo, si el fluido de funcionamiento es dióxido de carbono líquido, una caída de presión a través del dispositivo reductor de presión 212 que es menor a 5 barras podría conducir a la formación de dióxido de carbono sólido. El sistema de válvula 179 puede operarse para asegurar que la presión del fluido de funcionamiento mantiene la operación deseable del sistema. En algunos modos de operación, el sistema 183 puede operarse como un sistema de ciclo cerrado. El sistema 183 puede comprender una porción de ciclo cerrado 161 que alimenta el fluido de funcionamiento de nuevo a la fuente de fluido 152. El sistema de control de temperatura 183 de esta manera puede operarse como un sistema de ciclo cerrado o un sistema de ciclo cerrado dependiendo de si el fluido de funcionamiento es adecuado para ventilar a la atmósfera. Con referencia continúa a la FIGURA 9C, la porción de ciclo cerrado 161 puede comprender un compresor 149a y un condensador 149b. El fluido caliente en la línea 136 puede fluir por la línea 186 (mostrada en línea rayada) al compresor 149a. El compresor 149a puede estar en serie con el condensador 149b para reducir la temperatura del fluido suministrado a la fuente 152. El compresor 149a y el condensador 149b pueden cooperar para suministrar fluido a una temperatura y presión deseadas a la fuente de fluido 152 por la línea 189. Preferentemente, el fluido de funcionamiento se suministra a la fuente 152 a la presión y temperatura originales del fluido en la fuente 152. En algunas modalidades, la(s) fuente (s) de fluido (s) pueden removerse del sistema de control de temperatura y el fluido de funcionamiento puede ser almacenado en la líneas de fluido. El sistema de ciclo cerrado ilustrado 161 puede tener un sistema de desvío opcional 163 que suministra un fluido caliente a alguna ubicación aguas arriba del aparato de moldeo 122. El sistema de desvío ilustrado 163 tiene al menos un sistema de válvula 163a (por ejemplo, una válvula de control de flujo) colocada a lo largo de la línea 163b. El sistema de válvula 163a puede operarse para permitir que fluido comprimido fluya por la línea 163b. El fluido caliente de la línea 163b se mezcla con el fluido frío emitido por el elemento reductor de presión 212. La proporción del fluido de la línea 163b y fluido del elemento reductor de presión 212 puede ser seleccionada para lograr una temperatura de fluido objetivo del fluido circulando por el aparato de moldeo 122. De esta manera, el sistema de desvío 163 puede utilizarse para controlar de manera selectiva la temperatura del fluido suministrada al aparato de moldeo 122. El elemento reductor de presión 212 puede ser dispuesto externo al aparato de moldeo 122 como se muestra en la FIGURA 9C. Sin embargo, el elemento reductor de presión 212 puede ser colocado dentro del aparato de moldeo 122.

Como se muestra en la FIGURA 9D, por ejemplo, el elemento reductor de presión 212 se coloca dentro del aparato de moldeo 122. El elemento reductor de presión 212 puede ser colocado en cualquier punto adecuado a lo largo del pasaje 181. Por ejemplo, el elemento reductor de presión 212 puede colocarse en la entrada del pasaje 181, dentro del pasaje 181. Sin embargo, el elemento reductor de presión 212 puede colocarse dentro de una placa de molde conduciendo al pasaje 181, o cualquier otra ubicación adecuada. FIGURA 9E ilustra un sistema de control de temperatura 183 que tiene al menos un separador de flujo 131. La línea 136 suministra un fluido (por ejemplo, una mezcla de gas/líquido caliente) del pasaje 181 al separador de fase 131 que, a su vez, suministra los fluidos de fase de gas a la línea 130a y fluidos de fase líquida a la línea 130b. El separador de flujo 131 puede ser una unidad de separación de membrana u otro dispositivo adecuado para separar flujos líquidos y de gas. El separador de flujo 131 puede tener una membrana que permite que ciertas substancias pasen a una primer velocidad de flujo y otras substancias pasan por una segunda velocidad de flujo diferente a la primer velocidad de flujo. Por ejemplo, y más particularmente, tal unidad de separación de membrana puede proporcionarse con una membrana que permite que líquidos y gases pasen a diferentes velocidades. El efecto es que el líquido de retención (por ejemplo, líquido que no penetra por la membrana) permanece en un lado de la membrana. Los gases de permeación pasan a través de la membrana. En esta manera, el componente líquido y de gas del fluido de funcionamiento se separan. El gas y fluido se suministran entonces a las líneas 130a, 130b. Se contempla que otros tipos de separadores de flujo pueden emplearse. Un compresor 124a y un intercambiador de calor 127a se colocan a lo largo de la línea 130a para suministrar fluido a la fuente 152a a substancialmente la misma presión y temperatura como el fluido contenido en la fuente 152a. El separador de flujo 191 suministra el componente líquido a la línea 130b. El líquido se suministra a un compresor 124b, intercambiador de calor 127b, y regresa a la fuente de fluido 152b. En algunas modalidades, un intercambiador de calor único puede utilizarse para enfriar tanto el componente de fase de gas y componentes de fase líquida del separador de flujo 191. Fluidos de las fuentes de fluido 152a, 152b fluyen a lo largo de las líneas 130a, 130b, respectivamente, y se mezclan preferentemente en la unión 193. La fuente de fluido 152a comprende un primer fluido. El primer fluido es preferentemente un fluido criogénico que al menos parcialmente se vaporizará a medida que pasa por el elemento reductor de presión 212. La fuente de fluido 152b preferentemente comprende un segundo fluido que permanece como líquido estable a medida que pasa por el elemento reductor de presión 212. De esta manera, el pasaje 181 puede contener uno o más diferentes fluidos. El primer fluido puede tener un componente líquido que se vaporiza a medida que absorbe calor del aparato de moldeo 122. El segundo fluido de la fuente 152b puede permanecer como un líquido, de esta manera manteniendo las altas capacidades de carga térmicas. Alternativamente, ambos fluidos pueden vaporizarse a medida que circulan por el aparato de moldeo 122. FIGURA 9F muestra el ejemplo de un sistema de control de temperatura 183 que comprende un aparato de moldeo 122 teniendo porciones con diferentes conductividades térmicas. El aparato de moldeo ilustrado 122 comprende una primer sección 199 comprendiendo un primer material y una segunda sección 310 comprendiendo un segundo material. En algunas modalidades, el segundo material preferentemente tiene una conductividad térmica mayor que el primer material . En algunas modalidades, la segunda sección 310 comprende un material de alta transferencia de calor. La primer sección 199 puede rodear y aislar térmicamente la segunda sección 310 para minimizar pérdidas de calor del aparato de moldeo 122. Por ejemplo, la primer sección 199 puede estar en la forma de una placa de molde que aloja la segunda sección 310. La placa de molde puede comprender acero (por ejemplo, acero inoxidable u otras aleaciones de acero) u otro material térmicamente conductivo bajo. El pasaje 181 puede pasar por la primer sección 199 y/o la segunda sección 310. La posición del pasaje 181 en el aparato de moldeo 122 puede seleccionarse en base a las velocidades de enfriamiento deseadas y distribución de calor del polímero en el aparato de moldeo 122. Adicionalmente, el dispositivo reductor de presión 212 puede colocarse externo al aparato de moldeo (mostrado) , dentro de la primer sección 199, dentro de la segunda sección 310, u otra ubicación adecuada para reducir la presión del fluido de funcionamiento . Con respecto a la FIGURA 9G, el sistema de control de temperatura 183 comprende uno o más detectores acoplados al aparato de moldeo 122. En algunas modalidades, los detectores se configuran para detectar y enviar una señal indicativa de la temperatura del aparato de moldeo 122. En algunas modalidades, incluyendo la modalidad ilustrada, un detector 167 se coloca de alguna manera entre el pasaje 181 y el polímero en el aparato de moldeo 122. En algunas modalidades, el detector 167 se interpone directamente entre la cavidad de moldeo y el pasaje 181. En algunas modalidades, el detector 167 se coloca cerca de la superficie de moldeo del aparato de moldeo 122 para medir de manera exacta la temperatura de las superficies de moldeo.

El detector 167 puede enviar una señal directamente o indirectamente a un controlador 165. El controlador 165 puede tener un programa de control almacenado o mapa y puede controlar selectivamente la válvula 169 en base a la señal del detector 167. El controlador 165 puede controlar selectivamente la válvula 169 en base a, por ejemplo, temperaturas de molde absolutas, velocidad de cambios de temperatura, y/o lo similar para lograr el ciclo deseado y acabado de preforma. Cualquier número de detectores 167 puede colocarse en el aparato de moldeo 122 para medir la temperatura del aparato de moldeo 122. Una pluralidad de detectores colocados por el molde mide la temperatura del aparato de moldeo 122 en varias ubicaciones. La válvula 169 puede ser cualquier regulador de flujo adecuado o válvula para controlar el flujo de fluido a la línea de fluido 184. La válvula 169 puede ser una válvula solenoide que inhibe el flujo del fluido entrando de la fuente de fluido 152 por medio de la línea 130. En otras modalidades, la válvula 169 comprende una válvula de aguja (preferentemente una válvula de aguja ajustable) . La válvula 169 puede proporcionar una caída de presión de manera que una mezcla de gas/líquido se suministra a la línea 184, que conduce al pasaje 181 de la sección de molde 122b. En algunas modalidades, al menos una porción de la línea 184 se coloca dentro de la primer sección 199 en la forma de una placa de molde. La línea 184 puede aislarse térmicamente para inhibir la absorción de calor al fluido de funcionamiento del aparato de moldeo o el ambiente circundante. La línea 184 puede ser aislada con acero inoxidable, fenólico, nomex, y/u otro material de transferencia a bajo calor adecuado para mejorar aislamiento térmico del fluido fluyendo por la línea 184. En algunas modalidades, la línea 184 se aisla por una camisa aislante. La camisa aislante puede comprender un polímero, espuma, o un metal (por ejemplo, acero y sus aleaciones, tal como acero inoxidable) . Ventajosamente, un aislante puede limitar o prevenir la deposición de humedad (por ejemplo, condensación) en líneas de fluido. La línea aislada 184 reduce o limita los cambios de temperatura del fluido de funcionamiento pasando por la línea 184 para eficiencia térmica incrementada. A medida que el fluido pasa por el pasaje 181 absorbe calor viniendo del polímero, que causa vaporización adicional del fluido. Como se describe arriba, el fluido caliente pasa por la línea 136 a la unidad 156, que presuriza el fluido de funcionamiento. El fluido puede tener una temperatura de alguna manera elevada. El intercambiador de calor 197 recibe y enfría el fluido, que conduce a condensación final. El fluido condensado se regresa a la fuente 152. La válvula 163a del sistema de desvío 163 se cierra preferentemente cuando el fluido de funcionamiento fluye en el sentido de las manecillas del reloj por el sistema de control de temperatura 183 y enfría el aparato de moldeo 122. La temperatura del aparato de moldeo 122 puede ser elevada por al menos una porción del ciclo de producción. Por ejemplo, la temperatura de la sección de molde 122 puede elevarse para prevenir la formación de condensación en las superficies de molde. La temperatura de las superficies de molde puede ser elevada antes de inyección del polímero en la cavidad de moldeo para prevenir formación de humedad on las superficies de molde formando la cavidad de moldeo. Para calentar el aparato de moldeo 122, el controlador 165 puede reducir o detener el flujo de fluido por la válvula 169 y puede permitir flujo de fluido por la válvula 163a d el sistema de desvío 163. El fluido comprimido caliente la línea de desvío 163b se alimenta de regreso al pasaje 181 para calentar las superficies de moldeo, y preferentemente minimizar la formación de condensación . Cuando las superficies de molde del aparato de moldeo 122 se exponen a aire atmosférico, la temperatura de las superficies de molde puede mantenerse a o arriba de una temperatura de punto de rocío para limitar la formación de condensación. El controlador 165 puede operar las válvulas 163a, 169 para mantener la temperatura de las superficies de molde a una temperatura prefijada preferentemente a o arriba de la punta de rocío. En algunas modalidades, las superficies de molde pueden precalentarse para ayudar a la difusión de fusión por la cavidad de moldeo. Después de que la fusión llena la cavidad de moldeo, las superficies de molde pueden enfriarse a varias tasas para formar artículos con un acabado particular. El controlador 165 puede cerrar la válvula 163a y abrir la válvula 169 para enfriar las superficies de molde antes, durante, y/o después de que el polímero se ha inyectado en la cavidad de moldeo del aparato de moldeo 122. El fluido en la línea 184 puede estar a una presión relativamente baja debido a que la válvula 163a se cierra, introduciendo de esta manera una mezcla de fluido con temperatura mínima y eficiencia de enfriamiento máxima al canal 181. Los materiales de alta conductividad pueden utilizarse para cambios rápidos de temperatura del aparato de moldeo 122. Durante el proceso de moldeo, si las superficies de molde están relativamente frías, las porciones guía de la fusión pueden viajar la distancia más alejada a lo largo de la cavidad de moldeo y de esta manera pueden estar significativamente más frías que las otras porciones del metal (por ejemplo, el polímero en la proximidad de la entrada) . Las velocidades de enfriamiento no uniformes pueden conducir a menos de las propiedades de polímero óptimas. De esta manera, durante las porciones del ciclo de producción, ciertas secciones del aparato de moldeo 122 pueden enfriarse para porción (es) del proceso de moldeo y relativamente calentarse para otra(s) porción (es) del proceso de inyección. Para reducir los tiempos del ciclo de producción, los cambios de temperatura en el molde pueden ser relativamente rápidos. La temperatura y/o velocidad de flujo del fluido de enfriamiento pueden variar considerablemente durante el ciclo de producción para diferentes aplicaciones. Los materiales formando el aparato de moldeo 122 pueden elegirse para lograr la cantidad deseada de cristalinidad en el artículo. Por ejemplo, el polímero adyacente a la segunda sección 310 puede enfriarse rápidamente para formar un polímero con un bajo grado de cristalinidad. De esta manera, el polímero cerca o contactando la segunda sección 310 puede comprender caso o completamente material amorfo. La primer porción 199 puede comprender un material con una conductividad térmica inferior para reducir la velocidad de enfriamiento del polímero incrementando así el grado de cristalinidad del polímero. Por ejemplo, la primer porción 199 puede ser configurada para formar un acabado de cuello cristalino de preforma. Con referencia a la FIGURA 9H, un sistema de control de temperatura 183 se ilustra. El pasaje ilustrado 181 se extiende por la primer sección 199 y la segunda sección 310. Como se trata arriba, primer sección 199 puede formarse de un material teniendo una conductividad térmica más alta que la segunda sección 310 de manera que la primer sección 199 enfría el polímero a una velocidad inferior que la segunda sección 310. En modalidades alternativas, la segunda sección 310 y la primer porción 199 pueden hacerse de materiales teniendo conductividades similares. Por ejemplo, la segunda sección 310 y la primer sección 199 pueden comprender materiales teniendo una alta conductividad térmica. Materiales de baja conductividad (por ejemplo, inserciones) pueden colocarse entre la primer sección 199 y la segunda sección 310 para aislamiento térmico. En algunas modalidades, la segunda sección 310 y la primer sección 199 cada una comprende materiales de alta transferencia de calor. Cada de la segunda sección 310 y primer sección 199 puede tener uno o más detectores de temperatura para medir la temperatura del aparato de moldeo 122. Con respecto a la FIGURA 91, el sistema de control de temperatura 183 tiene un pasaje 181 que puede o no pasar por ambas secciones 310, 199. Fluido de la fuente de fluido 152 se suministra a un sistema medidor de flujo 155. El sistema medidor de flujo 155 puede ser un sistema de dosificación que incluye una pluralidad de válvulas que cooperan para suministrar dosis de fluido al aparato de moldeo 122. El sistema medidor de flujo ilustrado 155 puede utilizarse para suministrar una cantidad precisa de fluido con características deseables al aparato de moldeo 122. El sistema medidor de flujo 155 puede comprender una primer válvula 169a (por ejemplo, una válvula solenoide) , un tanque 157, y una segunda válvula 169b (por ejemplo, una válvula solenoide) . Las líneas de control 171a, 171b proporcionan comunicación entre la unidad de control 165 y las válvulas 169a, 169b, respectivamente. El controlador 165 puede operar la primer válvula 169a y la segunda válvula 169b para llenar de manera exacta el tanque 157 con una cierta cantidad de fluido. La unidad de control 155 puede ser cualquier controlador adecuado para operar selectivamente las válvulas 169a, 169b. Para enfriar el aparato de moldeo 122, la unidad de control 165 abre la válvula 169a y fluido se suministra al tanque de dosificación 157. Después de que el tanque de dosificación 157 se llena con una cantidad deseada de fluido, la unidad de control 165 abre la válvula 169b y el fluido del tanque de dosificación 157 se suministra a la línea 184. La capacidad del tanque de dosificación 157 puede seleccionarse en base a la cantidad deseada de fluido suministrada a la línea 184. El tanque 157 puede ser parcial o completamente llenado dependiendo de la cantidad deseada de fluido suministrada al aparato de moldeo 122. De esta manera, una cantidad precisa de fluido puede ser suministra a la línea 184 y por último al aparato de moldeo 122. El sistema medidor de flujo 155 es capaz de producir una rápida secuencia de "micro- impulsos" de fluido que se expande en la línea 184 y el pasaje 181 para enfriar el aparato de moldeo 122. El detector 167 monitorea la temperatura de aparato de moldeo 122 y suministra una señal a la unidad de control 165. La unidad de control 165 determines el número y temporización de dosis que se suministran a la línea 184. El número de dosis de fluido suministrado al aparato de moldeo 122 puede ser incrementado o disminuido para incrementar o reducir la velocidad de enfriamiento en el aparato de moldeo 122. Cuando el artículo moldeado se desmoldea, la válvula 169b puede limitar o prevenir la circulación de fluido de funcionamiento por el aparato de moldeo 122 para minimizar la formación de condensación en las superficies de molde. Opcionalmente, el aparato de moldeo 122 puede comprender uno o más elementos de control de temperatura para calentar porciones de los moldes. El aparato de moldeo ilustrado 122 comprende un elemento de control de temperatura en la forma de un calentador 173 (FIGURA 91) . El calentador ilustrado 173 es un calentador de resistencia colocado dentro del aparato de moldeo 122. Como tal, el calentador 173 puede calentar una porción deseada del polímero en el aparato de moldeo 122. En algunas modalidades, el calentador 173 puede calentar (incluyendo reducir la velocidad de enfriamiento) una porción de aparato de moldeo 122 a medida que el fluido de enfriamiento se suministra por el pasaje 181. De esta manera varias porciones del aparato de moldeo 122 pueden estar a cualquier temperatura deseada. Otros dispositivos de control de temperatura adecuados también pueden utilizarse para controlar la temperatura del aparato de moldeo 122. Una pluralidad de sistemas de control de temperatura pueden conectarse juntos. Como se muestra en la FIGURA 9J, el sistema de control de temperatura 219 comprende una pluralidad de circuitos de flujo independientes. El sistema de control de temperatura ilustrado 219 comprende un primer sistema de control de temperatura 150 ' y un segundo sistema de control de temperatura 150". La unidad 156 puede ser un intercambiador de calor configurado para intercambiar calor entre los fluidos de funcionamiento del primer sistema de control de temperatura 150' y el segundo sistema de control de temperatura 150". En algunas modalidades, el primer sistema de control de temperatura 150' puede ser configurado para enfriar un primer aparato de moldeo 122 ' . Un segundo sistema de control de temperatura 150" puede utilizarse para enfriar el segundo aparato de moldeo 122" a medida que el primer sistema de control de temperatura 150' calienta el aparato de moldeo 122'. El fluido caliente suministrado de la línea 140 a la unidad 156 puede ser enfriado por el fluido pasando por el sistema de control de temperatura 150'. Los flujos en el sistema de control de temperatura 150', 150" pueden invertirse para cambiar el modo de operación de los sistemas 150 ', 150". Los sistemas de control de temperatura descritos en la presente pueden combinarse y modificarse para lograr el desempeño térmico deseado. Las líneas de fluido se ilustran de manera esquemática como una línea única. Sin embargo, las líneas de fluido pueden comprender una pluralidad de lumen y/o una pluralidad de alojamientos. FIGURAS 9K y 9L ilustran una pluralidad de aparatos de moldeo que se conectan por una línea de conexión 213. Fluido calentando en un aparato de moldeo puede utilizarse para calentar otro aparato de moldeo. Por ejemplo, fluido frío puede utilizarse para enfriar un primer aparato de moldeo. El fluido puede ser calentado a medida que pasa por el primer aparato de moldeo y entonces puede utilizarse para calentar un segundo aparato de moldeo. Por ejemplo, el segundo aparato de moldeo puede calentarse cuando el artículo se remueve del segundo aparato de moldeo. Durante una segunda porción del ciclo de producción, fluido puede calentarse a medida que pasa por el segundo aparato de moldeo y puede entonces utilizarse para calentar un primer aparato de moldeo.

Cualquier número de aparatos de moldeo puede conectarse por cualquier número de líneas de fluido dependiendo de, por ejemplo, los ciclos de producción. El sistema ilustrado comprende un primer aparato de moldeo 122 ' y un segundo aparato de moldeo 122" conectado por una línea de fluido 213. En algunas modalidades, la línea 217' y aparato de moldeo 122 ' puede ser parte de un sistema de control de temperatura descrito arriba. Similarmente, la línea 217" y aparato de moldeo 122" puede ser una parte de un sistema de control de temperatura descrito arriba. Con referencia continúa a la FIGURA 9K, durante un primer periodo de tiempo, un fluido de funcionamiento se suministra por la línea 217' al aparato de moldeo 122' para enfriar al menos un artículo en el mismo. El fluido de funcionamiento se calienta a medida que pasa por el aparato de moldeo 122 ' . El fluido caliente puede fluir por la línea de conexión 213 al aparato de moldeo 122". El fluido caliente puede calentar entonces el aparato de moldeo 122". El aparato de moldeo 122" puede calentarse para limitar o prevenir la formación de condensación en las superficies de molde, calentar las superficies del molde para mejorar el flujo de fusión por una cavidad de moldeo, producir material cristalino, y lo similar. Durante un segundo periodo de tiempo, un fluido de funcionamiento se suministra por la línea 217" al aparato de moldeo 122" para enfriar al menos un artículo en el mismo, como se muestra en la FIGURA 9L. El fluido de funcionamiento se calienta a medida que pasa por el aparato de moldeo 122". El fluido caliente puede fluir por la línea de conexión 213 al aparato de moldeo 122 ' . El fluido caliente puede calentar entonces el aparato de moldeo 122 ' . El aparato de moldeo 122 ' puede calentarse para limitar o prevenir la formación de condensación en las superficies de molde, calentar las superficies de molde para mejorar el flujo de fusión por una cavidad de moldeo, producir material cristalino, y lo similar. Las características, componentes, sistemas, subsistemas, dispositivos, materiales, y métodos de los sistemas de control de temperatura en la FIGURAS 8-9L pueden mezclarse y acoplarse por un experto en la materia de acuerdo con principios descritos en la presente. Adicionalmente, una o más válvulas de verificación, detectores de presión, reguladores de flujo, líneas de fluido, detectores de temperatura, detectores, y lo similar pueden agregarse a los sistemas de control de temperatura según se desee. C. Métodos y Aparatos para Moldeo por Inyección Los artículos de monocapa y múltiples capas (incluyendo envasado tales como tapaderas, preformas, recipientes, botellas) pueden formarse por un proceso de moldeo por inyección. Un método para producir artículos de múltiples capas se refiere en la presente generalmente como sobremoldeo. Preformas de múltiples capas pueden formarse al sobremoldear mediante, por ejemplo, un proceso de inyección sobre inyección ("101") . El nombre se refiere a un procedimiento que utiliza moldeo por inyección para inyectar una o más capas de un material sobre una preforma existente o substrato, que preferentemente se hace por sí misma mediante moldeo por inyección. Los términos "sobreinyección" o "sobremoldeo" como se utilizan en la presente para describir el proceso de moldeo mediante el cual una capa de material se inyecta sobre una preforma existente. En una modalidad especialmente preferida, el proceso de sobreinyección se realiza mientras la preforma subyacente no se ha enfriado aún completamente. La sobreinyección puede utilizarse para colocar una o más capas adicionales de materiales, tales como aquellas comprendiendo material de barrera, PET reciclado, material de espuma, u otros materiales sobre una preforma de múltiples capas o monocapa. El moldeo puede utilizarse para colocar una o más capas de material (es) tales como aquellos comprendiendo material lamelar, PP, material de espuma, PET (incluyendo PET reciclado, PET virgen) , materiales de barrera, termoplásticos tipo fenoxi, combinaciones de los mismos, y/u otros materiales descritos en la presente sobre un substrato (por ejemplo, la capa subyacente) . En algunas modalidades ejemplificativas no limitantes, el substrato está en la forma de una preforma, preferentemente teniendo una superficie interior adecuada para contactar productos alimenticios. Los sistemas de control de temperatura pueden utilizarse para controlar la temperatura de preformas formadas por estos procesos de moldeo. Los sistemas de control de temperatura también pueden utilizarse para controlar la temperatura de preformas formadas por estos procesos de moldeo. Los sistemas de control de temperatura también pueden utilizarse cuando se forma una preforma de monocapa única, como se describe abajo en detalle. Artículos hechos por un proceso de moldeo pueden comprender una o más capas o porciones teniendo una o más de las siguientes características ventajosas: una capa aislante, una capa de barrera, una capa de contacto de productos alimenticios, una capa de liquidación sin sabor, una capa de alta resistencia, una capa complaciente, una capa de unión, una capa de purificación de gas, una capa o porción adecuada para aplicaciones de relleno caliente, una capa teniendo una resistencia a fusión adecuada para extrusión. En una modalidad, el material de monocapa o múltiples capas comprende uno o más de los siguientes materiales : PET (incluyendo reciclado y/o PET virgen) , PETG, espuma, polipropileno, termoplásticos tipo fenoxi, poliolefinas, mezclas termoplásticas de fenoxi-poliolefina, y/o combinaciones de los mismos. Para conveniencia, artículos se describen principalmente con respecto a preformas, recipientes, y tapaderas. FIGURA 10 ilustra un tipo preferido de aparato de moldeo 132 para utilizarse en métodos que utilizan sobremoldeo. El aparato de moldeo 132 puede formar una capa en la preforma 30 para formar una preforma de múltiples capas, tal como la preforma 50 de la FIGURA 3. Los sistemas de control de temperatura descritos en la presente pueden utilizarse para controlar la temperatura del aparato de moldeo 132, y los otros moldes descritos abajo. El aparato de moldeo 132 comprende dos mitades, una sección de cavidad 192 y una sección de núcleo 194. La sección de cavidad 192 comprende una cavidad en la cual la preforma se coloca. La sección de núcleo 194 y la sección de cavidad 192 son movibles entre una posición cerrada y una posición abierta. La preforma puede ser una preforma de monocapa (ilustrada) o una preforma de múltiples capas. La preforma 30 se mantiene en su lugar entre la sección de núcleo 194, que ejerce presión en la parte superior de la preforma y el reborde 196 de la sección de cavidad 192 en la cual el anillo de soporte 38 descansa. La porción de cuello 32 de la preforma 30 es de esta manera sellada de la porción de cuerpo de la preforma 30. Dentro de la preforma 30 se encuentra el núcleo 198. Ya que la preforma 30 se asienta en el aparato de moldeo 132, la porción de cuerpo de la preforma 30 se rodea completamente por un espacio vacío 200. El espacio 200 se forma por superficie exterior de la preforma 30 y una superficie de moldeo de cavidad 203 de la sección de cavidad 192. La preforma, de esta manera colocada, actúa como un núcleo de boquilla interior en el procedimiento de inyección subsiguiente, en que la fusión del material de sobremoldeo se inyecta por la entrada 202 en el espacio vacío 200 para formar una capa exterior de la preforma. La sección de cavidad 192 y/o la sección de núcleo 194 tienen uno o más elementos de control de temperatura 204. Los elementos de control de temperatura 204 están en la forma de una pluralidad de pasajes o canales para controlar la temperatura de la fusión y la preforma 30. Fluidos fluyendo por los canales 204 pueden, por ejemplo, enfriar el aparato de moldeo 132, que a su vez enfría la fusión inyectada. En la modalidad ilustrada de la FIGURA 10, la sección de cavidad 192 tiene una pluralidad de canales 204 mientras la sección de núcleo 194 también tiene una pluralidad de canales 206. Una pluralidad de elementos reductores de presión 212 se colocan aguas arriba de los canales 204, 206. Los elementos reductores de presión 212 se colocan dentro de la sección de cavidad 192 y la sección de núcleo 194. Sin embargo, los elementos reductores de presión 212 pueden colocarse fuera de la sección de cavidad 192 y/o la sección de núcleo 194. En la modalidad ilustrada, existe una salida superior 134 y una salida inferior 134 que suministra fluido a los canales 206, 204, respectivamente. Con referencia continúa a la FIGURA 10, las salidas de molde 134 pueden tener un regulador de flujo 214 en comunicación fluida con los elementos reductores de presión 212. El regulador de flujo 214 puede ser un sistema de válvula que selectivamente controla el flujo de fluido a los canales 204. Una pluralidad de conductos 216 puede proporcionar flujos de fluido entre el regulador de flujo 214 y los elementos reductores de presión 212. Cada regulador de flujo 214 puede selectivamente permitir o inhibir el flujo de fluido de la salida 134 en los conductos 216 y en el aparato de moldeo 132. En una modalidad, el regulador de flujo 214 puede ser válvula solenoide, ya sea accionada eléctricamente o neumáticamente, para permitir o inhibir el flujo en el aparato de moldeo 132. En varias otras modalidades, el regulador de flujo 214 puede ser una válvula de compuerta, válvula de globo, u otro dispositivo adecuado que pueden controlar el flujo de fluido. Un controlador (por ejemplo, el controlador 218 de la FIGURA 9A) puede comandar el regulador de flujo 214 para permitir o inhibir el flujo de fluido a los canales (por ejemplo, canales 204 y/o 206) . El regulador de flujo 214 puede detener el flujo de fluido por el aparato de moldeo 132 para flujo de fluido intermitente.

Opcionalmente, el regulador de flujo 214 puede proporcionar diferentes velocidades de flujo de fluido a cada uno de los conductos 216. Fluido de los conductos 216 pasa por elementos reductores de presión 212 y en los canales 204 en el aparato de moldeo 132. Aunque no se muestra, la salida 134 puede alimentar fluido directamente a los elementos reductores de presión 212. Como se trata arriba, puede haber una caída de temperatura a través de los elementos reductores de presión 212. En la modalidad ilustrada de la FIGURA 10, existe una caída de presión a través de los elementos reductores de presión 212 de manera que la temperatura del fluido en canales (por ejemplo, canales 204) está a o cerca de una temperatura deseada. La caída de temperatura es preferentemente causada por una reducción en presión a través de los elementos reductores de presión 212. Ventajosamente, durante operación del sistema de control de temperatura, la presión del fluido de funcionamiento (por ejemplo, un fluido criogénico tal como nitrógeno) puede ser substancialmente menor a la presión de fluido no criogénico (por ejemplo, Freon) . Cuando el fluido de funcionamiento de los sistemas de control de temperatura es un fluido criogénico tal como dióxido de carbono supercrítico (C02) o nitrógeno (N2) , el aparato de moldeo no tiene que ser capaz de soportar las altas presiones que son típicas de sistemas no criogénicos. De esta manera, los moldes de baja presión enfriados con fluidos criogénicos pueden ser menos costosos de producir que los moldes a alta presión que se enfrían con fluidos no criogénicos. Adicionalmente, debido a que el fluido criogénico en el aparato de moldeo está a una baja presión, puede haber menos derrame del aparato de moldeo y/u otras secciones del sistema de control de temperatura. Los sistemas a base de refrigerantes no criogénicos pueden requerir sellos herméticos costosos para asegurar que el fluido de funcionamiento no escape al ambiente. Con referencia continúa a la FIGURA 10, el fluido de funcionamiento puede experimentar un cambio de fase a medida que pasa por los elementos reductores de presión 212. Una porción del fluido puede cambiar fases, es decir, vaporizase a gas, a medida que pasa por los elementos reductores de presión 212 y la entalpia del gas puede enfriar además los canales en el molde. En una modalidad, al menos una porción substancial del líquido de la salida 134 cambia a gas a medida que pasa por los elementos reductores de presión 212. En una modalidad, un controlador 218 (FIGURA 9A) comanda los elementos reductores de presión 212 para incrementar o reducir el cambio de presión a través de los elementos reductores de presión 212 para asegurar la temperatura apropiada de fluido en los canales del aparato de moldeo 132. En algunas modalidades, por ejemplo, el fluido aguas arriba de los elementos reductores de presión 212 es líquido (por ejemplo, Co2 o N2 líquido) a aproximadamente 40 barras a aproximadamente 80 barras. En algunas modalidades, el fluido aguas arriba de los elementos reductores de presión 212 está a una presión de aproximadamente 60 barras a aproximadamente 80 barras. En algunas modalidades, el fluido aguas arriba de los elementos reductores de presión 212 está a una presión de 20 barras, 30 barras, 40 barras, 50 barras, 60 barras, 70 barras, 80 barras, y rangos comprendiendo tales presiones. La presión del líquido se reduce a través del elemento reductor de presión 212 de manera que al menos una porción, preferentemente una porción substancial, del líquido se vaporiza resultando en fluido comprendiendo gas aguas abajo de los elementos reductores de presión 212. El gas en los canales está preferentemente a 10 barras o menos y resultará en una temperatura reducida aguas abajo del fluido. En algunas modalidades, la presión en el lado inferior del elemento reductor de presión es 2 barras, 4 barras, 5 barras, 7 barras, 10 barras, 15 barras, y rangos comprendiendo tales presiones. Por ejemplo, en algunas modalidades no limitantes, la temperatura aguas abajo del fluido de funcionamiento puede ser menor a aproximadamente 10°C, 0°C,- 5°C, -30°C, -60°C, -100°C, -150°C, -175°C, -200°C, y rangos comprendiendo tales temperaturas. Preferentemente, la temperatura del fluido puede mantenerse a una temperatura adecuada al ajustar la presión del fluido en los canales 204, 206. En la modalidad ilustrada, una válvula 222 se coloca a lo largo de la entrada de molde 136 de la línea de fluido 140 y puede selectivamente permitir o inhibir el flujo de fluido de manera que el fluido en canales del aparato de moldeo 132 está a la presión y temperatura deseadas. Un controlador puede por lo tanto comandar los elementos reductores de presión 212, 222 de manera que la temperatura del fluido en los canales 204 está a la temperatura deseada. Con referencia continúa a la FIGURA 10, los elementos reductores de presión 212 pueden estar próximos a la superficie de moldeo de cavidad 203 para asegurar que la superficie de moldeo de cavidad 203 se mantiene a una temperatura relativamente baja. Como tal, la temperatura del fluido no cambia substancialmente a medida que se mueve por el aparato de moldeo 132 entre los elementos reductores de presión 212 y los canales 204. En algunas modalidades, los canales 204 se dimensionan para permitir expansión y enfriamiento adicional del fluido de funcionamiento. Por ejemplo, los canales 204 pueden alargarse en la dirección aguas abajo para permitir la expansión del fluido de funcionamiento. Se contempla que los elementos reductores de presión 212 pueden colocarse en otra ubicación adecuada para suministrar fluido a los canales dentro del aparato de moldeo 132. Por ejemplo, los elementos reductores de presión 212 pueden colocarse fuera del aparato de moldeo 132 (por ejemplo, Ver FIGURA 9B) . Los canales 204, 206 están ubicados en el aparato de moldeo 132 de manera que calor se transfiere al fluido fluyendo por los canales 204, 206 para enfriar el aparato de moldeo 132. Como se utiliza en la presente, el término "canal" es un término amplio y se utiliza en su sentido ordinario y se refiere, sin limitación, a cualquier estructura o pasaje alargado que define una trayectoria de flujo de fluido para controlar de manera efectiva la temperatura de un molde. En algunos casos, los términos "canales" y "pasajes" se utilizan de manera intercambiable en la presente. Líquidos pueden fluir a lo largo de la longitud de los canales para altas cargas térmicas. En algunas modalidades, los canales pueden ser un pasaje de difusión configurado para producir una caída de presión. Los canales de difusión pueden colocarse aguas abajo del elemento reductor de presión. Los canales pueden tener secciones transversales variables a lo largo de sus longitudes. Por ejemplo, los canales pueden tener un área de sección transversal que incrementa en una dirección. En algunas modalidades, si un fluido de dos fases fluye por un canal, el área de sección transversal del canal puede incrementar en la dirección aguas abajo para acomodar un incremento en el volumen del fluido ya que algo del componente líquido se vaporiza debido a la absorción de calor. De esta manera, el fluido de funcionamiento puede no elevarse en presión debido a la absorción de calor. En algunas modalidades, sin embargo, los canales de fluido pueden tener un área de sección transversal de alguna manera constante u otra configuración adecuada. Una porción interior 220 de la sección de cavidad 192 se coloca entre uno o más canales 204 y la superficie de moldeo de cavidad 203 y se diseña para permitir calentamiento o enfriamiento eficiente de la superficie de moldeo de cavidad 203. Los términos "superficie de moldeo de cavidad" y "superficie de cavidad" pueden utilizarse de manera intercambiable en la presente. En algunas modalidades, la porción interior 220 del molde comprende un material de alta transferencia de calor para enfriar rápidamente el material embragando la superficie de moldeo de cavidad 203. Como se utiliza en la presente, el término "material de alta transferencia de calor" es un término amplio y se utiliza de acuerdo con su significado ordinario y puede incluir, sin limitación, materiales de rango bajo, rango medio, y rango alto de alta transferencia de calor. Materiales de alta transferencia de calor de rango bajo son materiales que tienen una mayor conductividad térmica que el hierro. Por ejemplo, materiales de alta transferencia de calor de rango bajo pueden tener una conductividad de calor superior a hierro y sus aleaciones. Materiales de alta transferencia de calor de alto rango tienen conductividad térmica mayor a los materiales de rango medio. Por ejemplo, un material que comprende casi o completamente cobre y sus aleaciones puede ser un material de transferencia de calor de alto rango. Los materiales de alta transferencia de calor de rango medio tienen conductividades térmicas mayores al rango bajo y menores que los materiales de alta transferencia de calor de rango alto. Por ejemplo, aleaciones AMPCOLOY®, aleaciones comprendiendo cobre y berilio, y lo similar pueden ser materiales de alta transferencia de calor de rango medio. En algunas modalidades, los materiales de alta transferencia de calor pueden ser un material puro (por ejemplo, cobre puro) o una aleación (por ejemplo, aleaciones de cobre) . Ventajosamente, materiales de alta transferencia de calor pueden resultar en rápida transferencia de calor para reducir tiempos del ciclo e incrementar el rendimiento de producción. Por ejemplo, el material de alta transferencia de calor a temperatura ambiente puede tener una conductividad térmica mayor a aproximadamente 100 W/ (mK) , 140 W/ (mK) , 160 W/ (mK) , 200 W/(mK), 250 W/ (mK) , 300 W/ (mK) , 350 W/ (mK) , y rangos comprendiendo tales conductividades térmicas. En algunas modalidades, el material de alta transferencia de calor tiene una conductividad térmica 1.5 veces, 2 veces, 3 veces, 4 veces, o 5 veces mayor a hierro. Para mejorar el control de temperatura, los elementos de control de temperatura pueden utilizarse en combinación con material de alta transferencia de calor. Por ejemplo, uno o más elementos de control de temperatura pueden colocarse cerca o dentro del material de alta transferencia de calor para maximizar transferencia de calor entre las superficies de molde y los elementos de control de temperatura. Por ejemplo, la alta transferencia de calor puede formar al menos un material de molde de porción substancial interpuesto entre el uno o más elementos de control de temperatura y las superficies de moldeo. El material de alta transferencia de calor puede o no formar la superficie de moldeo que contacta la hornada. Por ejemplo, una capa de material puede colocarse entre el material de alta transferencia de calor y la actividad de moldeo. Para proteger el material de alta transferencia de calor, una capa delgada de material (por ejemplo, nitruro de titanio, cromo duro, y otros materiales más duros que el material de alta transferencia de calor) puede depositarse en el material de alta transferencia de calor y formar una superficie de moldeo dura 203. Tal capa protectora es preferentemente menor a aproximadamente 0.0254mm (0.001 pulgadas), 0.127mm (0.005 pulgadas), 0.254mm (0.01 pulgadas), 1.27mm (0.05 pulgadas), 2.54mm (0.1 pulgadas), y rangos comprendiendo tales espesores. La capa protectora puede mejorar la vida del molde mientras también proporciona rápida transferencia de calor desde la fusión al material de alta transferencia de calor. Las aleaciones de alta conductividad de calor pueden utilizarse para rápido calentamiento y enfriamiento. Las aleaciones de alta conductividad de calor pueden lograr tanto alta como baja temperatura a lo largo de las superficies de molde en contacto con el polímero. Adicionalmente, las aleaciones de alta conductividad de calor pueden producir un perfil de temperatura generalmente plano sobre la mayoría de la pared del molde para flujo de calor eficiente. Esto permite flexibilidad incrementada de diseño del molde. Por ejemplo, los elementos de control de temperatura pueden moverse lejos de las superficies de molde sin efectuar substancialmente la capacidad de enfriamiento/calentamiento de los elementos de control de temperatura debido a que el calor puede ser rápidamente conducido por el material de alta transferencia de calor. El tiempo de inyección a desmoldeo, que puede influenciar fuertemente el tiempo del ciclo, puede ser diferente para operaciones de enfriamiento y post-enfriamiento del molde. En la ausencia de post-enfriamiento, la preforma tiene que permanecer en el molde hasta que el volumen del polímero se haya enfriado a un perfil de temperatura que no causará inestabilidad estructural después de desmoldeo. Después de desmoldeo, la periferia de la preforma no se enfría de manera activa y se recalienta por el calor entrando del interior caliente del artículo. Debido a que el volumen del polímero tiene que enfriarse y polímeros pueden tener baja conductividad de calor, el tiempo para desmoldeo, y de esta manera el tiempo del ciclo, puede depender grandemente de las dimensiones de la preforma (por ejemplo, el espesor de pared de la preforma) . De esta manera, el tiempo para desmoldear y tiempo del ciclo pueden incrementarse a medida que el espesor de la pared de la preforma se incrementa. Los materiales de molde a alta conductividad pueden emplearse para reducir los tiempos de ciclo. Para producir preformas con espesores de pared más altos, materiales de molde de alta conductividad pueden producir una reducción insignificante del tiempo del ciclo, ya que el flujo de calor se domina por el resistor de calor más largo, que en este caso es el polímero voluminoso por sí mismo. Sin embargo, los moldes comprendiendo materiales de molde altamente conductivos de calor pueden utilizarse para procesos de enfriamiento de molde. Si una operación post-enfriamiento es utilizada, el desmoldeo puede hacerse a una etapa más temprana como estabilidad estructural del artículo moldeado se necesita principalmente para extraer las fuerzas mecánicas durante desmoldeo. El artículo moldeado por estabilidad estructural puede desmoldearse rápidamente del molde. En el momento de desmolde, debido al efecto de enfriamiento de la pared del molde de las capas periféricas del artículo moldeado han fallado en disminuir temperaturas mientras el interior es un líquido suave. Por ejemplo , puede haber un aumento de temperatura entre la periferia de la preforma y el interior de la preforma. La región de baja temperatura periférica del polímero estabiliza mecánicamente la preforma en desmoldeo. La resistencia mecánica de la preforma puede por lo tanto depender del gradiente de temperatura durante el proceso de enfriamiento. Por ejemplo, la periferia enfriada de la preforma (por ejemplo, una cubierta exterior enfriada) depende del gradiente de temperatura periférico. El gradiente de temperatura periférico es principalmente una función de la temperatura de superficie de molde. Un molde utilizando una aleación de alta conductividad y un medio de enfriamiento, tal como un fluido de enfriamiento fluido, puede producir una temperatura de superficie de molde baja, de esta manera un gradiente de temperatura escalonado y por lo tanto un sujetador "de cubierta" mecánicamente estable más rápido, que, por ejemplo, un molde de acero. De esta manera, la combinación de material de alta transferencia de calor y fluido de enfriamiento a baja temperatura (por ejemplo, refrigerantes incluyendo fluidos criogénicos) son especialmente útiles para procesos post-enfriamiento. Utilizando un fluido de enfriamiento a baja temperatura en combinación con un molde de acero solamente traerá éxito moderado. La baja conductividad de calor de acero produce un gradiente de temperatura escalonado en el molde, conduciendo así a una alta temperatura de superficie en el molde. Utilizar una aleación de molde de alta conductividad en combinación con un fluido enfriamiento no refrigerante, tal como agua, resultará en un gradiente de temperatura generalmente plano en el molde. Adicionalmente, la temperatura de la superficie de molde puede ser más caliente que la superficie de molde enfriada con refrigerantes. De esta manera, si un molde utiliza acero o fluidos de enfriamiento no refrigerantes, la formación de una cubierta rígida, que permite desmoldeo temprano, se retrasará y por lo tanto incrementará el tiempo del ciclo. La sección de cavidad 192 comprendiendo el material de alta transferencia de calor puede proporcionar altas velocidades de transferencia de calor que pueden no lograrse con moldes tradicionales. Los moldes tradicionales se hacen típicamente de acero que se somete a altas tensiones térmicas en grandes cambios de temperatura y rápidos. Las tensiones térmicas pueden causar endurecimiento de tensión del acero y pueden reducir dramáticamente la vida del molde. Por ejemplo, la carga térmica cíclica puede causar fatiga que eventualmente compromete la integridad de estructural de los moldes. El acero y algunos otros materiales de molde típicos pueden ser inadecuados para las cargas de temperatura extrema y ciclos térmicos. De esta manera, estos materiales pueden ser inadecuados para utilizarse con refrigerantes, tales como fluidos criogénicos. Cobre tiene una alta conductividad térmica y puede experimentar rápidos cambios de temperatura. Sin embargo, cobre es un material relativamente suave que tiene una tensión mecánica relativamente baja y dureza y, de esta manera, puede no ser capaz de soportar altas fuerzas de sujeción experimentadas durante procesos de moldeo. También, si el cobre forma las superficies de molde, el cobre puede desgastarse y endurecerse después de uso extendido y puede resultar en artículos moldeados inapropiadamente formados. Sin embargo, algunos materiales de alta transferencia de calor son mucho más adecuados para cambios de temperatura rápidos y grandes, mientras también tiene vida de molde mejorada. Los materiales de alta transferencia de calor pueden soportar carga térmica cíclica con cantidades limitadas del daño debido a fatiga. Los materiales de alta transferencia de calor pueden ser material endurecido para una vida mejorada en comparación con cobre. Ventajosamente, el material de alta transferencia de calor puede transferir calor a una velocidad más alta que el acero y otros materiales de moldeo tradicionales. De esta manera, tiempos del ciclo pueden reducirse debido a las propiedades térmicas de materiales de alta transferencia de calor. Adicionalmente, debido a que el fluido en los canales 204 está a tal baja presión, los canales pueden ser ubicados extremadamente cercanos a la superficie de moldeo de cavidad 203. Por ejemplo, la distancia entre uno o más de los canales 204 y la superficie de moldeo de cavidad 203 puede ser menor que aproximadamente 5 cm, 3 cm, 2 cm, 1 cm, y rangos comprendiendo tales distancias. En una modalidad, la distancia entre uno o más de los canales 204 y la superficie de moldeo de cavidad 203 puede ser menor que aproximadamente 1.5 cm. En todavía otra modalidad, la distancia entre uno o más de los canales 204 y la superficie de moldeo de cavidad 203 puede ser menor que aproximadamente 5mm. En todavía otra modalidad, la distancia entre uno o más de los canales 204 y la superficie de moldeo de cavidad 203 puede ser menor que aproximadamente 3mm. La combinación de los materiales de alta transferencia de calor y la ubicación de los canales 204 puede proporcionar cambios de temperatura extremadamente rápidos de la superficie de moldeo de cavidad 203. Si material de alta transferencia de calor se emplea en el aparato de moldeo 132, los canales 204 pueden moverse lejos de la superficie de moldeo de cavidad 203 mientras aún proporciona control de temperatura efectivo de la superficie 203. Otros tipos de elementos de control de temperatura que los canales (por ejemplo, calentadores) pueden colocarse de manera similar en el aparato de moldeo 132. Como se ilustra en la FIGURA 10 y FIGURA 11 (una vista en sección transversal parcial elevacional de la sección de cavidad 192), los canales 204 son generalmente canales anulares, preferentemente substancialmente concéntricos con la superficie de moldeo de cavidad 203 para asegurar que el espesor de la porción 220 entre la superficie de moldeo de cavidad 203 y los canales 204 es substancialmente uniforme. La transferencia de calor entre la fusión y el fluido en los canales puede incrementarse al disminuir la distancia entre los canales 204 y la superficie de moldeo de cavidad 203. Aquellos expertos en la materia reconocen que los canales 204 pueden tener varias formas y tamaños dependiendo de distribuciones de calor deseadas en el aparato de moldeo 132. En la modalidad ilustrada, los canales 204 tienen un perfil de sección transversal substancialmente circular. En otras modalidades, los canales 204 pueden tener un perfil de sección transversal que es generalmente elíptico, poligonal (incluyendo poligonal rodeada), o lo similar. En una modalidad, la sección de cavidad 192 tiene menos de aproximadamente diez canales 204. En otra modalidad, la sección de cavidad 192 tiene menos de aproximadamente siete canales 204. En otra modalidad, la sección de cavidad 192 tiene menos de aproximadamente cuatro canales 204. El número y colocación de canales 204 puede seleccionarse para enfriamiento eficiente del aparato de moldeo 132. Con referencia a la FIGURA 11, fluido F fluye del conducto 216 por el elemento reductor de presión 212 y en el canal 204. El fluido F (preferentemente un flujo de dos fases) se divide en dos flujos de fluido y pasa por las dos porciones semi-circulares del canal 204 hacia el conducto 240. El fluido F entonces pasa por el conducto 240 a la entrada de molde 136 y en la línea de fluido 140. Calor se transfiere entre el fluido F en los canales 204 y la cavidad de sección de molde 192 debido a la diferencia de temperatura entre el fluido F y las paredes de los canales 204. Si el fluido de funcionamiento F es un flujo de dos fases, el componente líquido del flujo puede experimentar un cambio de fase volviéndose un gas a medida que el fluido absorbe calor. Ventajosamente, la temperatura del fluido F puede permanecer generalmente constante a lo largo de los canales 204, siempre que el fluido F comprenda líquido. Si la temperatura de los canales 204 está a una temperatura más alta que la temperatura del fluido en los canales 204, habrá calor transferido al fluido F. De esta manera, el aparato de moldeo 132 puede enfriarse a medida que el calor se transfiere al fluido F. Si la temperatura del fluido F en los canales 204 es más alta que la temperatura de los canales 204, se transferirá calor a los canales 204. La velocidad de flujo del fluido F puede incrementarse para incrementar la transferencia de calor entre el fluido F y el aparato de moldeo 132. Con referencia de nuevo a la FIGURA 10, la sección de núcleo 194 tiene el núcleo 198 que es hueco. El núcleo 198 tiene una pared 244 teniendo un espesor generalmente uniforme próxima a la porción de cuello 32 de la preforma 30. El espesor de la pared 244 disminuye hacia abajo a una porción distal teniendo un espesor generalmente uniforme. Una instalación de control de temperatura 246 se coloca en el núcleo 198 y comprende un núcleo canal o tubo 248 ubicados centralmente en el núcleo 298 que preferentemente recibe fluido F de la línea de fluido 130 y suministra un fluido F directamente a un extremo base 254 del núcleo 198. El fluido F pasa por un elemento reductor de presión 260, preferentemente una válvula de expansión, y en un canal 208. En la modalidad ilustrada, el canal 208 se define por la superficie exterior del canal de núcleo 248 y una superficie interior 210 de la pared 244 del núcleo. El fluido F va hacia el núcleo 198 del extremo base 254 por el canal 208 y sale por una línea de salida 270. En una modalidad, el fluido F en el canal de núcleo 248 es un líquido que se vaporiza a medida que pasa por el elemento reductor de presión 260. Al menos una porción substancial del fluido en el canal 208 puede ser gas, preferentemente a una temperatura inferior que la temperatura del fluido en el canal de núcleo 248, para asegurar que el núcleo 198 se mantiene a una temperatura adecuada. En algunas modalidades, el elemento reductor de presión se coloca fuera del núcleo 198. De esta manera, un gas o flujo de dos fases puede suministrarse al canal de núcleo 208. Diferentes fluidos pueden utilizarse para controlar la temperatura de la sección de cavidad 192 y la sección de núcleo 194. En una modalidad, por ejemplo, la línea de fluido 130 puede comprender dos tubos donde uno de los tubos suministra C02 a la sección de cavidad 192 y el otro tubo suministra N2 a la sección de núcleo 194. De esta manera, los sistemas de control de temperatura pueden utilizar múltiples fluidos para mantener temperaturas deseables en el aparato de moldeo 132. En otras modalidades, fluidos similares pueden utilizarse en la sección de cavidad 192 y la sección de núcleo 194. Por ejemplo, C02 puede ser el fluido de funcionamiento en la sección de cavidad 192 y la sección de núcleo 194. Control de temperatura por impulso puede ser utilizado para calentar o enfriar periódicamente el aparato de moldeo 132. En algunas modalidades, control de temperatura por impulso comprende enfriamiento por impulso. Para enfriamiento por impulso, fluido puede pulsarse por el aparato de moldeo 132 para cambios de temperatura periódicos. Cuando el material moldeable está colocado en el aparato de moldeo 132, fluido frío puede circular por el aparato 132 para enfriar el material de polímero. Durante el periodo de flujo reducido de enfriamiento por impulso, el flujo de fluido frío es substancialmente reducido o se detiene. En una modalidad, el regulador de flujo 214 se controla para detener el flujo de fluido por el aparato de moldeo 132. El regulador de flujo 214 puede detener o reducir independientemente el flujo de fluido en cada uno de los conductos 216. En otra modalidad, la válvula 222 puede operarse para detener o reducir el flujo del fluido por el aparato de moldeo 132. El periodo de flujo reducido preferentemente corresponde a cuando el aparato de moldeo 132 está vacío y/o durante no uso del aparato de moldeo 132 (por ejemplo, durante periodos de reparación) . Por ejemplo, después de que la preforma está a una temperatura deseada, la sección de núcleo 194 y la sección de cavidad 192 pueden separarse, como se muestra en la FIGURA 24, y la preforma puede removerse del aparato de moldeo 132. Aunque la sección de núcleo 194 y sección de cavidad 192 se separan, la velocidad de flujo del fluido por el aparato de moldeo 132 se reduce para inhibir la formación de condensación en las superficies del molde. El flujo de fluido frío puede ser reducido antes o después de que la sección de núcleo 194 y la sección de cavidad 192 se separan. Ventajosamente, enfriamiento por impulso utiliza eficientemente fluido de fuente de fluido y puede resultar en tiempo del ciclo reducido y preformas apropiadamente formadas. El sistema de control de temperatura puede ser un ciclo abierto con una fuente de fluido teniendo un suministro de fluido limitado. El refrigerante se utiliza eficientemente durante periodos de fabricación que requieren transferencia de calor al refrigerante, tal como para enfriar preformas. La frecuencia de reemplazo de la fuente de fluido se reduce debido a que el fluido se utiliza para enfriar la preforma y no se utiliza cuando, por ejemplo, el aparato de moldeo 132 está vacío. Como se menciona arriba, el enfriamiento por impulso puede reducir condensación que se forma en los moldes de preforma durante producción de preforma. Condensación puede formarse en las superficies de moldeo cuando la humedad en el aire contacta las superficies de molde, que están a una baja temperatura (es decir., el punto de rocío o temperatura de formación de condensación) . Cuando la temperatura del aire se disminuye a su punto de rocío, condensación puede formarse en las superficies de molde. Durante el proceso de fabricación de la preforma, las superficies del molde de preforma pueden exponerse al aire (por ejemplo, después de que la preforma se ha removido del molde pero antes que el molde se haya inyectado con hornada) . Sistemas de enfriamiento convencionales pueden pasar continuamente agua fría por el molde causando que la temperatura de las superficies del molde alcance la temperatura de formación de condensación resultando en la formación de condensación. En otras palabras, mientras las superficies del molde se exponen al aire, el enfriamiento continúo de sistemas convencionales puede disminuir la temperatura de superficie del molde de manera que la humedad de la atmósfera se condensa en las superficies del molde. Esto puede interferir con el proceso de fabricación de preforma. Por ejemplo, condensación puede contactar la fusión inyectada e inhibir el flujo de la fusión por el molde y por lo tanto causa preformas inapropiadamente formadas . Ventajosamente, enfriamiento por impulso se utiliza para remover calor de la fusión mientras limita la formación de condensación en las superficies del molde. El periodo de flujo reducido del enfriamiento por impulso puede corresponder a cuando las superficies (por ejemplo, la superficie de núcleo 201 y la superficie de moldeo de cavidad 203) del aparato de moldeo 132 se exponen al aire de manera que las superficies no están a temperaturas suficientemente bajas para causar la formación de condensación. De esta manera, la preforma puede ser rápidamente enfriada reduciendo así el tiempo del ciclo sin formar condensación en las superficies del aparato de moldeo 132. El aparato de moldeo 132 de la FIGURA 10 puede utilizarse para producir preformas teniendo paredes delgadas con bajas tensiones residuales. En una modalidad, la fusión puede inyectarse en el espacio 200 definido por la preforma no revestida y la superficie de moldeo de cavidad 203, que se separan para formar preformas con paredes delgadas. Las temperaturas de las superficies 201, 203 son suficientemente altas de manera que la fusión inyectada en el espacio 200 permanece en un estado líquido a medida que pasa a lo largo del espacio 200. Un flujo reducido del fluido frío puede asegurar que la temperatura de las superficies 201, 203 es suficientemente alta para flujo apropiado de la hornada. En una modalidad, para asegurar que la fusión pase fácilmente por el espacio 200, las superficies 201, 203 pueden calentarse por un flujo caliente por los canales 204. Después de que la fusión fluye en el espacio 200, el flujo de fluido puede entonces invertirse para enfriar la hornada. De esta manera, el sistema de control de temperatura puede facilitar el flujo de la fusión en el molde y entonces puede enfriar rápidamente la fusión resultando en tiempos del ciclo reducidos y preformas con bajas tensiones residuales.

Adicionalmente, la fusión puede inyectarse en el molde a una presión de inyección inferior debido a las altas temperaturas de las superficies del molde facilitando la difusión de la hornada . Con referencia continúa a la FIGURA 10, el núcleo 198 puede ser muy delgado mientras proporciona rápido enfriamiento de la hornada. La instalación de control de temperatura 246 puede utilizarse para cargas de calor substanciales aún cuando una baja cantidad de fluido fluye por el núcleo 198. Ventajosamente, las velocidades de flujo volumétricas inferiores permiten un espesor incrementado de la pared 244 para asegurar que el núcleo 198 se alinee de manera apropiada con la superficie de moldeo de cavidad 203 durante el proceso de moldeo. En algunas modalidades, una porción del núcleo 198 para moldear la preforma tiene una longitud igual a o mayor a aproximadamente 7 cm, 8 cm, 9 cm 10 cm, 11 cm, 12 cm, 13 cm y un diámetro exterior promedio igual a o menor a aproximadamente 1 cm, 1.5 cm, 2 cm, 2.5 cm. La longitud y diámetro pueden seleccionarse en base al diseño de preforma. La longitud del núcleo corresponde a la porción del núcleo que moldea la superficie interior de la preforma. De esta manera, la longitud del núcleo generalmente corresponde a la distancia de la abertura de la preforma a la superficie interior de la preforma formando la tapa final . El diámetro del núcleo es el diámetro exterior promedio de la porción del núcleo que forma la preforma. En algunas modalidades, el núcleo 198 tiene una longitud mayor a aproximadamente 11 cm y un diámetro exterior menor a aproximadamente 2 cm. Preferentemente, el núcleo 198 tiene una proporción de longitud a diámetro (L/D) igual a o mayor a aproximadamente 4, 4.5, 5, 5.5, 5.8, 6, 6.5, 7, 8, 9, 10, 11, 12, 13, y rangos comprendiendo tales proporciones. En algunas modalidades, el núcleo 198 tiene una proporción L/D mayor a aproximadamente 5. En todavía otra modalidad, el núcleo 198 tiene una proporción L/D mayor a aproximadamente 7. De esta manera, el núcleo 198 puede tener una alta proporción L/D debido a la instalación de control de temperatura 246 teniendo capacidades de alta transferencia de calor. Debido a las capacidades térmicas de refrigerantes, los canales en el núcleo 198 pueden ser más pequeños que los pasajes de agua en núcleos convencionales permitiendo además proporciones más altas L/D. Núcleos convencionales pueden no ser lo suficientemente rígidos para formar preformas de paredes delgadas debido a sus paredes de núcleo delgadas. Estos núcleos convencionales pueden moverse durante el proceso de moldeo resultando en preformas que probablemente tendrán manchas débiles u otros defectos que podrían afectar el desempeño del recipiente. Adicionalmente, el dispositivo reductor de presión 260 puede ser más pequeño que cualquiera de muchas de las válvulas convencionales utilizadas en burbujeadores de agua fría típicos. El espesor de la pared 244 puede incrementarse debido al tamaño reducido de los canales y válvula dentro del núcleo 198, incrementando así la rigidez del núcleo 198. La rigidez incrementada del núcleo 198 puede asegurar que la superficie 201 del núcleo 198 es generalmente concéntrica con la superficie 203 de la sección de cavidad 192. Las superficies concéntricas resultan en la producción de preformas que tienen espesores de pared generalmente uniformes. De esta manera, el aparato de moldeo 132 puede utilizarse para producir los artículos de diámetro pequeño, largos con las secciones de pared delgada que de otra manera no se fabricarían por procesos de moldeo por inyección. Con referencia continúa a la FIGURA 10, la sección de núcleo 194 tiene canales 206 que están en comunicación fluida con las líneas de fluido 130, 140. La sección de núcleo 194 tiene canales y válvulas similares a la sección de cavidad 192. La temperatura de la sección de núcleo 194 se mantiene en una manera similar como la sección de cavidad 192 y por lo tanto no se tratará en mayor detalle. La hornada, así como también la preforma no revestida, se enfría o calienta por fluido circulando en canales 204 y 206 en las dos mitades del molde. Preferentemente la circulación en canales 204 se separa completamente de la circulación de fluido en los canales 206. Adicionalmente, aunque no se ilustra, los burbujeadores de agua fría pueden utilizarse para enfriar el núcleo 198 ilustrado en la FIGURA 10. FIGURA 12 ilustra un molde de inyección modificado que puede utilizarse para hacer una preforma de múltiples capas. Para reducir además la condensación en el aparato de moldeo 132, el sistema de control de temperatura puede tener la línea de retroalimentación 232 (Ver FIGURA 9A) , que está en comunicación fluida con la línea de fluido 140 y el aparato de moldeo. La temperatura del fluido en la línea de fluido 140 es suficientemente alta de manera que el fluido en la línea de fluido 140 puede utilizarse para calentar porciones del aparato de moldeo 132. Los canales 204 pueden utilizarse para reducir la temperatura de porciones del aparato de moldeo 132 a diferentes velocidades al pasar fluido a diferentes temperaturas por diferentes canales 204. Uno o más de los canales puede contener fluido caliente mientras uno o más de los canales contiene fluido frío. Alternativamente, calentadores (tales como calentadores de resistencia) pueden emplearse para calentar porciones de la preforma para, por ejemplo, causar cristalización. De esta manera, los canales y el flujo fluido pueden utilizarse para obtener las distribuciones de temperatura deseada por el aparato de moldeo 132.

En la modalidad ilustrada, fluido caliente de la línea de fluido 140 pasa por la línea de retroalimentación 232 y por el canal superior 204 mientras el fluido de enfriamiento de la línea de fluido 130 pasa por los otros canales 204. La temperatura de la porción superior del cuerpo de preforma es más alta que la temperatura de la porción inferior de la porción de cuerpo de la preforma. Similarmente, aunque no se ilustra, fluido caliente de la línea de retroalimentación 232 puede pasar por uno o más de ios canales 206 mientras el fluido de enfriamiento de la línea de fluido 130 puede pasar por los otros canales 206. Con referencia a la FIGURA 13, una modalidad preferida del aparato de moldeo 132 teniendo un núcleo de molde 298 y cavidad de molde asociada 300 se muestran. El aparato de moldeo ilustrado 132 se configura para producir una preforma de monocapa. Canales 302 se forman justo debajo de la superficie 304 de la cavidad de moldeo 300. Los canales 302 pueden formarse en una manera de espiral o en cualquier otra configuración para permitir flujo por el aparato de moldeo 132. Un área de entrada 306 de la cavidad 300 se define cerca de una compuerta 308 y una inserción 310 de un material con especialmente propiedades de alta transferencia de calor se coloca en la cavidad en el área de entrada 306. De esta manera, la entrada de área/extremo base 314 de la preforma inyectada se enfría especialmente de manera rápida. El núcleo 298 es hueco y tiene una pared 320 de espesor generalmente uniforme. La superficie exterior de la pared 320 puede definir una superficie de moldeo de núcleo. Una instalación de control de temperatura 330 se coloca en el núcleo hueco 298 y comprende un canal de núcleo o tubo 332 ubicados centralmente en el núcleo 298. El elemento reductor de presión 212 es ubicado en el extremo distal del canal 332. Fluido F pasa por el elemento reductor de presión 212 y se suministra a un extremo base 322 del núcleo 298. Preferentemente, el elemento reductor de presión 212 proporciona una reducción de presión de manera que el fluido F en el canal 332 comprende líquido y el fluido se suministra por el elemento reductor de presión 212 al extremo base 322 preferentemente comprende gas, o una mezcla de líquido/gas. Ya que el extremo base 322 es el primer punto del núcleo 298 contactado por este fluido F, el fluido es más frío y más efectivo en esta ubicación. De esta manera, el área de entrada 314 de la preforma inyectada se enfría a una velocidad más rápida que el resto de la preforma. Fluido inyectado en el núcleo en el extremo base 322 procede a lo largo de una longitud del núcleo 298 y sale por una línea de salida 334. Una pluralidad de rebordes 336 se instalan en un patrón espiral alrededor del tubo de núcleo 332 para dirigir fluido F a lo largo de la pared del núcleo. Fluido F va hacia el núcleo del extremo base 322 y sale por una línea de salida 334. El canal de núcleo 332 se mantiene en su lugar por rebordes 336 extendiéndose entre el tubo y la pared de núcleo 320. Para mejorar el efecto de enfriamiento del núcleo 298 en la superficie interior de la preforma y especialmente para mejorar el efecto de enfriamiento del núcleo 298 en el área de entrada/extremo base 314 de la preforma, el núcleo 298 preferentemente es substancialmente hueco, teniendo una pared uniforme relativamente delgada 320. Preferentemente, este espesor uniforme es entre 0.254 cm y 0.762 cm (0.1 pulgadas y 0.3 pulgadas) y es más preferentemente aproximadamente 0.508 cm (0.2 pulgadas) . La pared 320 en el extremo base 322 del núcleo 298 puede ser más delgado que el resto de la pared de núcleo 320 debido a que la pared delgada ayuda en comunicar rápidamente calor lejos del área de entrada fundida 314 de la preforma inyectada. En otras modalidades donde mayor cristalinidad y menos gradiente cristalino se desea, los moldes se emparejan Con núcleos modificados. En los núcleos modificados, la circulación de fluido en los núcleos se modifica de manera que, para que las porciones formen partes de preforma cristalinas, la circulación de fluido es independiente y a una temperatura relativamente más alta, o el flujo de fluido frío se limita o altera en estas regiones de manera que la temperatura de la superficie del núcleo en la porción que forma la porción cristalina de la preforma es más alta que en las regiones corporales. Alternativamente, las porciones relevantes del núcleo pueden calentarse por otros medios como se describe arriba. Uso de núcleos teniendo estas características permite un mayor grado de cristalización hacia y/o en la superficie interior de la preforma en el cuello, acabado de cuello y/o área de cilindro de cuello y un gradiente cristalino menor entre la superficie interior y la superficie exterior en estas áreas. La sección de cavidad 404 tiene varios canales 302 por los cuales un fluido, preferentemente una mezcla de líquido/gas o gas frío, se circula. La sección de cavidad 404 puede comprender material de alta transferencia de calor para incrementar comunicación térmica entre la fusión y canales 302. La sección de cavidad 404 puede comprender una placa de molde que comprende material de alta transferencia de calor. El molde de acabado de cuello 402 de la FIGURA 13 se configura para formar al menos una porción de la preforma. El molde de acabado de cuello 402 puede comprender material de alta transferencia de calor. Por ejemplo, el molde de acabado de cuello 402 puede comprender mayor a aproximadamente 5%, 20%, 50%, 70%, 80%, y 90% y rangos comprendiendo estas cantidades de material de alta transferencia de calor en peso. En algunas modalidades, el molde de acabado de cuello 402 comprende mayor o completamente material de alta transferencia de calor, tal como cobre y sus aleaciones (por ejemplo, aleación AMPCOLOY®) . El molde de acabado de cuello 402 puede formarse de más de un material (por ejemplo, bimetálico) o formarse de un material único. Cuando el material de alta transferencia de calor forma el molde de acabado de cuello, la fusión puede ser rápidamente enfriada de manera que una capa exterior se forma en la preforma, de manera que la preforma puede ser echada del molde. Esta capa exterior es similar a un cascarón de huevo y puede ser relativamente delgada y adecuada para permitir el desmoldeo de la preforma. Preferentemente, la preforma puede removerse del molde sin dañar la preforma, aún cuando las porciones interiores de la preforma pueden ser muy suaves. La preforma puede removerse del molde cuando las porciones interiores y exteriores son ambas relativamente frías. La capa similar a cascarón de huevo permite flexibilidad de diseño. La capa exterior funciona como una capa protectora que permite enfriamiento adicional de las porciones interiores de la preforma subsiguiente a desmoldeo. La preforma puede tener cilindros de cuello espesos y/o delgados debido a la capa exterior enfriada y la facilidad de desmoldeo. Aún si la porción interior del cilindro de cuello comprende un polímero, suave caliente, la preforma puede desmoldearse, reduciendo así el tiempo del ciclo. El molde de acabado de cuello 402 puede tener uno o más elementos de control de temperatura 403 para enfriar y/o calentar el material moldeado. El molde de acabado de cuello ilustrado 402 comprende una pluralidad de elementos de control de temperatura 403 en la forma de canales en los cuales un fluido circula. Una porción 411 del molde de acabado de cuello 402 se coloca entre los canales 403. La porción 411 preferentemente forma al menos una porción substancial del molde de acabado de cuello interpuesto entre la pluralidad de canales de fluido 403 y la cavidad de moldeo 300. En algunas modalidades, la porción 411 preferentemente comprende material de alta transferencia de calor para flujo alto de calor por el molde de acabado de cuello 402. La circulación de fluido en canales 403, 302 se separa preferentemente y es independiente. El fluido F circulando por la sección de núcleo 400 es también separado de ambos canales 403, 302. Sin embargo, una fuente de fluido o fuente de enfriante único puede proporcionar el fluido para la sección de núcleo 400, los canales 302, y/o los canales 302. El aislamiento térmico de la sección de cavidad 404, molde de acabado de cuello 402 y sección de núcleo 400 se logra al utilizar inserciones 406 teniendo baja conductividad térmica. Sin embargo, materiales teniendo baja conductividad térmica no deben utilizarse en las superficies de moldeo que contactan la preforma. Ejemplos de materiales preferidos de baja conductividad térmica incluyen acero de herramienta tratado por calor (por ejemplo, P-20, H-13, acero inoxidable, etc.), inserciones poliméricas de poliamidas llenas, nomex, espacios de aire y superficies de apagado de contacto mínimo. Para producir preformas con un acabado de cuello cristalino, el fluido en los canales 402 puede ser más caliente que el fluido en las porciones del molde utilizado para formar porciones no cristalinas de la preforma. Para producir preformas con acabados de cuello amorfos y porciones de cuerpo, todos los canales pueden contener relativamente fluido frío. En algunas modalidades, las porciones del molde que forman las porciones cristalinas de la preforma, (correspondiente a molde de acabado de cuello 402) contienen un aparato de calentamiento colocado en el cuello, acabado de cuello, y/o porciones de cilindro de cuello del molde para mantener la temperatura más alta (enfriamiento más lento) necesaria para promover cristalinidad del material durante enfriamiento. Tal aparato de calentamiento incluye pero no se limita a bobinas de calentamiento, sondas de calentamiento, y calentadores eléctricos. Un sistema de retroalimentación puede también suministrar fluido caliente utilizado para calentar porciones del molde para formar material cristalino. FIGURA 13A ilustra un molde de acabado de cuello 402a que comprende una primer porción 401a y una segunda porción 419a. La primer porción 401a y la segunda porción 419b pueden tener diferentes conductividades térmicas. En algunas modalidades, la primer porción 401a tiene una conductividad térmica mayor, preferentemente substancialmente mayor, que la segunda porción 419a. La primer porción 401a preferentemente comprende un material de alta transferencia de calor (por ejemplo, material de alta transferencia de calor de rango medio o alto) . La segunda porción 419a puede comprender un material térmicamente conductivo bajo, tal como acero de herramienta. Tal molde de acabado de cuello puede tener uno o más elementos de control de temperatura. El molde de acabado de cuello ilustrado 402a tiene una pluralidad de elementos de control de temperatura en la forma de canales de fluido 405a. Algunas modalidades ejemplificativas de moldes de acabado de cuello pueden tener sistemas de control de temperatura 405a que incluyen uno o más de los siguientes: canales, varillas de calor/enfriamiento, burbujeadores, calentadores (por ejemplo, calentadores eléctricos) y combinaciones de los mismos. Preferentemente, el material de alta transferencia de calor del molde de acabado de cuello 402a está próximo a forma la superficie de moldeo que contacta la fusión que se inyecta en una cavidad de moldeo. El molde de acabado de cuello ilustrado 402a se configura para moldear roscas de una preforma, aunque la superficie de moldeo de cuello puede ser configurada para moldear otros acabados de cuello. Opcionalmente, el molde de acabado de cuello 402a puede tener una o más porciones 409 que pueden reducir transferencia de calor entre el molde de acabado de cuello 402a y una sección de cavidad adyacente y/o sección de núcleo. De esta manera, aislamiento térmico de una o más porciones de una preforma puede lograrse. Durante operación, la primer porción 401a puede estar a una primer temperatura y la segunda porción 419a puede estar a una segunda temperatura. El molde de acabado de cuello 402a puede de esta manera controlar selectivamente la temperatura del cuello de la preforma para producir, por ejemplo, acabados de cuello cristalinos, acabados de cuello con una capa o acabado de cascarón de huevo, y lo similar. En algunas modalidades, una porción 399 del molde de acabado de cuello 402a próxima a la cavidad de moldeo tiene una longitud L y puede comprender más de aproximadamente 5%, 20%, 50%, 70%, 80%, y 90% de material de alta transferencia de calor en peso. Es decir, la porción 399 es la porción del acabado de moldeo de cuello 402a dentro de la distancia L de la cavidad de moldeo. La longitud L de la porción 399 puede ser menor a o igual a aproximadamente 0.25 pulgadas, 0.5 pulgadas, 1 pulgada, 1.5 pulgadas, y rangos comprendiendo tales longitudes. En algunas modalidades, la longitud es mayor a o igual a aproximadamente 1.5 pulgadas, 2 pulgadas, 2.5 pulgadas, y rangos comprendiendo tales longitudes. En vista de la presente descripción, un experto puede seleccionar la longitud L adecuada para formar el molde de acabado de cuello 402a. En algunas modalidades, el molde de acabado de cuello 402a comprende al menos 5%, 20%, 30%, 50%, 60% 80%, 80%, 90% en peso de material de alta transferencia de calor. Una porción substancial del molde de acabado de cuello 402a extendiéndose entre el (los) elemento (s) de control de temperatura y la superficie de moldeo de cuello puede comprender material de alta transferencia de calor. El material de alta transferencia de calor preferentemente forma la superficie de moldeo de cuello para comunicación térmica eficiente. La superficie de moldeo de cuello puede ser configurada para formar una o más roscas, salientes, espacios, u otras estructuras para embragar una tapadera como se menciona arriba. El molde de acabado de cuello ilustrado 402a se diseña para moldear roscas de una preforma. En algunas modalidades el molde de acabado de cuello 402a se configura para moldear una superficie exterior de una preforma sin ninguna tapadera embragando estructuras. Roscas u otras estructuras pueden agregarse a la preforma en un proceso subsiguiente. Por supuesto, el molde de acabado de cuello puede ser un anillo de división que es movible entre una primer posición para moldear una porción de una preforma y una segunda posición para desmoldear la preforma. FIGURAS 13B-13F ilustran moldes de acabado de cuello que son similares al acabado de molde de cuello 402a, excepto como se describe abajo. FIGURA 13B ilustra un molde de acabado de cuello 402b que tiene una primer porción 401b que forma una superficie superior 413 y superficie inferior 415 del acabado de molde de cuello 402b. La primer porción 401b preferentemente comprende material de alta transferencia de calor. Un elemento de control de temperatura 405b en la forma de una varilla calentamiento/enfriamiento se coloca dentro del molde de acabado de cuello 402b, preferentemente se coloca dentro de la primer porción 401b. Elementos de control de temperatura adicionales (por ejemplo, canales, varillas, calentadores, etc.) pueden colocarse dentro de la primer porción 401b. Con referencia a la FIGURA 13C, un molde de acabado de cuello 402c tiene una primer porción 401c que se extiende en la segunda porción 419c. Un sistema de control de temperatura 405c puede colocarse dentro de la primer porción 401c para enfriar de manera efectiva la hornada, aún cuando el sistema de control de temperatura 405c puede no estar próximo a la superficie de moldeo 407c. Con referencia a la FIGURA 13D, el molde de acabado de cuello 402d comprende una pluralidad de porciones 401d, 410d' comprendiendo material de alta transferencia de calor que tiene conductividades térmicas diferentes o similares. Cada una de las porciones 401d, 401d' puede tener uno o más elementos de control de temperatura 405d. Una porción 409d se coloca entre las porciones 401d, 401d' para aislamiento térmico de las porciones 401d, 401d'. De esta manera, las porciones 401d, 401d' pueden estar a las mismas temperaturas o diferentes para controlar de manera precisa la temperatura de la preforma. FIGURAS 13E y 13F ilustran modalidades adicionales de moldes de acabado de cuello teniendo una pluralidad de elementos de control de temperatura. El molde de acabado de cuello ilustrado 402e tiene un elemento de control de temperatura 405e en la forma de una varilla de calentamiento/enfriamiento y un canal 405e' colocado dentro de la porción 4Ole. FIGURA 13F ilustra un molde de acabado de cuello 402f comprendiendo una pluralidad de varillas de calentamiento/enfriamiento 405f y una pluralidad de canales 405f . Como tales, los elementos de control de temperatura pueden o no colocarse dentro de material de alta transferencia de calor. Se contempla que los moldes de acabado de cuello de las FIGURAS 13A-13F pueden utilizarse con el sistemas de moldeo (por ejemplo, la inyección y sistemas de moldeo por compresión) descritos en la presente. Los moldes de acabado de cuello pueden de esta manera ser bimetálicos o formarse de un material único. El tipo y ubicación de materiales pueden seleccionarse para lograr el flujo de calor deseado por el molde de acabado de cuello. Varios tipos de elementos de control de temperatura pueden utilizarse para controlar la temperatura del moldes de acabado de cuello. Refiriéndose a las FIGURAS 13, 14, y 15, un sistema de inserción de aire 340 se muestra formado en una unión 342 entre miembros de la cavidad de moldeo 300. Una muesca 344 se forma de manera circunferencial alrededor de la cavidad 300. La muesca 344 es suficientemente pequeña que substancialmente nada de plástico fundido entrará durante la inyección de hornada. Una línea de aire conecta la muesca 344 a una fuente de presión de aire y una válvula regula el suministro de aire a la muesca 344. Durante inyección de hornada, la válvula se cierra. Cuando la inyección se completa, la válvula se abre y aire presurizado A se suministra a la muesca 344 para vencer un vacío que puede formarse entre una preforma inyectada y pared de cavidad 304. Adicionalmente, sistemas de inserción de aire similares 340 pueden utilizarse en otras porciones del molde, tal como el área de rosca, por ejemplo pero sin limitación.

FIGURA 16 es una sección transversal de un núcleo de molde de inyección teniendo una porción de acabado de cuello de doble pared. El molde se configura para producir una preforma de monocapa que puede o no sobremoldearse. En algunas modalidades, el núcleo 299 se configura para lograr mayor cristalinidad de la porción de cuello de una preforma inyectada. El molde de la FIGURA 16 es similar en construcción al molde descrito arriba con referencia a la FIGURA 13 e incluye una sección de núcleo 400, la sección de cavidad o molde de cuerpo 404, y la porción de acabado de cuello 402. El canal o tubos 302, 403 espirales alrededor del núcleo 299. El sistema de enfriamiento de molde puede optimizarse para las cavidades de moldeo por instalar canales 302 en una instalación de espiral alrededor de la cavidad de moldeo 300 y justo debajo de la superficie 304. El núcleo 299 de la FIGURA 16 incluye una porción de pared doble 408 generalmente adyacente a la porción de acabado de cuello 402 del molde. Una pared interior 410 substancialmente inhibe que fluido F circulante entre en contacto con la pared exterior 412 del núcleo 299 en la región próxima a la porción de acabado de cuello 402 del molde. Además, un espacio aislante 414 se define entre la pared interior y la pared exterior 412. De acuerdo con lo anterior, el espacio aislante 414 reduce el efecto de enfriamiento del fluido F circulante en la porción de cuello de una preforma dentro de la cavidad de moldeo 300, incrementando así la cristalinidad de la preforma resultante y reduciendo el gradiente de cristalinidad entre la superficie exterior y la superficie interior de la preforma resultante . La pared interior 410 del núcleo modificado 299 puede opcionalmente incluir una o más aberturas 416. Estas aberturas 416 permiten que fluido F circulante entre en el espacio aislante 414. Preferentemente, el tamaño de las aberturas 416 se configura de manera que una cantidad limitada de fluido F circulante entra al espacio aislante 414. Tal construcción proporciona a mayor efecto de enfriamiento on la porción de cuello de la preforma resultante que ningún fluido se permite dentro del espacio aislante 414, pero menos enfriamiento que contacto no limitado del fluido F circulante con la pared exterior 412 del núcleo 299. Ventajosamente, ajuste del tamaño y colocación de las aberturas 416 permite el ajuste del enfriamiento en la porción de cuello de la preforma inyectada, permitiendo así el ajuste de la cristalinidad y gradiente de cristalinidad en la porción de cuello. FIGURA 17 es una representación esquemática de otra modalidad de un núcleo 301, incluyendo un extremo base modificado 417 o punta. El núcleo de molde 301 de la FIGURA 17 es similar en construcción al molde descrito arriba con referencia a la FIGURA 13. Como se describe arriba, la porción de tapa final de la preforma moldeada por inyección adyacente al extremo base 417, recibe la última porción de la corriente de fusión a inyectarse en la cavidad de moldeo 300. De esta manera, esta porción es la última en comenzar a enfriarse. Si la capa PET no se ha enfriado suficientemente antes de que el proceso de sobremoldeo tenga lugar, la fusión de material de barrera entrando al molde puede alejar algo de PET cerca del extremo base 417 del núcleo 301. Para acelerar el enfriamiento en el extremo base 417 del núcleo para reducir tiempo del ciclo, el núcleo modificado 301 incluye una porción de extremo base 442 construida de un material de especialmente alta transferencia de calor, preferentemente un material de alta transferencia de calor, tal como AMPCOLOY u otra aleación de cobre. Ventajosamente, extremo base 442 AMPCOLOY permite que el fluido F circulante arrastre calor de la preforma inyectada a una velocidad más alta que el resto del núcleo 301. Tal construcción permite que la porción de tapa final de la preforma se enfríe rápidamente, para reducir el tiempo de enfriamiento necesario y, de esta manera, reducir el tiempo del ciclo de la inyección de preforma inicial . El núcleo modificado 301 ilustrado en la FIGURA 17 generalmente comprende una porción de núcleo superior 418, substancialmente como se ilustra en la FIGURA 13, y una porción de extremo base 442 construida de un material de alta transferencia de calor, incluyendo, pero no limitándose a, una aleación de cobre libre de berilio, tal como AMPCOLOY. Un elemento reductor de presión 430 está en el extremo distal del canal de núcleo 332, como se describe arriba. Es decir, el elemento reductor de presión 430 puede proporcionar una caída de presión de fluido. Como en la FIGURA 13, el presente canal de núcleo 332 es operable para suministrar fluido de enfriamiento F circulante al extremo base 442 del núcleo 301. El núcleo 301 es substancialmente hueco y define un diámetro interior D y espesor de pared T. La porción de núcleo superior 418 incluye un espacio con huecos 420 teniendo un diámetro Ds que es mayor al diámetro interior D del núcleo 301. La porción de núcleo superior 418 puede ser moldear una porción de cuello de una preforma. La porción de extremo base 442 incluye a saliente 422 teniendo un diámetro DF que es más pequeño que el diámetro Ds de la etapa 420. La diferencia entre los diámetros Ds y DF de la etapa 420 y saliente 422, respectivamente, es preferentemente entre aproximadamente 0.0254mm y 0.635mm (0.001 y 0.025 pulgadas). Más preferentemente, la diferencia es entre aproximadamente 0.254mm y 0.381mm (0.010 y 0.015 pulgadas). Cuando la porción de extremo base 442 se coloca concéntricamente dentro de la porción de núcleo superior 418, la diferencia en los diámetros Ds, DF resulta en un espacio G formándose entre las porciones de extremo base y núcleo superior 442, 418. El ancho W del espacio G es aproximadamente igual a una mitad la diferencia entre los diámetros Ds, DF. Adicionalmente, la porción de extremo base 442 es preferentemente aproximadamente 1.905 cm y 3.175 cm (0.750-1.250 pulgadas) en longitud. Preferentemente, el núcleo modificado 301 se construye al iniciar con un núcleo no modificado 298 hecho de un material único, substancialmente como se ilustra en la FIGURA 13. La porción final, o punta, del núcleo no modificado 298 se corta aproximadamente en el punto donde el extremo base 442 de la alta transferencia de calor es deseado para comenzar. Una herramienta de perforación, taladrado puede entonces insertarse de la porción de extremo del núcleo 301 para asegurar que el diámetro interior D se dimensione correctamente y sea concéntrico con un eje central del núcleo 301. Esto también asegura que el espesor de pared T es consistente por la porción del núcleo 301 que está en contacto con la preforma inyectada, de esta manera asegurando que el enfriamiento de la preforma es consistente también. Tal método de construcción presenta una ventaja distinta sobre núcleos convencionalmente formados. En un núcleo convencional, debido a que la proporción de longitud a diámetro es larga, la herramienta de perforación utilizada para crear porción interior hueca del núcleo con frecuencia tiende a desviarse, es decir, tiende a apartarse del eje central del núcleo. La desviación de la herramienta de perforación resulta en un núcleo teniendo un espesor de pared inconsistente y, de esta manera, propiedades de transferencia de calor inconsistentes. Con el método arriba descrito de dimensionamiento del diámetro interior D del extremo base del núcleo 301, el problema de la desviación de la herramienta se reduce o elimina substancialmente. Por lo tanto, un espesor de pared consistente T y, como un resultado, propiedades de transferencia de calor consistentes, se logran. La porción de núcleo superior 418 y porción de extremo base 442 se unen preferentemente por un proceso soldador de plata. AMPCOLOY es un material preferido para la porción de extremo base 442 en parte debido a que contiene algo de plata. Esto permite que el proceso soldador de plata proporcione una unión de suficiente resistencia para ser útil en aplicaciones de moldeo por inyección. Preferentemente, el proceso de soldeo resulta en una unión de contacto completo. Es decir, el material soldador se coloca en todas las superficies de acoplamiento (424, 426 y espacio G) entre la porción de núcleo superior 418 y porción de extremo base 442. Ventajosamente, la provisión del espacio G mejora el flujo de material soldador de manera que se logra una fuerte unión.

Además, la unión de contacto completo es ventajosa debido a que proporciona propiedades transferencia de calor consistentes y alta resistencia. Si la unión soldada no es una unión de contacto completo, cualquier aire presente en el espacio G resultaría en transferencia de calor inconsistente por el espacio G porción del núcleo 301. Aunque se prefiere unir la porción de núcleo superior 418 y porción de extremo base 442 con un proceso soldador de plata, otros procesos de unión adecuados pueden utilizarse. Como se ilustra en la FIGURA 17, la porción de extremo base 442 del núcleo modificado 301 es preferentemente de un tamaño más largo que la dimensión final deseada (ilustrada por la línea rayada 428) cuando se une a la porción de núcleo superior 418. Ventajosamente, esto permite que la porción de extremo base 442 se maquine a su dimensión deseada después del ensamble a la porción de núcleo superior 418 para asegurar diámetro final apropiado y una superficie planta en la transferencia de la porción de núcleo superior 418 a la porción de extremo base 442. Otra manera para mejorar enfriamiento del área de entrada de la preforma se trata arriba e incluye formar la cavidad de moldeo de manera que la capa de polímero interior (por ejemplo, una capa PET) es más delgada en el área de entrada que en el resto de la preforma inyectada como se muestra en la FIGURA 4. El área de entrada delgada de esta manera enfría rápidamente un estado substancialmente sólido y puede removerse rápidamente de la primer cavidad de molde, insertado en la segunda cavidad de molde, y tiene una capa de material de barrera inyectada sin causar enjuague de PET. En el esfuerzo continúo por reducir el tiempo del ciclo, preformas inyectadas se remueven de las cavidades de moldeo tan rápido como sea posible. Sin embargo, puede apreciarse que el material recientemente inyectado no necesariamente se solidifica completamente cuando la preforma inyectada se remueve de la cavidad de moldeo. Esto resulta en problemas posibles en remover la preforma de la cavidad 300. La fricción o aún un vacío entre el plástico, maleable caliente, y la superficie de cavidad de moldeo 304 puede causar resistencia resultando en daño a la preforma inyectada cuando se hace un intento de removerla de la cavidad de moldeo 300 como se muestra en la FIGURA 13. Típicamente, superficies de molde son pulidas y extremadamente lisas para obtener una superficie lisa de la parte inyectada. Sin embargo, las superficies pulidas tienden a crear tensión de superficie a lo largo de aquellas superficies. Esta tensión de superficie puede crear fricción entre el molde y la preforma inyectada que puede resultar en daño posible a la preforma inyectada durante el retiro del molde. Para reducir la tensión de superficie, las superficies de molde se tratan preferentemente con un dispositivo de arenación muy fino para reforzar ligeramente la superficie del molde. Preferentemente, el papel de arena tiene una clasificación de rejilla entre aproximadamente 400 y 700. Más preferentemente se utiliza un papel de arena de rejilla 600. También, el molde se arena preferentemente en solamente una dirección longitudinal facilitando así el retiro de la preforma inyectada del molde. Aunque algunas de las mejoras arriba descritas para el desmoldeo del molde son específicas para el método y aparato descritos en la presente, aquellos expertos en la materia apreciarán que estas mejoras pueden también aplicarse en muchos tipos diferentes de aparato asociado y aplicaciones de moldeo por inyección de plástico. Por ejemplo, el uso de material de alta transferencia de calor en un molde puede acelerar el retiro de calor y disminuir dramáticamente los tiempos del ciclo para una variedad de tipos de molde y materiales de fundición. El enfriamiento por impulso puede utilizarse para enfriar los núcleos, porción de acabado de cuello, y/o la sección de cavidad del molde. También, el reforzamiento de las superficies de molde y el proporcionar sistemas de suministro de presión de aire pueden facilitar en parte el retiro de una variedad de tipos de molde y materiales de fundición. FIGURA 18 ilustra un aparato de molde de inyección, similar a aquellos descritos arriba, y se refiere generalmente por el número de referencia 500. El ensamble de molde por inyección 500 se configura para producir una preforma de monocapa. En la instalación ilustrada, el molde 500 utiliza uno o más materiales endurecidos para definir superficies de contacto entre varios componentes del molde 500. Como se utiliza en la presente, el término "material endurecido" es un término amplio y se utiliza en su sentido ordinario y se refiere, sin limitación, a cualquier material que es adecuado para prevenir desgaste, tal como acero de herramienta. en varias modalidades, el material resistente a desgaste o endurecido puede comprender un material tratado con calor, material en aleación, material químicamente tratado, o cualquier otro material adecuado. El molde 500 también utiliza uno o más materiales teniendo propiedades de alta transferencia de calor para definir al menos una porción de las superficies de cavidad de molde. El molde 500 puede también utilizar los materiales endurecidos (teniendo generalmente propiedades de transferencia de calor más lentas) para producir una preforma teniendo regiones con grados variables de cristalinidad, similares a los moldes de inyección descritos arriba. En algunas modalidades, los moldes descritos en la presente pueden comprender un material endurecido de alta transferencia de calor para reducir desgaste. Por ejemplo, cobre endurecido y sus aleaciones pueden tener propiedades de dureza y/o resistencia (por ejemplo, resistencia a producción, resistencia a tracción última, y lo similar) mayores al cobre puro no endurecido. Como en las instalaciones de molde descritas arriba, el ensamble de molde 500 comprende una sección de núcleo 502 y una sección de cavidad 504. La sección de núcleo 502 y la sección de cavidad 504 definen una línea de división P, indicada generalmente por la línea rayada de la FIGURA 18, entre ellas. La sección de núcleo 502 y la sección de cavidad 504 cooperan para formar una cavidad de moldeo 506, que es generalmente formada en la forma final deseada de la preforma. En la modalidad ilustrada, al menos una porción de la cavidad de moldeo 506 se define por una superficie de moldeo de núcleo 507 y una superficie de moldeo de cavidad 509. La sección de cavidad 504 del molde 500 puede definir un pasaje, o entrada 508, que se comunica con la cavidad 506. Una boquilla de inyección 510 suministra un polímero fundido a la cavidad 506 por la entrada 508. Preferentemente, la sección de núcleo 502 del molde 500 incluye un miembro de núcleo 512 y un sujetador de núcleo 514. El sujetador de núcleo 514 se dimensiona y forma para ser concéntrico aproximadamente, y soportar un extremo próximo del miembro de núcleo 512. El miembro de núcleo 512 se extiende de un extremo abierto 516 del sujetador de núcleo 514 y se extiende en la sección de cavidad 504 del molde para definir una superficie interna de la cavidad 506 y de esta manera, una superficie interna de la preforma final. El miembro de núcleo 512 y el sujetador de núcleo 514 incluyen porciones cónicas concéntricas 518, 520, respectivamente, que ubican el miembro de núcleo 512 relativo al sujetador de núcleo 514. Preferentemente, el miembro de núcleo 512 es substancialmente hueco, de esta manera definiendo una cavidad alargada 522 en la misma. Un canal de núcleo o tubo 524 se extiende hacia un extremo distal de la cavidad de núcleo 522 para suministrar un fluido, preferentemente un fluido de enfriamiento, al extremo distal de la cavidad 522. Como en las instalaciones previas, fluido de enfriamiento pasa por el núcleo 524 y por un elemento reductor de presión 561, que pueden ser similares al elemento reductor de presión 212, y se suministra al extremo del miembro de núcleo 512, y progresa por la cavidad 522 hacia la base del miembro de núcleo 512. El elemento reductor de presión 561 puede proporcionar una caída de presión en el fluido de funcionamiento similar al elemento reductor de presión 212 para vaporizar al menos una porción del fluido de funcionamiento. Una pluralidad de espigas 526 se extienden radialmente hacia afuera del cuerpo del tubo 524 y contactar la superficie interior de la cavidad 522 para mantener el tubo 524 en una relación coaxial con el miembro de núcleo 512. Tal construcción inhibe vibración de un extremo distal del tubo 524, de esta manera mejorando la estabilidad dimensional de las preformas producidas por el molde 500. La sección de cavidad 504 del molde 500 incluye un molde de acabado de cuello 528, una sección de cavidad principal 530 y una porción de entrada 532. Todas estas porciones 528, 530, 532 cooperan para definir una superficie exterior de la cavidad 506, y de esta manera una superficie exterior de la preforma terminada producida por el molde 500. El extremo distal del miembro de núcleo 512 se correlaciona con el extremo distal de la cavidad 506. El molde de acabado de cuello 528 se coloca adyacente a la sección de núcleo 502 del molde 500 y coopera con la sección de núcleo 502 para definir la línea de división P. El molde de acabado de cuello 528 define las porciones de roscas 534 y anillo de cuello 536 de la cavidad 506, y de esta manera de la preforma final. Preferentemente, el molde de acabado de cuello 528 comprende dos porciones semicirculares, que cooperan para definir el molde de acabado de cuello de la cavidad 506 de manera que el molde de acabado de cuello 528 puede separarse de otro, en un plano perpendicular al plano de separación entre la sección de núcleo 502 y sección de cavidad 504, para permitir retiro de la preforma terminada de la cavidad 506, como se sabe en la materia. La sección de cavidad principal 530 define la porción de cuerpo principal de la cavidad 506. De manera deseable, la sección de cavidad principal 530 también define una pluralidad de elementos de control de temperatura en la forma de canales 538, que dirigen fluido alrededor de la porción de cuerpo principal 530 para mantener la temperatura de la preforma dentro de la cavidad 506. Varios conductos 554 reciben fluido de la línea de fluido (por ejemplo, la línea de fluido 130 mostrada en la FIGURA 8 y FIGURA 9A) , y suministran el fluido al dispositivo reductor de presión 558. Los dispositivos reductores de presión están próximos a la porción de material de alta transferencia de calor 530b. El fluido pasa por los dispositivos reductores de presión 558 y se suministra a los canales 538. Como se describe arriba, puede haber una caída de presión a través de los dispositivos reductores de presión 558 resultando en fluido de baja temperatura, preferentemente un gas o mezcla de líquido/gas, en los canales 538. El fluido pasa por los canales 538 y remueve calor del molde 500 y pasa por los conductos 560 y en la línea de fluido 140. En la modalidad ilustrada, pasajes estrechos 562 conectan los canales 538. Fluido puede pasar entre los canales 538 al pasar por los pasajes 562. Los canales en el molde 500 pueden ser pasajes de difusión que causan una caída de presión aguas abajo de los elementos reductores de presión 558. Los pasajes de difusión pueden disminuir la temperatura del fluido de funcionamiento. Aunque no se ilustran, los canales 538 pueden estar en espiral alrededor de la superficie de moldeo de cavidad 509. La porción de entrada 532 del molde 500 se interpone entre la sección de cavidad principal 530 y la boquilla de inyección 510 y define al menos una porción de la entrada 508. La porción de entrada 532 define un canal largo 540, pero cualquier número de canales más pequeños pueden proporcionarse alternativamente. Fluido puede fluir por el canal 540 de la porción de entrada 532 para mantener la temperatura apropiada de la porción de entrada 532. En la modalidad ilustrada, el conducto 554 suministra un fluido presurizado al elemento reductor de presión 558. La temperatura y presión del fluido se reduce a medida que pasa por el elemento reductor de presión 558 y en el canal 540. El fluido pasa por el canal 540 y calor puede transferirse a el fluido. El fluido caliente pasa fuera del canal 540 y en el conducto 560, que puede conectarse a la línea de fluido 140. A controlador puede conectarse a las válvulas que alimentan fluido en los canales. En una modalidad, un controlador 564 se conecta a los elementos reductores de presión 558 para comandar uno o más de los elementos reductores de presión para detener o variar el flujo de fluido. Las válvulas 558, por ejemplo, pueden controlarse para producir enfriamiento por impulso para rápido enfriamiento de la cavidad 506 con formación mínima de condensación en la superficie de núcleo 507 y la superficie de moldeo de cavidad 509. En la modalidad ilustrada, porciones de superficies 507, 509 formadas por materiales de alta transferencia de calor pueden ser rápidamente enfriadas, especialmente después de que la preforma se ha removido de la cavidad 506. El molde 500 define a número de superficies de contacto definidas entre los diversos componentes que forman el molde 500. Por ejemplo, en la instalación ilustrada, la sección de núcleo 502, y específicamente el sujetador de núcleo 514 define una superficie de contacto 542 que coopera con una superficie de contacto 544 de la sección de cavidad 504 y, más específicamente, el molde de acabado de cuello 528 del molde 500. Similarmente, el lado opuesto del molde de acabado de cuello 528 define una superficie de contacto 546 que coopera con una superficie de contacto 548 de la sección de cavidad principal 530. Las superficies de contacto correspondientes 542, 544 y 546, 548 interceptan la cavidad de moldeo 506 y, por lo tanto, es deseable mantener un sello suficiente entre las superficies de contacto 542, 544 y 546, 548 para inhibir la entrada de polímero fundido dentro de la cavidad 506 entre las superficies de contacto respectivas. Preferentemente, las superficies de contacto correspondientes 542, 544 y 546, 548 incluyen superficies con tapa de acoplamiento, generalmente referidas como cierres de tapa. Debido a la alta presión a la cual el polímero fundido se introduce en la cavidad 506, una gran fuerza de sujeción se utiliza para mantener la sección de núcleo 502 y la sección de cavidad 504 del molde en contacto entre sí y mantener un buen sello entre las superficies de contacto 542, 544 y 546, 548. Como un resultado de tal alta fuerza de sujeción, es deseable que los componentes del molde 500 definiendo las superficies de contacto se forman de un material endurecido, tal como acero de herramienta, por ejemplo, para prevenir desgaste excesivo a aquellas áreas e incrementar la vida del molde. Además, como se describe en detalle por la presente solicitud, es también deseable que al menos una porción del molde 500 que define la cavidad 506 se haga de un material de alta transferencia de calor, tal como AMPCOLOY. Tal instalación permite rápida extracción de calor del polímero fundido dentro de la cavidad 506, que enfría la preforma a un estado sólido de manera que las secciones de cavidad 502 y 504 pueden separarse y la preforma removerse del molde 500. Como se describe arriba, la velocidad de enfriamiento de la preforma se relaciona con el tiempo del ciclo que puede lograrse sin resultar en daño a la preforma una vez que se remueve del molde 500. Una reducción en el tiempo del ciclo significa que más partes pueden producirse en una cantidad dada de tiempo, por lo tanto reduciendo el costo total de cada preforma. Sin embargo, materiales de alta transferencia de calor que se prefieren para al menos porciones de la superficie de moldeo de la cavidad 506 son generalmente demasiado suaves para soportar las altas presiones de sujeción repetidas que existen en las superficies de contacto 542, 544 y 546, 548, por ejemplo. De acuerdo con lo anterior, si un molde completo está por formarse de un material de alta transferencia de calor, la vida relativamente corta de tal molde puede no justificar la disminución el tiempo del ciclo que puede lograrse al utilizar tales materiales. El molde ilustrado 500 de la FIGURA 18, sin embargo, se hace de componentes individuales colocados de manera estratégica de manera que las superficies de contacto 542, 544 y 546, 548 comprenden un material endurecido, tal como acero de herramienta, mientras al menos una porción del molde 500 definiendo la cavidad 506 comprende un material de alta transferencia de calor, para reducir tiempo del ciclo. En la modalidad ilustrada, el sujetador de núcleo 514 se construye deseablemente de un material endurecido mientras el miembro de núcleo 512 se construye de un material de alta transferencia de calor. Además, el molde de acabado de cuello 528 del molde deseablemente se construye de un material endurecido. La sección de cavidad principal 530 preferentemente incluye una porción de material endurecido 530a y una porción de material de alta transferencia de calor 530b. La porción de material endurecido 530a podría hacerse del mismo material que el molde de acabado de cuello 528. La porción de material endurecido 530a podría hacerse de un material diferente que el molde de acabado de cuello 528. Preferentemente, la porción de material endurecido 530a define la superficie de contacto 548 mientras la porción de material de alta transferencia de calor 530b define una porción significativa de la superficie de molde de la cavidad 506. La porción de material de alta transferencia de calor 530b y la porción de entrada 532 pueden hacerse del mismo o diferente material. La porción de material endurecido 530a y la porción de material de alta transferencia de calor 530b de la sección de cavidad principal 530 pueden acoplarse de cualquier manera adecuada, tal como un proceso soldador de plata como se describe arriba, por ejemplo. Además, la porción de entrada 532 del molde 500 es también deseablemente formada de un material de alta transferencia de calor, similar a los moldes descritos arriba. En algunas modalidades, el molde de acabado de cuello 528 puede o no comprender material de alta transferencia de calor. El molde de acabado de cuello ilustrado 528 comprende una porción de contacto 802 acoplada a una inserción opcional 801 (preferentemente una inserción roscada configurada para moldear roscas de una preforma) , que preferentemente comprende material de alta transferencia de calor. La porción de contacto 802 se coloca adyacente a la sección de núcleo 502 del molde 500 y coopera con la sección de núcleo 502 para definir la línea de división P. Preferentemente, la porción de contacto 802 se hace de un material endurecido, tal como acero de herramienta. La inserción roscada 801 puede definir las roscas 534 y la porción de anillo de cuello 536 de la cavidad 506. Las inserciones roscadas 801 pueden acoplarse a la porción de contacto 802 y pueden formarse de un material de alta transferencia de calor. Por supuesto, la inserción roscada 801 y la porción de contacto 802 pueden formar una porción de las roscas 534 y/o anillo de cuello 536 y el extremo próximo de la cavidad 506. Con una construcción como se describe arriba, ventajosamente el molde 500 incluye materiales endurecidos en las superficies de contacto 542, 544 y 546, 548 para proporcionar una vida larga al molde 500. Además, el molde 500 también incluye materiales de alta transferencia de calor definiendo al menos una porción de las superficies de moldeo de la cavidad 506 de manera que tiempos del ciclo pueden ser reducidos y, por lo tanto, el rendimiento del molde 500 se incrementa. Tal instalación es especialmente ventajosa en moldes diseñados para formar preformas, que después se moldean por soplado en una forma final deseada. Otro beneficio del molde 500 es que el material endurecido del molde de acabado de cuello 528 tiene una velocidad inferior de transferencia de calor que las porciones de alta transferencia de calor del molde 500. De acuerdo con lo anterior, el acabado de cuello de la preforma puede volverse semi-cristalina o cristalina, que permite que el acabado de cuello retenga sus dimensiones formadas durante un proceso de llenado caliente. Además, la porción del miembro de núcleo 512 adyacente al molde de acabado de cuello 528 es preferentemente material de alta transferencia de calor, que rápidamente enfría la superficie interior del acabado de rosca de la preforma, permitiendo así que la preforma mantenga sus dimensiones formadas cuando se remueven del molde uno menos de completamente el estado enfriado. El tiempo del ciclo puede reducirse por 15%-30% utilizando una construcción de molde tal como el molde 500 en comparación con un molde hecho de materiales convencionales y técnicas de construcción. Además, ciertas porciones del molde 500 pueden reemplazarse, sin necesitar reemplazo de la sección de molde completa. Por ejemplo, el miembro de núcleo 512 y sujetador de núcleo 514 pueden reemplazarse independientemente entre sí. En la modalidad ilustrada, las válvulas 558 pueden reemplazarse fácilmente al remover las porciones del molde 500. Después de que las porciones del molde 500 se remueven, las válvulas 558 se expresan para reemplazo de válvula conveniente. Por ejemplo, la porción 530b puede removerse del aparato de moldeo 132 de manera que el elemento reductor de presión 558 se expone para rápido reemplazo. Preferentemente, los elementos reductores de presión 558 son válvulas de expansión que pueden insertarse en el molde 500. Válvulas con orificios de diferente diámetro pueden reemplazarse fácil y rápidamente para producir varias preformas comprendiendo diferentes materiales. Sin embargo, en otro modalidades los elementos reductores de presión 558 se forman en el molde 500. El molde 500 puede aislarse térmica para reducir pérdidas de calor. El molde ilustrado 500 puede incluir una porción 577 comprendiendo a material térmicamente de baja conductividad (por ejemplo, acero de herramienta) que rodea los canales 538. La porción 577 puede ser una barrera térmica que reduce transferencia de calor entre el molde 500 y el ambiente circundante. La porción 577 puede ser una placa de molde que sujeta varios componentes del molde. La porción 579 de la sección de núcleo 502 puede del mismo modo comprender material térmicamente de baja conductividad para reducir ineficiencias térmicas. FIGURA 18A ilustra un molde modificado similar al molde 500 de la FIGURA 18. El molde de acabado de cuello 528a de la FIGURA 18A comprende uno o más elementos de control de temperatura. El molde de acabado de cuello ilustrado 528a comprende un par de elementos de control de temperatura 578 en la forma de varillas de calentamiento/enfriamiento. Los elementos de control de temperatura 578 pueden separarse de la superficie de moldeo 580 por una distancia de aproximadamente 2 cm, 5 cm, 10 cm, 15 cm, 20 cm, 25 cm, 30 cm, 50 cm, y rangos comprendiendo tales distancias. Los elementos de control de temperatura 578 pueden estar en la forma de canales, burbujeadores, y otro dispositivos para controlar la temperatura del molde de acabado de cuello 528a. Cualquier número de elementos de control de temperatura puede separarse alrededor de la cavidad 506. Por supuesto, canales de enfriamiento u otros elementos de control de temperatura, tales como calentadores de resistencia, también pueden colocarse en el molde de acabado de cuello 528a. FIGURAS 19 y 20 son vistas esquemáticas de una porción del tipo preferido de aparato para hacer preformas revestidas de acuerdo con una modalidad preferida. El aparato es un sistema de moldeo por inyección diseñado para hacer una o más preformas no revestidas y subsiguientemente revestir las preformas recientemente hechas por sobre-inyección de un material. FIGURAS 19 y 20 ilustran las dos mitades de la porción de molde del aparato que estarán en oposición en la máquina de moldeo. Los ganchos de alineación 610 en la FIGURA 19 se ajustan en los receptáculos correspondientes 612 en la otra mitad del molde. La mitad de molde representada en la FIGURA 20 tiene varios pares de cavidades de moldeo, cada cavidad siendo similar a la cavidad de moldeo representada en la FIGURA 13. Las cavidades de moldeo son de dos tipos: primeras cavidades de moldeo de preforma de inyección 614 y segundas cavidades de revestimiento de preforma de inyección 620. Los dos tipos de cavidades son iguales en número y se instalan preferentemente de manera que todas las cavidades de un tipo están en el mismo lado del bloque de inyección 624 como se empalma por la línea entre los receptáculos de clavija de alineación 612. De esta manera, cada cavidad de moldeo de preforma 614 está 180° lejos de una cavidad de revestimiento de preforma 620. La mitad de molde representada en la FIGURA 19 tiene varios núcleos, tal como núcleo 198, uno para cada cavidad de molde (614 y 620) . Cuando las dos mitades que están en las FIGURAS 19 y 20 se juntan, un núcleo 198 (que puede ser similar al núcleo 298 de la FIGURA 13) se ajusta dentro de cada cavidad y sirve como el molde para el interior de la preforma para las cavidades de moldeo de preforma 614 y como un dispositivo de centrado para las preformas no revestidas en cavidades de revestimiento de preforma 620. Los núcleos 198 se montan en un giratorio 630 que gira 180° alrededor de su centro de manera que un núcleo 198 originalmente alineado con una cavidad de moldeo de preforma 614, después de la rotación, se alineará con una cavidad de revestimiento de preforma 620, y vice-versa. Como se describe en mayor detalle abajo, este tipo de fijación permite que una preforma se moldee y después se revista en un proceso de dos etapas utilizando la misma pieza de equipo. Debe observarse que los dibujos en las FIGURAS 19 y 20 son meramente ilustrativos. Por ejemplo, los dibujos representan un aparato teniendo tres cavidades de moldeo 614 y tres cavidades de revestimiento 620 (una máquina de cavidad 3/3) . Sin embargo, las máquinas pueden tener cualquier número de cavidades, siembre que existan números iguales de cavidades de moldeo y revestimiento, por ejemplo 12/12, 24/24, 48/48 y lo similar. Las cavidades pueden instalarse de cualquier manera adecuada. Estas y otras alteraciones menores se contemplan como parte de esta descripción. Las dos mitades de molde representadas en la FIGURAS 21 y 22 ilustran una modalidad de un molde de una máquina de cavidad 48/48 como se trata para las FIGURAS 19 y 20. Refiriéndose a la FIGURA 23 se muestra una vista en perspectiva de un molde del tipo para un proceso de sobremoldeo (inyección-sobre-inyección) en el cual los núcleos, tales como núcleos 198, se ubican parcialmente dentro de las cavidades 614 y 620. La flecha muestra el movimiento de la mitad de molde movible 642, en la cual los núcleos 198 yacen, cuando el molde se cierra. FIGURA 24 muestra una vista en perspectiva de un molde del tipo utilizado en un proceso de sobremoldeo, en donde los núcleos 198 se extraen completamente de las cavidades 614 y 620. Cuando los núcleos 198 se extraen completamente de las cavidades 614, 620, la humedad en el aire puede formar condensación en cada cavidad si la temperatura de la superficie de la cavidad es suficientemente baja. La flecha indica que el giratorio 630 gira 180° para mover los núcleos 198 de una cavidad a la siguiente. En la modalidad ilustrada, las líneas de fluido 130 y 140 giran con el giratorio 630. En la mitad fija 644, el enfriamiento para la cavidad de moldeo de preforma 614 se separa del enfriamiento para la cavidad de revestimiento de preforma 620. La línea de fluido 130 conectada al giratorio 630 y la línea de fluido 130 conectada a la mitad fija 644 puede conectarse a la misma fuente de fluido o diferente fuentes de fluido. De esta manera, la mitad fija 644 y el giratorio 630 pueden tener sistemas de control de temperatura independientes, tal como el sistema de control de temperatura 120. El enfriamiento de las cavidades de la mitad fija 644 se separa del enfriamiento para los núcleos 198 en la mitad movible . El método y aparato preferidos para hacer preformas de múltiples capas se tratan en más detalle abajo. Debido a que los métodos y aparato son especialmente preferidos para utilizarse en la formación de botellas de múltiples capas comprendiendo ciertos materiales preferidos, las características físicas, identificación, preparación y mejora de los materiales preferidos se trata antes de que los métodos y aparatos preferidos trabajen con los materiales. 1. Procesos de Sobremoldeo Preferidos (Inyección-sobre-Inyección) El sobremoldeo se lleva a cabo preferentemente al utilizar un proceso de moldeo por inyección utilizando equipo similar a aquel utilizado para formar la preforma no revestida por sí misma. Un molde preferido para sobremoldeo, con una preforma no revestida en su lugar se muestra en la FIGURA 10. El molde comprende dos mitades, una sección de cavidad 192 y una sección de núcleo 194, y se muestra en la FIGURA 10 en la posición cerrada antes de la sobreinyección. La sección de cavidad 192 comprende una cavidad en la que la preforma no revestida se coloca. El anillo de soporte 38 de la preforma descansa en un reborde 196 y se mantiene en su lugar por la sección de núcleo 194, que ejerce presión en el anillo de soporte 38, de esta manera sellando la porción de cuello fuera de la porción de cuerpo de la preforma. La sección de cavidad 192 tiene una pluralidad de tubos o canales 204 en la misma que llevan un fluido como se trata arriba. Preferentemente el fluido en los canales circula en una trayectoria en la que el fluido pasa en la sección de cavidad 192, por los canales 204, y fuera de la sección de cavidad 192. En un sistema de ciclo cerrado, el fluido se pasa de regreso en la sección de cavidad 192 después de que el fluido alcanza una temperatura deseada. El fluido circulante sirve para enfriar el molde, que a su vez enfría la fusión de plástico que se inyecta en el molde para formar preformas no revestidas o revestidas. Por supuesto, el fluido puede fluir por un sistema de ciclo abierto, como se describe arriba. La sección de núcleo 194 del molde comprende el núcleo 198. El núcleo 198, algunas veces llamado un mandril, sobresale de la sección de núcleo 194 del molde y ocupa la cavidad central de la preforma. Además de ayudar a centrar la preforma en el molde, el núcleo 198 enfría el interior de la preforma. El enfriamiento se hace por fluido circulando por canales en la sección de núcleo 194 del molde, de manera más importante por una longitud del núcleo 198 por sí mismo. LOS canales 206 de la sección de núcleo 194 funcionan en una manera similar a los canales 204 en la sección de cavidad 192, en que crean la porción de la trayectoria por la que el fluido de enfriamiento viaja que yace en el interior de la mitad de molde. Ya que la preforma se coloca en la cavidad de moldeo, la porción de cuerpo de la preforma se centra dentro de la cavidad y se rodea completamente por un espacio vacío 200. La preforma, de esta manera colocada, actúa como un núcleo de boquilla interior en el procedimiento de inyección subsiguiente. La fusión del material de sobremoldeo, preferentemente comprendiendo un material de barrera, es entonces introducida en la cavidad de moldeo del inyector a través de una entrada 202 y fluye alrededor de la preforma, preferentemente rodeando al menos la porción de cuerpo 34 de la preforma. Después de la sobreinyección, la capa sobremoldeada tomará el tamaño y forma aproximados del espacio vacío 200. Para llevar a cabo el procedimiento de sobremoldeo, preferentemente se calienta la preforma inicial que está por revestirse preferentemente a una temperatura arriba de su Tg . En el caso de PET, esa temperatura es preferentemente aproximadamente 60 a 175°C, más preferentemente aproximadamente 80-110°C. Si una temperatura a o arriba de la temperatura mínima de cristalización para PET se utiliza, que es aproximadamente 120°C, debe tenerse cuidado cuando se enfría el PET en la preforma. El enfriamiento debe ser suficiente para minimizar cristalización de PET en la preforma de manera que PET está en el estado semi -cristalino preferido. Ventajosamente, la porción de cuello de la preforma no está en contacto con la fusión de material de sobrefatigado, y de esta manera retiene su estructura cristalina. Alternativamente, la preforma inicial utilizada puede ser una que se ha moldeado muy recientemente por inyección y se enfría completamente, para estar a una temperatura elevada como se prefiere para el proceso de sobremoldeo . El material de revestimiento se calienta para formar una fusión de una viscosidad compatible con uso en un aparato de moldeo por inyección. La temperatura para esto, la temperatura de inyección, diferirá entre materiales, ya que los rangos de fusión en polímeros y viscosidades de hornadas pueden variar debido a la historia, carácter químico, peso molecular, grado de ramificación y otras características de un material . Para los materiales de barrera preferidos descritos arriba, la temperatura de inyección está preferentemente en el rango de aproximadamente 160-325°C, más preferentemente 200 a 275°C. Por ejemplo, para el Material de Barrera B-010, la temperatura preferida es aproximadamente 210°C, mientras para PHAE XU- 19040.00L, BLOX 0005 o BLOX 0003 la temperatura preferida está en el rango de 160-260°C, y es más preferentemente aproximadamente 175-240°C. Más preferentemente, la temperatura de inyección PHAE es aproximadamente 175-200°C. Si se utiliza PET reciclado, la temperatura de inyección es preferentemente 250-320°C. El material de revestimiento se inyecta entonces en el molde en un volumen suficiente para llenar el espacio vacío 200. La preforma revestida es preferentemente enfriada al menos al punto donde puede desplazarse del molde o manejarse sin dañarse, y removerse del molde donde enfriamiento adicional puede tener lugar. Si se utiliza PET, y la preforma se ha tratado con una temperatura cercana a o arriba de la temperatura de cristalización para PET, el enfriamiento debe ser muy rápidamente y suficiente para asegurar que PET está principalmente en el estado semi-cristalino cuando la preforma se enfría completamente. Como un resultado de este proceso, una unión fuerte y efectiva tiene lugar entre la preforma inicial y se aplica subsiguientemente material de revestimiento. El sobremoldeo puede utilizarse también para crear preformas revestidas con tres o más capas. En la FIGURA 5, se muestra una modalidad de tres capas de una preforma 72 de acuerdo con una modalidad preferida. La preforma mostrada en la misma tiene dos capas de revestimiento, una capa media 74 y una capa exterior 76. El espesor relativo de las capas mostradas en la Figura 5 puede variarse para ajustarse a una combinación particular de materiales de capa o permitir la elaboración de botellas de diferentes tamaños. Como se entenderá por un experto en la materia, un procedimiento análogo a aquel descrito arriba se seguiría, excepto que la preforma inicial sería una que ya se ha revestido, como por uno de los métodos para hacer preformas revestidas descritas en la presente, incluyendo sobremoldeo. a. Un Método y Aparato Preferido para Sobremoldeo Un aparato preferido para realizar el proceso de sobremoldeo se basa en el uso de una máquina 330-330-200 por Engel (Austria) . La porción de molde preferido de la máquina se muestra de manera esquemática en las FIGURAS 19-24 y comprende a mitad movible 642 y una mitad fija 644. En una modalidad preferida, ambas mitades se hacen preferentemente de metal duro. La mitad fija 644 comprende al menos dos secciones de molde 146, 148, en donde cada sección de molde comprende N (N>0) cavidades de moldeo idénticas 614, 620, una entrada y salida para enfriar fluido, canales permitiendo la circulación de fluido de enfriamiento dentro de la sección de molde, aparato de inyección, y correderas calientes canalizando el material fundido del aparato de inyección a la entrada de cada cavidad de molde. Debido a que cada sección de molde forma una capa de preforma distinta, y cada capa de preforma es preferentemente hecha de un material diferente, cada sección de molde se controla por separado para acomodar las condiciones potencialmente preferidas requeridas para cada material y capa. El inyector asociado con una sección de molde particular inyecta un material fundido, a una temperatura adecuada para ese material particular, por aquellas correderas calientes de sección de molde y entradas y en las cavidades de moldeo. La entrada y salida propia de la sección de molde para enfriar fluido permite cambiar la temperatura de la sección de molde para acomodar las características del material particulado inyectado en una sección de molde. Diferentes fluidos de enfriamiento pueden utilizarse en diferente canales dentro del molde para distribuciones de temperatura apropiadas. Además, aunque no se ilustra, la distancia entre la superficie de molde de cavidad y cada uno de los canales pueden ser diferentes. Similarmente, la distancia entre la superficie de molde de cavidad y las válvulas (por ejemplo, elementos reductores de presión) pueden ser diferente. Consecuentemente, cada sección de molde puede tener una temperatura de inyección de diferente, temperatura de molde, presión, volumen de inyección, temperatura de fluido de enfriamiento, etc. para acomodar el material y requerimientos operacionales de una capa preforma particular. La mitad movible 642 del molde comprende un giratorio 630 y una pluralidad de núcleos 198. Las clavijas de alineación guían la mitad movible 642 para moverse de manera deslizable en una dirección horizontal hacia o lejos de la mitad fija 644. El giratorio 630 puede girar en ya sea una dirección en el sentido de las manecillas del reloj o en el sentido contrario de las manecillas del reloj , y se monta sobre la mitad movible 642. La pluralidad de núcleos 198 se fijan sobre el giratorio 630. Estos núcleos 198 sirven como la forma de molde para el interior de la preforma, así como también sirviendo como un vehículo y dispositivo de enfriamiento para la preforma durante la operación de moldeo. El sistema de enfriamiento en los núcleos se separa del sistema de enfriamiento en las secciones de molde. La temperatura de molde o enfriamiento para el molde se controla al circular fluido. La velocidad de flujo de fluido puede variarse dependiendo de la etapa de la producción de preforma. Existe circulación de fluido de enfriamiento separado para la mitad movible 642 y para la sección de sobremolde 648 de la mitad fija 644. Adicionalmente, la sección de molde de preforma inicial 646 de la mitad fija 644 comprende dos sistemas de circulación de fluido de enfriamiento separados; uno para las regiones no cristalinas y una para las regiones cristalinas. Cada establecimiento de circulación de fluido de enfriamiento funciona en una manera similar. El fluido entra en el molde, fluye a través de una red de canales o tubos interiores como se trata arriba, y después sale por una salida (por ejemplo, entrada de molde 136) . De la salida, el fluido viaja por un sistema de control de temperatura antes de ir de regreso hacia el molde. En otra modalidad, el fluido sale del sistema de control de temperatura al pasar fuera de un sistema de escape. En una modalidad preferida, los núcleos y cavidades se construyen de un material de alta transferencia de calor, tal como berilio, que se reviste con un metal duro, tal como estaño o cromo. El revestimiento duro mantiene el berilio de contacto directo con la preforma, así como también actuando como una liberación para expulsión y proporcionando una superficie dura para larga vida. El material de alta transferencia de calor permite enfriamiento más eficiente, y de esta manera ayuda en lograr tiempos del ciclo inferiores. El material de alta transferencia de calor puede colocarse sobre el área completa de cada núcleo y/o cavidad, o puede estar solamente en porciones de los mismos. Preferentemente, al menos las puntas de los núcleos comprenden material de alta transferencia de calor. En algunas modalidades, el material de alta transferencia de calor es AMPCOLOY, que está comercialmente disponible de Uudenholm, Inc. El sistema de control de temperatura puede emplear enfriamiento por impulso para enfriar la cavidad y/o núcleo mientras se limita la formación de condensación en las superficies del material de alta transferencia de calor. El número de núcleos es igual al número de cavidades total, y la instalación del núcleo 198 en la mitad movible 642 se parece a la instalación de las cavidades 614, 620 en la mitad fija 644. Para cerrar el molde, la mitad movible 642 se mueve hacia la mitad fija 644, acoplando el núcleo 198 con las cavidades 614, 620. Para abrir el molde, la mitad movible 642 se mueve lejos de la mitad -fija 644 de manera que los núcleos 198 se liberal del bloque en la mitad fija 644. Después de que los núcleos se extraen completamente de las secciones de molde 646, 648, el giratorio 630 de la mitad movible 642 gira los núcleos 198 en alineación con una sección de molde diferente. De esta manera, la mitad movible gira 360°/ (número de secciones de molde en la mitad fija) grados después de cada extracción de los núcleos de la mitad fija. Cuando la máquina está en operación, durante las etapas de extracción y rotación, existen preformas presentes en algunos o todos los núcleos. El tamaño de las cavidades en una sección de molde dada 646, 648 será idéntico; sin embargo el tamaño de las cavidades diferirá entre las secciones de molde. Las cavidades en las que las preformas no revestidas se moldean primero, las cavidades de moldeo de preforma 614, son más pequeñas en tamaño. El tamaño de las cavidades 620 en la sección de molde 648 en la que la primer etapa de revestimiento se realiza es más grande que el de las cavidades de moldeo de preforma 614, para acomodar la preforma no revestida y aún proporcionar espacio para el material de revestimiento a inyectarse para formar el revestimiento moldeado. Las cavidades en cada sección subsiguiente de molde en donde las etapas de sobremoldeo se realiza, cada vez serán más grandes en tamaño para acomodar la preforma a medida que se vuelve más grande con cada etapa de revestimiento. Después de que un conjunto de preformas se ha moldeado y sobremoldeado para terminación, una serie de expulsores expulsan las preformas terminadas fuera de los núcleos 198. Las expulsiones para los núcleos operan independientemente, o al menos existe un expulsor único para un conjunto de núcleos iguales en número y configuración a una sección de molde, de manera que solamente las preformas se expulsan. Preforma no revestidas o incompletamente revestidas permanecen en los núcleos de manera que pueden continuar en el ciclo a la siguiente sección del molde. La expulsión puede causar que las preformas se separen completamente de los núcleos y caigan en un recipiente o sobre un transportador. Alternativamente, las preformas pueden permanecer en los núcleos después de expulsión, después de lo cual un brazo robótico u otro aparato agarra una preforma o grupo de preformas para el retiro a un recipiente, transportador, u otra ubicación deseada. FIGURAS 19 y 20 ilustran un esquema para una modalidad del aparato descrito arriba. FIGURA 20 es la mitad fija 644 del molde. En esta modalidad, el bloque 624 tiene dos secciones de molde, una sección 646 comprendiendo un conjunto de tres cavidades de moldeo de preforma 614 y la otra sección 648 comprendiendo un conjunto de tres cavidades de revestimiento de preforma 620. Cada de la cavidades de revestimiento de preforma 620 es preferentemente similar a aquella mostrada en la FIGURA 10, tratada arriba. Cada una de las cavidades de moldeo de preforma 614 es preferentemente similar a aquella mostrada en la FIGURA 13, en que el material se inyecta en un espacio definido por el núcleo 198 (sin una preforma ya en el mismo) y la pared del molde que se enfría por fluido circulando por canales dentro del bloque de molde. Consecuentemente, un ciclo de producción completo de este aparato producirá tres preformas de dos capas. Si más de tres preformas por ciclo se desea, la mitad fija puede reconfigurarse para acomodar más cavidades en cada una de las secciones de molde. Un ejemplo de esto se observa en la FIGURA 22, en donde se muestra una mitad fija de un molde comprendiendo dos secciones de molde, una 646 comprendiendo cuarenta y ocho cavidades de moldeo de preformas 614 y la otra 648 comprendiendo cuarenta y ocho cavidades de revestimiento de preforma 620. Si una preforma de tres o más capas se desea, la mitad fija 644 puede ser reconfigurada para acomodar secciones de molde adicionales, una para cada capa de preforma FIGURA 19 ilustra la mitad movible 642 del molde. La mitad movible comprende seis núcleos idénticos 198 montados en el giratorio 630. Cada núcleo 198 corresponde a una cavidad en la mitad fija 644 del molde. La mitad movible también comprende clavijas de alineación 610, que corresponde a los receptáculos 612 en la mitad fija 644. Cuando la mitad movible 642 del molde se mueve hacia el molde, las clavijas de alineación 610 se acoplan con sus receptáculos correspondientes 612 de manera que las cavidades de moldeo 614 y las cavidades de revestimiento 620 se alinean con los núcleos 198. Después de la alineación y tapadera, la mitad de los núcleos 198 se centran dentro de la cavidades de moldeo de preforma 614 y la otra mitad de los núcleos 198 se centran dentro de cavidades de revestimiento de preforma 620. La configuración de las cavidades, núcleos, y clavijas de alineación y receptáculos debe tener suficiente simetría de manera que después de que el molde se separa y gira el número apropiado de grados, todos los núcleos se alinean con las cavidades y todas las clavijas de alineación se alinean con los receptáculos. Además, cada núcleo debe estar en una cavidad en una sección de molde diferente que estuvo antes en rotación para lograr el proceso más anterior de moldeo y sobremoldeo en una manera idéntica para cada preforma hecha en la máquina. Dos vistas de las mitades de molde juntas se muestran en la FIGURAS 23 y 24. En la FIGURA 23, la mitad movible 642 se mueve hacia la mitad fija 644, como se indica por la flecha. Dos núcleos 198, montados el giratorio 630, comienzan a entrar en las cavidades, una entra en una cavidad de moldeo 614 y el otro entra en una cavidad de revestimiento 620 montada en el bloque 624. En la FIGURA 24, los núcleos 198 se extraen completamente de las cavidades en el lado fijo. La cavidad de moldeo de preforma 614 tiene dos sistemas de circulación de enfriamiento que se separan de la circulación de enfriamiento para la cavidad de revestimiento de preforma 620, que comprende la otra sección de molde 648. Los dos núcleos 198 se enfrían por un sistema único sistema que enlaza todos los núcleos juntos. La flecha en la FIGURA 12 muestra la rotación del giratorio 630. El giratorio 630 también podría girar en el sentido de las manecillas del reloj . No se muestran preformas revestidas y o revestidas que estarían en los núcleos si la máquina estuviera en operación. Las clavijas de alineación y receptáculos también se han dejado fuera de para claridad. La operación del aparato de sobremoldeo se tratará en términos del aparato de dos secciones de molde preferido para hacer una preforma de dos capas. El molde se cierra al mover la mitad movible 642 hacia la mitad fija 644 hasta que están en contacto. Un primer aparato de inyección inyecta una fusión de primer material en la primer sección de molde 146, por las correderas calientes y en las cavidades de moldeo de preforma 614 a través de sus entradas respectivas para formar las preformas no revestidas cada una de las cuales se vuelve la capa interior de una preforma revestida. El primer material llena el vacío entre las cavidades de moldeo de preforma 614 y los núcleos 198. Simultáneamente, un segundo aparato de inyección inyecta una fusión de segundo material en la segunda sección de molde 648 de la mitad fija 644, por las correderas calientas y en cada cavidad de revestimiento de preforma 620 a través de sus entradas respectivas, de manera que el segundo material llena el vacío (200 en la Figura 20) entre la pared de la cavidad de revestimiento 620 y la preforma no revestida montada en el núcleo 198 el mismo. Durante este proceso completo, fluido de enfriamiento circula por las cuatro áreas separadas, correspondientes a las regiones no cristalinas de sección de molde 646 de las cavidades de moldeo de preforma 614, las regiones cristalinas de sección de molde 646 de las cavidades de moldeo de preforma 614, sección de molde 648 de la cavidades de revestimiento de preforma 620, y la mitad movible 642 del molde, respectivamente. De esta manera, la hornadas y preformas se enfrían el centro por la circulación en la mitad movible que va por el interior de los núcleos, así como también fuera por la circulación en cada una de las cavidades. La mitad movible 642 entonces se desliza de nuevo para separar las dos mitades de molde y abrir el molde hasta que todos los núcleos 198 teniendo preformas en los mismos se extraigan completamente de las cavidades de moldeo de preforma 614 y cavidades de revestimiento de preforma 620. Los expulsores expulsan las preformas terminadas, revestidas fuera de los núcleos 198 que solo se remueven de la cavidades de revestimiento de preforma. Como se trata arriba, la expulsión puede causar que las preformas se separen completamente de los núcleos y caigan en un recipiente u otro transportador, o si las preformas permanecen en los núcleos después de expulsión, un brazo robótico u otro aparato puede agarrar una preforma o grupo de preformas para retiro a un recipiente, transportador, o otra ubicación deseada. El giratorio 630 entonces gira 180° de manera que cada núcleo 198 teniendo una preforma no revestida en el mismo se coloca sobre una cavidad de revestimiento de preforma 620, y cada núcleo de que una preforma revestida que se expulsa se coloca sobre una cavidad de moldeo de preforma 614. La rotación del giratorio 630 puede ocurrir tan rápido como 0.5-0.9 segundos. Utilizando las clavijas de alineación 610, las mitades de molde de nuevo se alinean y se cierran, y el primer inyector inyecta el primer material en la cavidad de moldeo de preforma 614 mientras el segundo inyector inyecta un segundo material en la cavidad de revestimiento de preforma 620. Un ciclo de producción para cerrar el molde, inyectando las hornadas, abrir el molde, expulsar preformas terminadas de múltiples capas, girar el giratorio, y cerrar el molde se repite, de manera que preformas se moldean y sobremoldean continuamente. Cuando el aparato comienza primero a correr, durante el ciclo inicial, ninguna preformas está aún en las cavidades de revestimiento de preforma 620. Por lo tanto, el operador debe ya sea prevenir que el segundo inyector inyecte el segundo material en la segunda sección de molde durante la primer inyección, o permitir que el segundo material se inyecte y expulse y entonces descartar la preforma de capa única resultante comprendida solamente del segundo material . Después de esta etapa de inicio, el operador puede ya sea controlar manualmente las operaciones o programar los parámetros deseados de manera que el proceso se controle automáticamente . Preformas de dos capas puede hacerse utilizando el primer aparato de sobremoldeo preferido descrito arriba. En una modalidad preferida, la preforma de dos capas comprende Una capa interior comprendiendo poliéster y una capa exterior comprendiendo un material de barrera, espuma, poliéster, y otros materiales descritos en la presente. En modalidades especialmente preferidas, la capa interior comprende PET virgen. La siguiente descripción se dirige hacia las modalidades especialmente preferidas de preformas de dos capa comprendiendo una capa interior de PET virgen, en la que la porción de cuello es generalmente cristalina y la porción de cuerpo es generalmente no cristalina. La descripción se dirige hacia describir la formación de un solo conjunto de preformas revestidas 60 del tipo Vern en la FIGURA 4, es decir, siguiendo un conjunto de preformas por el proceso de moldeo, sobremoldeo y expulsión, preferentemente describiendo la operación del aparato como una totalidad. El proceso descrito se dirige hacia preformas teniendo un espesor total en la porción de pared 66 de aproximadamente 3mm, comprendiendo aproximadamente 2mm de PET virgen y aproximadamente lmm de material de barrera. El espesor de las dos capas variará en otras porciones de la preforma 60, como se muestra en la FIGURA 4. Será aparente para un experto en la materia que algunos parámetros detallados abajo diferirán si otras modalidades de preformas se utilizan. Por ejemplo, la cantidad de tiempo que el molde permanece cerrado variará dependiendo del espesor de pared de las preformas. Sin embargo, dada la descripción abajo para esta modalidad preferida y el resto de la descripción en la presente, un experto en la materia sería capaz de determinar los parámetros apropiados para otras modalidades de preforma. El aparato descrito arriba se establece de manera que el inyector suministrando la sección de molde 646 conteniendo las cavidades de moldeo de preforma 614 se alimenta con PET virgen y que el inyector suministrando la sección de molde 648 conteniendo las cavidades de revestimiento de preforma 620 se alimenta con un material de barrera . La mitad movible 642 del molde se mueve de manera que el molde se cierra. Una fusión de PET virgen se inyecta por la parte posterior del bloque 624 y en cada cavidad de moldeo de preforma 614 para formar una preforma no revestida 30 que se vuelve la capa interior de la preforma revestida. La temperatura de inyección de la fusión PET es preferentemente 250 a 320°C, más preferentemente 255 a 280°C. El molde se mantiene cerrado por preferentemente 1 a 10 segundos, más preferentemente 2 a 6 segundos mientras la corriente de fusión PET se inyecta y entonces se enfría por el refrigerante circulando en el molde. En la primer etapa, el substrato PET se moldea por de inyección al inyectar PET fundido en las cavidades formadas por los moldes y núcleos en la pila de moldes. Cuando la cavidad se llena, la resina en la porción de cuerpo entrará en contacto con superficies de enfriamiento y la resina en el acabado de cuello entrará en contacto con el molde rosca coloreado. A medida que el PET en el acabado de cuello se enfría, comenzará a cristalizarse como un resultado de este contacto con el molde relativamente caliente. Una vez en contacto, la cristalización iniciará y continuará a una velocidad determinada por tiempo y temperatura. Cuando las porciones de acabado de cuello de los moldes se mantienen arriba de la temperatura mínima de cristalización del PET utilizado, cristalización comenzará el contacto. Las temperaturas más altas incrementarán la velocidad de cristalización y reducirán el tiempo requerido para alcanzar el nivel óptimo cristalización mientras mantiene estabilidad dimensional post molde del acabado de cuello de la preforma. Al mismo tiempo la resina en la porción de acabado de cuello se enfría en un estado cristalizado, la resina en la porción de cuerpo o porción de cuerpo inferior de la preforma estará en contacto con las porciones frías del molde y de esta manera se enfriará en un estado amorfo o semi-cristalino . La mitad movible 642 del molde se mueve entonces de manera que las dos mitades del molde se separan en o más allá del punto donde las preformas recientemente moldeadas, que permanecen on los núcleos 198, están libres del lado fijo 644 del molde. Cuando los núcleos 198 están libres del lado fijo 644 del molde, el giratorio 630 entonces gira 180° de manera que cada núcleo 198 teniendo una preforma moldeada en el mismo se coloca sobre una cavidad de revestimiento de preforma 620. De esta manera colocados, cada uno del otro núcleo 198 que no tiene preformas moldeadas en el mismo, se colocan cada uno sobre una cavidad de moldeo de preforma 614.

El molde se cierra de nuevo. Preferentemente el tiempo entre el retiro de la cavidad de moldeo de preforma 614 a inserción en la cavidad de revestimiento de preforma 620 es 1 a 10 segundos, y más preferentemente 1 a 3 segundos. Cuando las preformas moldeadas se colocan primero en cavidades de revestimiento de preforma 620, las superficies exteriores de las porciones de cuerpo de las preformas no están en contacto con un superficie de molde. De esta manera, la piel exterior de la porción de cuerpo es aún suave y caliente como se describe arriba debido a que el enfriamiento de contacto es solamente desde el interior del núcleo. La alta temperatura de la superficie exterior de la preforma no revestida (que forma la capa interior de la preforma revestida) ayuda a promover la adhesión entre las capas PET y de barrera en la preforma revestida terminada. Se postula que las superficies de los materiales son más reactivas cuando están calientes, y de esta manera las interacciones químicas entre el material de barrera y PET virgen se mejorarán por las altas temperaturas. El material de barrera revestirá y se adherirá a una preforma con una superficie fría, y de esta manera la operación puede realizarse utilizando una preforma fría inicial no revestida, pero la adhesión es marcadamente mejor cuando el proceso de sobremolde se hace a una temperatura elevada, como ocurre inmediatamente después del molde de la preforma no revestida.

Como se trata anteriormente, la porción de cuello de la preforma se ha cristalizado deseablemente de los sistemas de fluido de enfriamiento térmicamente aislados, separados en la cavidad de moldeo de preforma. Ya que la operación de revestimiento no coloca material en la porción de cuello, su estructura cristalina es substancialmente imperturbable. Sin embargo, la porción de cuello de la preforma puede también ser amorfa o parcialmente cristalina según se desee. En algunas modalidades, la preforma puede tener una cubierta exterior de cascarón de huevo o endurecida que rodea un interior suave de la preforma. El material de sobremoldeado puede seleccionarse para lograr la interacción deseada entre el substrato y la capa sobremoldeada . Una segunda operación de inyección que sigue en la cual una fusión de material (por ejemplo, fusión de barrera, fusión reciclada, fusión de polipropileno, fusión de espuma, etc) se inyecta en cada cavidad de revestimiento de preforma 620 para revestir las preformas. La temperatura de la fusión de material de polímero es preferentemente 160 a 325°C. El rango de temperatura exacta para cualquier material individual de barrera depende de las características específicas de ese material, pero está dentro de las habilidades en la materia para determinar un rango adecuado por experimentación de rutina dada la descripción en la presente. Por ejemplo, si BLOX 0005 o BLOX 0003 se utiliza, la temperatura de la fusión (temperatura de inyección) es preferentemente 160 a 260°C, más preferentemente 200 a 240°C, y más preferentemente 175 a 200°C. Si se utiliza el Material de Barrera de Copoliéster, la temperatura de inyección es preferentemente 160 a 260°C, más preferentemente 190 a 250°C. Durante el mismo tiempo que este conjunto de preformas se están moldeando con el material de polímero en la cavidades de revestimiento de preforma 620, otro conjunto de preformas no revestidas se está moldeando en las cavidades de moldeo de preforma 614 como se describe arriba. Las dos mitades del molde se separan de nuevo preferentemente 3 a 10 segundos, más preferentemente 4 a 6 segundos después del inicio de la etapa de inyección. Las preformas que se han revestido en la cavidades de revestimiento de preforma 620, se expulsan de los núcleos 198. Las preformas no revestidas que solo se moldean en cavidades de moldeo de preforma 614 permanecen en sus núcleos 198. El giratorio 630 se gira entonces 180° de manera que cada núcleo teniendo una preforma no revestida en el mismo se coloca sobre una cavidad de revestimiento 620 y cada núcleo 98 del que una preforma revestida se remueve se coloca sobre una cavidad de moldeo 614. El ciclo de cierre del molde, inyectando los materiales, abriendo el molde, expulsando preformas terminadas, girando el giratorio, y cerrando el molde se repite, de manera que preformas se moldean y sobremoldean de manera continua. Aquellos expertos en la materia apreciarán que el tiempo del ciclo seco del aparato puede incrementar el tiempo del ciclo de producción total para moldear una preforma completa. El proceso utilizando moldes modificados y núcleos fríos producirá una combinación única de propiedades amorfas/cristalinas. A medida que el núcleo se enfría y el molde de rosca se calienta, las propiedades de transferencia térmica de PET actúan como una barrera para intercambiar calor. Los moldes de rosca cristalizan PET en la superficie del acabado de rosca, y las transiciones de material PET en una forma amorfa cerca del núcleo a medida que la temperatura de PET se reduce más próxima al núcleo. Esta variación del material de la porción interior (núcleo) a la porción exterior (rosca) también se refiere en la presente como el gradiente de cristalinidad. La temperatura de núcleo y la velocidad de cristalización de la resina juegan una parte en determinar la profundidad de resina cristalizada. Además, la superficie interior amorfa del acabado de cuello estabiliza las dimensiones post molde permitiendo tolerancias de moldeo más próximas que otros procesos de cristalización. Por el otro lado, la superficie exterior cristalizada soporta la estructura amorfa durante llenado a alta temperatura del recipiente. Las propiedades físicas también se mejoran (por ejemplo, brillo, impacto, etc) como un resultado de esta estructura cristalina/amorfa única. La temperatura óptima para cristalización puede variar dependiendo de los factores incluyendo grado de resina, temperatura de cristalización de resina, viscosidad intrínseca, espesor de pared, tiempo de exposición, temperatura de molde, . Las resinas preferidas incluyendo copolímeros y homopolímeros PET (incluyendo pero no limitándose a PET rico en IPA, Materiales de Barrera de Copoliéster, y copolímeros de PET y poliamidas) y PEN. Tales resinas preferentemente tienen bajas viscosidades intrínsecas y temperaturas de fusión moderadas, preferentemente IVs de aproximadamente 74 es 86, y temperaturas de fusión de aproximadamente 220-300°C. El rango de temperatura de moldeo preferida para PET es aproximadamente 240-280°C, velocidad de cristalización máxima ocurriendo a aproximadamente 180°C, dependiendo de los factores anteriores, el rango de tiempo de exposición preferido es de aproximadamente 20 a 60 segundos total, que incluye ambas etapas de inyección en modalidades de inyección-sobre-inyección, y el rango de presión de cavidad de inyección preferido es aproximadamente 5000 a 22000 PSI . El espesor de pared de acabado más grueso requerirá más tiempo para lograr un grado particular de cristalinidad en comparación con aquella necesidad de un espesor de pared más delgado. Los incrementos en tiempo de exposición (tiempo en molde) incrementarán la profundidad de cristalinidad y el porcentaje total de cristalinidad en el área, y cambios en la temperatura de moldeo en la región para la cual la cristalinidad se desea, afectará la velocidad de cristalinidad y estabilidad dimensional. Una de las muchas ventajas de utilizar el proceso descrito es que los tiempos del ciclo para el proceso son similares a aquellos para procesos estándar para producir preformas no revestidas, es decir el moldeo y revestimiento de preformar por este proceso se hace en un periodo de tiempo similar a aquel requerido para hacer preformas PET no revestidas de tamaño similar por métodos estándar actualmente utilizados en la producción de preforma. Por lo tanto, uno puede hacer preformas PET revestidas de barrera en lugar de preformas PET no revestidas sin un cambio significativo en resultado de producción y capacidad. Si una fusión PET se enfría lentamente, PET tomará una forma cristalina. Debido a que los polímeros cristalinos no se moldean por soplado así como también los polímeros amorfos, una preforma comprendida de una porción de cuerpo de PET cristalino no se esperaría que se realice así como también la formación de recipientes como teniendo una porción de cuerpo formada de PET teniendo una forma generalmente no cristalina. Si, sin embargo, la porción de cuerpo se enfría a una velocidad más rápida que la velocidad de formación de cristal, como se describe en la presente, la cristalización de PET se minimizará y PET tomará una forma amorfa o semicristalina. De esta manera, suficiente enfriamiento de PET en la porción de cuerpo de la preforma es crucial para formar preformas que se realizarán como sea necesario cuando se procesan. La velocidad a la cual una capa de PET se enfría en un molde tal como se describe en la presente es proporcional al espesor de la capa de PET, así como también la temperatura de las superficies de enfriamiento con las que está en contacto. Si el factor de temperatura de molde se mantiene constante, una capa gruesa de PET se enfría más lentamente que una capa delgada. Esto se debe a que toma un periodo más largo de tiempo para calentar para transferir de la porción interior de una capa PET gruesa a la superficie exterior de la PET que está en contacto con las superficies de enfriamiento del molde que sería para una capa más delgada de PET debido a la mayor distancia que el calor debe viajar en la capa más espesa. De esta manera, una preforma teniendo una capa más gruesa de PET necesita estar en contacto con las superficies de enfriamiento del molde por un tiempo más largo que aquel de una preforma teniendo una más delgada de PET. En otras palabras, con todas las cosas siendo iguales, toma más tiempo moldear una preforma teniendo una pared gruesa de PET que lo que toma moldear una preforma teniendo una pared delgada de PET. El sistema de control de temperatura con las válvulas próximas a la preforma puede enfriar rápidamente la preforma para minimizar el tiempo de enfriamiento para PET de pared gruesa o pared delgada. Las preformas no revestidas, incluyendo aquellas hechas por la primer inyección en el aparato arriba descrito son preferentemente más delgadas que una preforma PET convencional para un tamaño de recipiente dado. Esto se debe a que al hacer las preformas revestidas de barrera, una cantidad del PETO que estaría en la preforma PET convencional puede colocarse por una cantidad similar de uno de los materiales de barrera preferidos. Esto puede hacerse debido a que los materiales de barrera preferidos tienen propiedades físicas similares a PET, como se describe arriba. De esta manera, cuando los materiales de barrera desplazan una cantidad aproximadamente igual de PET en las paredes de una preforma o excipiente, no habrá diferencia significativa en el desempeño físico del recipiente. Debido a que las preformas no revestidas preferidas que forman la capa interior de las preformas revestidas de barrera son de pared delgada, pueden removerse del molde más rápido que sus contrapartes convencionales de paredes más gruesas. Por ejemplo, la preforma no revestida puede removerse del molde preferentemente después de aproximadamente 4-6 segundos sin la porción de cuerpo cristalizante, en comparación con aproximadamente 12-24 segundos para preforma PET convencional teniendo un espesor de pared total de aproximadamente 3mm. Del todo, el tiempo para hacer una preforma revestida de barrera es igual a o ligeramente mayor que (hasta aproximadamente 30%) el tiempo requerido para hacer una preforma PET monocapa de este mismo espesor total . Adicionalmente, debido a que los materiales de barrera son amorfos, no requerirán el mismo tipo de tratamiento que PET. De esta manera, el tiempo del ciclo para un proceso de sobremoldeo-moldeo como se describe arriba generalmente se dicta por el tiempo de enfriamiento requerido por PET. En el método arriba descrito, las preformas revestidas de barrera pueden hacerse en aproximadamente el mismo tiempo que toma producir una preforma convencional sin revestir. La ventaja obtenida por la preforma más delgada puede tomarse en una etapa más si un preforma hecha en el proceso es del tipo en la FIGURA 4. En esta modalidad de una preforma revestida, el espesor de pared de PET a 70 en el centro del área de la tapa final 42 se reduce a preferentemente aproximadamente 1/3 del espesor de pared total. Moviéndose del centro de la tapa final fuera del extremo del radio de la tapa final, el espesor gradualmente aumenta a preferentemente aproximadamente 2/3 del espesor de pared total, como en un número de referencia 68 en la porción de pared 66. El espesor de pared puede permanecer constante o puede, como se representa en la FIGURA 4, transitar a un espesor inferior antes del anillo de soporte 38. El espesor de las diversas porciones de la preforma pueden variarse, pero en todos los casos, los espesores de pared de la capa de barrera y PET deben permanecer arriba del espesor de flujo de fusión crítico para cualquier diseño de preforma dado. El uso de las preformas 60 del diseño en la FIGURA 4 se permite para tiempos de ciclo más rápidos que aquellos utilizados para producir preformas 50 del tipo en la FIGURA 3. Como se menciona arriba, una de las mayores barreras para el tiempo de ciclo corto es la duración de tiempo que el PET necesita para enfriarse en el molde siguiente a la inyección. Si la parte de cuerpo de una preforma que comprende PET no se ha enfriado lo suficiente antes de que se expulse del núcleo, llegará a ser sustancialmente cristalino y potencialmente originará dificultades durante el moldeo por soplado. Además, si la capa PET no se ha enfriado lo suficiente antes de que el proceso de sobremoldeo tenga lugar, la fuerza del material de barrera que entra al molde eliminará algo de PET cerca del área de entrada. El diseño de preforma en la FIGURA 4 toma en cuenta ambos problemas al hacer la capa de PET más delgada en el centro de la región de tapa final 42, la cual es en donde la entrada se encuentra en el molde. La sección de entrada delgada permite al área de entrada enfriarse más rápidamente, de tal manera que la capa de PET no revestida puede removerse del molde en un período de tiempo relativamente corto mientras que todavía se evita la cristalización del área de entrada y el lavado del PET durante la segunda fase de inyección o sobremoldeo. Las características físicas de los materiales de barrera preferidos ayudan a hacer este tipo de diseño de preforma trabajable. Debido a la similitud en las propiedades física, los recipientes que tienen porciones de pared que son principalmente de material de barrera pueden elaborarse sin sacrificar el rendimiento del recipiente. Si el material de barrera utilizado no fuera similar al PET, un recipiente que tiene una composición de pared variable como en la FIGURA 4 probablemente podría tener débiles manchas u otros defectos que podrían afectar el rendimiento del contenedor. D. Formación de los Recipientes Preferidos mediante Moldeo por Soplado Los recipientes se producen preferentemente por preformas de moldeo por soplado, la creación de las cuales se describe arriba. El molde 80 de la FIGURA 6 puede comprender uno o más sistemas de control de temperatura 710. El molde ilustrado 80 comprende una porción de cuello de molde por soplado 706 y una porción de cuerpo de molde por soplado 708.

El sistema de control de temperatura 710 puede comprender un sistema único o de múltiples circuitos. El sistema de control de temperatura ilustrada 710 comprende una pluralidad de elementos de control de temperatura en la forma de canales 712, 714, a pesar de que otros elementos de control de temperatura pueden utilizarse. La circulación de fluido en los canales 712 es preferentemente independiente de la circulación de fluido en los canales 714. Los canales 712 pasan a través de la porción de cuello del molde por soplado 706, y los canales 714 pasan a través de la porción de cuerpo del molde por soplado 708. Sin embargo, los canales pueden encontrarse en cualquier ubicación adecuada para controlar la temperatura del recipiente moldeado por soplado. El sistema de control de temperatura del molde por soplado puede también comprender rodillos de calentamiento/enfriamiento, calentadores eléctricos, y lo similar. El molde 80 puede comprender material de alta transferencia de calor para enfriar rápidamente el recipiente moldeado, de esta manera reduciendo la cantidad de aire enfriado (por ejemplo, aire de grado alimenticio) utilizado para reducir la temperatura del recipiente, a pesar de que el aire enfriado puede soplarse en el recipiente para reducir además la temperatura del recipiente. Por ejemplo, al menos una porción de la superficie interior del molde por soplado 718 puede comprender material de alta transferencia de calor.

En algunas modalidades, el material de alta transferencia de calor forma al menos aproximadamente 10%, 40%, 60%, 80%, 90% y rangos comprendiendo estas cantidades de la superficie interior. En algunas modalidades, la superficie interior completa 718 comprende material de alta transferencia de calor. El material de alta transferencia de calor puede rápidamente cambiar la temperatura del recipiente moldeado por soplado cuando el recipiente contacta la superficie interior 718. El molde por soplado 80 puede sustituirse con los aparatos de moldeo de los sistemas de control de temperatura anteriormente descritos. Como tales, varias configuraciones de sistemas de fluido y fluidos de funcionamiento pueden emplearse con moldes por soplado. Adicionalmente, uno o más elementos reductores de presión pueden encontrarse en fluido en comunicación con los canales de fluido 712, 714. Los elementos reductores de presión pueden vaporizar una cantidad efectiva de refrigerante (por ejemplo, fluidos criogénicos) para reducir la temperatura del fluido criogénico de manera que el fluido criogénico puede enfriar suficientemente el recipiente moldeado por soplado dentro de cavidad de molde. Una vez que el recipiente contacta la superficie interior 718, la pared del recipiente soplado puede enfriarse rápidamente para formar una pared dimensionalmente estable del recipiente.

En otras modalidades preferidas en las cuales se desea para el recipiente completo fijarse por calor, se prefiere que los recipientes se moldeen por soplado de acuerdo con los procesos generalmente conocidos para el moldeo por soplado termoestable, incluyendo, pero no limitándose a, aquellos que incluyen la orientación y calentamiento en el molde, y aquellos que incluyen las etapas de soplado, relajación y resoplado. El molde 80 puede rápidamente enfriar el recipiente durante este proceso, especialmente con material de alta transferencia de calor absorbiendo el calor del recipiente a una alta velocidad. En algunas modalidades, el molde 80 puede utilizarse para producir acabados de cuello cristalinos. Por ejemplo, la porción de cuello del molde por soplado 706 y la porción de cuerpo del molde por soplado 708 puede selectivamente controlar la temperatura de la preforma/recipiente para lograr una cantidad deseada de cristalización. De esta manera, la porción de cuello de la preforma/recipiente puede calentarse y gradualmente reducirse en temperatura para producir una cantidad deseada de material cristalino. Para mejorar el aislamiento térmico, las inserciones 750 pueden utilizarse para reducir transferencia de calor entre las porciones del molde 80. Las inserciones ilustradas 750 se colocan entre la porción de cuello del molde por soplado 706 y la porción de cuerpo del molde por soplado 708 y pueden formarse de un aislante. En algunas modalidades para las preformas en las cuales el acabado de cuello se forma principalmente de PET, la preforma se calienta a una temperatura de preferentemente 80°C a 120°C, prefiriéndose con temperaturas mayores para las modalidades de termofij ación, y dado un breve período de tiempo para equilibrarse. Después del equilibrio, se estrecha a una longitud aproximadamente a la longitud del recipiente final. Siguiente al tensión, el aire presurizado, tal como el aire de grado alimenticio enfriado, se forza hacia la preforma que actúa para expandir las paredes de la preformar para ajustar el molde en el cual descansa, de esta manera creando el recipiente. El fluido de funcionamiento se circula a través de los canales 712, 714 y rápidamente enfría el recipiente que contacta la superficie interior 718. La temperatura del aire enfriado para el tensión de la preforma y la temperatura del fluido de funcionamiento que enfría la superficie interior 718 puede seleccionarse en base al acabado deseado del recipiente, tiempo de producción, y lo similar. La FIGURA 6A ilustra otra modalidad del molde para tensar las preformas del moldeo por soplado. La porción de cuerpo del molde por soplado 708a comprende una porción interior 740 y una porción exterior 742. La porción interior 740 y la porción exterior 742 pueden comprender materiales con diferentes conductividades térmicas. La porción interior 740 defines la superficie interior de moldeo por soplado 718a y preferentemente comprende un material de alta transferencia de calor. Un fluido enfriado, tal como un refrigerante, puede pasarse a través de los canales 710a para rápidamente enfriar el recipiente moldeado por soplado. La porción exterior 742 puede formar una barrera térmica para reducir la transferencia de calor al ambiente circundante. La porción exterior 742 rodea la porción interior 740 para aislar térmicamente la porción interior 740. La porción exterior 742 puede comprender acero u otro material térmicamente aislante en comparación al material que forma la porción interior 740. La porción de cuello del molde 706a puede comprender una porción de cuello 746 y una porción superior de cuello 748. La porción de cuello 746 preferentemente comprende material de alta transferencia de calor. La porción superior de cuello 748 puede comprender un material aislante para aislar térmicamente las porciones internas del molde 80a similar a la porción de cuerpo 708a. La temperatura de las superficies interiores de los moldes por soplado 80, 80a puede seleccionarse en base al diseño de preforma. Por ejemplo, las temperaturas de las superficies interiores del molde pueden ser diferente para las preformas de moldeo por soplado comprendiendo una capa exterior de material de espuma y para las preformas de moldeo por soplado comprendiendo una capa exterior de PET. A pesar de que el molde por soplado 80 se discute principalmente con respecto al moldeo por soplado de tensión de una preforma, el molde 80 puede ser un molde por soplado de extrusión. De esta manera, se contempla que el molde 80 puede utilizarse para un proceso de moldeo por soplado de extrusión. Adicionalmente, la modalidades, características, sistemas, dispositivos, materiales, métodos y técnicas descritas en la presente pueden, en algunas modalidades, ser similares a cualquiera o más de la modalidades, características, sistemas, dispositivos, materiales, métodos y técnicas descritas en la Solicitud de patente de EE.UU. No. 11/108,607 titulada ARTÍCULOS DE MONOCAPA Y MÚLTIPLES CAPAS Y MÉTODOS DE EXTRUSIÓN PARA ELABORAR LOS MISMOS, presentada el 18 de Abril del 2005, la cual se incorpora en la presente para referencia en su totalidad. E. Métodos de Compresión y Aparatos para Elaborar los Artículos Preferidos Los artículos de monocapa y múltiples capas (incluyendo envasado tal como tapaderas, preformas, recipientes, botellas) pueden formarse por un proceso de moldeo por compresión. Como se discute arriba, un método para producir artículos de múltiples capas se refiere en la presente generalmente como sobremoldeo. El nombre también se refiere a un procedimiento que utiliza el moldeo por compresión para moldear una o más capas de material sobre una capa existente, que preferentemente se elaboró por sí misma mediante un proceso de moldeo, tal como moldeo por compresión. Un método de sobremoldeo para hacer artículos incluye utilizar una fuente de fusión junto con un molde comprendiendo uno o más núcleos (por ejemplo, mandriles) y una o más secciones de cavidad. La fuente de fusión suministra una primer cantidad de material moldeable (por ejemplo, un polímero fundido (es decir., fusión de polímero)) a la sección de cavidad. Una primera porción de un artículo se moldea entre el núcleo y la sección de cavidad. La primera porción (por ejemplo, una capa de sustrato) permanece en la sección de cavidad cuando el núcleo se hala de la sección de cavidad. Una segunda cantidad de material entonces se deposita en el interior de la primera porción del artículo. Un segundo núcleo se utiliza para moldear la segunda cantidad de material en una segunda porción del artículo, de esta manera formando un artículo de múltiples capa. Este proceso puede referirse como "compresión-sobre-compresión" . En una modalidad de compresión-sobre-compresión una fuente de fusión deposita un primer material moldeable en una sección de cavidad. Una primera porción (por ejemplo, una capa de sustrato) de artículos se moldea entre un núcleo y la primera sección de cavidad. La primera capa permanece en el núcleo cuando el núcleo se hala de la primera sección de cavidad. Un segundo material moldeable entonces se deposita en una segunda sección de cavidad a fin de hacer una porción exterior del artículo. El núcleo y la primera porción correspondiente se insertan entonces en la segunda sección de cavidad. A medida que el núcleo y la primera capa se mueven hacia la segunda sección de cavidad, el segundo material se moldea en una segunda porción del artículo. El núcleo y el artículo acompañante se remueven de la segunda sección de cavidad y el artículo se remueve del núcleo. De esta manera, el método y aparato de sobremoldeo pueden utilizarse para moldear las capas interiores y/o capas exteriores de los artículos según se desee. Los artículos de múltiples capas pueden ser recipientes, preformas, tapaderas, y lo similar. Adicionalmente, uno o más sistemas de compresión pueden emplearse para formar artículos de múltiples capas. Cada sistema de compresión puede ser un molde por compresión teniendo secciones de cavidad y núcleos que se utilizan para moldear una porción de un artículo. Un sistema de transporte puede transportar artículos entre cada par de los sistemas de moldeo por compresión. De esta manera, una pluralidad de sistemas de moldeo por compresión puede utilizarse para un proceso de sobremoldeo.

En una modalidad especialmente preferida, el proceso de compresión-sobre-compresión se realiza mientras que la primera porción, por ejemplo, una capa de sustrato, todavía no se ha enfriado completamente. La capa subyacente puede haber retenido calor inherente de un proceso de moldeo que formó la capa subyacente. En algunas modalidades, la capa subyacente puede encontrarse a temperatura ambiente o cualquier otra temperatura adecuada para el sobremoldeo. Por ejemplo, los artículos a temperatura ambiente pueden sobremoldearse con una o más capas de material . Estos artículos pueden haberse almacenado por un período de tiempo extendido antes de sobremoldearse . El moldeo puede utilizarse para colocar una o más capas de material (es) tal como aquellos que comprenden material laminal, PP, material de espuma, PET (incluyendo PET reciclado, PET virgen) , materiales de barrera, termoplásticos tipo fenoxi, combinaciones de los mismos, y/o otro materiales descritos en la presente sobre un sustrato (por ejemplo, la capa subyacente) . En algunas modalidades ejemplares no limitantes, el sustrato está en la forma de una preforma, preferentemente teniendo una superficie interior para contactar los alimentos. Los artículos elaborados por moldeo por compresión pueden comprender una o más capas o porciones teniendo una o más de las siguientes características ventajosas: una capa aislante, una capa de barrera, una capa que contacta los alimentos, una capa de desprendimiento sin sabor, una capa de alta resistencia, una capa complicada, una capa justa, una capa limpiadora de gas, una capa o porción adecuada para aplicaciones de relleno térmico, una capa que tiene una resistencia a la fusión adecuada para la extrusión. En una modalidad, el material de monocapa o múltiples capa comprende uno o más de los siguientes materiales: PET (incluyendo reciclado y/o PET virgen) , PETG, espuma, polipropileno, termoplásticos tipo fenoxi, poliolefinas, fenoxi-poliolefina termoplástico mezclas, y/o combinaciones de los mismos. Por el bien de conveniencia, los artículos se describen principalmente con respecto a las preformas, recipientes, y tapaderas. Los sistemas de control de temperatura anteriormente descritos pueden comprender un aparato de moldeo configurado para moldear artículos (por ejemplo, monocapa y múltiples capas artículos) por un proceso de moldeo por compresión. La FIGURA 25 ilustra un sistema de moldeo 1500 designado para hacer preformas que comprenden una o más capas. En la modalidad ilustrada, el sistema de moldeo 1500 es un sistema de moldeo por compresión y comprende una fuente de fusión 1502 configurada para suministrar material moldeable a uno convertible 1504 que tiene porciones de cavidad 1508 con una o más secciones de cavidad del molde 1506 (FIGURA 26) . La sección de núcleo 1510 puede cooperar con una sección de cavidad correspondiente 1506 para moldear el material moldeable. La sección de núcleo 1510 ilustrada (FIGURA 26) tiene un núcleo 1512 dimensionado y adaptado para insertarse en una sección de cavidad 1506 correspondiente. El núcleo 1512 puede moverse entre una posición abierta y una posición cerrada. La sección de núcleo 1512a ilustrada se encuentra en una posición cerrada. La fuente 1502 puede alimentar material fundido en la sección de cavidad de molde 1506 desde arriba o a través de un punto de inyección a lo largo la sección de cavidad de molde 1506. El término "material fundido" es un término amplio y puede comprender uno o más de los materiales descritos en la presente. En algunas modalidades, el material fundido pueden encontrarse a una temperatura (por ejemplo, una temperatura elevada) adecuada para el moldeo por compresión. Como se muestra en la FIGURA 27, la fuente 1502 puede producir y/o suministrar material fundido a las secciones de cavidad del molde 1506 del convertible 1504. El convertible 1504 puede girar alrededor de un eje central para mover las secciones de cavidad del molde 1506 en posición de manera que la fuente 1502 puede llenar una porción de una sección de cavidad de molde 1506 con fusión para moldeo por compresión subsecuente. El convertible 1504 y la sección de núcleo de molde 1510 pueden continuamente o crecientemente girar alrededor del centro del convertible 1504. Preferentemente, la sección de núcleo 1510 y el convertible 1504 se mueven en unisón para una porción del proceso de moldeo según se discute abajo. Como se muestra en la FIGURA 26, el núcleo de molde 1510 tiene un núcleo 1512 que se configura para cooperar con el convertible 1504 para moldear el material fundido. El núcleo 1512 se configura y se dimensiona de manera que el núcleo 1512 puede avanzarse hacia y fuera de una sección de cavidad de molde 1506 correspondiente. El núcleo 1512 se diseña para formar el interior de una preforma. El núcleo ilustrado 1512 es un cuerpo alargado que tiene una base extremo 1548 (FIGURA 28) . El núcleo 1512 tiene un cuerpo generalmente cilindrico que conifica y forma el extremo con base redonda 1548. El núcleo 1512 puede tener una superficie de moldeo de núcleo 1513 para fusión por moldeo. La sección de núcleo 1510 puede conectarse a un convertible u otra estructura adecuada para mover la sección de núcleo 1510. Las secciones de cavidad del molde 1506 pueden regular o irregularmente separarse a lo largo el convertible 1504. Las secciones de cavidad ilustradas 1506 se diseñan para moldear el exterior de una preforma. El sistema de moldeo 1500 puede tener una o más instalaciones circulares de secciones de cavidad de molde 1506 que se colocan preferentemente cerca de la periferia del convertible 1504. En la modalidad ilustrada de la FIGURA 25, el convertible 1504 tiene una instalación circular de secciones de cavidad de molde 1506. La fuente 1502 se adapta para producir una corriente de fusión adecuado para moldeo. La fuente 1502 puede dejar salir material de espuma, PET, material laminal, PP, u otros materiales moldeables. En la modalidad ilustrada, la fusión de la fuente 1502 puede depositarse en una o más de las secciones de cavidad del molde 1506 y moldearse así por moldeo por compresión. Con referencia a la FIGURA 27, la sección de cavidad de molde 1506 puede tener un molde de acabado de cuello movible para moldear el acabado de cuello de una preforma. En una modalidad, la sección de cavidad de molde 1506 comprende un molde de acabado de cuello movible 1520 que tiene una superficie de moldeo de cuello 1522 configurada para formar la porción de cuello de una preforma y una superficie de moldeo de cuerpo 1524 configurada para formar la porción de cuerpo de la preforma. El molde de acabado de cuello 1520 comprende una pluralidad de elementos de control de temperatura 1521 en la forma de canales. El molde de acabado de cuello 1520 puede ser similar o idéntico a los moldes de acabado de cuello anteriormente descritos. El molde de acabado de cuello 1520 puede utilizarse para producir acabados de cuello cristalinos y no cristalinos. En algunas modalidades, el molde de acabado de cuello 1520 comprende material de alta transferencia de calor para incrementar el rendimiento del sistema de moldeo. Por supuesto, un fluido de funcionamiento (por ejemplo, un refrigerante) puede fluir a través de los canales 1521 del molde de acabado de cuello 1520 para cambios rápidos de temperatura . El molde de acabado de cuello 1520 es movible entre una o más posiciones. En la modalidad ilustrada, el molde de acabado de cuello 1520 se ubica en una posición de moldeo de manera que la superficie de moldeo de cuello 1522 coopera con la superficie de moldeo de cuerpo 1524 del cuerpo de moldeo 1529 para formar una superficie de moldeo 1525. El molde de acabado de cuello 1520 puede moverse hacia fuera a una segunda posición, en la cual la superficie exterior 1324 del molde de acabado de cuello se aproxima a o contacta la detención 1527. Cuando el molde de acabado de cuello 1520 se encuentra en la segunda posición, una preforma formada dentro de la sección de cavidad de molde 1506 puede expulsarse desde allí. Después de que se ha removido la preforma de la sección de cavidad de molde 1506, el molde de acabado de cuello 1520 puede entonces moverse de regreso a la primera posición ilustrada de manera que otra preforma puede formarse .

El cuerpo de molde 1529 puede tener uno o más elementos de control de temperatura para controlar la temperatura del polímero. El cuerpo de molde ilustrado 1529 comprende una pluralidad de los elementos de control de temperatura 1541 en la forma de canales para circular el fluido a través del cuerpo de molde 1529. Un fluido de funcionamiento puede pasarse a través de los canales 1541 para controlar la temperatura del material colocado dentro del molde. La FIGURA 28 ilustra la sección de núcleo 1510 colocada arriba de una sección de cavidad correspondiente 1508 que define la sección de cavidad de molde 1506. La sección de núcleo 1510 puede moverse a lo largo de una línea de acción 1532 en la dirección indicada por las flechas 1534 hasta que la sección de núcleo 1510 se iguala con la sección de cavidad 1508. Como se muestra en las FIGURAS 29 y 29A, la sección de núcleo 1510 y la sección de cavidad 1508 cooperan para formar un espacio o cavidad 1536 teniendo la forma deseada de una preforma. Después de que se ha depositado el material en la sección de cavidad de molde 1506, la sección de núcleo 1510 puede moverse de la posición abierta de la FIGURA 28 a la posición cerrada de la FIGURA 29 a fin de comprimir la fusión de manera que la fusión substancialmente llena el espacio o cavidad 1536 (FIGURA 29A) . Para enfriar el polímero, un fluido de funcionamiento (por ejemplo, un refrigerante) puede pasarse a través de elementos reductores de presión 1356 y por los canales 1541 para enfriar el material en el molde . En operación, el convertible 1504 puede colocarse de manera que una de las secciones de cavidad de molde 1506 se ubica debajo de la salida 1530 de la fuente 1502 como se muestra en la FIGURAS 25 y 27. Un tapón o carga de fusión se suministra fuera de la abertura 1538 de la salida 1530 de manera que el tapón cae en la sección de cavidad de molde 1506. Preferentemente, el tapón cae al área de tapa final 1539 (FIGURA 27) de la sección de cavidad de molde 1506. El tapón 1544 puede comprender una pluralidad de capas. El tapón 1544 puede comprender material laminal en cualquier orientación deseable para moldeo por compresión subsecuente. Por ejemplo, una o más de la capas del tapón 1544 pueden orientarse horizontalmente, orientarse verticalmente, o en cualquier otro orientación de manera que la preforma resultante elaborada del tapón 1544 tiene una microestructura deseada. En la modalidad ilustrada de las FIGURAS 27 y 28, varias o la mayoría de la capas del tapón 1544 generalmente se encuentran perpendiculares a la línea de acción 1532. En algunas modalidades, el tapón 1544 comprende material sin ninguna orientación. Por ejemplo, el tapón 1544 puede comprender un material substancialmente isotrópico. El tapón 1544 puede encontrarse a cualquier temperatura adecuada para moldearse. En algunas modalidades, la temperatura del tapón 1544 se encuentra generalmente arriba la temperatura de transición vitrea (Tg) de al menos uno de los materiales que forman el tapón 1544, especialmente si el tapón 1544 comprende material laminal. Preferentemente, una porción substancial del material formando el tapón 1544 se encuentra a una temperatura que generalmente se encuentra arriba de su temperatura de transición vitrea (Tg) . En otras modalidades, la temperatura del tapón 1544 se encuentra en el rango de aproximadamente la Tg a la temperatura de fusión (Tm) de una porción substancial del material que forma el tapón. En otras modalidades, la temperatura del tapón 1544 se encuentra en el rango de aproximadamente Tg a aproximadamente Tin de la mayoría del material que forma el tapón. En algunas modalidades, la temperatura del tapón 1544 generalmente se encuentra arriba de la Tm de al menos uno de los materiales formando el tapón 1544. Preferentemente, la temperatura del tapón 1544 generalmente se encuentra arriba de la Tm de una porción substancial de los materiales formando el tapón 1544. Un experto en la materia puede determinar la temperatura adecuada del tapón 1544 suministrada de la fuente 1502 para moldeo por compresión. El convertible 1504 puede girarse alrededor de su centro de manera que las secciones de cavidad de molde rellenas 1506 se mueven alrededor del centro del convertible 1504 y la sección de núcleo 1510 puede moverse hacia abajo a lo largo la línea de acción 1532. Después de que la sección de núcleo 1510 se ha movido hacia abajo a una cierta distancia, contactará la superficie superior 1546 del tapón 1544. A medida que la base extremo 1548 del núcleo 1512 avanza en el tapón 1544, el tapón 1544 se esparce para generalmente llenar la sección de cavidad completa 1536. El tapón 1544 preferentemente comprende materiales suficientes para llenar generalmente la sección de cavidad completa 1536 como se muestra en la FIGURA 29A. El molde puede o no puede precalentarse para facilitar el flujo del material de polímero entre la sección de núcleo 1510 y la sección de cavidad 1536. Con referencia a las FIGURAS 29 y 29A, la sección de núcleo 1510 se encuentra en la posición cerrada de manera que la superficie inferior 1550 de la sección de núcleo 1510 engrana o contacta la superficie superior 1551 de la sección de cavidad 1506. La sección de núcleo 1510 y la sección de cavidad 1506 pueden tener canales 1541 que pueden remover el calor del material que forma la preforma 30 colocada dentro de la sección de cavidad 1536. Para reducir los tiempos del ciclo, un refrigerante puede fluir por los canales 1541 para rápidamente enfriar la hornada. El refrigerante puede ser una mezcla de dos fases para las capacidades de carga térmica aumentadas. La sección de núcleo 1510 y/o la sección de cavidad 1506 pueden o no pueden comprender alta transferencia de calor que puedan trabajar en combinación con el fluido de funcionamiento para lograr cambios rápidos de temperatura. Después de que la preforma se ha enfriado lo suficiente, la sección de núcleo 1510 puede moverse hacia arriba a lo largo la línea de acción 1532 a la posición abierta de manera que la preforma puede removerse de la sección de cavidad de molde 1506. Las clavijas de expulsión u otros dispositivos adecuados pueden utilizarse para expulsar la preforma de la sección de cavidad de molde 1506. Preferentemente, antes de que la preforma se expulse de la sección de cavidad de molde 1506, el molde de acabado de cuello 1520 se mueve fácilmente lejos de la preforma a la segunda posición, de manera que la preforma puede convenientemente y fácilmente moverse de manera vertical fuera de la sección de cavidad de molde 1506. En algunas modalidades, el enfriamiento por impulso puede emplearse para limitar la formación de condensación en las superficies de moldeo. La preforma se forma dentro de la sección de cavidad 1536 en cierto punto después de que la fuente 1502 deposita material en la sección de cavidad de molde 1506 y antes de que la sección de cavidad de molde 1506 se gire alrededor y se ubique una vez nuevamente debajo de la salida 1530 de la fuente 1502. Por supuesto, la sección de núcleo 1510 y el convertible 1504 preferentemente giran en unisón alrededor del centro del convertible 1504 durante el proceso de moldeo por compresión. La sección de núcleo 1510 puede unirse a un convertible similar al convertible 1504. Los dos convertibles pueden girar juntos durante el proceso de moldeo. El material moldeable puede también colocarse por otro medio adecuado. La FIGURA 30 ilustra un material moldeable que puede suministrarse directamente por un proceso de moldeo por inyección en una sección de cavidad modificada 1558. Los componentes de la modalidad ilustrada se identifican con los mismos números de referencia como aquellos utilizados para identificar los componentes correspondientes de la sección de cavidad 1510 y el convertible 1504 anteriormente discutidos. El convertible 1504 comprende un sistema de alimentación 1552 configurado para suministrar material moldeable (por ejemplo, espuma, material laminal, PP, PET, etc.) directamente en la sección de cavidad 1558. El sistema de alimentación 1552 suministra material moldeable (por ejemplo, hornada) a cualquier punto a lo largo la sección de cavidad 1558 y preferentemente comprende la salida 1530 de una fuente y un medio para empujar el material de la salida 1530 en la sección de cavidad 1558.

En una modalidad, el sistema de alimentación 1552 comprende un ensamble de empuje 1560 (por ejemplo, un ensamble de pistón) que se configura para empujar la fusión en la sección de cavidad 1558. El ensamble de pistón 1560 puede reciprocarse entre una primera posición y una segunda posición y tiene un obturador o pistón 1562 ilustrado en a primera posición de manera que la superficie superior 1564 del obturador 1562 forma una porción de la sección de cavidad 1558. Preferentemente, la superficie superior 1564 forma la porción inferior o región de tapa final de la sección de cavidad 1558. El obturador 1562 puede moverse de la primera posición ilustrada a una segunda posición 1563 (mostrada en sombra) para recibir material de la salida 1530. Cuando el obturador 1562 se encuentra en la segunda posición, la salida 1530 alimenta la fusión en una cámara cilindrica definida por el tubo 1566 y la superficie superior 1564 del obturador 1562. El obturador 1562 puede moverse de la segunda posición a la primera posición, moviéndose así el material a la posición ilustrada. En esta manera, el material puede salirse de manera repetida de la salida 1530 y en la cámara definida por el tubo 1566 y avanzarse así en la sección de cavidad 1558 para el moldeo por compresión. Después de que el tapón 1544 se coloca en la sección de cavidad 1558, el núcleo 1512 puede avanzarse en la sección de cavidad 1558 para comprimir y esparcir el material del tapón 1544 por la cavidad 1536 en la manera descrita arriba. Preferentemente, el tapón 1544 es plástico fundido (por ejemplo, laminal, PET, PP, espuma, tipo fenoxi termoplástico) que puede esparcirse fácilmente por la cavidad 1536. Con referencia a la FIGURA 31, el convertible 1604 puede tener una sección de cavidad de molde 1568 que es generalmente similar a las cavidades de sección de molde discutidas arriba. Sin embargo, en la modalidad ilustrada, el convertible 1604 puede tener un sistema de inyección 1570 para inyectar el material en la sección de cavidad 1568. El sistema de inyección 1570 puede configurarse para inyectar material a una ubicación deseada y/o con una orientación deseada. En algunas modalidades, el sistema de inyección 1570 puede ajustarse para inyectar material en ubicaciones deseadas y/o con orientaciones deseadas. En la modalidad ilustrada, el convertible 1604 tiene un sistema de inyección 1570 que se configura para inyectar una corriente de fusión laminal en la sección de cavidad 1568 a unos puntos adecuados a lo largo la sección de superficie de cavidad. Uno o más sistemas de inyección 1570 pueden utilizarse para inyectar una corriente de fusión laminal en una o más ubicaciones a lo largo la sección de cavidad de molde 1568. El sistema de inyección 1570 puede inyectar una corriente de fusión laminal en una porción inferior o región de tapa final de la sección de cavidad de molde 1568. Alternativamente, el sistema de inyección 1570 puede inyectar una fusión laminal en la porción superior de la sección de cavidad de molde 1568. El sistema de inyección 1570 puede comprender una compuerta 1572 en el extremo aguas abajo de la salida de la máquina laminal. La entrada 1572 puede selectivamente controlar el flujo de la corriente de fusión laminal de la salida 1530 en un espacio o sección de cavidad 1574 definida por el núcleo 1580 y la sección de superficie de cavidad 1578 de la sección de cavidad. La entrada 1572 puede comprender un sistema de válvula 1573 que selectivamente inhibe o permite la corriente de fusión en la sección de cavidad 1568. En una modalidad, el sistema de inyección 1570 inyecta material para formar un tapón (ilustrado como un tapón laminal) en la parte inferior de la sección de cavidad 1568, similar al tapón mostrado en la FIGURA 30. El tapón puede entonces comprimirse por el núcleo 1580 para formar una preforma dentro de la cavidad 1574. un método de moldeo laminal se lleva a cabo utilizando sistemas modulares similares a aquellos descritos en la Patente de EE.UU. No. 6,352,426 Bl y la Solicitud de EE.UU. No. 10/705,748 presentada el 10 de Noviembre de 2003, las descripciones de las cuales se incorporan para referencia en sus totalidades y forman parte de esta descripción, en vista de la presente descripción, un experto en la materia puede modificar los métodos y el aparato de las descripciones incorporadas para el moldeo por compresión. Por ejemplo, los sistemas de inyección-sobre-inyección ("101") de la Patente de EE.UU. No. 6,352,426 Bl pueden modificarse para el moldeo por compresión. Por ejemplo, la fusión de aquellos sistemas puede inyectarse en una sección de cavidad de molde y entonces el núcleo puede utilizarse para comprimir la fusión para formar una preforma. Aquellas sistemas pueden modificarse en sistemas de compresión-sobre-compresión utilizados para hacer preformas de múltiples capas formadas por moldeo por compresión. Adicionalmente, uno o más componentes, sub-ensambles, o sistemas, de estos aparatos pueden emplearse en el molde descrito en la presente. Por ejemplo, las secciones de y/o secciones de núcleo de molde descritos en la presente pueden comprender material de alta transferencia de calor para mejorar la transferencia térmica con sistemas de calentamiento/enfriamiento. El sistema de moldeo por compresión 1500 puede utilizarse para producir preformas que comprenden materiales no-laminales (por ejemplo, material de espuma, PET, PP, material de barrera, combinaciones de los mismos, y otros materiales descritos en la presente) . Los sistemas de moldeo por compresión para hacer preformas comprendiendo material laminal, y preformas comprendiendo espuma, pueden ser similares a cada otro, excepto como se detalla además abajo. Es decir, en algunas modalidades una fusión por espuma puede moldearse en una manera similar como el material laminal descrito en la presente. Los elementos de control de temperatura del molde pueden utilizarse para controlar de manera precisa la temperatura y expansión del material de espuma. La FIGURA 25A ilustra un sistema 1591 que comprende una pluralidad de subsistemas y se ensambla para producir múltiples capas artículos. Cada uno de los subsistemas puede tener un sistema de control de temperatura para controlar la temperatura de los moldes. Generalmente, el sistema 1591 incluye uno o más sistemas (por ejemplo, sistemas de compresión, sistemas de tubería de tapadera, etc.) y se configura para producir múltiples capas artículos, tal como preformas, tapaderas, bandejas, y otro artículos descritos en la presente. En algunas modalidades, el sistema 1591 comprende un primer sistema 1500a conectado a un segundo sistema 1500b. El primer sistema 1500a puede ser un sistema de moldeo por compresión que moldea la primera porción de un artículo, y el segundo sistema 1500b puede configurarse para formar una segunda porción del artículo. Los sistemas ilustrados 1500a, 1500b tienen convertibles que giran en la dirección contraria del sentido de las manecillas del reloj dirección durante un proceso de producción. Un sistema de transporte 1599 puede transportar un artículo sustrato del primer sistema de moldeo 1500a al segundo sistema 1500b. Por supuesto, el (los) sistema (s) adicional (es) pueden agregarse al sistema 1591. Por ejemplo, uno o más sistemas de moldeo por compresión similares al sistema de moldeo por compresión 1500 pueden conectarse al sistema 1591. De esta manera, los sistemas (similares a o diferentes a los sistemas 1500, 1500a, 1500b, etc.) pueden agregarse al sistema 1591 para producir artículos que tengan más de dos capas, para colocar envueltas en tapaderas de múltiples capas, y lo similar. El sistema ilustrado 1591 comprende un primer sistema de moldeo 1500a que puede ser similar a o diferente al sistema de moldeo descrito en la presente, tal como el sistema de moldeo 1500 de la FIGURA 25. El primer sistema de moldeo 1500a puede tener una pluralidad de secciones de cavidad 1506a configurado para moldear artículos de sustrato. Las secciones de cavidad 1506a, 1506b se colocan en un modelo substancialmente circular. El primer sistema de moldeo 1500a can suministra el sustrato artículos al sistema de transporte 1599. El sistema de transporte ilustrado 1599 puede llevar sustratos producidos por el primer sistema de moldeo por compresión 1500a al segundo sistema 1500b. El sistema de transporte 1599 lleva y suministra los sustratos al segundo sistema 1500b, que puede ser un sistema de moldeo por compresión. El sistema de transporte 1599 puede comprender una o más de los siguientes: mecanismos de conmutación, sistemas transportadores, sistemas de estrella de lectura, torres, y lo similar. El sistema de transporte ilustrado 1599 se coloca entre los sistemas 1500a, 1500b. El segundo sistema 1500b en algunas modalidades puede formar una capa exterior sobre el sustrato suministrado por el sistema de transporte 1599. Por ejemplo, el sistema de transporte 1599 puede suministrar preformas de sustrato a un núcleo (no mostrado) del sistema de moldeo 1500b. La fuente 1519b puede depositar fusión en la sección de cavidad 1506b, y el núcleo manteniendo el sustrato puede avanzarse en la sección de cavidad 1506b para moldear la fusión en la misma. El núcleo y las secciones de cavidad 1506b pueden girar continuamente durante el proceso de producción. Las cavidades de la sección de cavidad 1506b pueden ser más grandes que las cavidades de la secciones de cavidad 1506a a fin de formar una capa exterior sobre el artículo. Por ejemplo, el sistema 1591 puede configurarse para moldear la preforma 50 de la FIGURA 3. El primer sistema 1500a puede formar la capa interior 54 de la preforma 50. El sistema de transporte 599 puede remover la capa interior 14 y suministra la capa interior 54 al segundo sistema 1500b. El segundo sistema 1500b puede tener un sujetador (por ejemplo, un núcleo) que mantiene la capa interior 54. Las secciones de cavidad 1506b pueden girarse y moverse bajo la fuente 1519b para recibir la hornada. Después de que la fusión se ha suministrado en una sección de cavidad 1506b, el núcleo y la capa interior 54 puede avanzarse en la sección de cavidad 1506b, que puede ser similares a la secciones de cavidad 1568 de la FIGURA 33, para formar la capa exterior 52 de la preforma 50. La superficie exterior de la capa 54 y la sección de cavidad 1506b cooperan para moldear la hornada. Por supuesto, el sistema 1591 puede modificarse para formar la otra preforma como se describe en la presente. En algunas modalidades, el sistema de transporte 1599 puede colocar la preforma de sustrato en la sección de cavidad 1506b. La fusión puede depositarse por la fuente 1519b en el interior del sustrato preforma. Un núcleo (no mostrado) del segundo sistema 1500b puede avanzarse en el sustrato ubicado dentro de la sección de cavidad 1506b para moldear la hornada. De esta manera, el segundo sistema 1500b puede moldear una capa sobre el sustrato producido por el primer sistema de moldeo 1500a. El sistema 1591 puede por lo tanto ser un sistema de compresión-sobre-compresión sistema para producir artículos de múltiples capas. El sistema 1591 puede configurarse para producir otro artículos tal como tapaderas de múltiples capas. El primer sistema 1500a puede moldear al menos una porción de a tapadera (por ejemplo, una tapadera que comprende material laminal, espuma, y/u otros materiales descritos en la presente) . El sistema de transporte 1599 puede recibir la al menos una porción de a tapadera y suministra la al menos una porción de la tapadera al segundo sistema 1599. El segundo sistema 1599 puede ser un sistema rociador que rocía material sobre la tapadera, sistema de tubería (por ejemplo, un sistema de tubería rociador, un sistema de tubería por huso, sistema de inserción, etc.), sistema de moldeo por compresión, y lo similar. Por ejemplo, el segundo sistema de moldeo 1500b puede comprender sistemas o emplear técnicas similares a aquellas descritas en las Patentes de EE.UU Nos. 5,259,745 para Murayama y 5,542,557 para Koyama et al . , que se incorporan para referencia en sus totalidades. La FIGURA 32 muestra un sistema de moldeo por compresión 1590 configurada para moldear artículos de múltiples capas en la forma de preformas. El sistema de moldeo por compresión 1590 puede ser una máquina procesadora de compresión-sobre-compresión. Generalmente, el sistema 1590 puede comprender una o más material fuentes configurada para suministrar material a las secciones de cavidad del molde 1508 del convertible 1569. En la modalidad ilustrada, el sistema de moldeo 1590 comprende un par de fuentes de material configurado para dejar salir corrientes de fusión en las secciones de cavidad del molde 1506. Por ejemplo, en la modalidad ilustrada, el sistema 1590 puede comprender un par de máquinas de fusión que pueden ser similares o diferentes entre sí. El sistema de moldeo 1590 puede también comprender una o más sistemas expulsores 1580 configurada para remover las preformas completamente formadas del convertible 1569. Como se muestra en la FIGURA 33, la sección de núcleo 1568 tiene un núcleo 1582 que se configura para colocarse dentro de una sección de cavidad de molde correspondiente 1568 y puede tener varios tamaños dependiendo del artículo deseado formado por el proceso de moldeo por compresión. Por ejemplo, una pluralidad de moldeo por etapas de compresión puede realizarse, en donde cada etapa forma una diferente capa de una preforma. A medida que el convertible 1569 gira alrededor de su centro, varios núcleos pueden insertarse en el convertible 1569 en diferentes tiempos para formar varias porciones de las preformas como se describe abajo. Con referencia a la FIGURA 33, la sección de núcleo 1568 y la sección de cavidad • 1568 se encuentran en la posición cerrada. El núcleo 1582 y la sección de cavidad de molde 1568 se configuran para formar una porción de una preforma. El núcleo 1582 y la sección de cavidad de molde 1568 cooperan para definir una cavidad 1585 en la forma de la capa exterior 52 de la preforma 50 de la FIGURA 3. El material fundido puede colocarse en la cavidad de molde 1585 cuando la sección de núcleo 1568 se encuentra en la posición abierta. El núcleo 1582 y la sección de cavidad de molde 1568 pueden cooperar para comprimir el material fundido para llenar la cavidad 1585 para formar la capa exterior 52 en la manera descrita arriba. Un experto en la materia puede determinar la cantidad de material adecuada para depositarse en la sección de cavidad de molde 1568 para llenar la cavidad 1585 definida por la sección de núcleo 1568 y la sección de cavidad de molde 1568. Un sistema de control de temperatura puede suministrar fluido de enfriamiento por el canal 1530 para enfriar la preforma. Después de que la capa exterior 52 se forma, el núcleo 1582 puede removerse de la cavidad 1584 mientras que la capa 52 se retiene en la cavidad 1584. Otro núcleo puede utilizarse para moldear otra capa de material, que se moldea preferentemente sobre la capa 52. Como se muestra en la FIGURA 34, otro núcleo (es decir., núcleo 1612) puede utilizarse para moldear fusión sobre la capa 52. La sección de cavidad 1602 puede formarse entre la superficie exterior 1601 de la capa 52 y la superficie exterior 1213 del núcleo 1613. El núcleo 1612 puede tener una forma que es generalmente similar a la forma del núcleo 1582. Preferentemente, sin embargo, el núcleo 1612 es más pequeño que el núcleo 1582 de manera que la superficie 1613 del núcleo 1612 se separa de la capa 52 cuando la sección de núcleo 1610 se encuentra en la posición cerrada ilustrada. El tamaño y la configuración del núcleo 1512 puede determinarse por un experto en la materia para lograr el tamaño y forma deseada de la cavidad 1602 que se rellenará con material para formar una porción de la preforma. En operación, el sistema 1590 puede tener una fuente 1502 que emite fusión y se cae en la sección de cavidad de molde 1568 colocada debajo de la salida 1530. Después de que la sección de cavidad de molde 1506 con el tapón gira en la dirección indicada por la flecha 1593, el núcleo 1582 puede avanzarse hacia abajo y en la sección de cavidad de molde 1568. A medida que la base extremo 1534 del núcleo 1512 comprime el tapón, el material rocía y procede hacia arriba a lo largo la cavidad 1587 hasta que el material substancialmente llena la cavidad completa 1587. Un fluido de enfriamiento puede ejecutarse a través de un sistema de temperatura 1530 dentro de la sección de núcleo 1568 y el convertible 1569 para rápidamente enfriar el material formando la capa exterior 52. Después de que el material se ha enfriado de manera suficiente, la sección de núcleo 1568 se mueve hacia arriba de manera que el núcleo 1582 se mueve fuera de la sección de cavidad de molde 1568. Con referencia continúa a la FIGURA 32, después que la sección de núcleo 1568 se ha movido a la posición abierta, el convertible 1569 puede girarse en la dirección indicada por la flecha 1593 hasta que la sección de cavidad de molde 1506 se ubica bajo el segundo material fuente 1502a. La fuente 1502a puede dejar salir una corriente de fusión de la salida 1595 sobre la superficie interior 1601 (FIGURA 34) de la capa exterior 52. El convertible 1509 puede girar entonces en la dirección indicada por la flecha 1597 y la sección de núcleo 1610 puede insertarse en el convertible 1509 para comprimir y esparcir la fusión por la cavidad 1602. En esta manera, este segundo proceso de compresión puede formar la capa interior 53 de la preforma 50. Una vez nuevamente, el sistema de control de temperatura 1530 puede utilizarse para enfriar rápida y eficazmente la preforma 50 para remoción subsecuente. Después de que la sección de núcleo 1610 se ha movido a la posición abierta y el molde de acabado de cuello 1520 se mueve aparte, la preforma 50 puede ser levantarse convenientemente de manera vertical fuera del convertible 1509 por el sistema expulsor 1580. El proceso puede entonces repetirse para producir preformas de múltiples capas adicionales. Se contempla que cualquier número de sección de núcleos, secciones de, y fuentes de materiales pueden utilizarse en varias combinaciones para formar preformas de diferentes configuraciones y tamaños. Las preformas puede tener más de dos capas de material . A pesar de no ilustrarse, pueden existir núcleos adicionales que se utilicen para formar capas adicionales por moldeo por compresión. Adicionalmente, el proceso de compresión anterior puede utilizarse para producir revestimientos o capas en preformas convencionales. Aquellos expertos en la materia reconocerán que las secciones de cavidad del molde puede ser ubicados en cualquier estructura adecuado para moldear. Por ejemplo, las secciones de cavidad del molde 1506 pueden ubicarse en una tabla estacionaria. Uno o más extrusores o fuentes de fusión y los núcleos pueden ser movibles con respecto a las secciones de cavidad del molde. De esta manera, un extrusor puede moverse hacia cada una de las secciones de cavidad de molde y depositar la fusión dentro de la sección de cavidad. La sección de núcleo pueden entonces moverse sobre el núcleo correspondiente para moldear la preforma. El sistema de moldeo 1590 puede configurarse para hacer preformas de múltiples capas por el proceso de compresión-sobre-compresión. En algunas modalidades, el sistema de moldeo 1590 puede tener un núcleo 1582 que se configura para igualarse con la cavidad de molde 1568 para formar una porción interior de una preforma, tal como la capa interior 54 de la preforma 50 de la FIGURA 3. En otras palabras, la cavidad 1585 puede ser en la forma de la capa interior 54 de la preforma 50. La fusión puede depositarse en la sección de cavidad 1568 y puede entonces comprimirse entre el núcleo 1582 y la sección de cavidad 1568 para formar la capa interior 54. Después de que se ha formado la capa interior 54, la sección de núcleo 1568 puede moverse hacia arriba fuera de la sección de cavidad 1568. Cuando la sección de cavidad 1568 se mueve fuera de la sección de cavidad 1568, la capa exterior 54 se retiene preferentemente en el núcleo 1582. La capa exterior 54 y el núcleo 1582 puede entonces insertarse en una segunda cavidad, preferentemente configurada para igualarse con la superficie exterior de la capa exterior 54 para definir una cavidad en la forma de la capa exterior 52 de la preforma 50. La fusión puede depositarse en la segunda sección de cavidad y entonces comprimirse como la sección de núcleo 1568 y capa 54 are moved en la segunda cavidad. De esta manera, el segundo material puede comprimirse en la forma de la capa exterior 52 de la preforma 50. Después de que se ha formado la preforma 50, la sección de cavidad 1568 puede moverse hacia arriba fuera de la segunda cavidad de manera que la preforma 50 puede removerse. De esta manera, una o más capas de una preforma puede colocarse sobre un núcleo y utilizarse para moldear múltiples capas de una preforma en una o más secciones de cavidad. En vista de la presente descripción, un experto en la materia puede elegir y modificar los moldes descritos en la presente para hacer diversas preformas y otros artículos descritos en la presente.

Se contempla que los artículos de otras formas y configuraciones pueden moldearse por proceso de moldeo por compresión similar. Por ejemplo, FIGURA 35 ilustra un sistema de moldeo 1630 que se configura para moldear a mono o tapaderas de múltiples capas. El sistema de moldeo 1630 se define por una sección de núcleo 1632 teniendo un núcleo 1634 y una sección de cavidad de molde 1636. En una modalidad, el material pasa a través de la línea 1639 y por la entrada 1640 y en la cavidad 1642 definida entre el núcleo 1634 y la sección de cavidad 1636. La mitad del núcleo 1632 puede encontrarse en la posición abierta cuando el material se pasa a través de la entrada 1640. La mitad de núcleo 1632 puede entonces moverse a la posición cerrada para moldear la fusión en la deseada forma de la tapadera. En la modalidad ilustrada, la cavidad 1642 también opcionalmente incluye una porción 1644 para formar una forma y conectores entre el cuerpo y la banda de la tapadera. El molde 1630 puede opcionalmente incluir moldes de acabado de cuello 1644, 1646 (por ejemplo, anillos divididos) que pueden moverse aparte permitiendo a la mitad de núcleo 1632 moverse fuera de la sección de cavidad 1636. Las capas adicionales pueden agregarse a la tapadera mediante procesos de moldeo por compresión adicionales. Por ejemplo, el sustrato 1650 (FIGURA 36) formado en la cavidad 1642 puede retenerse en el núcleo 1634 e insertarse en una segunda sección de cavidad 1652. El sistema de suministro de la segunda sección de cavidad 1652 puede depositar material fuera de una compuerta 1654 y en la sección de cavidad 1652, preferentemente cuando la sección de núcleo 1632 y sección de cavidad 1652 se encuentran en la posición abierta. La mitad de núcleo 1632 puede moverse de la posición abierta hacia una posición cerrada, mientras que el sustrato 1650 se coloca sobre el núcleo 1634, la superficie exterior del sustrato 1650 actúa como una superficie de moldeo para comprimir la fusión entre el sustrato 1650 y la superficie 1655 de la sección de cavidad 1652. La fusión puede esparcirse por el espacio 1657 definido entre el sustrato 1650 y la superficie 1655. Después de que la tapadera se ha enfriado lo suficiente, la mitad de núcleo 1632 puede removerse de la sección de cavidad 1652. Opcionalmente, las capas de material adicionales pueden moldearse sobre la tapadera mediante un proceso de compresión-sobre-compresión similar, en vista de la presente descripción, un experto en la materia puede designar la forma deseada de los sistemas y moldes descritos en la presente para hacer varios tipos de artículos y envasado descritos en la presente. Las tapaderas de múltiples capas pueden también formarse mediante los procesos de compresión-sobre-compresión como se describe arriba. Por ejemplo, la capa interior de la tapadera puede moldearse dentro de la capa exterior.

El sistema 1591 de la FIGURA 25A puede configurarse para producir tapaderas de múltiples capas. El primer sistema 1500A de la FIGURA 25A del sistema 1591 puede moldear una primer capa de la tapaderas en una manera similar como se describe con respecto a la FIGURA 35. El segundo sistema 1500B de la FIGURA 25A puede moldear una capa exterior de la tapadera en una manera similar como se describe con respecto a la FIGURA 36. Otros tipos de sistemas de moldeo pueden emplearse para formar artículos de monocapa y múltiples capas. Como se describe abajo, existen diversos sistemas que pueden emplearse para suministrar material a un sistema de moldeo por compresión. A pesar de que las modalidades ejemplares se describen principalmente con respecto a las cavidades de sección de molde estacionarias, estos sistemas pueden utilizarse en sistemas giratorios, tal como el sistema convertible anteriormente descrito. Adicionalmente, descritas en la presente, ciertas modalidades, características, sistemas, dispositivos, materiales, métodos y técnicas descritas en la presente pueden, en algunas modalidades, ser similares a cualquiera o más de las modalidades, características, sistemas, dispositivos, materiales, métodos y técnicas descritas en la Solicitud de Patente de EE.UU. No. de Serie 11/108,342 titulada ARTÍCULOS DE MONOCAPA Y MÚLTIPLES CAPAS Y MÉTODOS DE COMPRESIÓN PARA ELABORAR LOS MISMOS, presentada el 18 de Abril, 2005, la cual se incorpora en la presente para referencia en su totalidad. Los sistemas de control de temperatura pueden utilizarse para controlar la temperatura de estos sistemas de moldeo por compresión. 1. Método y Aparato para Elaborar Material Cristalino Los moldes (incluyendo moldes por compresión e inyección) pueden utilizarse para producir preformas teniendo un material cristalino. Mientras que una preforma no cristalina se prefiere para el moldeo por soplado, una botella que tiene mayor carácter cristalino se prefiere por su estabilidad dimensional durante un proceso de relleno caliente. De acuerdo con lo anterior, una preforma construida de acuerdo a las modalidades preferidas tiene una porción de cuerpo generalmente no cristalina y una porción de cuello generalmente cristalina. Para crear porciones en la misma preforma generalmente cristalinas y generalmente no cristalinas, existe la necesidad de lograr diferentes niveles de calentamiento y/o enfriamiento en el molde en las regiones de las cuales se formarán las porciones cristalinas en comparación con aquellas en las cuales se formarán las porciones generalmente no cristalinas. Los diferentes niveles de calentamiento y/o enfriamiento preferentemente se mantienen para aislamiento térmico de las regiones que tienen diferente temperaturas. En algunas modalidades, su aislamiento térmico entre la muesca dividida, núcleo y/o interfase de cavidad puede lograrse utilizando una combinación de materiales de conducta térmica alta y baja como inserciones o componentes separados en las superficies de equilibrio de estas porciones. El enfriamiento del molde en las regiones que forman las superficies de preforma para las cual se prefiere que el material sea generalmente amorfo o semi-cristalino, puede lograrse por fluido enfriado que circula por cavidad de molde y núcleo. En las modalidades preferidas, una instalación de molde similar a aplicaciones de moldeo por inyección convencionales, se utiliza, excepto que existe un sistema de calentamiento eléctrico o de circuito fluido independiente para las porciones del molde de las cuales se formarán las porciones de la preforma. Los sistemas de moldeo de las FIGURAS 25-36 pueden configurarse para producir preformas teniendo material cristalino. En la sección de cavidad ilustrada 1508 se incluye el molde de cuerpo 1529 que comprende varios canales 1541 a través de los cuales un fluido, preferentemente con agua fría o un refrigerante, se circula. El molde de acabado de cuello 1520 tiene uno o más canales 1521 en los cuales un fluido circula. El fluido y la circulación de canales 1541 y los canales 1521 preferentemente son separados e independientes . El aislamiento térmico del molde de cuerpo 1529, molde de acabado de cuello 1520 y sección de núcleo se logra por el uso de inserciones o teniendo baja conductividad térmica. Los ejemplos de materiales de baja conductividad térmica incluyen acero de herramienta tratada por calor (por ejemplo, P-20, H-13, acero inoxidable etc.), inserciones poliméricas de poliamidas rellenas, nomex, aberturas de aire, y superficies de apagado de contacto mínimo. En este circuito fluido independiente a través de canales 1521, el fluido preferentemente es más caliente que el utilizado en las porciones del molde utilizadas para formar porciones de la preforma no cristalinas. Los fluidos preferidos incluyen agua, silicones, y aceites. En otra modalidad, las porciones del molde que forman las porciones de la preforma cristalinas, (correspondiente para moldeare de acabado de cuello 1520) contienen un aparato de calentamiento colocado en el cuello, acabado de cuello, y/o cilindro de cuello, porciones del molde, a fin de mantener la temperatura más alta (enfriamiento más lento) para promover la cristalinidad del material durante el enfriamiento. Tal aparato de calentamiento puede incluir, pero no se limita a, bobinas de calentamiento, probetas de calentamiento, y calentadores eléctricos. Las características, sistemas, dispositivos, materiales, métodos y técnicas adicionales se describen en la Solicitud de Patente No. 09/844,820 (No. de Publicación de EE.UU 2003-0031814) que se incorpora para referencia en su totalidad y hecha una parte de esta especificación. Adicionalmente, los canales 1521 pueden utilizarse para calentar los moldes y originar la expansión de material de espuma. A pesar de que estas invenciones se han descrito en el contexto de ciertas modalidades preferidas y ejemplos se entenderá por aquellos expertos en la materia que las presentes invenciones se extienden más allá de las modalidades específicamente descritas para otras modalidades alternativas y/o usos de las invenciones y modificaciones obvias y equivalentes de las mismas. Además, mientras que diversas variaciones de las invenciones se han mostrado y descrito a detalle, otras modificaciones, las cuales se encuentran dentro del alcance de estas invenciones, serán fácilmente aparentes para aquellos expertos en la materia en base a esta descripción. También se contempla que varias combinaciones o sub-combinaciones de las características específicas y los aspectos de las modalidades pueden hacerse y todavía caen dentro del alcance de las invenciones. Deberá entenderse que varias características y aspectos de las modalidades descritas pueden combinarse con o sustituirse por otras a fin de formar modos variantes de las invenciones descritas. De esta manera, se pretende que el alcance de al menos algunas de las presentes invenciones descritas en la presente no deberá limitarse por las reivindicaciones descritas en particular anteriormente.

Claims

REIVINDICACIONES 1. Un molde comprendiendo: una sección de núcleo teniendo una superficie de núcleo; una sección de cavidad teniendo una superficie de cavidad, una cavidad de moldeo definiéndose por la sección de núcleo y la sección de cavidad cuando el molde está en una posición cerrada; un canal de fluido colocándose dentro de una de la sección de núcleo y la sección de cavidad; y un dispositivo reductor de presión configurado para recibir y vaporizar al menos una porción de un refrigerante, el dispositivo reductor de presión en comunicación fluida con el canal de fluido; en donde dicha una de la sección de núcleo y la sección de cavidad comprendiendo material de alta transferencia de calor, el material de alta transferencia de calor colocándose entre el canal de fluido y la cavidad de moldeo .
2. El molde de la reivindicación 1, en donde el material de alta transferencia de calor tiene una conductividad térmica al menos dos veces mayor a una conductividad térmica de hierro.
3. El molde de la reivindicación 1, comprendiendo además una pluralidad de canales de fluido colocados dentro de la sección de cavidad y el material de alta transferencia de calor forma al menos una porción substancial de la sección de cavidad que se interpone entre la pluralidad de canales de fluido y la cavidad de moldeo.
4. El molde de la reivindicación 1, en donde la superficie de cavidad se define por el material de alta transferencia de calor.
5. El molde de la reivindicación 1, en donde el dispositivo reductor de presión es una válvula de expansión con un orifico de diámetro fijo
6. El molde de la reivindicación 1, en donde el refrigerante comprende substancialmente nitrógeno o dióxido de carbono .
7. El molde de la reivindicación 1, en donde la cavidad de moldeo se define por la superficie de cavidad y la superficie de núcleo, la superficie de cavidad y la superficie de núcleo cada una comprende material de alta transferencia de calor.
8. El molde de la reivindicación 1, comprendiendo además un primer canal de fluido, un segundo canal de fluido, y una línea de fluido, la línea de fluido se configura para recibir fluido caliente que ha pasado por al menos uno del primer canal de fluido y el segundo canal de fluido y suministra el fluido caliente al primer canal de fluido, el segundo canal de fluido se configura para recibir fluido, que ha pasado por el dispositivo reductor de presión y es más frío que el fluido caliente.
9. El molde de la reivindicación 1, comprendiendo además un sistema de control de temperatura configurado para suministrar fluido comprendiendo mayormente refrigerante en un estado líquido a la sección de núcleo o la sección de cavidad y para recibir fluido, comprendiendo mayormente refrigerante en un estado de gas que ha pasado por una porción de la sección de núcleo o la sección de cavidad.
10. El molde de la reivindicación 9, en donde el sistema de control de temperatura es un sistema de ciclo abierto que ventila el refrigerante a la atmósfera.
11. El molde de la reivindicación 9, en donde el sistema de control de temperatura es un sistema de ciclo cerrado.
12. El molde de la reivindicación 1, en donde el material de alta transferencia de calor tiene una conductividad térmica mayor a hierro.
13. El molde de la reivindicación 1, en donde la sección de cavidad comprende además una pluralidad de dispositivos reductores de presión próximos a la superficie de cavidad.
14. El molde de la reivindicación 1, en donde el molde es uno de un molde de compresión o un molde de inyección.
15. Un sistema de moldeo, comprendiendo: una primer sección de molde y una segunda sección de molde movible entre una posición abierta y una posición cerrada, una cavidad de moldeo definiéndose entre la primer sección de molde y la segunda sección de molde cuando la primer sección de molde y la segunda sección de molde ocupan la posición cerrada, al menos una de la primer sección de molde y la segunda sección de molde comprendiendo material de alta transferencia de calor y al menos un canal de fluido; una fuente de fluido en comunicación fluida con el al menos un canal de fluido, la fuente de fluido conteniendo refrigerante; y un elemento reductor de presión en comunicación fluida con el al menos un canal de fluido y la fuente de fluido,' el elemento reductor de presión configurado para reducir una presión del refrigerante de la fuente de fluido a una segunda presión igual a o menor a una presión de vaporización del refrigerante.
16. El sistema de moldeo de la reivindicación 15, en donde el material de alta transferencia de calor tiene una conductividad térmica al menos dos veces mayor a la conductividad térmica de hierro.
17. El sistema de moldeo de la reivindicación 15, en donde el refrigerante comprende un fluido criogénico.
18. El sistema de moldeo de la reivindicación 15, en donde la primer sección de molde y la segunda sección de molde forman uno de un molde de soplado, molde de inyección, y un molde de compresión.
19. El sistema de moldeo de la reivindicación 15, en donde el elemento reductor de presión vaporiza una cantidad efectiva del refrigerante para reducir la temperatura del refrigerante de manera que el refrigerante puede enfriar suficientemente un artículo dentro de la cavidad de moldeo para formar una superficie exterior dimensionalmente estable del artículo adecuado para desmoldear.
20. El sistema de moldeo de la reivindicación 15, en donde el elemento reductor de presión se coloca en el al menos un canal de fluido.
21. El sistema de moldeo de la reivindicación 15, comprendiendo además : un intercambiador de calor en comunicación fluida con el al menos un canal de fluido; un compresor configurado para recibir fluido de el al menos un canal de fluido y para emitir un fluido presurizado, el compresor se coloca a lo largo de una trayectoria de fluido entre el al menos un canal de fluido y el intercambiador de calor; y un sistema de desvío comprendiendo una válvula reguladora de flujo, el sistema de desvío configurándose para transmitir fluido presurizado del compresor a la válvula reguladora de flujo y al elemento regulador de presión de manera que el fluido presurizado fluye por el elemento reductor de presión y después en al menos un canal de fluido.
22. El sistema de moldeo de la reivindicación 15, comprendiendo además una segunda fuente de fluido conteniendo un segundo fluido, el segundo fluido teniendo una temperatura de punto de congelamiento que es mayor a la temperatura del refrigerante de la primer fuente de fluido en el al menos un canal de fluido.
23. El sistema de moldeo de la reivindicación 21, comprendiendo además : un detector de temperatura interpuesto entre una superficie de moldeo de la al menos una de la primer sección de molde y la segunda sección de molde y el al menos un canal de fluido; y un controlador en comunicación con el detector de temperatura, el controlador se configura para controlar de manera selectiva la operación del elemento reductor de presión y el válvula reguladora de flujo en respuesta a una señal del detector de temperatura.
24. El sistema de moldeo de la reivindicación 15, en donde el refrigerante comprende líquido seleccionado de uno de dióxido de carbono líquido, nitrógeno líquido, y combinaciones de los mismos.
25. El sistema de moldeo de la reivindicación 15, en donde el elemento reductor de presión comprende una válvula con un orificio fijo.
26. El sistema de moldeo de la reivindicación 15, en donde el elemento reductor de presión comprende una válvula con una abertura variable.
27. El sistema de moldeo de la reivindicación 15, en donde el elemento reductor de presión comprende una válvula de boquilla o una válvula de aguja.
28. El sistema de moldeo de la reivindicación 15, en donde el material de alta transferencia de calor comprende una aleación de cobre endurecida teniendo una conductividad térmica de al menos dos veces una conductividad térmica de hierro .
29. El sistema de moldeo de la reivindicación 15, comprendiendo además una pluralidad de canales de fluido para fusión de enfriamiento colocados dentro de la cavidad de moldeo y una pluralidad de fuentes de fluido, cada uno de los canales de fluido está en comunicación fluida con al menos una de las fuentes de fluido, en donde el número de fuentes de fluido es menor al número de canales de fluido.
30. El sistema de moldeo de la reivindicación 15, en donde la al menos una de la primer sección de molde y la segunda sección de molde comprenden una placa, la placa comprendiendo el al menos un canal de fluido, y una línea de fluido en comunicación fluida con la fuente de fluido y el al menos un canal de fluido.
31. El sistema de moldeo de la reivindicación 30, en donde la al menos una línea de fluido se aisla térmicamente .
32. El sistema de moldeo de la reivindicación 15, en donde la primer sección de molde comprende un núcleo terminando en una punta de núcleo, la cavidad de moldeo está en la forma de una preforma, y el elemento reductor de presión se coloca dentro del núcleo y cerca de la punta de núcleo .
33. El sistema de moldeo de la reivindicación 32, en donde una porción substancial del núcleo comprende material de alta transferencia de calor.
34. El sistema de moldeo de la reivindicación 32, en donde el núcleo comprende una porción de núcleo superior configurada para moldear una porción de cuello de una preforma, la porción de núcleo superior comprende un primer material, y la punta de núcleo comprende un segundo material teniendo una conductividad térmica mayor a una conductividad térmica del primer material .
35. El sistema de moldeo de la reivindicación 15, comprendiendo además un molde de acabado de cuello colocado entre la primer sección de molde y la segunda sección de molde, el molde de acabado de cuello comprendiendo material de alta transferencia de calor.
36. El sistema de moldeo de la reivindicación 15, en donde el sistema de moldeo es uno de un sistema de moldeo por inyección, un sistema de moldeo por compresión, y un sistema de moldeo por soplado de tensión.
37. Un molde para moldear un artículo, el molde comprendiendo : una sección de cavidad; y una sección de núcleo configurándose para acoplarse con la sección de cavidad para formar una cavidad de moldeo, la sección de núcleo comprendiendo un núcleo definiendo una superficie interna de la cavidad de moldeo, un tubo dentro del núcleo extendiéndose de un extremo próximo del núcleo a una válvula reductora de presión en un extremo distal del núcleo, la válvula reductora de presión configurada para recibir fluido del tubo y para suministrar al menos fluido parcialmente vaporizado a un canal dentro del núcleo, en donde el fluido parcialmente vaporizado en el núcleo está a una temperatura menor a una temperatura de la superficie interna de la cavidad de moldeo cuando la fusión llena la cavidad de moldeo.
38. El molde de la reivindicación 37, comprendiendo además un molde de acabado de cuello configurándose para moldear una porción de cuello de una preforma, el molde de acabado de cuello colocándose entre la sección de cavidad y la sección de núcleo y comprendiendo material de alta conductividad.
39. El molde de la reivindicación 37, en donde el canal se extiende del extremo próximo al extremo distal del núcleo y está entre el tubo y una pared exterior del núcleo.
40. El molde de la reivindicación 37, en donde una porción del núcleo se configura para formar una porción de la cavidad de moldeo y tiene una proporción de longitud un diámetro mayor a aproximadamente 4.
41. El molde de la reivindicación 37, en donde una porción del núcleo se configura para formar una porción de la cavidad de moldeo y tiene una proporción de longitud un diámetro mayor a aproximadamente 6.
42. Un ensamble de molde comprendiendo: una sección de núcleo; una sección de cavidad definiendo una superficie de cavidad configurada para moldear al menos una porción de un artículo, la sección de cavidad coopera con la sección de núcleo para formar un espacio; una pluralidad de canales de fluido rodea una porción de la superficie de cavidad, la pluralidad de canales de fluido se coloca dentro de una porción de la sección de cavidad teniendo una alta conductividad térmica; y un sistema de válvula ubicándose aguas arriba de los canales de fluido, el sistema de válvula recibe fluido criogénico a una primer temperatura y suministra el fluido criogénico a una segunda temperatura, que es menor a la primer temperatura, a la pluralidad de canales de fluido.
43. El ensamble de molde de la reivindicación 42, en donde la sección de cavidad comprende una primer porción y una segunda porción removible, el sistema de válvula comprende un elemento reductor de presión insertable que se expone cuando la segunda porción se remueve de la sección de cavidad.
44. El ensamble de molde de la reivindicación 42, en donde el sistema de válvula comprende una pluralidad de válvulas de expansión, y cada una válvula de expansión está en comunicación fluida con al menos un canal de fluido.
45. El ensamble de molde de la reivindicación 42, en donde la pluralidad de canales de fluido comprende canales de fluido que están en comunicación fluida entre sí.
46. El ensamble de molde de la reivindicación 45, comprendiendo además una pluralidad de pasajes de fluido, cada pasaje de fluido se extiende entre un par de los canales de fluido.
47. El ensamble de molde de la reivindicación 42, comprendiendo además una porción de la sección de cavidad colocada entre la pluralidad de canales de fluido y la superficie de cavidad, en donde la porción de la sección de cavidad se forma de material de alta transferencia de calor.
48. Un método para controlar la temperatura de un molde para moldear preformas, comprendiendo: proporcionar una sección de núcleo teniendo una superficie de molde de núcleo; proporcionar una sección de cavidad teniendo una superficie de molde de cavidad y canales de fluido; suministrar refrigerante a una primer temperatura a un dispositivo reductor de presión, el dispositivo reductor de presión emitiendo el refrigerante a una segunda temperatura, que es menor a la primer temperatura y una temperatura de la superficie de molde de cavidad; y pasar el refrigerante del dispositivo reductor de presión por al menos una de la sección de cavidad y la sección de núcleo para reducir la temperatura de material de polímero colocado entre la superficie de molde de núcleo y la superficie de molde de cavidad, en donde el material de polímero está en la forma de una preforma.
49. El método de la reivindicación 48, en donde el refrigerante comprende fluido criogénico.
50. El método de la reivindicación 48, comprendiendo además reducir la velocidad de flujo del refrigerante comprendiendo gas por los canales de fluido después de que el material de polímero está a una temperatura predeterminada.
51. El método de la reivindicación 48, comprendiendo además : mover la sección de núcleo y la sección de cavidad a una posición abierta, el material de polímero exponiéndose para desmoldearse cuando la sección de núcleo y la sección de cavidad están en la posición abierta; y reducir el flujo del fluido refrigerante por al menos un canal de fluido mientras la sección de núcleo y la sección de cavidad están en la posición abierta para prevenir substancialmente la formación de condensación en una de la superficie de molde de cavidad y la superficie de molde de núcleo.
52. El método de la reivindicación 48, en donde el dispositivo reductor de presión se configura para controlar de manera selectiva una velocidad de flujo del refrigerante.
53. El método de la reivindicación 48, comprendiendo además inhibir la formación de condensación con al menos una de la superficie de molde de núcleo y la superficie de molde de cavidad al mantener la temperatura de la al menos una de la superficie de molde de núcleo y la superficie de molde de cavidad a una temperatura mayor a una temperatura de formación de condensación.
54. El método de la reivindicación 53, en donde mantener la temperatura de la al menos una de la superficie de molde de núcleo y la superficie de molde de cavidad comprende substancialmente detener el flujo de fluido refrigerante por los canales de fluido.
55. Un sistema de moldeo, comprendiendo: una primer sección de molde y una segunda sección de molde movible entre una posición abierta y una posición cerrada, una cavidad de moldeo definiéndose entre la primer sección de molde y la segunda sección de molde cuando la primer sección de molde y la segunda sección de molde ocupan la posición cerrada, la cavidad de moldeo teniendo una forma de una preforma; y un molde de acabado de cuello interpuesto entre la primer sección de molde y la segunda sección de molde, el molde de acabado de cuello teniendo una superficie de moldeo de cuello configurada para moldear una porción de fusión dispuesta en la cavidad de moldeo, el molde de acabado de cuello comprendiendo material de alta transferencia de calor y un elemento de control de temperatura configurado para controlar de manera selectiva la temperatura de la superficie de moldeo de cuello, en donde el material de alta transferencia de calor se coloca entre la superficie de moldeo de cuello y el elemento de control de temperatura.
56. El sistema de moldeo de la reivindicación 55, en donde una porción substancial del molde de acabado de cuello extendiéndose entre el elemento de control de temperatura y la superficie de moldeo de cuello comprende material de alta transferencia de calor.
57. 1 sistema de moldeo de la reivindicación 56, en donde el material de alta transferencia de calor forma la superficie de moldeo de cuello, la superficie de moldeo de cuello se dimensiona para formar roscas de una preforma.
58. El sistema de moldeo de la reivindicación 56, en donde una porción del molde de acabado de cuello se extiende entre el elemento de control de temperatura y la superficie de moldeo de cuello, en donde material de alta transferencia de calor forma al menos 80% en peso de la porción del molde de acabado de cuello.
59. El sistema de moldeo de la reivindicación 58, en donde material de alta transferencia de calor forma al menos 90% en peso de la porción del molde de acabado de cuello.
60. El sistema de moldeo de la reivindicación 55, en donde el elemento de control de temperatura comprende una pluralidad de canales de enfriamiento colocados dentro del material de alta transferencia de calor.
61. El sistema de moldeo de la reivindicación 55, en donde el molde de acabado de cuello es un anillo de división que es movible entre una primer posición para moldear una porción de una preforma y una segunda posición para desmoldear la preforma.
62. Un sistema de control de temperatura del molde , comprendiendo : una primer sección de molde y una segunda sección de molde movible entre una posición abierta y una posición cerrada, una cavidad de moldeo definiéndose entre la primer sección de molde y la segunda sección de molde cuando la primer sección de molde y la segunda sección de molde ocupan la posición cerrada; medios para pasar un refrigerante por al menos una de la primer sección de molde y la segunda sección de molde para controlar la temperatura de material moldeable colocado dentro de la cavidad de moldeo; medios para vaporizar al menos una porción del refrigerante que pasa subsiguientemente por los medios para pasar el refrigerante; y medios para suministrar el refrigerante a los medios para vaporizar al menos la porción del refrigerante.
63. El sistema de control de temperatura del molde de la reivindicación 62, en donde los medios para suministrar un refrigerante es un sistema de ciclo abierto o sistema de ciclo cerrado.
64. El sistema de control de temperatura del molde de la reivindicación 62, comprendiendo además medios para transferir calor de material moldeable dentro de la cavidad de moldeo al refrigerante dentro de los medios para pasar el refrigerante por al menos una de la primer sección de molde y la segunda sección de molde, en donde los medios para transferir calor tienen una conductividad térmica mayor a hierro.
65. El sistema de control de temperatura del molde de la reivindicación 64, en donde los medios para transferir calor comprende un material de alta transferencia de calor que forma al menos una porción de al menos una de la primer sección de molde y la segunda sección de molde.
66. El sistema de control de temperatura del molde de la reivindicación 62, en donde la cavidad de moldeo tiene una forma de al menos una porción de una preforma, y los medios para pasar el refrigerante comprenden una pluralidad de canales de fluido.
67. Un método para hacer una preforma, el método comprendiendo : proporcionar una mitad de molde de cavidad y una mitad de molde de núcleo, la mitad de molde de cavidad y la mitad de molde de núcleo definen un espacio en la forma de una preforma; depositar un primer material en el espacio; vaporizar una cantidad suficiente de refrigerante para reducir la temperatura del refrigerante; y circular el refrigerante dentro de una de la mitad de molde de cavidad y la mitad de molde de núcleo para enfriar el primer material para formar una preforma.
68. El método de la reivindicación 67, comprendiendo además : remover la preforma de la mitad de molde de cavidad; colocar la preforma en una segunda mitad de molde de cavidad; inyectar un segundo material por una entrada de la segunda mitad de molde de cavidad en un segundo espacio definido por la segunda mitad de molde de cavidad y la preforma para formar una preforma de múltiples capas; y circular un segundo fluido por al menos una de la segunda mitad de molde de cavidad y la mitad de molde de núcleo para enfriar una preforma de múltiples capas.
69. El método de la reivindicación 68, comprendiendo además vaporizar al menos una porción del segundo fluido y pasar el segundo fluido vaporizado por un canal de fluido en la segunda mitad de molde de cavidad.
70. El método de la reivindicación 68, comprendiendo además transferir calor del segundo material por material de alta transferencia de calor al segundo fluido.
71. El método de la reivindicación 68, comprendiendo además reducir la temperatura del segundo fluido al vaporizar al menos una porción del segundo fluido y entonces circular el segundo fluido por al menos una de la segunda mitad de molde de cavidad y la mitad de molde de núcleo.
72. El método de la reivindicación 67, comprendiendo además transferir calor del primer material al refrigerante fluyendo por una de la mitad de molde de cavidad y la mitad de molde de núcleo.
73. El método de la reivindicación 67, comprendiendo además pasar el refrigerante, que comprende gas y líquido, por un canal de fluido colocado dentro de una de la mitad de molde de cavidad y la mitad de molde de núcleo.
74. El método de la reivindicación 67, comprendiendo además transferir calor del primer material por material de alta transferencia de calor al refrigerante, en donde el refrigerante comprende un fluido criogénico.
75. El sistema de moldeo de la reivindicación 67, comprendiendo además transferir calor del primer material por material de alta transferencia de calor al refrigerante, en donde el material de alta transferencia de calor tiene una conductividad térmica al menos dos veces mayor a la conductividad térmica de hierro.
76. Una preforma comprendiendo: un cuerpo comprendiendo una pared y una porción de tapa final, en donde la pared tiene una capa exterior dimensionalmente estable adecuada para desmoldear la preforma y una porción interior adyacente a la capa exterior que comprende material caliente suave de polímero; y una porción de cuello conectada al cuerpo.
77. La preforma de la reivindicación 76, en donde la porción interior se coloca entre la capa exterior dimensionalmente estable y una segunda capa exterior dimensionalmente estable, en donde las capas exteriores forman una superficie exterior y una superficie interior de la preforma.
78. La preforma de la reivindicación 76, en donde la preforma se forma por un proceso comprendiendo transferir calor de la preforma a un refrigerante pasando por un molde conteniendo la preforma.
79. La preforma de la reivindicación 78, en donde el calor de la preforma se transfiere por material de alta transferencia de calor y después todo el refrigerante, en donde el refrigerante comprende fluido criogénico.
80. La preforma de la reivindicación 78, en donde la capa exterior tiene un grado inferior de cristalinidad que la porción interior de la preforma cuando la preforma se ha enfriado completamente. REIVINDICACIONES Se describe un diseño de molde preferido para producir preformas plásticas, moldeadas, que pueden moldearse por soplado en un recipiente de una forma final deseada. Un molde preferido incluye un sistema de control de temperatura para mantener el molde de la preforma a una temperatura deseada. El sistema de control de temperatura puede pasar fluido por canales dentro del molde de la preforma para enfriar el plástico que se inyecta en el molde de la preforma. En algunas instalaciones, un molde comprende un molde de acabado de cuello, comprendiendo el molde de acabado de cuello material de alta transferencia de calor colocado para transferir calor lejos de la fusión dentro de una cavidad de moldeo del molde.