MXPA06012772A - Licuefaccion de gas natural. - Google Patents

Licuefaccion de gas natural.

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MXPA06012772A
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MX
Mexico
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stream
distillation
distillation column
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waste gas
Prior art date
Application number
MXPA06012772A
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English (en)
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John D Wilkinson
Hank M Hudson
Kyle T Cuellar
Joe T Lynch
Original Assignee
Ortloff Engineers Ltd
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Abstract

Se describe un proceso para licuar gas natural en conjuncion con la produccion de una corriente de liquido que contiene predominantemente hidrocarburos mas pesados que el metano. En el proceso, se enfria parcialmente la corriente de gas natural que se va a licuar y se divide en una primera y una segunda corriente. La primera corriente se sigue enfriando para condensarla sustancialmente toda, se la expande a una presion intermedia, y luego se la suministra a una columna de destilacion en una primera posicion de alimentacion a mitad de columna. La segunda corriente tambien se expande a presion intermedia y luego se la suministra a la columna en una segunda posicion de alimentacion inferior a mitad de columna. Se extrae una corriente de destilacion desde la columna debajo del punto de alimentacion de la segunda corriente y se enfria para condensar por lo menos una parte de la misma. Formando una corriente de reflujo. Por lo menos una porcion de la corriente de reflujo se dirige a la columna de destilacion como su alimentacion superior. El producto del fondo proveniente de la columna de destilacion contiene preferentemente la mayor parte de todos los hidrocarburos mas pesados que el metano que de otra manera podrian reducir la pureza del gas natural licuado. La corriente de gas residual proveniente de la columna de destilacion se comprime a una presion intermedia mayor, se enfria bajo presion para condensarla, y luego se expande a baja presion para formar la corriente de gas natural licuado.

Description

LICUEFACCIÓN DE GAS NATURAL CAMPO DE LA INVENCIÓN La presente invención se refiere a un proceso para procesar gas natural u otras corrientes de gas rico en metano para producir una corriente de gas natural licuado (LNG) que tiene una alta pureza de metano y una corriente de líquido que contiene predominantemente hidrocarburos más pesados que el metano . ANTECEDENTES DE LA INVENCIÓN El gas natural se recupera típicamente de pozos perforados en yacimientos subterráneos . El mismo tiene usualmente una proporción mayoritaria de metano, es decir, el gas comprende por lo menos 50 por ciento en moles de metano. Dependiendo del yacimiento subterráneo en particular, el gas natural también contiene cantidades relativamente menores de hidrocarburos más pesados como por ejemplo etano, propano, butanos, pentanos, etcétera, así como agua, hidrógeno, nitrógeno, dióxido de carbono, y otros gases. La mayor parte del gas natural se manipula en forma gaseosa. El medio más común para transportar gas natural desde la cabeza de pozo hasta la plantas procesadoras de gas y desde allí a los consumidores de gas natural es mediante tuberías de transmisión de gas a alta presión. Sin embargo, en varias circunstancias, se ha descubierto que es necesario y/o deseable licuar el gas natural ya sea para su transporte No. Ref. : 176127 o para su uso. En posiciones distantes; por ejemplo, frecuentemente no existe infraestructura de tuberías que pueda permitir un transporte conveniente del gas natural hasta los mercados. En los casos, el mucho menor volumen específico del LNG con respecto al gas natural en el estado gaseoso puede reducir mucho los costos de transporte permitiendo el suministro del LNG usando barcos de carga y camiones de transporte. Otra circunstancia que favorece la licuefacción de gas natural es su uso como combustible para vehículos a motor. En grandes áreas metropolitanas, existen flotillas de ómnibus, taxis, y camiones que se podrían impulsar mediante LNG si existiese una fuente económica de LNG disponible. Los vehículos impulsados por LNG producen considerablemente menor polución aérea debido a la naturaleza limpia del quemado del gas natural en comparación con vehículos similares impulsados a nafta y motores Diesel que queman hidrocarburos de mayor peso molecular. Además, si el LNG es de alta pureza (es decir, con una pureza de metano del 95 por ciento en moles o mayor) , la cantidad de dióxido de carbono (un "gas de efecto invernadero") que se produce es considerablemente menor debido a la menor proporción carbono ¡hidrógeno para el metano en comparación con todos los otros combustibles de hidrocarburos.
BREVE DESCRIPCIÓN DE LA INVENCIÓN La presente invención se refiere en general a la licuefacción de gas natural a la vez que se produce como un co-producto una corriente de líquido que en principio consiste en hidrocarburos más pesados que el metano, como por ejemplo líquidos de gas natural (NGL) compuestos de etano, propano, butanos, y componentes hidrocarburos más pesados; gas licuado de petróleo (LPG) compuestos de propano, butanos, y componentes hidrocarburos más pesados, o compuestos condensados de butanos y componentes hidrocarburos más pesados. La producción de la corriente de co-producto líquido presenta dos beneficios importantes: el LNG que se produce tiene una alta pureza de metano, y el co-producto líquido es un producto valioso que se puede utilizar para muchos otros propósitos. Un análisis típico de una corriente de gas natural para procesar de acuerdo con la presente invención podría contener, en porcentajes molares aproximados, 84.2% de metano, 7.9% de etano y otros componentes C2 , 4.9% de propano y otros componentes C3 , 1.0% de iso-butano, 1.1% de n-butano, 0.8% de pentanos+, con el balance formado por nitrógeno y dióxido de carbono. A veces también hay presentes gases que contienen azufre. Existen varios métodos conocidos para licuar gas natural. Por ejemplo, véase Finn, Adrián J. ; Grant L. Johnson, y Terry R. Tomlinson, "LNG Technology for Offshore and Mid-Scale Plants", Proceedings of the Seventy Ninth Annual Convention of The Gas Processors Association, pp. 429-454, Atlanta, Georgia, Marzo 13-15, 2000 y Ki kawa, Yoshitsugi, Masaaki Ohishi, y Noriyoshi Nozawa, "Optimize the Power System of Baseload LNG Plant", Proceedings of the Eightieth Annual Convention of the Gas Processors Association, San Antonio, Texas, Marzo 12-14, 2001 para revisiones de varios de los procesos. Las Patentes de los EE.UU. Nos. 4.445.917; 4.525.185; 4.545.795; 4.755.200 5.291.736 5.363.655; 5.365.740; 5.600.969; 5;615.561 5.651.269 5.755.114; 5.893.274; 6.014.869; 6.053.007 6.062.041 6.119.479; 6.125.653; 6.250.105 Bl ; 6.269.655 Bl 6.272.882 Bl ; 6.308.531 Bl; 6.324.867 Bl; 6.347.532 Bl Solicitud de Patente PCT No. WO 01/88447; y Solicitud de Patente co-pendiente de los EE.UU. N° de Serie 10/161.780 de los inventores, presentada el 4 de Junio de 2002 y 10/278.610 presentada el 23 de Octubre de 2002 también describen procesos relevantes . Los métodos incluyen en general pasos donde se purifica el gas natural (eliminando el agua y compuestos problemáticos como por ejemplo dióxido de carbono y compuestos de azufre) , se enfría; se condensa, y se expande. El enfriamiento y la condensación del gas natural se pueden conseguir de muchas maneras diferentes. La "refrigeración en cascada" emplea intercambio de calor del gas natural con varios refrigerantes con puntos de ebullición sucesivamente menores, como por ejemplo propano, etano, y metano. Como alternativa, el intercambio de calor se puede conseguir usando un único refrigerante mediante la evaporación del mismo a varios niveles de presión diferentes. La "refrigeración muíti-componentes" emplea el intercambio de calor del gas natural con uno o más compuestos fluidos refrigerantes de varios componentes refrigerantes en lugar de varios refrigerantes de un único componente. La expansión del gas natural se puede conseguir tanto en forma isoentálpica (usando por ejemplo una expansión de Joule-Thomson) y de manera isoentrópica, (usando por ejemplo una turbina de traba o de expansión) . Independientemente del método que se utilice para licuar la corriente de gas natural, es común requerir a eliminación de una fracción significativa de los hidrocarburos más pesados que el metano antes de licuar la corriente rica en metano. Las razones para el paso de eliminación de hidrocarburos son numerosas, e incluyen la necesidad de controlar el valor del calentamiento de la corriente de LNG, y el valor de los componentes hidrocarburos más pesados como productos por sí mismos. Desafortunadamente, hasta ahora se ha enfocado poca atención sobre la eficiencia del paso de eliminación de hidrocarburos . De acuerdo con la presente invención, se ha descubierto que la cuidadosa integración del paso de eliminación de hidrocarburos en el proceso de licuefacción de LNG puede a la vez producir LNG y separar el producto líquido de hidrocarburos más pesados usando significativamente menos energía que los procesos del arte anterior. Aunque se puede aplicar a menores presiones, la presente invención es ventajosa en particular cuando se procesan gases de alimentación dentro del rango entre 400 y 1500 psia [entre 2.758 y 10.342kPa(a) ] o mayores. Para una mejor comprensión de la presente invención, se hace referencia a los siguientes Ejemplos y figuras. Con referencia a las figuras: BREVE DESCRIPCIÓN DE LAS FIGURAS La FIG. 1 es un diagrama de flujo de una planta de licuefacción de gas natural adaptada para la co-producción de NGL de acuerdo con la presente invención; La FIG. 2 es un diagrama de fases presión-entalpia para el metano que se utiliza para ilustrar las ventajas de la presente invención sobre los procesos del arte anterior; y Las FIGS. 3, 4, 5, 6, 7, y 8 son diagramas de flujo de plantas de licuefacción de gas natural alternativas adaptadas para la co-producción de una corriente de líquido de acuerdo con la presente invención. DESCRIPCIÓN DETALLADA DE LA INVENCIÓN En la siguiente explicación de las anteriores figuras, se proveen tablas que resumen las tasas de flujo calculadas para condiciones de proceso representativas . En las tablas que se ven aquí, se han redondeado por conveniencia los valores para las tasas de flujo (en moles por hora) al número entero más cercano. Las velocidades de corriente totales que se muestran en las tablas incluyen todos los componentes no hidrocarburos y por lo tanto en general son mayores que la suma de las tasas de flujo reales para los componentes hidrocarburos. Temperaturas que se indican son valores redondeados aproximados al grado más cercano. También se debería notar que los cálculos de diseño del proceso que se llevan a cabo con el propósito de comparar los procesos que se muestran en las figuras se basan en asumir que no hay pérdida de calor desde (o hacia) los alrededores hacia (o desde) el proceso. La calidad de los materiales aislantes que se pueden obtener comercialmente hace que esta sea una suposición muy razonable y que aquellos con experiencia en el arte hacen típicamente. Por conveniencia, los parámetros proceso se informan tanto en las tradicionales unidades del sistema imperial Británico como en las unidades del Sistema Internacional de unidades (SI) . Las tasas de flujo molares que se dan en las tablas se pueden interpretar ya sea como libra moles por hora o kilogramo moles por hora. Los consumos de energía informados como caballos de fuerza (HP) y/o miles de Unidades Térmicas Británicas por hora (MBTU/Hr) corresponden a las tasas de flujo molares en libra moles por hora especificadas. Los consumos de energía informados como kiloWatts (kW) corresponden a las tasas de flujo molares en kilogramo moles por hora especificadas. Las tasas de producción informados como libras por hora (Lb/Hr) corresponden a las tasas de flujo molares en libra moles por hora especificadas. Las tasas de producción informados como kilogramos por hora (kg/Hr) corresponden a las tasas de flujo molares en kilogramo moles por hora especificadas. Con referencia ahora a la FIG. 1, los inventores comienzan con una ilustración de un proceso de acuerdo con la presente invención donde se desea producir un co-producto NGL que contiene aproximadamente la mitad del etano y la mayor parte del propano y de los componentes más pesados en la corriente de alimentación de gas natural. En la simulación de la presente invención, gas de admisión entra a la planta a 90°F [32°C] y 1285 psia [8.860kPa (a) ] como la corriente 31. Si el gas de admisión contiene una concentración de dióxido de carbono y/o compuestos de azufre que podría impedir que las corrientes de producto satisfagan las especificaciones, los compuestos se extraen mediante el pretratamiento apropiado del gas de alimentación (no se ilustra) . Además, usualmente se deshidrata la corriente de alimentación para impedir la formación de hidrato (hielo) en condiciones criogénicas. Para el propósito se han utilizado típicamente desecantes sólidos. La corriente de alimentación 31 se enfría en el intercambiador de calor 10 por intercambio de calor con las corrientes de refrigerante y de líquidos del separador por destilación rápida a -44°F [-42°C] (corriente 39a) . Nótese que en todos los casos el intercambiador de calor 10 es representativo ya sea de varios intercambiadores de calor individuales o de un único intercambiador de calor multipass, o de cualquier combinación de los mismos (la decisión de si utilizar más de un intercambiador de calor para los servicios de enfriamiento que se indican dependerá de varios factores que incluyen, pero sin limitarse, tasa de flujo del gas de admisión, tamaño del intercambiador de calor, temperaturas de la corriente, etc.). La corriente enfriada 31a entra al separador 11 a 0°F [-18°C] y 1278 psia [8, 812kPa (a) ] donde el vapor (corriente 32) se separa del líquido condensado (corriente 33 ) . El vapor (corriente 32) proveniente del separador 11 se divide en dos corrientes, 34 y 36, con la corriente 34 que contiene aproximadamente 15% del vapor total. Algunas circunstancias pueden favorecer la combinación de la corriente 34 con alguna porción del líquido condensado (corriente 38) para formar corriente combinada 35, pero en la simulación no existe flujo en la corriente 38. La corriente 35 pasa a través del intercambiador de calor 13 en relación de intercambio de calor con la corriente de refrigerante 71e y corriente del líquido de destilación 40, produciendo el enfriamiento y la sustancial condensación de corriente 35a. Luego se expande rápidamente la corriente sustancialmente condensada 35a a -109°F [-78°C] a través de un dispositivo de expansión apropiado, como por ejemplo la válvula de expansión 14; a la presión operativa (aproximadamente 465 psia [3.206kPa(a) ] ) de la torre de fraccionamiento 19. Durante la expansión una porción de la corriente se vaporiza, produciendo el enfriamiento de la corriente total. En el proceso que se ilustra en la FIG. 1, la corriente expandida 35b que sale de la válvula de expansión 14 alcanza una temperatura de -125°F [-87°C] y luego se suministra en una posición de alimentación en un punto medio superior en la sección de absorción 19a de la torre de fraccionamiento 19. El 85% restante del vapor proveniente del separador 11 (corriente 36) entra a la máquina de trabajo de expansión 15 donde se extrae energía mecánica de la porción de la alimentación a alta presión. La máquina 15 expande el vapor de manera sustancialmente isoentrópica a la presión operativa de la torre, donde el trabajo de expansión enfría la corriente expandida 36a hasta una temperatura de aproximadamente -76°F [-60°C] . Los expansores típicos que se pueden obtener comercialmente son capaces de recuperar un orden del 80-85% del trabajo que se puede obtener teóricamente en una expansión isoentrópica ideal. El trabajo que se recupera se utiliza frecuentemente para impulsar un compresor centrífugo (como por ejemplo el artículo 16) que se puede utilizar para volver a comprimir por ejemplo el gas de cabeza de la torre (corriente 49). La corriente expandida y parcialmente condensada 36a se suministra como alimentación a la sección de absorción 19a en la columna de destilación 19 en un punto de alimentación inferior en la mitad de la columna. La corriente 39, la porción restante del líquido del separador (corriente 33) se expande rápidamente hasta ligeramente sobre la presión operativa del desmetanizador 19 mediante la válvula de expansión 12, enfriando la corriente 39 hasta -44°F [-42°C] (corriente 39a) antes de proveer enfriamiento al gas de alimentación que entra según se describió antes. La corriente 39b, ahora a 85°F [29°C] , entra luego sección de separación por destilación 19b en el desmetanizador 19 en un segundo punto de alimentación inferior en la mitad de la columna. El desmetanizador en la torre de fraccionamiento 19 es una columna de destilación convencional que contiene varias bandejas verticalmente espaciadas, uno o más lechos empacados, o alguna combinación de bandejas y empacado. Como es el caso frecuentemente en las plantas de proceso de gas natural, la torre de fraccionamiento puede consistir en dos secciones. La sección superior de absorción (rectificación) 19a contiene las bandejas y/o el relleno empacado para proveer el contacto necesario entre la porción de vapor de la corriente expandida 36a que se eleva circulando hacia arriba y el líquido frío que circula hacia abajo para condensar y absorber el etano, propano, y componentes más pesados; y la sección inferior de separación por destilación 19b contiene las bandejas y/o el relleno empacado para proveer el contacto necesario entre los líquidos que circulan hacia abajo y los vapores que circulan hacia arriba. La sección de separación por destilación también incluye uno o más calderines (como por ejemplo el calderín 20) que calienta y vaporiza una porción de los líquidos que fluyen hacia abajo de la columna para proveer los vapores de destilación que fluyen hacia arriba de la columna para destilar los volátiles del producto líquido, corriente 41; del metano y los componentes más livianos. La corriente de producto líquido 41 sale del fondo del desmetanizador 19 a 150°F [66°C] , en base a una especificación típica de una proporción de metano a etano de 0,020:1 en una base molar en el producto del fondo. La corriente de vapor de cabeza de destilación 37, que contiene predominantemente metano y componentes más livianos; deja la parte superior del desmetanizador 19 a -108°F [-78°C] . Desde la región superior de la sección de separación por destilación 19b se extrae una porción del vapor de destilación (corriente 42) . La corriente se enfría desde -58°F [-50°C] hasta -109°F [-78°C] y se condensa parcialmente (corriente 42a) en el intercambiador de calor 13 por intercambio de calor con la corriente de refrigerante 71e y la corriente del líquido de destilación 40. La presión operativa en el separador de reflujo 22 (461 psia [3.182kPa(a) ] ) se mantiene ligeramente por debajo de la presión operativa del desmetanizador 19. Esto provee la fuerza impulsora que hace que la corriente de vapor de destilación 42 fluya a través del intercambiador de calor 13 y desde allí hacia el interior del separador de reflujo 22 donde se separa el líquido condensado (corriente 44) de todo el vapor no condensado (corriente 43) . La corriente 43 combina con la corriente de vapor de destilación (corriente 37) que salude la región superior de la sección de absorción 19a del desmetanizador 19 para formar la corriente de gas de residuo frío 47 a -108°F [-78°C] . El líquido condensado (corriente 44) se bombea a mayor presión mediante la bomba 23, después de lo cual se divide la corriente 44a a -109°F [-78°C] en dos porciones. Una porción, la corriente 45, se dirige hacia la región superior de la sección de absorción 19a del desmetanizador 19 para servir como el líquido frío que entra en contacto con los vapores que circulan hacia arriba a través de la sección de absorción. La otra porción se suministra a la región superior de la sección de separación por destilación 19b del desmetanizador 19 como la corriente de reflujo 46. La corriente del líquido de destilación 40 se extrae desde una región inferior de la sección de absorción 19a del desmetanizador 19 y se dirige hacia el intercambiador de calor 13 donde se calienta al enfriar la corriente de vapor de destilación 42, la corriente combinada 35, y el refrigerante (corriente 71a) . La corriente del líquido de destilación se calienta desde -79°F [-62°C] hasta -20°F [-29°C] , vaporizando parcialmente la corriente 40a antes de suministrarla como una alimentación a mitad de columna a la sección de separación por destilación 19b en el desmetanizador 19. El gas de residuo frío (corriente 47) se calienta hasta 94°F [34°C] en el intercambiador de calor 24, y luego se extrae una porción (corriente 48) para servir como gas combustible para la planta. (La cantidad de gas combustible que se debe extraer queda determinada en mayor medida por el combustible necesario para los motores y/o turbinas que impulsan los compresores de gas en la planta, como por ejemplo los compresores de refrigerante 64, 66, y 68 en este ejemplo) . El resto del gas de residuo caliente (corriente 49) se comprime mediante el compresor 16 impulsado por las máquinas de expansión 15, 61, y 63. Luego de enfriar a 100°F [38°C] en el enfriador de descarga 25, la corriente 49b se sigue enfriando hasta -93°F [-69°C] (corriente 49c) en el intercambiador de calor 24 por intercambio cruzado con la corriente de gas de residuo frío 47. La corriente 49c entra luego al intercambiador de calor 60 y se la sigue enfriando merced a la corriente expandida de refrigerante 71d hasta - 256°F [-160°C] para condensarla y subenfriarla, después de lo cual la misma entra a la máquina de trabajo de expansión 61 donde se extrae energía mecánica de la corriente. La máquina 61 expande la corriente líquida 49d de manera sustancialmente isoentrópica desde una presión de aproximadamente 638 psia [4.399kPa (a) ] hasta la presión de almacenamiento del LNG (15,5 psia [107kPa (a) ] ) , ligeramente sobre la presión atmosférica. El trabajo de expansión enfría la corriente expandida 49e hasta una temperatura de aproximadamente 257°F (-160°C) , después de lo cual se dirige al tanque de almacenamiento de LNG 62 que contiene el producto LNG (corriente 50) . Todo el enfriamiento para la corriente 49c y una porción del enfriamiento para las corrientes 35 y 42 es provisto por un circuito de refrigeración de ciclo cerrado. El fluido d trabajo para el ciclo de refrigeración es una mezcla de hidrocarburos y nitrógeno, donde la composición de la mezcla se ajusta según sea necesario para proveer la temperatura del refrigerante que sea necesaria mientras se condensa a una presión razonable usando el medio de enfriamiento disponible. En el caso; se ha supuesto el uso de condensación con agua fría, de manera que en la simulación del proceso de la FIG. 1 se utiliza una mezcla refrigerante compuesta de nitrógeno, metano, etano, propano, e hidrocarburos más pesados. La composición de la corriente, en porcentajes molares aproximados, es 6.9% de nitrógeno, 40.8% de metano, 37.8% de etano, y 8.2% de propano, con el balance formado por hidrocarburos más pesados . La corriente de refrigerante 71 deja el enfriador de descarga 69 a 100°F [38°C] y 607 psia [4.185kPa (a) ] . La misma entra al intercambiador de calor 10 y se enfría hasta -15°F [-26°C] y la corriente expandida de refrigerante calentada parcialmente 71f y otras corrientes de refrigerantes la condensan parcialmente. Para la simulación de la FIG. 1, se ha supuesto que las otras corrientes de refrigerante son refrigerante de propano de calidad comercial a tres diferentes niveles de temperatura y de presión. La corriente de refrigerante condensada parcialmente 71a entra luego al intercambiador de calor 13 para seguir enfriándose hasta -109°F [-78°C] mediante la corriente expandida de refrigerante calentada parcialmente 7le; condensando adicionalmente el refrigerante (corriente 71 b) . El refrigerante se condensa y luego se subenfría hasta -256°F [-160°C] en el intercambiador de calor 60 mediante la corriente expandida de refrigerante 7Id. La corriente subenfriada de líquido 71c entra a la máquina de trabajo de expansión 63 donde se extrae la energía mecánica de la corriente a medida que se expande de manera sustancialmente isoentrópica desde una presión de aproximadamente 586 psia [4.040kPa (a) ] hasta aproximadamente 34 psia [234kPa(a)]. Durante la expansión, una porción de la corriente se vaporiza, produciendo el enfriamiento de la corriente total hasta - 262°F [-163°C] (corriente 71d) . Luego, la corriente expandida 71d vuelve a entrar a los intercambiadores de calor 60.13, y 10 donde provee enfriamiento para la corriente 49c, corriente 35, corriente 42, y el refrigerante (corrientes 71, 71a, y 71b) a medida que se vaporiza y se sobrecalienta. El vapor sobrecalentado del refrigerante (corriente 71g) deja el intercambiador de calor 10 a 93°F [34°C] y se comprime en tres etapas hasta 617 psia [4.254kPa (a) ] . Cada una de las tres etapas de compresión (compresores de refrigerante 64, 66, y 68) es impulsada por una fuente de energía suplementaria y está seguida de un enfriador (enfriadores de descarga 65, 67, y 69) para extraer el calor de compresión. La corriente comprimida 71 proveniente del enfriador de descarga 69 vuelve al intercambiador de calor 10 para completar el ciclo. En la siguiente tabla se da un resumen de las tasas de flujo reales y del consumo de energía para el proceso que se ilustra en la FIG. 1: Tabla I (FIG. 1) Resumen de flujos de las corrientes Lb Moles/Hr [kg moles/Hr] Corriente Metano Etano Propano Butanos+ Total 31 40.977 3.861 2.408 1.404 48.656 32 38.538 3.336 1.847 830 44.556 33 2.439 525 561 574 4.100 34 5.781 501 277 125 6.683 36 32.757 2.835 1.570 705 37.873 40 3.896 2.170 1.847 829 8.742 42 8.045 1.850 26 0 9.922 43 4.551 240 1 0 4.792 44 34494 1.610 25 0 5.130 45 1.747 845 12 0 2.565 46 1.747 805 13 0 2.565 37 36.393 1.970 11 0 38.380 41 33 1.651 2.396 1.404 5.484 47 40.944 2.210 12 0 43.172 48 2.537 137 1 0 2.676 50 38.407 2.073 11 0 40.496 Recuperaciones en NGL* Etano 42.75% Propano 99.53% Butanos+ 100.00% Tasa de producción 246.263 Lb/Hr [246.263 kg/Hr] Producto LNG Tasa de producción 679.113 Lb/Hr [679.113 kg/Hr] Pureza* 94.84% Valor de calentamiento inferior 946.0 BTU/SCF [35.25 MJ/m##3] Energía Compresión del refrigerante 94.868 HP [155.962kW] Compresión del propano 25.201 HP [41.430kW] Compresión total 120.469 HP [197.392kW] Calor aplicado a servicios generales Calderín del desmetanizador 24.597 MBTU/Hr [15.888kW] * (En base a tasas de flujo sin redondear) . La eficiencia de los procesos de producción de LNG se compara típicamente usando el "consumo de energía específico" necesario, que es la proporción del total de la energía de compresión para refrigeración con respecto a la tasa de producción total de líquido. La información publicada sobre el consumo de energía específico para los procesos del arte anterior para producir LNG indica un rango de entre 0.168 HP-Hr/Lb [0.276kW-Hr/kg] y 0.182 HP-Hr/Lb [0.300kW-Hr/kg] , que se cree que se basa en un factor en vías de amortización de 340 días al año para la planta de producción de LNG. Sobre la misma base, el consumo de energía específico para la forma de realización de la FIG. 1 de la presente invención es 0.139 HP-Hr/Lb [0.229kW-Hr/kg] , que da una mejora de la eficiencia del 21-31% sobre los procesos del arte anterior. Existen dos factores primarios que se deben tener en cuenta para la eficiencia mejorada de la presente invención. El primer factor se puede comprender examinando la termodinámica del proceso de licuefacción cuando se aplica a una corriente de gas a alta presión como por ejemplo la que se considera en este ejemplo. Como el constituyente primario de la corriente es metano, se pueden utilizar las propiedades termodinámicas de metano para el propósito de comparar el ciclo de licuefacción que se emplea en los procesos del arte anterior contra el ciclo que se utiliza en la presente invención. La FIG. 2 contiene un diagrama de fases presión-entalpia para el metano. En la mayor parte de los ciclos de licuefacción del arte anterior, se consigue todo el enfriamiento de la corriente de gas mientras la corriente está a alta presión (camino A-B) , después de lo cual la corriente se expande (camino B-Q hasta la presión del recipiente de almacenamiento de LNG (ligeramente sobre la presión atmosférica) . El paso de expansión puede emplear una máquina de trabajo de expansión, que es típicamente capaz de recuperar un orden de 75-80% del trabajo que se puede obtener teóricamente en una expansión isoentrópica ideal. En interés de la simplicidad, en la FIG. 2 se muestra una expansión completamente isoentrópica para el camino B-C. Aún así, la reducción de entalpia que provee el trabajo de expansión es bastante pequeña, debido a que las líneas de entropía constante son casi verticales en la región del líquido del diagrama de fases . Compárese ahora esto con el ciclo de licuefacción de la presente invención. Luego del enfriamiento parcial a alta presión (camino A-A' ) , la corriente de gas se expande entregando trabajo (camino A' -A") a una presión intermedia.
(Nuevamente, se muestra una expansión completamente isoentrópica en interés de la simplicidad) . El resto del enfriamiento se consigue a la presión intermedia (camino A"- B'), y luego se expande la corriente (camino B'-C) a la presión del recipiente de almacenamiento de LNG. Como la pendiente de las líneas de entropía constante son menos empinadas en la región de vapor del diagrama de fases, el primer paso de expansión entregando trabajo (camino A' -A") de la presente invención provee una reducción de entalpia significativamente mayor. Por lo tanto, la cantidad total de enfriamiento necesaria para la presente invención (la suma de los caminos A-A' y A"-B') es menor que el enfriamiento requerido para los procesos del arte anterior (camino A-B) , reduciendo la refrigeración (y por lo tanto la compresión para la refrigeración) necesaria para licuar la corriente de gas . El segundo factor responsable de la eficiencia mejorada de la presente invención es el mayor rendimiento de los sistemas de destilación de hidrocarburos a menores presiones operativas. El paso de eliminación de hidrocarburos en la mayor parte de los procesos del arte anterior.se lleva a cabo a alta presión, típicamente usando una columna depuradora que emplea un hidrocarburo líquido frío como corriente absorbente para extraer los hidrocarburos más pesados de la corriente de gas entrante. No es muy eficiente hacer operar la columna depuradora a alta presión, ya que esto causa la co-absorción de una fracción significativa del metano proveniente de la corriente de gas, que subsiguientemente se debe separar por destilación del líquido absorbente y enfriar para que pase a formar parte del producto LNG. En la presente invención, el paso de eliminación de hidrocarburos se lleva a cabo a la presión intermedia donde el equilibrio vapor-líquido es mucho más favorable, dando como resultado una recuperación muy eficiente de los hidrocarburos más pesados deseados en la corriente de co-producto líquido. Alguien con experiencia en el arte reconocerá que la presente invención se puede adaptar para utilizar con todos los tipos de plantas de licuefacción de LNG para permitir la co-producción de una corriente de NGL, una corriente de LPG, o una corriente de condensado, según se ajuste mejor a las necesidades en el emplazamiento de una planta determinada. Además, se reconocerá que se pueden emplear una variedad de configuraciones de proceso para recuperar la corriente de co-producto líquido. La presente invención se puede adaptar para recuperar una corriente de NGL que contiene una fracción significativamente mayor de los componentes C2 en el gas de alimentación, para recuperar una corriente de LPG que contiene solamente los componentes C3 y más pesados presentes en el gas de alimentación, o para recuperar una corriente de condensado que contiene solamente los componentes C4 y más pesados presentes en el gas de alimentación, en vez de producir un co-producto NGL que contiene solamente una fracción moderada de los componentes C2 según se describió antes. La presente invención es ventajosa en particular sobre los procesos del arte anterior cuando se desea solamente una recuperación parcial de los componentes C2 en el gas de alimentación mientras se capturan esencialmente todos los componentes C3 y más pesados, ya que la corriente de reflujo 45 en la forma de realización de la FIG. 1 permite mantener una muy alta recuperación de componentes C3' independientemente del nivel de recuperación de los componentes C2. De acuerdo con la presente invención, en general es ventajoso diseñar la sección de absorción (rectificación) del desmetanizador para que contenga varias etapas de separación teóricas. Sin embargo, los beneficios de la presente invención se pueden conseguir con tan poco como una etapa teórica, y se cree que aún el equivalente a una fracción de etapa teórica puede permitir que se consigan los beneficios. Por ejemplo, todo el líquido condensado que se bombea (corriente 44a) que sale del separador de reflujo 22 o una parte del mismo y toda la corriente expandida sustancialmente condensada 35b proveniente de la válvula de expansión 14 o una parte de la misma se pueden combinar (como por ejemplo en la tubería que une la válvula de expansión con el desmetanizador) y si se mezclan íntimamente, los vapores y líquidos se mezclarán y se separarán de acuerdo con las volatilidades relativas de los diferentes componentes de las corrientes totales combinadas . La mezcla de las dos corrientes se deberá considerar para los propósitos de la presente invención como constituyendo una sección de absorción. La FIG. 1 representa la forma de realización preferida de la presente invención para las condiciones de proceso que se indican. Las FIGS. 3 a 8 muestran formas de realización alternativas de la presente invención que se pueden considerar para una aplicación en particular. Dependiendo de la cantidad de hidrocarburos más pesados en el gas de alimentación y de la presión del gas de alimentación, la corriente de alimentación enfriada 31 que sale del intercambiador de calor 10 puede no contener nada de líquido (porque está sobre su punto de rocío, o porque está sobre su cricondenbara) . En los casos, no es necesario el separador 11 que se muestra en las FIGS. 1 y 3 a 8, y la corriente de alimentación enfriada se puede dividir en las corrientes 34 y 36, que luego pueden fluir hacia el intercambio de calor (corriente 34) y hacia un dispositivo de expansión apropiado (corriente 36), como por ejemplo la máquina de trabajo de expansión 15. Según se describió antes, la corriente de vapor de destilación 42 se condensa parcialmente y el condensado que se obtiene se utiliza para absorber los valiosos componentes C3 y componentes más pesados de los vapores que se elevan a través de la sección de absorción 19a del desmetanizador 19 (FIGS. 1 y 4 a 8), o la columna de absorción 18 (FIG. 3). Sin embargo, la presente invención no se limita a la forma de realización. Por ejemplo, puede ser ventajoso tratar de la manera solamente una porción de los vapores, o utilizar solamente una porción del condensado como un absorbente, en casos donde otras consideraciones de diseño indican que porciones de los vapores o del condensado se deberían desviar hacia la sección de absorción 19a del desmetanizador 19. Algunas circunstancias pueden favorecer la condensación total, en vez de una condensación parcial, de la corriente de destilación 42 en el intercambiador de calor 13. Otras circunstancias pueden favorecer que la corriente de destilación 12 sea una extracción lateral del vapor total de la columna de fraccionamiento 19 en vez de una extracción lateral del vapor parcial . En la práctica de la presente invención, habrá necesariamente una leve diferencia de presión entre el desmetanizador 19 y separador de reflujo 22 que se debe tener en cuenta. Si la corriente de vapor de destilación 42 pasa a través del intercambiador de calor 13 y entra al separador de reflujo 22 sin ningún refuerzo de presión, el separador de reflujo asumirá necesariamente una presión operativa ligeramente menor que la presión operativa del desmetanizador 19. En el caso, la corriente de líquido que se extrae del separador de reflujo se puede bombear hacia su(s) punto (s) de alimentación en el desmetanizador. Una alternativa consiste en proveer un soplador de refuerzo para la corriente de vapor de destilación 42 para elevar lo suficiente la presión operativa en el intercambiador de calor 13 y el separador de reflujo 22 de tal manera que la corriente de líquido 44 se pueda suministrar al desmetanizador 19 sin bombear. No es necesario expandir el líquido a alta presión (corriente 33 en las FIGS. 1 y 3 a 8) y alimentarlo en un punto de alimentación en la mitad de la columna en la columna de destilación. En vez de eso, se puede combinar todo el líquido o una porción del mismo con la porción del vapor del separador (corriente 34) que fluye hacia el intercambiador de calor 13. (Esto se muestra mediante la corriente 38 marcada con una línea cortada en las FIGS. 1 y 3 a 8) . Toda porción restante del líquido se puede expandir mediante un dispositivo de expansión apropiado, como por ejemplo una válvula de expansión o una máquina de expansión, y se puede alimentar en un punto de alimentación en la mitad de la columna de la columna de destilación (corriente 39b en las FIGS. 1 y 3 a 8) . La corriente 39 en las FIGS. 1 y 3 a 8 también se puede utilizar para enfriar el gas de admisión u otro servicio de intercambio de calor antes del paso de expansión anterior a fluir al desmetanizador o después del mismo, similar a lo que se muestra mediante la corriente 39a marcada con una línea cortada en las FIGS. 1 y 3 a 8. De acuerdo con la presente invención, la separación de la alimentación de vapor se puede conseguir de varias formas . En los procesos de las FIGS. 1 y 3 a 8, la separación de vapor ocurre a continuación del enfriamiento y la separación de todos los líquidos que se puedan haber formado. El gas a alta presión se puede separar, sin embargo, antes de cualquier enfriamiento del gas de admisión o luego del enfriamiento del gas y antes de cualquier etapa de separación. En algunas formas de realización, la separación del vapor se puede llevar a cabo en un separador. La FIG. 3 muestra una torre de fraccionamiento construida con dos recipientes, columna de absorción 18 y columna de agotamiento 19. En los casos, el vapor de cabeza (corriente 53) proveniente de la columna de agotamiento 19 se puede separar en dos porciones. Una porción (corriente 42) se dirige hacia el intercambiador de calor 13 para generar un reflujo para la columna de absorción 18 según se describió antes. Toda porción restante (corriente 54) fluye hacia la sección inferior de la columna de absorción 18 para entrar en contacto con la corriente sustancialmente condensada expandida 35b y el líquido de reflujo (corriente 45) . La bomba 26 se utiliza para dirigir los líquidos (corriente 51) desde el fondo de la columna de absorción 18 hacia la parte superior de la columna de agotamiento 19 de tal manera que las dos torres funcionen de manera efectiva como un sistema de destilación. La decisión de si se va a construir la torre de fraccionamiento como un único recipiente (como por ejemplo el desmetanizador 19 en las FIGS. 1 y 4 a 8) o varios recipientes dependerá de varios factores como por ejemplo del tamaño de la planta, de la distancia a las instalaciones de fabricación, etc. Algunas circunstancias pueden favorecer que se extraiga toda la corriente del líquido de destilación frío 40 que sale de la sección de absorción 19a en las FIGS. 1 y 4 a 8 o la columna de absorción 18 en la FIG. 3 para intercambio de calor, mientras que otras circunstancias pueden no favorecer en absoluto que se extraiga y use la corriente 40 para intercambio de calor, de tal manera que la corriente 40 en las FIGS. 1 y 3 a 8 se muestra como una línea cortada. Aunque se puede utilizar solamente una porción del líquido proveniente de la sección de absorción 19a para procesar el intercambio de calor al operar la presente invención para recuperar una gran fracción del etano en el gas de alimentación sin reducir la recuperación de etano en el desmetanizador 19, a veces se puede obtener otra tarea de los líquidos que con un calderín paralelo convencional usando los líquidos provenientes de la sección de separación por destilación 19b. Esto se debe a que los líquidos en la sección de absorción 19a del desmetanizador 19 están disponibles a un nivel de temperatura más frío que aquellos de la sección de separación por destilación 19b. Esta misma característica se puede conseguir cuando la torre de fraccionamiento 19 se construye como dos recipientes, según lo muestra la corriente 40 marcada con una línea cortada en la FIG. 3. Cuando los líquidos provenientes de la columna de absorción 18 se bombean como en la FIG. 3, el líquido (corriente 51a) que sale de la bomba 26 se puede separar en dos porciones, donde una porción (corriente 40) se utiliza para el intercambio de calor y luego se dirige hacia una posición de alimentación a mitad de columna en la columna de agotamiento 19 (corriente 40a) . Toda porción restante (corriente 52) pasa a ser la alimentación de la parte superior de la columna de agotamiento 19. Según se muestra mediante la corriente 46 marcada con una línea cortada en las FIGS. 1 y 3 a 8, en los casos puede ser ventajoso separar la corriente de líquido proveniente de la bomba de reflujo 23 (corriente 44a) en por lo menos dos corrientes, de tal manera que una porción (corriente 46) se puede suministrar a la sección de separación por destilación de la torre de fraccionamiento 19 (FIGS. I y 4 a 8) o a la columna de agotamiento 19 (FIG. 3) para aumentar el flujo de líquido en la parte del sistema de destilación y mejorar la rectificación de la corriente 42, mientras que se suministra la porción restante (corriente 45) a la parte superior de la sección de absorción 19a (FIGS. I y 4 a 8) o a la parte superior de la columna de absorción 18 (FIG. 3) . La disposición de la corriente de gas restante luego de la recuperación de la corriente de co-producto líquido (corriente 47 en las FIGS. 1 y 3 a 8) antes de suministrarla al intercambiador de calor 60 para condensarla y subenfriarla se puede conseguir de muchas maneras. En el proceso de la FIG. 1, la corriente se calienta; se comprime hasta una presión mayor usando energía derivada de una o más máquinas de trabajo de expansión, se enfría parcialmente en un enfriador de descarga; luego se enfría adicionalmente por intercambio cruzado con la corriente original. Según se muestra en la FIG. 4, algunas aplicaciones pueden favorecer la compresión de la corriente hasta una presión mayor, usando el compresor auxiliar 59 impulsado por ejemplo por una fuente de energía externa. Según se muestra mediante el equipo dibujado con una línea cortada (intercambiador de calor 24 y enfriador de descarga 25) en la FIG. 1, algunas circunstancias pueden favorecer la reducción del costo de capital de las instalaciones reduciendo o eliminando el pre-enfriamiento de la corriente comprimida antes de entrar al intercambiador de calor 60 (a expensas de un aumento de la carga de enfriamiento sobre el intercambiador de calor 60 y del aumento del consumo de energía de los compresores de refrigerante 64, 66, y 68). En los casos, la corriente 49a que sale del compresor puede fluir directamente hacia el intercambiador de calor 24 según se muestra en la FIG. 5, o puede fluir directamente hacia el intercambiador de calor 60 según se muestra en la FIG. 6. Si no se utilizan máquinas de trabajo de expansión para la expansión de ninguna porción del gas de alimentación a alta presión, en lugar del compresor 16 se puede utilizar un compresor impulsado por una fuente de energía externa, como por ejemplo el compresor 59 que se muestra en la FIG. 7. Otras circunstancias pueden no justificar ninguna compresión de la corriente en absoluto, de tal manera que la corriente fluya directamente hacia el intercambiador de calor 60 según se muestra en la FIG. 8 y mediante el equipo dibujado con una línea cortada (intercambiador de calor 24, compresor 16; y enfriador de descarga 25) en la FIG. 1. Si no se incluye el intercambiador de calor 24 para calentar la corriente antes de extraer el gas combustible para la planta (corriente 48) , puede ser necesario un calentador auxiliar 58 para calentar el gas combustible antes de consumirlo, usando una corriente de servicio general u otra corriente de proceso para suministrar el calor necesario, según se muestra en las FIGS. 6 a 8. Las elecciones, como por ejemplo las anteriores, se deben evaluar en general para cada aplicación, ya que deben considerar todos los factores como por ejemplo la composición del gas, el tamaño de la planta, nivel de recuperación deseado de la corriente de co-producto, y equipo disponible. De acuerdo con la presente invención, se puede conseguir el enfriamiento de la corriente del gas de admisión y la corriente de alimentación a la sección de producción de LNG de muchas maneras. En los procesos de las FIGS. 1 y 3 a 8, la corriente del gas de admisión 31 se enfría y se condensa utilizando corrientes externas del refrigerante y líquidos del separador por destilación rápida. Sin embargo, las corrientes de proceso frías también se podrían utilizar para suministrar parte del enfriamiento al refrigerante a alta presión (corriente 71a). Además, se puede utilizar toda corriente a una temperatura más fría que la(s) corriente (s) que se está(n) enfriando. Por ejemplo, se podría extraer una extracción lateral de vapor proveniente de la torre de fraccionamiento 19 en las FIGS. 1 y 4 a 8 o la columna de absorción 18 en la FIG. 3 y utilizarla para el enfriamiento. El uso y la distribución de los líquidos y/o vapores de la torre para procesar el intercambio de calor, y la disposición en particular de los intercambiadores de calor para el enfriamiento del gas de admisión y del gas de alimentación, se debe evaluar para cada aplicación en particular, así como la selección de las corrientes de proceso para tos servicios de intercambio de calor específicos. La selección de una fuente de enfriamiento dependerá de varios factores que incluyen, pero sin limitarse, de la composición y condiciones del gas de alimentación, del tamaño de la planta, del tamaño del intercambiador de calor, de la temperatura de la potencial fuente de enfriamiento, etc. Alguien con experiencia en el arte reconocerá también que cualquier combinación de las anteriores fuentes de enfriamiento o métodos de enfriamiento se puede emplear en combinación para conseguir la(s) temperatura (s) deseada (s) en la corriente de alimentación . Además, la refrigeración externa suplementaria que se suministra a la corriente del gas de admisión y a la corriente de alimentación de la sección de producción de LNG también se puede conseguir de muchas maneras diferentes. En las FIGS. 1 y 3 a 8, se ha supuesto un refrigerante de ebullición de un único componente para la refrigeración externa de alto nivel y un refrigerante multicomponente de vaporización para la refrigeración externa de bajo nivel; utilizando el refrigerante de un único componente para preenfriar la corriente de refrigerante multicomponente. Como alternativa, tanto el enfriamiento de alto nivel como el enfriamiento de bajo nivel se podrían conseguir usando refrigerantes de un único componente con puntos de ebullición sucesivamente menores (es decir, "refrigeración en cascada"), u un refrigerante de un único componente a presiones de evaporación sucesivamente menores. Como otra alternativa, tanto el enfriamiento de alto nivel como el enfriamiento de bajo nivel se podrían conseguir usando corrientes de refrigerante multicomponente ajusfando sus respectivas composiciones para proveer las temperaturas de enfriamiento necesarias. La selección del método para proveer refrigeración externa dependerá de varios factores que incluyen, pero sin limitarse, de la composición y condiciones del gas de alimentación, del tamaño de la planta, tamaño del impulsor del compresor, tamaño del intercambiador de calor, temperatura del sumidero térmico ambiente, etc. Alguien con experiencia en el arte reconocerá también que cualquier combinación de los métodos para proveer refrigeración externa que se describieron antes se puede emplear en combinación para conseguir la(s) temperatura (s) deseada (s) de la corriente de alimentación. El subenfriamiento de la corriente de líquido condensado que sale del intercambiador de calor 64 (corriente 49d en las FIGS. 1 y 3, corriente 49e en la FIG. 4, corriente 49c en la FIG. 5, corriente 49b en las FIGS. 6 y 7, y la corriente 49a en la FIG. 8) reduce o elimina la cantidad de vapor de evaporación rápida que se puede generar durante la expansión de la corriente a la presión operativa del tanque de almacenamiento de LNG 62. Esto reduce en general el consumo de energía específico para producir el LNG al eliminar la necesidad de comprimir el gas evaporado. Sin embargo, algunas circunstancias pueden favorecer la reducción del costo de capital de las instalaciones al reducir el tamaño del intercambiador de calor 60 y permitir el uso de la compresión del gas evaporado u otro medio para descartar todo el gas evaporado que se pueda generar. Aunque en los dispositivos de expansión en particular se muestra la expansión de las corrientes individuales, donde sea apropiado se pueden emplear medios de expansión alternativos. Por ejemplo, las condiciones pueden garantizar el trabajo de expansión de la corriente de alimentación sustancialmente condensada (corriente 35a en las FIGS. 1 y 3 a 8) . Además, en lugar del trabajo de expansión se puede utilizar una expansión súbita isoentálpica para la corriente de líquido sin enfriar que sale del intercambiador de calor 60 (corriente 49d en las FIGS. 1 y 3, corriente 49e en la FIG. 4, corriente 49c en la FIG. 5, corriente 496 en la FIGS 6 y 7. y corriente 49a en la FIG. 8), pero será necesario ya sea un mayor subenfriamiento en el intercambiador de calor 60 para evitar la formación de vapor de evaporación rápida en la expansión, o bien agregar compresión al vapor de evaporación rápida u otro medio para deshacerse del vapor de evaporación rápida que se obtiene. De manera similar, en lugar del trabajo de expansión se puede utilizar una expansión súbita isoentálpica para la corriente de refrigerante a alta presión subenfriado que sale del intercambiador de calor 60 (corriente 71c en las FIGS. 1 y 3 a 8) , con el resultante aumento del consumo de energía para la compresión del refrigerante. También se reconocerá que la cantidad relativa de alimentación que se encuentra en cada rama de la alimentación dividida de vapor dependerá de varios factores, que incluyen la presión del gas, la composición del gas de alimentación, la cantidad de calor que se puede extraer manera económica desde la alimentación, los componentes hidrocarburos que se desean recuperar de la corriente de co-producto líquido, y la cantidad de caballos de fuerza disponibles. Una mayor alimentación a la parte superior de la columna puede aumentar la recuperación a la vez que disminuye la energía que se recupera desde el expansor aumentando de esa manera los requerimientos de potencia de recompresión. El aumento de la alimentación inferior en la columna reduce el consumo de potencia pero también puede reducir la recuperación de producto. Las posiciones relativas de las alimentaciones a mitad de columna pueden variar dependiendo de la composición de la admisión o de otros factores como por ejemplo de los niveles de recuperación deseados y de la cantidad de líquido que se forme durante el enfriamiento del gas de admisión. Más aún, dependiendo de las temperaturas relativas y de las cantidades de las corrientes individuales, se pueden combinar dos o más de las corrientes de alimentación, o porciones de las mismas, y luego alimentar la corriente combinada a una posición de alimentación a mitad de columna. Aunque se ha descrito aquello que se considera que son las modalidades preferidas de la invención, aquellos con experiencia en el arte reconocerán que a las mismas se les pueden realizar otras modificaciones y modificaciones adicionales, por ejemplo para adaptar la invención a otras condiciones, tipos de alimentación, u otros requerimientos sin apartarse del espíritu de la presente invención según lo definen las siguientes reivindicaciones. Se hace constar que con relación a esta fecha, el mejor método conocido por la solicitante para llevar a la práctica la citada invención, es el que resulta claro de la presente descripción de la invención.

Claims (1)

  1. REIVINDICACIONES Habiéndose descrito la invención como antecedente se reclama como propiedad lo contenido en las siguientes reivindicaciones : 1. Proceso para licuar una corriente de gas natural que contiene metano y componentes hidrocarburos más pesados que incluye (a) enfriar bajo presión la corriente de gas natural para condensar por lo menos una porción de la misma y formar una corriente condensada; y (b) expandir la corriente condensada a menor presión para formar la corriente de gas natural licuado; caracterizado porque comprende (1) tratar la corriente de gas natural en uno o más pasos de enfriamiento; (2) dividir la corriente enfriada de gas natural en por lo menos una primera corriente y una segunda corriente; (3) enfriar la primera corriente para condensarla sustancialmente toda y luego, expandirla a presión intermedia; (4) expandir la segunda corriente a la presión intermedia; (5) dirigir la primera corriente expandida y la segunda corriente expandida hacia el interior de una columna de destilación donde las corrientes se separan en una corriente de vapor de destilación más volátil y una fracción relativamente menos volátil que contiene una mayor porción de los componentes hidrocarburos más pesados; (6) extraer una corriente de vapor de destilación desde una región de la columna "de destilación debajo de la segunda corriente expandida y enfriarla lo suficiente para condensarla por lo menos en parte, formando de esa manera una corriente de vapor residual y una corriente de reflu o; (7) dirigir la corriente de reflujo hacia el interior de la columna de destilación como una alimentación superior de la misma; (8) combinar la corriente de vapor -residual con la corriente de vapor de destilación más volátil para formar una fracción volátil de gas de residuo que contiene una porción mayoritaria de el metano y componentes más livianos; y (9) enfriar bajo presión la fracción volátil de gas de residuo para condensar por lo menos una porción de la misma y formar de esa manera la corriente condensada. 2. Proceso para licuar una corriente de gas natural que contiene metano y componentes hidrocarburos más pesados que incluye (a) enfriar bajo presión la corriente de gas natural para condensar por lo menos una porción de la misma y formar una corriente condensada; y (b) expandir la corriente condensada a menor presión para formar la corriente de gas natural licuado; caracterizado porque incluye (1) tratar la corriente de gas natural en uno o más pasos de enfriamiento para condensarla parcialmente (2) separar la corriente de gas natural condensada parcialmente para proveer de esa manera una corriente de vapor y una corriente de líquido; (3) dividir la corriente de vapor en al menos una primera corriente y una segunda corriente; (4) enfriar la primera corriente para condensarla sustancialmente. toda y luego, expandirla a una presión intermedia; (5) expandir la segunda corriente a la presión intermedia; (6) expandir la corriente de líquido a la presión intermedia; (7) dirigir la primera corriente expandida, la segunda corriente expandida, y la corriente de líquido expandida hacia el interior de una columna de destilación donde las corrientes se separan en una corriente de vapor de destilación más volátil y una fracción relativamente menos volátil que contiene una porción mayoritaria de los componentes hidrocarburos más pesados; (8) extraer una corriente de vapor de destilación desde una región de la columna de destilación debajo de la segunda corriente expandida y enfriarla lo suficiente para condensarla por lo menos en parte, formando de esa manera una corriente de vapor residual y una corriente de reflujo; (9) dirigir la corriente de reflujo hacia el interior de la columna de destilación como una alimentación superior de la misma; (10) combinar la corriente de vapor residual con la corriente de vapor de destilación más volátil para formar una fracción volátil de gas de residuo que contiene una porción mayoritaria de el metano y componentes más livianos; y (11) enfriar bajo presión la fracción volátil de gas de residuo para condensar por lo menos una porción de la misma y formar de esa manera la corriente condensada. 3. Proceso para licuar una corriente de gas natural que contiene metano y componentes hidrocarburos más pesados que incluye (a) enfriar bajo presión la corriente de gas natural para condensar por lo menos una porción de la misma y formar una corriente condensada; y (b) expandir la corriente condensada a menor presión para formar la corriente de gas natural licuado caracterizado porque incluye (1) tratar la corriente de gas natural en uno o más pasos de enfriamiento para condensarla parcialmente; (2) separar la corriente de gas natural condensada parcialmente para proveer de esa manera una corriente de vapor y una corriente de líquido; (3) dividir la corriente de vapor en por lo menos una primera corriente y una segunda corriente; (4) enfriar la primera corriente para condensarla sustancialmente toda y luego, expandirla a una presión intermedia; (5) expandir la segunda corriente a la presión intermedia; (6) expandir la corriente de líquido a la presión intermedia y (7) dirigir la primera corriente expandida, la segunda corriente expandida, y la corriente de líquido expandida calentada hacia el interior de una columna de destilación donde las corrientes se separan en una corriente de vapor de destilación más volátil y una fracción relativamente menos volátil que contiene una porción mayoritaria de los componentes hidrocarburos más pesados (8) extraer una corriente de vapor de destilación desde una región de la destilación columna debajo de la segunda corriente expandida y enfriarla lo suficiente para condensarla por lo menos en parte, formando de esa manera una corriente de vapor residual y una corriente de reflujo; (9) dirigir la corriente de reflujo hacia el interior de la columna de destilación como una alimentación superior de la misma; (10) combinar la corriente de vapor residual con la corriente de vapor de destilación más volátil para formar una fracción volátil de gas de residuo que contiene una porción mayoritaria de el metano y componentes más livianos; y (11) enfriar bajo presión la fracción volátil de gas de residuo para condensar por lo menos una porción de la misma y formar de esa manera la corriente condensada. 4. Proceso para licuar una corriente de gas natural que contiene metano y componentes hidrocarburos más pesados que incluye (a) enfriar bajo presión la corriente de gas natural para condensar por lo menos una porción de la misma y formar una corriente condensada; y (b) expandir la corriente condensada a menor presión para formar la corriente de gas natural licuado; caracterizado porque incluye (1) tratar la corriente de gas natural en uno o más pasos de enfriamiento para condensarla parcialmente; (2) separar la corriente de gas natural condensada parcialmente para proveer de esa manera una corriente de vapor y una corriente de líquido; (3) dividir la corriente de vapor en por lo menos una primera corriente y una segunda corriente; (4) combinar la primera corriente con por lo menos una porción de la corriente de líquido, para formar de esa manera una corriente combinada; (5) enfriar la corriente combinada para condensarla sustancialmente toda y luego, expandirla a una presión intermedia; (6) expandir la segunda corriente a la presión intermedia; (7) expandir toda porción restante de la corriente de líquido a la presión intermedia; (8) dirigir la corriente combinada expandida, la segunda corriente expandida, y la porción restante expandida de la corriente de líquido hacia el interior de una columna de destilación donde las corrientes se separan en una corriente de vapor de destilación más volátil y una fracción relativamente menos volátil que contiene una porción mayoritaria de los componentes hidrocarburos más pesados; (9) extraer una corriente de vapor de destilación desde una región de la columna de destilación debajo de la segunda corriente expandida y enfriarla lo suficiente para condensarla por lo menos en parte, formando de esa manera una corriente de vapor residual y una corriente de reflujo; (10) dirigir la corriente de reflujo hacia el interior de la columna de destilación como una alimentación superior de la misma; (11) combinar la corriente de vapor residual con la corriente de vapor de destilación más volátil para formar una fracción volátil de gas de residuo que contiene una porción mayoritaria de el metano y componentes más livianos; y (12) enfriar bajo presión la fracción volátil de gas de residuo para condensar por lo menos una porción de la misma y formar de esa manera la corriente condensada. 5. Proceso para licuar una corriente de gas natural que contiene metano y componentes hidrocarburos más pesados que incluye (a) enfriar bajo presión la corriente de gas natural para condensar por lo menos una porción de la misma y formar una corriente condensada; y (b) expandir la corriente condensada a menor presión para formar la corriente de gas natural licuado; caracterizado porque incluye (1) tratar la corriente de gas natural en uno o más pasos de enfriamiento para condensarla parcialmente; (2) separar la corriente de gas natural condensada parcialmente para proveer de esa manera una corriente de vapor y una corriente de líquido; (3) dividir la corriente de vapor en por lo menos una primera corriente y una segunda corriente; (4) combinar la primera corriente con por lo menos una porción de la corriente de líquido, para formar de esa manera una corriente combinada; (5) enfriar la corriente combinada para condensarla sustancialmente toda y luego, expandirla a una presión intermedia; (6) expandir la segunda corriente a la presión intermedia; (7) expandir toda porción restante de la corriente de líquido a la presión intermedia y calentar; (8) dirigir la corriente combinada expandida, la segunda corriente expandida, y la porción restante expandida y calentada de la corriente de líquido hacia el interior de una columna de destilación donde las corrientes se separan en una corriente de vapor de destilación más volátil y una fracción relativamente menos volátil que contiene una porción mayoritaria de los componentes hidrocarburos más pesados; (9) extraer una corriente de vapor de destilación de una región de la columna de destilación debajo de la segunda corriente expandida y enfriarla lo suficiente para condensarla por lo menos en parte, formando de esa manera una corriente de vapor residual y una corriente de reflujo; (10) dirigir la corriente de reflujo hacia el interior de la columna de destilación como una alimentación superior de la misma; (11) combinar la corriente de vapor residual con la corriente de vapor de destilación más volátil para formar una fracción volátil de gas de residuo que contiene una porción mayoritaria de el metano y componentes más livianos; y (12) enfriar bajo presión la fracción volátil de gas de residuo para condensar por lo menos una porción de la misma y formar de esa manera la corriente condensada. 6. Mejora de conformidad con la reivindicación 1, 2, 3, 4, ó 5, caracterizada porque incluye 'extraer una corriente del líquido de destilación desde la columna de destilación en una posición sobre la región de donde se extrae la corriente de vapor de destilación, después de lo cual se calienta la corriente de líquido de destilación y luego, se vuelve a dirigir hacia el interior de la columna de destilación como otra alimentación de la misma en una posición por debajo de la región de donde se extrae la corriente de vapor de destilación. 7. Mejora de conformidad con la reivindicación 1, 2, 3, 4, ó 5, caracterizada porque incluye dividir la corriente de reflujo en por lo menos una primera porción y una segunda porción; después de lo cual la primera porción se dirige hacia el interior de la columna de destilación como una alimentación superior de la misma, y la segunda porción se suministra a la columna de destilación como otra alimentación de la misma, en una posición de alimentación que .está sustancialmente en la misma región de donde se extrae la corriente de vapor de destilación. 8. Mejora de conformidad con la reivindicación 6, caracterizada porque incluye dividir la corriente de reflujo en por lo menos una primera porción y una segunda porción, después de lo cual la primera porción se dirige hacia el interior de la columna de destilación como una alimentación superior de la misma, y la segunda porción se suministra a la columna de destilación como otra alimentación de la misma, en una posición de alimentación que está sustancialmente en la misma región de donde se extrae la corriente de vapor de destilación. 9. Mejora de conformidad con la reivindicación 1, 2 ; 3, 4, o 5, caracterizada porque incluye comprimir la fracción volátil de gas de residuo y luego enfriarla bajo presión para condensar por lo menos una porción de la misma y formar de esa manera la corriente condensada. 10. Mejora de conformidad con la reivindicación 6, caracterizada porque incluye comprimir la fracción volátil de gas de residuo y luego enfriarla bajo presión para condensar por lo menos una porción de la misma y formar de esa manera la corriente condensada. 11 Mejora de conformidad con la reivindicación 7, caracterizada porque incluye comprimir la fracción volátil de gas de residuo y luego se enfriarla bajo presión para condensar por lo menos una porción de la misma y formar de esa manera la corriente condensada. 12. Mejora de conformidad con la reivindicación 8, caracterizada porque incluye comprimir la fracción volátil de gas de residuo y luego enfriarla bajo presión para condensar por lo menos una porción de la misma y formar de esa manera la corriente condensada. 13. Mejora de conformidad con la reivindicación 1, 2, 3, 4, o 5, caracterizada porque incluye calentar la fracción volátil de gas de residuo, comprimirla, y luego enfriarla bajo presión para condensar por lo menos una porción de la misma y formar de esa manera la corriente condensada. 14. Mejora de conformidad con la reivindicación 6, caracterizada porque incluye calentar la fracción volátil de gas de residuo; comprimirla, y luego enfriarla bajo presión para condensar por lo menos una porción de la misma y formar de esa manera la corriente condensada. 15. Mejora de conformidad con la reivindicación 7, caracterizada porque incluye calentar la fracción volátil de gas de residuo, comprimirla, y luego se enfriarla bajo presión para condensar por lo menos una porción de la misma y formar de esa manera la corriente condensada. 16. Mejora de conformidad con la reivindicación 8, caracterizada porque incluye calentar la fracción volátil de gas de residuo, comprimirla, y luego enfriarla bajo presión para condensar por lo menos una porción de la misma y formar de esa manera la corriente condensada. 17. Mejora de conformidad con la reivindicación 1, 2, 3, 4, ó 5, caracterizada porque la fracción volátil de gas de residuo contiene una porción mayoritaria de el metano, componentes más livianos, y componentes hidrocarburos más pesados que se seleccionan entre el grupo que consiste en componentes C2 y componentes C2 + componentes C3. 18. Mejora de conformidad con la reivindicación 6, caracterizada porque la fracción volátil de gas de residuo contiene una porción mayoritaria de el metano, componentes más livianos; y componentes hidrocarburos más pesados que se seleccionan entre el grupo que consiste en componentes C2 y componentes C2 + componentes C3. 19. Mejora de conformidad con la reivindicación 6, caracterizada porque la fracción volátil de gas de residuo contiene una porción mayoritaria de el metano, componentes más livianos, y componentes hidrocarburos más pesados que se seleccionan entre el grupo que consiste en componentes C2 y componentes C2 + componentes C3. 20. Mejora de conformidad con la reivindicación 8, caracterizada porque la fracción volátil de gas de residuo contiene una porción mayoritaria de el metano, componentes más livianos, y componentes hidrocarburos más pesados que se seleccionan entre el grupo que consiste en componentes C2 y componentes C2 + componentes C3. 21. Mejora de conformidad con la reivindicación 9, caracterizada porque la fracción volátil de gas de residuo contiene una porción mayoritaria de el metano, componentes más livianos; y componentes hidrocarburos más pesados que se seleccionan entre el grupo que consiste en componentes C2 y componentes C2 + componentes C3. 22. Mejora de conformidad con la reivindicación 10, caracterizada porque la fracción volátil de gas de residuo contiene una porción mayoritaria de el metano, componentes más livianos, y componentes hidrocarburos más pesados que se seleccionan entre el grupo que consiste en componentes C2 y componentes C2 + componentes C3. 23. Mejora de conformidad con la reivindicación 11, caracterizada porque la fracción volátil de gas de residuo contiene una porción mayoritaria de el metano, componentes más livianos, y componentes hidrocarburos más pesados que se seleccionan entre el grupo que consiste en componentes C2 y componentes C2 + componentes C3. 24. Mejora de conformidad con la reivindicación 12, caracterizada porque la fracción volátil de gas de residuo contiene una porción mayoritaria de el metano, componentes más livianos, y componentes hidrocarburos más pesados que se seleccionan entre el grupo que consiste en componentes C2 y componentes C2 + componentes C3. 25. Mejora de conformidad con la reivindicación 13, caracterizada porque la fracción volátil de gas de residuo contiene una porción mayoritaria de el metano, componentes más livianos, y componentes hidrocarburos más pesados que se seleccionan entre el grupo que consiste en componentes C2 y componentes C2 + componentes C3. 26. Mejora de conformidad con la reivindicación 14, caracterizada porque la fracción volátil de gas de residuo contiene una porción mayoritaria de el metano, componentes más livianos, y componentes hidrocarburos más pesados que se seleccionan entre el grupo que consiste en componentes C2 y componentes C2 + componentes C3. 27. Mejora de conformidad con la reivindicación 15, caracterizada porque la fracción volátil de gas de residuo contiene una porción mayoritaria de el metano, componentes más livianos, y componentes hidrocarburos más pesados que se seleccionan entre el grupo que consiste en componentes C2 y componentes C2 + componentes C3. 28. Mejora de conformidad con la reivindicación 16, caracterizada porque la fracción volátil de gas de residuo contiene una porción mayoritaria de el metano, componentes más livianos, y componentes hidrocarburos más pesados que se seleccionan entre el grupo que consisten en componentes C2 y componentes C2 + componentes C3. 29. Aparato para la licuefacción de una corriente de gas natural que contiene metano y componentes hidrocarburos más pesados, caracterizado porque incluye (1) uno o más primer (os) medio (s) intercambiador (es) de calor para recibir la corriente de gas natural y enfriarla bajo presión; (2) medio divisor conectado a el primer medio intercambiador de calor para recibir la corriente enfriada de gas natural y dividirla en por lo menos una primera corriente y una segunda corriente; (3) segundo medio de intercambio de calor conectado con el medio divisor para recibir la primera corriente y para enfriarla lo suficiente para condensarla sustancialmente; (4) primer medio de expansión conectado a el segundo medio intercambiador de calor para recibir la primera corriente sustancialmente condensada y expandirla a una presión intermedia; (5) segundo medio de expansión conectado a el medio divisor para recibir la segunda corriente y expandirla a la presión intermedia; (6) una columna de destilación conectada a los primer medio de expansión y el segundo medio de expansión para recibir la primera corriente , expandida y la segunda corriente expandida, donde la columna de destilación se adapta para separar las corrientes en una corriente de vapor de destilación más volátil y una fracción relativamente menos volátil que contiene una porción mayoritaria de los componentes hidrocarburos más pesados; (7) medio para extraer vapor conectado a la columna de destilación para recibir una corriente de vapor de destilación desde una región de la columna de destilación debajo de la segunda corriente expandida; (8) tercer medio de intercambio de calor conectado con el medio de extracción de vapor para recibir la corriente de vapor de destilación y enfriarla lo suficiente para condensarla por lo menos en parte; (9) medio de separación conectado a el tercer medio intercambiador de calor para recibir la corriente de destilación enfriada condensada parcialmente y separarla en una corriente de vapor residual y una corriente de reflujo, donde el medio de separación está conectado además a la columna de destilación para dirigir la corriente de reflujo hacia el interior de la columna de destilación como una alimentación superior de la misma; (10) medio de combinación conectado a la columna de destilación y el medio de separación para recibir la corriente de vapor de destilación más volátil y la corriente de vapor residual y formar una fracción volátil de gas de residuo que contiene una porción mayoritaria de el metano y componentes más livianos; (11) cuarto medio de intercambio de calor conectado con el medio de combinación para recibir la fracción volátil de gas de residuo, donde el cuarto medio de intercambio de calor se adapta para enfriar bajo presión la fracción volátil de gas de residuo para condensar por lo menos una porción de la misma y formar de esa manera una corriente condensada; (12) tercer medio de expansión conectado a el cuarto medio intercambiador de calor para recibir la corriente condensada y expandirla a menor presión para formar la corriente de gas natural licuado; y (13) medio de control adaptado para regular las cantidades y temperaturas de la corriente de alimentación a la columna de destilación para mantener la temperatura de cabeza de la columna de destilación a una temperatura mediante la cual se recupera la porción mayoritaria de los componentes hidrocarburos más pesados en la fracción relativamente menos volátil. 30. Aparato para la licuefacción de una corriente de gas natural que contiene metano y componentes hidrocarburos más pesados, caracterizado porque incluye (1) uno o más primer (os) medio (s) intercambiador (es) de calor para recibir la corriente de gas natural y enfriarla bajo presión lo suficiente para condensarla parcialmente; (2) primer medio de separación conectado a el primer medio de intercambio de calor para dar la corriente de gas natural condensada parcialmente y separarla en una corriente de vapor y una corriente de líquido; (3) medio divisor conectado a el primer medio de separación para recibir la corriente de vapor y dividirla en por lo menos una primera corriente y una segunda corriente; (4) segundo medio de intercambio de calor conectado con el medio divisor para recibir la primera corriente y para enfriarla lo suficiente para condensarla sustancialmente; (5) primer medio de expansión conectado a el segundo medio intercambiador de calor para recibir la primera corriente sustancialmente condensada y expandirla a una presión intermedia; (6) segundo medio de expansión conectado a el medio divisor para recibir la segunda corriente y expandirla a la presión intermedia; (7) tercer medio de expansión conectado a el primer medio de separación para recibir la corriente de líquido y expandirla a la presión intermedia; (8) una columna de destilación conectada a los primer medio de expansión, el segundo medio de expansión; y el tercer medio de expansión para recibir la primera corriente expandida, la segunda corriente expandida, y la corriente de líquido expandida, donde la columna de destilación se adapta para separar las corrientes en una corriente de vapor de destilación más volátil y una fracción relativamente menos volátil que contiene una porción mayoritaria de los componentes hidrocarburos más pesados; (9) medio para extraer vapor conectado a la columna de destilación para recibir una corriente de vapor de destilación desde una región de la columna de destilación debajo de la segunda corriente expandida; (10) tercer medio de intercambio de calor conectado con el medio' de extracción de vapor para recibir la corriente de vapor de destilación y enfriarla lo suficiente para condensarla por lo menos en parte; (11) segundo medio de separación conectado a el tercer medio intercambiador de calor para recibir la corriente de destilación enfriada condensada parcialmente y separarla en una corriente de vapor residual y una corriente de reflujo, donde el segundo medio de separación está conectado además a la columna de destilación para dirigir la corriente de reflujo hacia el interior de, la columna de destilación como una alimentación superior de la misma; (12) medio de combinación conectado a la columna de destilación y a el segundo medio de separación para recibir la corriente de vapor de destilación más volátil y la corriente de vapor residual y formar una fracción volátil de gas de residuo que contiene una porción mayoritaria de el metano y componentes más livianos; (13) cuarto medio de intercambio de calor conectado con el medio de combinación para recibir la fracción volátil de gas de residuo donde el cuarto medio de intercambio de calor se adapta para enfriar bajo presión la fracción volátil de gas de residuo para condensar por lo menos una porción de la misma y formar de esa manera una corriente condensada; (14) cuarto medio de expansión conectado a el cuarto medio intercambiador de calor para recibir la corriente condensada y expandirla a menor presión para formar la corriente de gas natural licuado; y (15) medio de control adaptado para regular las cantidades y temperaturas de las corrientes de alimentación de la columna de destilación para mantener la temperatura de cabeza de la columna de destilación a una temperatura mediante la cual la porción mayoritaria de los componentes hidrocarburos más pesados se recupera en la fracción relativamente menos volátil . 31. Aparato para la licuefacción de una corriente de gas natural que contiene metano y componentes hidrocarburos más pesados, caracterizado porque incluye (1) uno o más primer (os) medio (s) intercambiador (es) de calor para recibir la corriente de gas natural y enfriarla bajo presión lo suficiente para condensarla parcialmente; (2) primer medio de separación conectado a el primer medio intercambiador de calor para recibir la corriente de gas natural condensada parcialmente y separarla en una corriente de vapor y una corriente de líquido; (3) medio divisor conectado a el primer medio de separación para recibir la corriente de vapor .y dividirla en por lo menos una primera corriente y una segunda corriente; (4) segundo medio de intercambio de calor conectado con el medio divisor para recibir la primera corriente y para enfriarla lo suficiente para condensarla sustancialmente; (5) primer medio de expansión conectado a el segundo medio intercambiador de calor para recibir la primera corriente sustancialmente condensada y expandirla a una presión intermedia; (6) segundo medio de expansión conectado a el medio divisor para recibir la segunda corriente y expandirla a la presión intermedia; (7) tercer medio de expansión conectado a el primer medio de separación para recibir la corriente líquida y expandirla a la presión intermedia; (8) medio de calentamiento conectado a el tercer medio de expansión para recibir la corriente de líquido expandida y calentarla; (9) una columna de destilación conectada a los primer medio de expansión, el segundo medio de expansión, y los medio de calentamiento, para recibir la primera corriente expandida, la segunda corriente expandida, y la corriente de líquido expandida y calentada, donde la columna de destilación está adaptada para separar las corrientes en una corriente de vapor de destilación más volátil y una fracción relativamente menos volátil que contiene una porción mayoritaria de los componentes hidrocarburos más pesados; (10) medio para extraer vapor conectado a la columna de destilación para recibir una corriente de vapor de destilación desde una región de la columna de destilación debajo de la segunda corriente expandida; (11) tercer medio de intercambio de calor conectado con el medio de extracción de vapor para recibir la corriente de vapor de destilación y enfriarla lo suficiente para condensarla por lo menos en parte; (12) segundo medio de separación conectado a el tercer medio intercambiador de calor para recibir la corriente de destilación enfriada y condensada parcialmente y separarla en una corriente de vapor residual y una corriente de reflujo, donde el segundo medio de separación está conectado además a la columna de destilación para dirigir la corriente de reflujo hacia el interior de la columna de destilación como una alimentación superior de la misma; (13) medio de combinación conectado a la columna de destilación y a el segundo medio de separación para recibir la corriente de vapor de destilación más volátil y la corriente de vapor residual y formar una fracción volátil de gas de residuo que contiene una porción mayoritaria de el metano y componentes más livianos; (14) cuarto medio de intercambio de calor conectado con el medio de combinación para recibir la fracción volátil de gas de residuo, donde el cuarto medio de intercambio de calor se adapta para enfriar bajo presión la fracción volátil de gas de residuo para condensar por lo menos una porción de la misma y formar de esa manera una corriente condensada; (15) cuarto medio de expansión conectado a el cuarto medio intercambiador de calor para recibir la corriente condensada y expandirla a menor presión para formar la corriente de gas natural licuado; y (16) medio de control adaptado para regular las cantidades y temperaturas de las corrientes de alimentación de la columna de destilación para mantener la temperatura de cabeza de la columna de destilación a una temperatura mediante la cual la porción mayoritaria de los componentes hidrocarburos más pesados se recupera en la fracción relativamente menos volátil. 32. Aparato para la licuefacción de una corriente de gas natural que contiene metano y componentes hidrocarburos más pesados; caracterizado porque incluye (1) uno o más primer (os) medio (s) intercambiador (es) de calor para recibir la corriente de gas natural y enfriarla bajo presión lo suficiente para condensarla parcialmente; (2) primer medio de separación conectado a el primer medio intercambiador de calor para recibir la corriente de gas natural condensada parcialmente y separarla en una corriente de vapor y una corriente de líquido; (3) medio divisor conectado a el primer medio de separación para recibir la corriente de vapor y dividirla en por lo menos una primera corriente y una segunda corriente; (4) primer medio de combinación conectado a los medio divisor y a el primer medio de separación para recibir la primera corriente y por lo menos una porción de la corriente de líquido y formar de' esa manera una corriente combinada; (5) segundo medio de intercambio de calor conectado a el primer medio de combinación para recibir la corriente combinada y para enfriarla lo suficiente para condensarla sustancialmente; (6) primer medio de expansión conectado a el segundo medio intercambiador de calor para recibir la corriente combinada sustancialmente condensada y expandirla a una presión' intermedia; (7) segundo medio de expansión conectado a el medio divisor para recibir la segunda corriente y expandirla a la presión intermedia; (8) tercer medio de expansión conectado a el primer medio de separación para recibir toda porción restante de la corriente de líquido y expandirla a la presión intermedia; (9) una columna de destilación conectada a los primer medio de expansión, el segundo medio de expansión, y el tercer medio de expansión para recibir la corriente combinada expandida, la segunda corriente expandida, y la porción restante expandida de la corriente de líquido, donde la columna de destilación se adapta para separar las corrientes en la corriente de vapor de destilación más volátil y una fracción relativamente menos volátil que contiene una porción mayoritaria de los componentes hidrocarburos más pesados; (10) medio para extraer vapor conectado a la columna de destilación para recibir una corriente de vapor de destilación desde una región de la columna de destilación debajo de la segunda corriente expandida; (11) tercer medio de intercambio de calor conectado con el medio de extracción de vapor para recibir la corriente de vapor de destilación y enfriarla lo suficiente para condensarla por lo menos en parte; (12) segundo medio de separación conectado a el tercer medio intercambiador de calor para recibir la corriente de destilación enfriada condensada parcialmente y separarla en una corriente de vapor residual y una corriente de reflujo, donde el segundo medio de separación está conectado además a la columna de destilación para dirigir la corriente de reflujo hacia el interior de la columna de destilación como una alimentación superior de la misma; (13) segundo medio de combinación conectado a la columna de destilación y a el segundo medio de separación para recibir la corriente de vapor de destilación más volátil y la corriente de vapor residual y formar una fracción volátil de gas de residuo que contiene una porción mayoritaria de el metano y componentes más livianos; (14) cuarto medio de intercambio de calor conectado a el segundo medio de combinación para recibir la fracción volátil de gas de residuo; donde el cuarto medio de intercambio de calor se adapta para enfriar bajo presión la fracción volátil de gas de residuo para condensar por lo menos una porción de la misma y formar de esa manera una corriente condensada; (15) cuarto medio de expansión conectado a el cuarto medio de intercambio de calor para recibir la corriente condensada y expandida a menor presión para formar la corriente de gas natural licuado; y (16) medio de control adaptado para regular las cantidades y temperaturas de las corrientes de alimentación de la columna de destilación para mantener la temperatura de cabeza de la columna de destilación a una temperatura mediante la cual la porción mayoritaria de los componentes hidrocarburos más pesados se recupera en la fracción relativamente menos volátil. 33. Aparato para la licuefacción de una corriente de gas natural que contiene metano y componentes hidrocarburos más pesados, caracterizado porque incluye (1) uno o más primer (os) medio (s) intercambiador (es) de calor para recibir la corriente de gas natural y enfriarla bajo presión lo suficiente para condensarla parcialmente; (2) primer medio de separación conectado a el primer medio intercambiador de calor para recibir la corriente de gas natural condensada parcialmente y separarla en una corriente de vapor y una corriente de líquido; (3) medio divisor conectado a el primer medio de separación para recibir la corriente de vapor y dividirla en por lo menos una primera corriente y una segunda corriente; (4) primer medio de combinación conectado a los medio divisor y a el primer medio de separación para recibir la primera corriente y por lo menos una porción de la corriente de líquido y formar de esa manera una corriente combinada; (5) segundo medio de intercambio de calor conectado a el primer medio de combinación para recibir la corriente combinada y para enfriarla lo suficiente para condensarla sustancialmente; (6) primer medio de expansión conectado a el segundo medio intercambiador de calor para recibir la corriente sustancialmente condensada combinada y expandirla a una presión intermedia; (7) segundo medio de expansión conectado a el medio divisor para recibir la segunda corriente y expandirla a la presión intermedia; (8) tercer medio de expansión conectado a el primer medio de separación para recibir toda porción restante de la corriente de líquido y expandirla a la presión intermedia; (9) medio de calentamiento conectado a el tercer medio de expansión para recibir la corriente de líquido expandida y calentarla; (10) una columna de destilación conectada a los primer medio de expansión, el segundo medio de expansión, y el medio de calentamiento para recibir la corriente combinada expandida, la segunda corriente expandida, y la porción restante expandida y calentada de la corriente de líquido; donde la columna de destilación se adapta para separar las corrientes en la corriente de vapor de destilación más volátil y una fracción relativamente menos volátil que contiene una porción mayoritaria de los componentes hidrocarburos más pesados ; (11) medio para extraer vapor conectado a la columna de destilación para recibir una corriente de vapor de destilación desde una región de la columna de destilación debajo de la segunda corriente expandida; (12) tercer medio de intercambio de calor conectado con el medio de extracción de vapor para recibir la corriente de vapor de destilación y enfriarla lo suficiente para condensar por lo menos una parte de la misma; (13) segundo medio de separación conectado a el tercer medio intercambiador de calor para recibir la corriente de destilación enfriada condensada parcialmente y separarla en una corriente de vapor residual y una corriente de reflujo, donde el segundo medio de separación está conectado además a la columna de destilación para dirigir la corriente de reflujo hacia el interior de la columna de destilación como una alimentación superior de la misma; (14) segundo medio de combinación conectado a la columna de destilación y a el segundo medio de separación para recibir la corriente de vapor de destilación más volátil y la corriente de vapor residual y formar una fracción volátil de gas de residuo que contiene una porción mayoritaria de el metano y componentes más livianos; (15) cuarto medio de intercambio de calor conectado a el segundo medio de combinación para recibir la fracción volátil de gas de residuo, donde el cuarto medio de intercambio de calor se adapta para enfriar bajo presión la fracción volátil de gas de residuo para condensar por lo menos una porción de la misma y formar de esa manera una corriente condensada; (16) cuarto medio de expansión conectado a el cuarto medio intercambiador de calor para recibir la corriente condensada y expandirla a menor presión para formar la corriente de gas natural licuado; y (17) medio de control adaptado para regular las cantidades y temperaturas de las corrientes de alimentación de la columna de destilación para mantener la temperatura de cabeza de la columna de destilación a una temperatura mediante la cual la porción mayoritaria de los componentes hidrocarburos más pesados se recupera en la fracción relativamente menos volátil . 34. Aparato de conformidad con la reivindicación 29 caracterizado porque incluye (1) medio de extracción de líquidos conectado a la columna de destilación para recibir una corriente del líquido de destilación en una posición sobre la región de donde se extrae la corriente de vapor destilación; y (2) medio de calentamiento conectado a el medio de extracción de líquidos para recibir la corriente del líquido de destilación y calentarla, donde los medio de calentamiento están conectados además a la columna de destilación para dirigir la corriente calentada del líquido de destilación hacia el interior de la columna de destilación como otra alimentación de la misma en una posición por debajo de la región de donde se extrae la corriente de vapor de destilación. 35. Aparato de conformidad con la reivindicación 30, caracterizado porque incluye (1) medio de extracción de líquidos conectado a la columna de destilación para recibir una corriente del líquido de destilación de una posición sobre la región de donde se extrae la corriente de vapor de destilación, y (2) medio de calentamiento conectado a el medio de extracción de líquidos para recibir la corriente de líquido destilación y calentarla, donde los medio de calentamiento están conectados además a la columna de destilación para dirigir la corriente calentada del líquido de destilación hacia el interior de la columna de destilación como otra alimentación de la misma en una posición por debajo de la región de donde se extrae la corriente de vapor de destilación. 36. Aparato de conformidad con la reivindicación 31 caracterizado porque incluye (1) medio de extracción de líquidos conectado a la columna de destilación para recibir una corriente del líquido de destilación en una posición sobre la región de donde se extrae la corriente de vapor de destilación; y (2) segundo medio de calentamiento conectado con el medio de extracción de líquidos para recibir la corriente del líquido de destilación y calentarla, donde el medio de calentamiento está conectado además a la columna de destilación para dirigir la corriente calentada del líquido de destilación hacia el interior de la columna de destilación como otra alimentación de la misma en una posición por debajo de la región de donde se extrae la corriente de vapor de destilación. 37. Aparato de conformidad con la reivindicación 32, caracterizado porque incluye (1) medio de extracción de líquidos conectado a la columna de destilación para recibir una corriente del líquido de destilación en una posición sobre la región de donde se extrae la corriente de vapor de destilación; y (2) medio de calentamiento conectado a el medio de extracción de líquidos para recibir la corriente del líquido de destilación y calentarla, donde los medio de calentamiento están conectados además a la columna de destilación para dirigir la corriente calentada del líquido de destilación hacia el interior de la columna de destilación como otra alimentación de la misma en una posición por debajo de la región de donde se extrae la corriente de vapor de destilación. 38. Aparato de conformidad con la reivindicación 33, caracterizado porque incluye (1) medio de extracción de líquidos conectado a la columna de destilación para recibir una corriente del líquido de destilación en una posición sobre la región de donde se extrae la corriente de vapor de destilación; y (2) segundo medio de calentamiento conectado con el medio de extracción de líquidos para recibir la corriente del líquido de destilación, y calentarla, donde el segundo medio de calentamiento está conectado además a la columna de destilación para dirigir la corriente calentada del líquido de destilación hacia el interior de la columna de destilación como otra alimentación de la misma en una posición por debajo de la región de donde se extrae la corriente de vapor de destilación. 39. Mejora de conformidad con la reivindicación 29, caracterizada porque el aparato incluye (1) segundo medio divisor conectado con el medio de separación para dividir la corriente de reflujo en por lo menos una primera porción y una segunda porción; (2) donde el segundo medio divisor está conectado además a la columna de destilación para dirigir la primera porción hacia el interior de la columna de destilación como una alimentación superior de la misma, y (3) donde el segundo medio divisor está conectado además a la columna de destilación para suministrar la segunda porción a la columna de destilación en una posición de alimentación que está sustancialmente en la misma región de donde se extrae la corriente de vapor de destilación. 40. Mejora de conformidad con la reivindicación 30, caracterizada porque el aparato incluye (1) segundo medio divisor conectado a el segundo medio de separación para dividir la corriente de reflujo en por lo menos una primera porción y una segunda porción; (2) donde el segundo medio divisor está conectado además a la columna de destilación para dirigir la primera porción hacia el interior de la columna de destilación como una alimentación superior de la misma; y (3) donde el segundo medio divisor está conectado además a la columna de destilación para suministrar la segunda porción a la columna de destilación en una posición de alimentación que está sustancialmente en la misma región de donde se extrae la corriente de vapor de destilación. 41. Mejora de conformidad con la reivindicación 31, caracterizada porque el aparato incluye (1) segundo medio divisor conectado a el segundo medio de separación para dividir la corriente de reflujo en por lo menos una primera porción y una segunda porción; (2) donde el segundo medio divisor además están conectados a la columna de destilación para dirigir la primera porción hacia el interior de la columna de destilación como una alimentación superior de la misma; (3) donde el segundo medio divisor está conectado además a la columna de destilación para suministrar la segunda porción a la columna de destilación en una posición de alimentación que está sustancialmente en la misma región de donde se extrae la corriente de vapor de destilación. 42. Mejora de conformidad con la reivindicación 32, caracterizado porque el aparato incluye (1) segundo medio divisor conectado a el segundo medio de separación para dividir la corriente de reflujo en por lo menos una primera porción y una segunda porción; (2) donde el segundo medio divisor además está conectado a la columna de destilación para dirigir la primera porción hacia el interior de la columna de destilación como una alimentación superior de la misma; y (3) el segundo medio divisor está conectado además a la columna de destilación para suministrar la segunda porción a la columna de destilación en una posición de alimentación que está sustancialmente en la misma región de donde se extrae la corriente de vapor destilación. 43. Mejora de conformidad con la reivindicación 33, caracterizada porque el aparato incluye (1) segundo medio divisor conectado a el segundo medio de separación para dividir la corriente de reflujo en por lo menos una primera porción y una segunda porción; (2) donde el segundo medio divisor está conectado además a la columna de destilación para dirigir la primera porción hacia el interior de la columna de destilación como una alimentación superior de la misma; y (3) donde el segundo medio divisor además están conectados a la columna de destilación para suministrar la segunda porción a la columna de destilación en una posición de alimentación que está sustancialmente en la misma región de donde se extrae la corriente de vapor de destilación. 44. Mejora de conformidad con la reivindicación 34, caracterizada porque el aparato incluye (1) segundo medio divisor conectado con el medio de separación para dividir la corriente de reflujo en por lo menos una primera porción y una segunda porción; (2) donde el segundo medio divisor está conectado además a la columna de destilación para dirigir la primera porción hacia el interior de (3) la columna de destilación como una alimentación superior de la misma; y donde el segundo medio divisor está conectado además a la columna de destilación para suministrar la segunda porción a la columna de destilación en una posición de alimentación que está sustancialmente en la misma región de donde se extrae la corriente de vapor de destilación. 45. Mejora de conformidad con la reivindicación 35 caracterizada porque el aparato incluye (1) segundo medio divisor conectado a el segundo medio de separación para dividir la corriente de reflujo en por lo menos una primera porción y una segunda porción; (2) donde el segundo medio divisor está conectado además a la columna de destilación para dirigir la primera porción hacia el interior de la columna de destilación como una alimentación superior de la misma; y (3) donde el segundo medio divisor está conectado además a la columna de destilación para suministrar la segunda porción a la columna de destilación en una posición de alimentación que está sustancialmente en la misma región de donde se extrae la corriente de vapor de destilación. 46. Mejora de conformidad con la reivindicación 36, caracterizada porque el aparato incluye (1) segundo medio divisor conectado .a el segundo medio de separación para dividir la corriente de reflujo en por lo menos una primera porción y una segunda porción; (2) donde el segundo medio divisor está conectado además a la columna de destilación para dirigir la primera porción hacia el interior de la columna de destilación como una alimentación superior de la misma; y (3) donde el segundo medio divisor está conectado además a la columna de destilación para suministrar la segunda porción a la columna de destilación en una posición de alimentación que está sustancialmente en la misma región de donde se extrae la corriente de vapor de destilación. 47. Mejora de conformidad con la reivindicación 37, caracterizada porque el aparato incluye (1) segundo medio divisor conectado a el segundo medio de separación para dividir la corriente de reflujo en por lo menos una primera porción y una segunda porción; (2) donde el segundo medio divisor está conectado además a la columna de destilación para dirigir la primera porción hacia el interior de la columna de destilación como una alimentación superior de la misma; y (3) donde el segundo medio divisor además está conectado a la columna de destilación para suministrar la segunda porción a la columna de destilación en una posición de alimentación que está sustancialmente en la misma región de donde se extrae la corriente de vapor de destilación. 48. Mejora de conformidad con la reivindicación 38, caracterizada porque el aparato incluye (1) segundo medio divisor conectado a el segundo medio de separación para dividir la corriente de reflujo en por lo menos una primera porción y una segunda porción; (2) donde el segundo medio divisor está conectado además a la columna de destilación para, dirigir la primera porción hacia el interior de la columna de destilación como una alimentación superior de la misma; y (3) donde el segundo medio divisor está conectado además a la columna de destilación para suministrar la segunda porción a la columna de destilación en una posición de alimentación que está sustancialmente en la misma región de donde se extrae la corriente de vapor de destilación. 49. Aparato de conformidad con la reivindicación 29, 30, 31, 34, 35, 35, 39, 40, 41, 44, 45, ó 46, caracterizado porque incluye (1) medio de compresión conectado con el medio de combinación para recibir la fracción volátil de gas de residuo y comprimirla; y (2) donde el cuarto medio de intercambio de calor está conectado con el medio de compresión para recibir la fracción volátil de gas de residuo comprimido, donde el cuarto medio de intercambio de calor se adapta para enfriar la fracción volátil de gas de residuo comprimido bajo presión para condensar por lo menos una porción de la misma y formar de esa manera la corriente condensada. 50. Aparato de conformidad con la reivindicación 32, 33, 37, 38, 42; 43, 47, ó 48, caracterizado porque incluye: (1) medio de compresión conectado a el segundo medio de combinación para recibir la fracción volátil de gas de residuo y comprimirla; y (2) donde el cuarto medio de intercambio de calor se conecta con el medio de compresión para recibir la fracción volátil de gas de residuo comprimido, donde el cuarto medio de intercambio de calor se adapta para enfriar la fracción volátil de gas de residuo comprimido bajo presión para condensar por lo menos una porción de la misma y formar de esa manera la corriente condensada. 51. Aparato de conformidad con la reivindicación 29, 34, 39, ó 40, caracterizado porque incluye (1) medio de calentamiento conectado a el medio de combinación para recibir la fracción volátil de gas de residuo y calentarla; (2) medio de compresión conectado a los medio de calentamiento para recibir la fracción volátil de gas de residuo calentada y comprimirla; y (3) donde el cuarto medio de intercambio de calor está conectado con el medio de compresión para recibir la fracción volátil de gas de residuo calentada comprimida, donde el cuarto medio de intercambio de calor se adapta para enfriar bajo presión la fracción volátil de gas de residuo calentada comprimida para condensar por lo menos una porción de la misma y formar de esa manera la corriente condensada. 52. Aparato de acuerdo con la reivindicación 31, 34, 35, 41, 44, ó 45, caracterizado porque incluye (1) segundo medio de calentamiento conectado con el medio de combinación para recibir la fracción volátil de gas de residuo y calentarla; (2) medio de compresión conectado a el segundo medio de calentamiento para recibir la fracción volátil de gas de residuo calentada y comprimirla; y (3) donde el cuarto medio de intercambio de calor está conectado con el medio de compresión para recibir la fracción volátil de gas de residuo calentada comprimida, donde el cuarto medio de intercambio de calor se adapta para enfriar bajo presión la fracción volátil de gas de residuo calentada comprimida para condensar por lo menos una porción de la misma y formar de esa manera la corriente condensada. 53. Aparato de conformidad con la reivindicación 36 ó 46, caracterizado porque el aparato incluye (1) tercer medio de calentamiento conectado a el medio de combinación para recibir la fracción volátil de gas de residuo y calentarla; (2) medio de compresión conectado a el tercer medio de calentamiento para recibir la fracción volátil de gas de residuo calentada y comprimirla; y (3) donde el cuarto medio de intercambio de calor está conectado a el medio de compresión para recibir la fracción volátil de gas de residuo calentada comprimida, donde el cuarto medio de intercambio de calor se adapta para enfriar bajo presión la fracción volátil de gas de residuo calentada comprimida para condensar por lo menos una porción de la misma y formar de esa manera la corriente condensada. 54. Aparato de conformidad con la reivindicación 32 ó , 42, caracterizado porque incluye (1) medio de calentamiento conectado a el segundo medio de combinación para recibir la fracción volátil de gas de residuo y calentarla; (2) medio de compresión conectado a los medio de calentamiento para recibir la fracción volátil de gas de residuo calentada y comprimirla; y (3) donde el cuarto medio de intercambio de calor está conectado con el medio de compresión para recibir la fracción volátil de gas de residuo calentada comprimida, donde el cuarto medio de intercambio de calor se adapta para enfriar bajo presión la fracción volátil de gas de residuo calentada comprimida para condensar por lo menos una porción de la misma y formar de esa manera la corriente condensada. 55. Aparato de conformidad con la reivindicación 33, 37, 43, ó 47, caracterizado porque incluye (1) segundo medio de calentamiento conectado a el segundo medio de combinación para recibir la fracción volátil de gas de residuo y calentarla; (2) medio de compresión conectado a el segundo medio de calentamiento para recibir la fracción volátil de gas de residuo calentada y comprimirla; y (3) donde el cuarto medio de intercambio de calor está conectado con el medio de compresión para recibir la fracción volátil de gas de residuo calentada comprimida, donde el cuarto medio de intercambio de calor se adapta para enfriar bajo presión la fracción volátil de gas de residuo calentada comprimida para condensar por lo menos una porción de la misma y formar de esa manera la corriente condensada. 56. Aparato de conformidad con la reivindicación 38 ó 48, caracterizado porque incluye (1) tercer medio de calentamiento conectado a el segundo medio de combinación para recibir la fracción volátil de gas de residuo y calentarla; (2) medio de compresión conectado a el tercer medio de calentamiento para recibir la fracción volátil de gas de residuo calentada y comprimirla; y (3) donde el cuarto medio de intercambio de calor está conectado con el medio de compresión para recibir la fracción volátil de gas de residuo calentada comprimida, donde el cuarto medio de intercambio de calor se adapta para enfriar la fracción volátil de gas de residuo calentada comprimida bajo presión para condensar por lo menos una porción de la misma y formar de esa manera la corriente condensada. 57. Aparato de conformidad con la reivindicación 29, 30, 31, 32, 33, 34, 35, 36, 37, 38, 39, 40, 41, 42, 43, 44, 45, 46, 47, ó 48, caracterizado porque la fracción volátil de gas de residuo contiene una porción mayoritaria de el metano, componentes más livianos; y componentes hidrocarburos más pesados que se seleccionan entre el grupo que consiste en componentes C2 y componentes C2 + componentes C3. 58. Aparato de conformidad con la reivindicación 49, caracterizado porque la fracción volátil de gas de residuo contiene una porción mayoritaria de el metano, componentes más livianos, y componentes hidrocarburos más pesados que se seleccionan entre el grupo que consiste en componentes C2 y componentes C2 + componentes C3. 59. Aparato de conformidad con la reivindicación 50, caracterizado porque la fracción volátil de gas de residuo contiene una porción mayoritaria de el metano, componentes más livianos, y componentes hidrocarburos más pesados que se seleccionan entre el grupo que consiste en componentes C2 y componentes C2 + componentes C3. 60. Aparato de conformidad con la reivindicación 51, caracterizado porque la fracción volátil de gas de residuo contiene una porción mayoritaria de el metano, componentes más livianos, y componentes hidrocarburos más pesados que se seleccionan entre el grupo que consiste en componentes C2 y componentes C2 + componentes C . 61. Aparato de conformidad con la reivindicación 52, caracterizado porque la fracción volátil de gas de residuo contiene una porción mayoritaria de el metano, componentes más livianos, y componentes hidrocarburos más pesados que se seleccionan entre el grupo que consiste en componentes C2 y componentes C2 + componentes C3. 62. Aparato de conformidad con la reivindicación 53, caracterizado porque la fracción volátil de gas de residuo contiene una porción mayoritaria de el metano, componentes más livianos; y componentes hidrocarburos más pesados que se seleccionan entre el grupo que consiste en componentes C2 y componentes C2 + componentes C3. 63. Aparato de conformidad con la reivindicación 54, caracterizado porque la fracción volátil de gas de residuo contiene una porción mayoritaria de el metano, componentes más livianos, y componentes hidrocarburos más pesados que se seleccionan entre el grupo que consiste en componentes C2 y componentes C2 + componentes C3. 64. Aparato de conformidad con la reivindicación 55, caracterizado porque la fracción volátil de gas de residuo contiene una porción mayoritaria de el metano, componentes más livianos, y componentes hidrocarburos más pesados que se seleccionan entre el grupo que consiste en componentes C2 y componentes C2 + componentes C3. 65. Aparato de conformidad con la reivindicación 56, caracterizado porque la fracción volátil de gas de residuo contiene una porción mayoritaria de el metano, componentes más livianos, y componentes hidrocarburos más pesados que se seleccionan entre el grupo que consiste en componentes C2 y componentes C2 + componentes C3.
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