MXPA05001343A

MXPA05001343A - Pelicula para etiquetas para metodos en molde.

Info

Publication number: MXPA05001343A
Application number: MXPA05001343A
Authority: MX
Inventors: Wilfrid Tews
Original assignee: Treofan Germany Gmbh & Co Kg
Priority date: 2002-08-03
Filing date: 2003-07-23
Publication date: 2005-09-08
Also published as: US7381462B2; EP1528978A1; DE10235557A1; DE50308934D1; ZA200500402B; EP1528978B1; CN1675061B; ES2299743T3; IL166330A0; DE10235557B4; AU2003257492A1; US20050260427A1; WO2004014650A1; AU2003257492B2; CN1675061A; ATE382475T1

Abstract

La invencion se refiere a una pelicula de capas multiples de polipropileno opaca orientada biaxialmente, hecha a partir de una capa base, por lo menos una primera capa intermedia arreglada sobre la misma y una primera capa de superficie arreglada sobre la primera capa intermedia; la primera capa intermedia esencialmente no tiene vacuolas; la primera capa de superficie comprende por o menos 805 en peso de un copolimero de propileno/etileno con un contenido de etileno de 1.2 a < 2.8 % en peso y un contenido de propileno de 97.2 - 98-8 % en peso, un punto de fusion en la escala de 145 a 160°C y una entalpia de fusion de 80 a 110 J/g; la capa base comprende vacuolas y tiene una densidad en la escala de 0.35 a 0.6g/cm3; la invencion se refiere adicionalmente al uso de dicha pelicula para el etiquetaje en molde de contenedores hechos a partir de polimeros termoplasticos.

Description

PELICULA PARA ETIQUETAS PARA METODOS EN MOLDE MEMORIA DESCRIPTIVA La presente invención se refiere a una película de polipropileno que tiene una densidad baja y a su uso como una etiqueta en molde, así como también a un método para fabricar esta película. Las películas para etiquetas comprenden un campo extenso y técnicamente complejo. Varias tecnologías de etiquetaje están diferenciadas en, con respecto a las condiciones y sitio de proceso que varían los requerimientos técnicos sobre los materiales de etiquetaje. Todos los procedimientos de etiquetaje comparten la característica de que los contenedores etiquetados visualmente atractivos deben ser el resultado del producto final, en el cual se debe asegurar la buena adhesión de la etiqueta al contenedor. En el método de etiquetaje, se utilizan tecnologías que varían enormemente para aplicar la etiqueta. Uno diferencia entre etiquetas autoadhesivas, etiquetas enrollables, etiquetas contraíbles, etiquetas en molde, etiquetaje de parches, etc. El uso de una película hecha a partir de un termoplástico como una etiqueta es posible en principio en todos estos métodos de etiquetaje diferentes. Todos los métodos de etiquetaje en molde comparten la característica de que la etiqueta participa en el método de moldeo actual del contenedor y que se aplica durante este método. En este caso, se utilizan métodos de moldeo diferentes, tal como métodos de moldeo por inyección, métodos de moldeo por soplado, y métodos de estiraje profundo. En el método de moldeo por inyección, se coloca una etiqueta en el molde de inyección y se inyecta un plástico fundido detrás de ésta. Debido a las temperaturas y presiones altas, la etiqueta une a la parte moldeada por inyección y llega a ser un componente no removible, integral de la moldura. Por ejemplo, las copas y cubiertas para helados o envases de margarinas se fabrican de conformidad con este método. Para este propósito, etiquetas individuales, típicamente preimpresas se toman de un paquete o se cortan a partir de un rollo y se colocan en el molde de inyección. El molde está diseñado en este caso de tal manera que el flujo fundido se inyecta detrás de la etiqueta y la parte frontal impresa de la película se presiona contra la pared del molde de inyección. Durante la inyección, el material fundido caliente une a la etiqueta. Después de la inyección, el molde se abre, y la moldura con la etiqueta se expulsa y se enfría. Como resultado, la etiqueta debe adherirse al contenedor sin pliegues y de manera perfecta visualmente. La presión de inyección está en una escala de 305.92 a 6 1.83 kg/cm2 durante la inyección. Los plásticos utilizados tienen un índice de flujo fundido de aproximadamente 40 g/10 minutos. Las temperaturas de inyección están en función del plástico utilizado. En muchos casos, el molde se enfría adicionalmente para evitar la adhesión de la moldura etiquetada a! molde.

En el estiraje profundo, las placas de plástico gruesas desorientadas usualmente PP (polipropileno) ó PS (poliestireno) fundidos con un espesor de aproximadamente 200 µ?t?, se calientan y se estiran o presionan dentro de una herramienta de moldeo correspondiente que utiliza vacío ó herramientas de estampado. También en este caso, la etiqueta individual se coloca en el molde y se une al contenedor presente durante el procedimiento de moldeo. Se utilizan temperaturas significativamente bajas, de manera que la adhesión de la etiqueta al contenedor pueda ser un factor crítico. También debe asegurarse la buena adhesión a estas temperaturas de procesamiento bajas. Las velocidades de procesamiento de este método son menores que en el moldeo por inyección. El etiquetaje en molde directo también es posible en el moldeo por soplado de contenedores o cuerpos huecos. En este método, un tubo fundido se extruye verticalmente hacia abajo a través de una boquilla anular. Una herramienta de moldeo divida verticalmente mueve y encierra de manera conjunta al tubo, el cual es apretado en el extremo inferior al mismo tiempo. En el extremo superior, se introduce un pasador de soplado, a través del cual se implementa la abertura de la moldura. Se suministra aire al tubo fundido caliente por medio de un pasador de soplado, de manera que éste se expanda y se presione contra las paredes interiores de la herramienta de moldeo. En este momento, la etiqueta debe unirse al plástico viscoelástico del tubo fundido. De manera subsecuente, el molde se abre y se corta el exceso de la abertura moldeada. El contenedor moldeado y etiquetado se expulsa y se enfría. Para este método de moldeo por soplado, la presión que infla al tubo fundido es de aproximadamente 4.08-15.30 kg/cm2 y las temperaturas son significativamente menores que en el moldeo por inyección. Los materiales plásticos tienen un MFI menor que en el moldeo por inyección para formar un tubo fundido dimensionalmente estable y por lo tanto funcionen de manera diferente que los materiales de viscosidad baja para moldeo por inyección. También en este método de moldeo por soplado, las películas orientadas biaxialmente hechas a partir de termoplásticos, se utilizan enormemente para etiquetar contenedores cuando se moldean. Las películas deben tener un perfil de propiedades seleccionado para este propósito, para asegurar que la película para etiqueta y el cuerpo moldeado por soplado hagan contacto entre sí suavemente y sin burbujas y se unan entre sí. Actualmente, aunque las películas de polipropileno se utilizan exitosamente en los métodos diferentes de etiquetaje en molde, todavía surgen problemas, para los cuales aún no se ha encontrado una solución satisfactoria. Por ejemplo, algunas veces la parte exterior de la película para etiqueta se pega al molde en el cual se coloca la etiqueta y de esta manera ocurre una interferencia en el ciclo de producción. Esta adherencia puede ocurrir debido a la adhesión de las tintas de imprimir a la superficie del molde de inyección en la región impresa de la etiqueta ó, si la impresión no está sobre el área completa, debido a una adhesión demasiado fuerte de la superficie de película no impresa al molde. La película se pega al molde y más o menos se desprende al abrirse. Los residuos de etiqueta permanecen suspendidos en el molde y el contenedor moldeado no se etiqueta correctamente y se debe desechar. Los errores de este tipo son provocados parcialmente por la contaminación de los moldes, la cual puede surgir después de ciclos de producción muy largos. Por ejemplo, los componentes de las tintas de imprimir se acumulan sobre la superficie del molde, lo cual favorece indeseablemente esta adherencia. Este problema está relacionado parcialmente con las condiciones de proceso durante el moldeo. De esta manera, las temperaturas y presión de inyección durante el moldeo por inyección en molde son especialmente altas, de manera que la película completa se caliente breve y fuertemente en la región del punto de inyección y se presione simultáneamente contra el molde en esta región por medio de una presión de inyección alta. Debido a estas condiciones, los problemas ocurren cada vez más precisamente en esta región debido a la adherencia al molde. La película se desprende en la región del punto de inyección, se deslamina y finalmente se pega en tiras, parcialmente sobre el interior del molde y parcialmente sobre la superficie del contenedor. En el alcance de la presente invención, se ha encontrado que esta deslaminación indeseable ocurre cada vez más en películas opacas, cuya resistencia mecánica es muy débil, debido a las vacuolas dentro de la película, que se pueden comparar con modalidades transparentes ó pigmentadas con blanco. Más aún, se ha encontrado que particularmente las películas opacas que tienen especialmente una densidad baja no pueden contrarrestar las tensiones mecánicas durante el etiquetaje en molde y se deslaminan especial y frecuentemente. Esto parece que se puede entender, ya que la resistencia mecánica de la matriz polimérica llega a ser muy débil si se reduce adicionalmente la densidad por más y más vacuolas. Sin embargo, las películas que tienen una densidad muy baja son requeridas por los usuarios precisamente en el campo del etiquetaje, ya que la densidad reducida ofrece un rendimiento de superficie alto y por lo tanto costos bajos. EP 0 715 951 describe una película opaca de varias capas que tiene una tendencia mejorada a dividirse. La película tiene una construcción de por lo menos tres capas hecha de una capa base y por lo menos una capa intermedia aplicada a la capa base y una capa de superficie que está sobre la misma. La capa base contiene de 2 a 30 por ciento en peso de partículas iniciadoras de vacuolas para reducir la densidad. La capa intermedia contiene adicionalmente de 1 a 25 por ciento en peso de partículas iniciadoras de vacuolas y por lo menos 2 por ciento en peso de ???2. La película se distingue por estructuras diferentes de la capa intermedia y de la capa base, a través de las cuales se obtiene un alto grado de blancura en relación con la tendencia baja a dividirse y con el peso por área bajo. Sin embargo, estas películas están sujetas a la desventaja de que la capa intermedia que contiene vacuolas influencia negativamente el brillo de la película.

EP O 321 843 describe una película que tiene una estabilidad de deslaminación inherente mejorada, que se construye a partir de una capa base y dos capas de superficie transparentes. La capa base contiene una mezcla de polipropileno, rellenadores para generar las vacuolas, y de 5 a 30 por ciento en peso de una resina de hidrocarburo. De conformidad con esta enseñanza, la adición de la resina mejora la estabilidad a la deslaminación de las películas. Sin embargo, estas películas están sujetas a la desventaja de que la resina es un componente problemático. En primer lugar, el uso de resinas eleva los costos de materia prima. Los componentes volátiles de la resina pueden vaporizarse y conducir a depósitos sobre los rodillos durante la fabricación o procesamiento de la película. Finalmente, la resina aumenta la tendencia de bloqueo de la película y conduce a problemas cuando no hay apilamiento durante el procesamiento. DE 39 33 695 describe una película que no se puede sellar que comprende una capa base a partir de polipropileno y por lo menos una capa de superficie, que está construida a partir de un copolímero de etileno-propileno especial. Este copolímero se distingue por un contenido de etileno de 1.2 a 2.8 por ciento en peso y un factor de distribución de > 10 y una entalpia de fusión de > 80 J/g y un índice de flujo fundido de 3 a 12 g/10 minutos (21.6 N y 230 °C). De conformidad con la descripción, las propiedades del copolímero se deben mantener dentro de estos límites estrechos para mejorar la capacidad para impresión y las propiedades visuales.

La presente invención se basa en el objeto de proveer una película opaca que tiene densidad baja la cual tiene que ser mejorada a la estabilidad mecánica durante el etiquetaje en molde. Tomando en consideración un buen rendimiento, la película tiene que tener una densidad baja, generalmente menor que 0.7 g/cm3, pero se tiene que usar de manera confiable en los métodos diferentes de etiquetaje en molde, sin la deslaminación de la película que ocurre cuando se abre el molde. En el alcance la presente invención, se encontró que para este propósito la tendencia a la división de la película se debe reducir y/o se debe aumentar la resistencia al desprendimiento inicial. Por lo tanto, el objeto también es proveer una película que tiene una densidad baja y resistencia al desprendimiento inicial alta. Por supuesto, las propiedades de uso deseadas de la película con respecto a su uso como una película para etiquetas deben mantenerse de lo contrario. De esta manera, por ejemplo, la película todavía debe tener una apariencia buena, un grado alto de blancura, capacidad para impresión buena, y propiedades antiestéticas buenas en consideración a la capacidad de no apilarse, etc. El objeto en el cual está basado la presente invención, se obtiene mediante una película de capas múltiples de polipropileno opaca orientada biaxialmente hecha a partir de una capa base, que contiene polipropileno y rellenadores iniciadores de vacuolas, y por lo menos una primera capa intermedia colocada sobre la misma y una primera capa de superficie colocada sobre la primera capa intermedia, la película teniendo una densidad de menos de 0.7 g/cm3, distinguida en que la primera capa intermedia esencialmente no tiene vacuolas y en que la primera capa de superficie contiene por lo menos 80 por ciento en peso de un copolímero de propileno-etileno aleatorio, que tiene un contenido de etileno de 1.2 a 2.8 por ciento en peso y un contenido de propileno de 97.2 a 98.8 por ciento en peso y un punto de fusión en la escala de 145 a 160 °C y una entalpia de fusión en la escala de 80 a 110 J/g. Se ha encontrado que la modificación de los polímeros de capa de superficie tiene una influencia sobre la resistencia al desprendimiento inicial de la película. Sorprendentemente, las películas comparables que tienen una capa de superficie de copolímero de polipropileno, cuyo contenido de etileno está arriba de 3 por ciento en peso y cuyo punto de fusión está por debajo de 145 °C y cuya entalpia de fusión está por debajo de 80 J/g, tienen resistencias al desprendimiento inicial significativamente bajas. Típicamente, las películas para etiquetas que tienen capas de superficie hechas a partir de copolímeros de propileno están provistas con un contenido de etileno alto, para asegurar una capacidad para impresión buena que es estable durante un largo tiempo. Estos copolímeros que tienen un contenido de etileno entre 3 y 6 por ciento en peso tienen estabilidad por sí mismos como el estándar para todas las aplicaciones en las cuales se requiere capacidad para impresión y/o capacidad para sellado de la película. La relación entre el copolímero especial de la capa de superficie de conformidad con la presente invención y la resistencia al desprendimiento inicial de la película no es completamente entendida científicamente. Sin embargo, se ha demostrado de manera reproducible que los parámetros citados del copolímero se deben conservar dentro de estos límites estrechos para obtener una resistencia al desprendimiento inicial mejorada. Si el contenido de etileno está por debajo de 1.2 por ciento en peso, la capacidad para impresión se daña, ya que posteriormente el efecto del tratamiento de superficie, el cual es un requerimiento para una capacidad para impresión buena, ya no es estable durante un largo tiempo. Con un contenido de etileno menor de 1.2 por ciento en peso, la tensión superficial baja por más de 6 mN/m dentro de 12 semanas, en valores de inicio típicos de aproximadamente 40 mN/m. Posteriormente, las películas se manifiestan debido a la adhesión pobre de tintas de imprimir. Si el contenido de etileno está por debajo de 3 por ciento en peso y el punto de fusión está por debajo de 145 °C, las películas despliegan una conservación de efecto corona buena, el cual, inicia desde 40 mN/m, estando todavía a aproximadamente 37 mN/m después de 12 semanas, pero la resistencia al desprendimiento inicial se empeora significativamente comparadas con las películas de conformidad con la presente invención. Las películas de conformidad con la presente invención tienen valores para la resistencia al desprendimiento inicial en la escala de 3.0 a 4.5 N/15 mm. El aumento del contenido de etileno a 4 por ciento en peso y la reducción del punto de fusión a aproximadamente 136 °C, por ejemplo, empeora la resistencia al desprendimiento inicial a aproximadamente 1.0 a 2.5 N/15 mm.

Los copolímeros de propileno que tienen un contenido de etileno bajo y un punto de fusión alto utilizados de conformidad con la presente invención son conocidos per se. De esta manera, enseñanzas diferentes describen el uso ventajoso de estas materias primas. Por ejemplo, en EP 0 361 280 se especifica que este material es ventajoso como una capa de superficie en películas que pueden ser revestidas con metal. DE 39 33 65 describe las propiedades adhesivas mejoradas de estas capas de superficie. Sin embargo, no fue conocido ni previsible que estos copolímeros tendrían un efecto favorable sobre la resistencia al desprendimiento inicial, el cual es demasiado bajo, como una capa de superficie en una película opaca que tiene densidad baja. Para el propósito de la presente invención, se prefieren especialmente copolímeros de propileno-etileno que tienen un contenido de etileno de 1.2 a 2.8 por ciento en peso, particularmente de 1.5 a 2.3 por ciento en peso. El punto de fusión preferiblemente está en la escala de 150 a 55 °C y la entalpia de fusión preferiblemente está en la escala de 90 a 100 J/g. El índice de flujo fundido generalmente es de 3 a 15 g/10 minutos, preferiblemente de 3 a 9 g/10 minutos (230 °C, 21.6 N DIN 53735). En general, la primera capa de superficie contiene por lo menos 80 por ciento en peso, preferiblemente de 95 a 100 por ciento en peso, particularmente de 98 a < 100 por ciento en peso de los copolímeros descritos. Además de este compuesto principal, la capa de superficie puede contener aditivos típicos tales como agentes antibloqueo, lubricantes, agentes antiestáticos, estabilizadores, y/o agentes de neutralización en las cantidades efectivas particulares. Posiblemente se pueden incluir cantidades pequeñas de un segundo polímero de propileno diferente, cuya proporción sin embargo, está preferiblemente por debajo de 20 por ciento en peso. Las modalidades de este tipo no son preferibles, sino que son concebibles si, por ejemplo, los aditivos se incorporan por medio de concentrados que están hechos a base de otros polímeros, tales como homopolímero de propileno u otros polímeros de propileno mezclados. El espesor de esta primera capa de superficie está generalmente en una escala de 0.5 a 5 µp?, preferiblemente de 0.5 a 3 µ??. Para mejorar las propiedades adhesivas, particularmente la capacidad para impresión, la primera capa de superficie generalmente se somete a un método para aumentar la tensión superficial de una manera conocida per se utilizando un tratamiento de corona, de flama, o de plasma. Típicamente, la tensión superficial en la primera capa de superficie de esta manera tratada posteriormente está en una escala de 35 a 45 mN/m. La película de conformidad con la presente invención se distingue adicionalmente por una densidad reducida, que es provocada por vacuolas en la capa base, lo cual provee simultáneamente la película con una apariencia opaca. "Película opaca" en el contexto de conformidad con la presente invención, significa una película opaca cuya transmisión de luz (ASTM-D 1003-77) es de a lo sumo 70 %, preferiblemente a lo sumo 50 %.

La capa base de la película de capas múltiples contiene poliolefina, preferiblemente un polímero de propileno, rellenadores iniciadores de vacuolas, y posiblemente aditivos típicos en las cantidades efectivas particulares. En general, la capa base contiene por lo menos 50 por ciento en peso, preferiblemente de 60 a 95 por ciento en peso, particularmente de 70 a 98 por ciento en peso, de la poliolefina, en cada caso con relación al peso de la capa. En una modalidad adicional, la capa base puede contener pigmentos adicionales, particularmente Ti02. Los polímeros de propileno se prefieren como las poliolefinas de la capa base. Estos polímeros de propileno contienen de 90 a 100 por ciento en peso, preferiblemente de 95 a 100 por ciento en peso, particularmente de 98 a 100 por ciento en peso de unidades de propileno y tienen un punto de fusión de 120 °C o mayor, preferiblemente de 150 a 170 °C, y generalmente un índice de flujo fundido de 1 a 10 g/10 minutos, preferiblemente de 2 a 8 g/10 minutos, a 230 °C y una fuerza de 21.6 N (DIN 53735). Los homopolímeros de propileno isotácticos que tienen una proporción atáctica de 15 por ciento en peso o menos, copolímeros de etileno y propileno que tienen un contenido de etileno de 5 por ciento en peso o menos, copolímeros de propileno con olefinas de C4-C8 que tienen un contenido olefínico de 5 por ciento en peso o menos, terpolímeros de propileno, etileno, y butileno que tienen un contenido de etileno de 10 por ciento en peso o menos y que tienen un contenido de butileno de 15 por ciento en peso o menos, representan los polímeros de propileno preferidos para la capa base, siendo especialmente preferidos los homopolímeros de propileno ¡sotácticos. Los porcentajes en peso especificados se refieren a los polímeros particulares. Más aún, una mezcla hecha a partir de los homopolímeros y/o copolímeros y/o terpolímeros de propileno y otras poliolefinas, particularmente hechas a partir de monómeros que tienen de 2 a 6 átomos de C, es adecuada, la mezcla conteniendo por lo menos 50 por ciento en peso, particularmente por lo menos 75 por ciento en peso de polímeros de propileno. Otras poliolefinas adecuadas en la mezcla polimérica, son polietilenos, particularmente HDPE, MDPE, LDPE, VLDPE, y LLDPE, la proporción de estas poliolefinas no excede 15 por ciento en peso con relación a la mezcla polimérica en cada caso. La capa base opaca de la película contiene rellenadores iniciadores de vacuolas en una cantidad de a lo sumo 30 por ciento en peso, preferiblemente de 5 a 25 por ciento en peso, particularmente de 8 a 20 por ciento en peso, con relación al peso de la capa base opaca. De conformidad con la presente invención, los rellenadores iniciadores de vacuolas son partículas sólidas las cuales son incompatibles con la matriz polimérica y conducen a la formación de cavidades similares a las vacuolas cuando la película se estira, el tamaño, el tipo, y el número de las vacuolas está en función de la cantidad y tamaño de las partículas sólidas y de las condiciones de estiramiento tales como la relación de estiramiento y la temperatura de estiramiento. Las vacuolas reducen la densidad y proveen la película con una característica de apariencia opaca, nacarada, la cual se origina debido a la dispersión ligera en los contornos "matriz polímero/vacuola". La dispersión ligera en las propias partículas sólidas generalmente contribuye comparativamente poco a la opacidad de la película. Típicamente, los rellenadores iniciadores de vacuolas tienen un tamaño mínimo de 1 µ?t?, para conducir a una efectiva, es decir, cantidad de vacuolas que hacen opacos. En general, el diámetro de partícula promedio de las partículas es de 1 a 6 µ??, preferiblemente de 1.5 a 5 µ??. El carácter químico de las partículas juega un rol subordinado. Los rellenadores iniciadores de vacuolas típicos son materiales orgánicos y/o inorgánicos que son incompatibles con el polipropileno, tal como óxido de aluminio, sulfato de aluminio, sulfato de bario, carbonato de calcio, carbonato de magnesio, silicatos tales como silicato de aluminio (arcilla de caolín) y silicato de magnesio (talco) y dióxido de silicio, de los cuales preferiblemente se utilizan el carbonato de calcio y el dióxido de silicio. Los polímeros utilizados típicamente los cuales son incompatibles con los polímeros de la capa base entran de la consideración como rellenadores orgánicos, particularmente copolímeros de olefinas cíclicas (COC) como se describe en EP-A-0 623 463, se prefieren poliésteres, poliestirenos, poliamidas, y polímeros orgánicos halogenados, poliésteres tales como teraftalato de polibutileno y copolímeros de ciclo-olefinas. Materiales incompatibles y/o polímeros incompatibles significan, de conformidad con la presente invención, que el material y/o el polímero existe en la película como partículas separas y/o como una fase separada.

En una modalidad adicional, la capa base puede contener pigmentos adicionales, en una cantidad de por ejemplo 0.5 a 10 por ciento en peso, preferiblemente de 1 a 8 por ciento en peso, particularmente de 1 a 5 por ciento en peso. Las especificaciones se relacionan con el peso de la capa base. De conformidad con la presente invención, los pigmentos son partículas incompatibles las cuales esencialmente no dan como resultado la formación de vacuolas al estirarse la película. El efecto colorante de los pigmentos es causado por las propias partículas. El término "pigmentos" generalmente está relacionado con un diámetro de partícula promedio en la escala de 0.01 a lo sumo 1 µ?? y comprende tanto "pigmentos blancos", los cuales colorean a las películas de blanco, así como también "pigmentos de color", los cuales proveen a la película con un coloreado ó color negro. En general, el diámetro de partícula promedio de los pigmentos está en la escala de 0.01 a 1 µ?t?, preferiblemente de 0.01 a 0.7 µ??, particularmente de 0.01 a 0.4 µ?t?. Los pigmentos típicos son materiales tales como óxido de aluminio, sulfato de aluminio, sulfato de bario, carbonato de calcio, carbonato de magnesio, silicatos tales como silicato de aluminio (arcilla de caolín) y silicato de magnesio (talco), dióxido de silicio, y dióxido de titanio, de los cuales se utilizan preferiblemente los pigmentos blancos tales como carbonato de calcio, dióxido de silicio, dióxido de titanio, y sulfato de bario. Se prefiere especialmente el dióxido de titanio. Varias modificaciones y revestimientos de T1O2 se conocen per se en la técnica relacionada. En una modalidad preferida de la presente invención, solamente la capa base de la película tiene vacuolas y la capa base no contiene pigmentos tal como ???2. Para estas modalidades, la densidad de la capa base está correlacionada únicamente con el "grado cavitario" ó volumen de cavidad de la capa base, es decir, la densidad más baja de la capa base, la más o más grande de las vacuolas están y por lo tanto lo más inestable de la capa base es la deslaminación. La densidad total de la película es, por supuesto, adicionalmente una función de la descomposición de las capas restantes, de manera que la densidad de la película como un todo puede variar dentro de los límites relativamente amplios y sin embargo puede existir una capa base fuertemente espumada que tiene una densidad baja. Para estas modalidades, la densidad de la capa base está en la escala de 0.35 a 0.6 g/cm3, preferiblemente de 0.4 a 0.5 g/cm3. Para modalidades las cuales, además de las partículas iniciadoras de vacuolas, contienen pigmentos tales como Ti02 en la capa base, la densidad de la película será comparativamente muy alta. En este caso, la densidad sola no es una medida única del grado cavitario, ya que no obstante una capa base espumada fuertemente, la densidad puede estar en un alcance típico debido a la influencia del peso específico mayor del ???2 (densidad de 4.2 g/cm3). En general, la densidad de la capa base para estas modalidades blanco-opaca está en la escala de 0.4 a 0.9 g/cm3, preferiblemente de 0.45 a 0.8 g/cm3. Para estas modalidades especiales, la densidad de la película como un todo, dependiendo del contenido de Ti02 en la capa base, puede ser mayor que 0.65 g/cm3. En ambos casos (capa base opaca y blanco-opaca) la enseñanza de conformidad con la presente invención permite la tendencia a la deslaminación de la película, la cual es provocada por una capa base inestable, a ser mejorada, en el sentido de que la resistencia al desprendimiento inicial se aumente por medio de la capa de la superficie seleccionada descrita anteriormente. De conformidad con la presente invención, la densidad de la película para las modalidades blanco-opacas descritas puede variar en una escala significativamente grande y generalmente está en una escala de 0.4 a 0.95 g/cm3, preferiblemente de 0.6 a 0.9 g/cm3. Para las modalidades preferidas sin Ti02 en la capa base, la densidad de la película es especialmente baja y está en la escala de 0.4 a 0.7 g/cm3, preferiblemente de 0.45 a 0.65 g/cm3, particularmente de 0.5 a 0.55 g/cm3. Estas densidades bajas ofrecen un rendimiento de superficie mayor y costos menores ak usuario final. De conformidad con la presente invención, una primera capa intermedia se une entre la primera capa de superficie y la capa base, es decir, una superficie de esta capa intermedia se une a la capa base y la segunda, superficie diametralmente opuesta, se une a la capa de superficie. Esta capa intermedia de la película de capas múltiples contiene generalmente una poliolefina, preferiblemente un polímero de propileno, y esencialmente no contiene rellenadores iniciadores de vacuolas, pero posiblemente contienen aditivos adicionales en las cantidades efectivas particulares y posiblemente pigmentos tal como ???2. En general, la primera capa intermedia contiene por lo menos 85 por ciento en peso, preferiblemente de 90 a < 100 por ciento en peso, particularmente de 95 a < 100 por ciento en peso de la poliolefina, cada uno en relación con el peso de la capa. Debido a esta estructura, la densidad de la primera capa intermedia es por lo menos 0.9 g/cm3 y está en la escala 0.95 a 1.2 g/cm3 para modalidades modificadas con Ti02. Se prefieren los polímeros de propileno como las poliolefinas para la primera capa intermedia. Estos polímeros de propileno contienen de 90 a 100 por ciento en peso, preferiblemente de 95 a 100 por ciento en peso, particularmente de 98 a 100 por ciento en peso de unidades de propileno y tienen un punto de fusión de 120 °C ó mayor, preferiblemente de 150 a 170 °C, y generalmente un índice de flujo fundido de 0.5 a 8 g/10 minutos, preferiblemente de 2 a 5 g/10 minutos, a 230 °C y una fuerza de 21.6 N (DIN 53735). Los homopolímeros de propileno isotácticos que tienen una proporción atáctica de 15 por ciento en peso o menos, copolímeros de etileno y propileno que tienen un contenido de etileno de 5 por ciento en peso o menos, copolímeros de propileno con olefinas de C -C8 que tienen un contenido olefínico de 5 por ciento en peso o menos, terpolímeros de propileno, etileno, y butileno que tienen un contenido de etileno de 10 por ciento en peso o menos y que tienen un contenido de butileno de 15 por ciento en peso o menos, representan los polímeros de propileno preferidos para la capa de núcleo, siendo especialmente preferidos los homopolímeros de propileno ¡sotácticos. Los porcentajes en peso especificados se refieren a los polímeros particulares. Más aún, una mezcla hecha a partir de los homopolímeros y/o copolímeros y/o termopolímeros de propileno citados y otras poliolefinas, particularmente hechas a partir de monómeros que tienen de 2 a 6 átomos de C, es adecuada, la mezcla conteniendo por lo menos 50 por ciento en peso, particularmente por lo menos 75 por ciento en peso de polímeros de propileno. Otras poliolefinas adecuadas en la mezcla polimérica, son polietilenos, particularmente HDPE, MDPE, LDPE, VLDPE, y LLDPE, la proporción de estas poliolefinas no excede 15 por ciento en peso con relación a la mezcla polimérica en cada caso. En una modalidad preferida, la primera capa intermedia contiene pigmentos en una cantidad de a lo sumo 15 por ciento en peso, preferiblemente de 1 a 10 por ciento en peso, particularmente de 2 a 8 por ciento en peso, en relación con el peso de la primera capa intermedia. Se han descrito pigmentos adecuados con detalle en relación con la capa base. Éstos también se pueden utilizar en la primera capa intermedia. Ti02 también es preferido como un pigmento para esta capa intermedia. El espesor de la primera capa intermedia generalmente es de 1 a 15 µ??, preferiblemente de 1 a 10 µ??.

El espesor total de la película generalmente está en una escala de 2 a 120 µp?, preferiblemente de 30 a 100 µ??, particularmente de 50 a 90 µ??. En una modalidad preferida, la película, la cual está construida a partir de por lo menos tres capas, tiene incluso capas adicionales. Las modalidades de cuatro capas y cinco capas son especialmente ventajosas, las cuales tienen una segunda capa de superficie (películas de cuatro capas) sobre el lado diametralmente opuesto de la capa base o tienen adicionalmente una segunda capa intermedia y una segunda capa de superficie unida a la misma (películas de cinco capas). La segunda capa de superficie contiene generalmente por lo menos 80 por ciento en peso, preferiblemente de 90 a < 100 por ciento en peso, de polímeros poliolefinicos o mezclas de los mismos. Poliolefinas adecuadas son, por ejemplo, polietilenos, homopolímeros de propileno (como se describió para la capa base), copolímeros de propileno, y/o terpolímeros de propileno. Copolímeros o terpolímeros de propileno adecuados son hechos generalmente de por lo menos 50 por ciento en peso de propileno y tienen unidades de etileno y/o butileno como los comonómeros. Los polímeros mezclados preferidos son copolímeros de etileno-propileno aleatorios que tienen un contenido de etileno de 2 a 10 por ciento en peso, preferiblemente de 5 a 8 por ciento en peso, ó copolímeros de propileno-butileno- aleatorios que tienen un contenido de butileno de 4 a 25 por ciento en peso, preferiblemente de 10 a 20 por ciento en peso, cada una en relación con el peso total de los copolímeros, ó terpolímeros de etileno-propileno-butileno-1 que tienen un contenido de etileno de 1 a 10 por ciento en peso, preferiblemente de 2 a 6 por ciento en peso, y un contenido de butileno-1 de 3 a 20 por ciento en peso, preferiblemente 8 a 10 por ciento en peso, cada uno en relación con el peso total del terpolímero. Estos copolímeros y terpolímeros generalmente tienen un índice de flujo fundido de 3 a 15 g/10 minutos, preferiblemente de 3 a 9 g/10 minutos (230 °C, 21.6 N DIN 53735) y un punto de fusión de 70 a 145 °C, preferiblemente de 90 a 140 °C (DSC). Polietilenos adecuados son, por ejemplo, HDPE, MDPE, LDPE, LLDPE, VLDPE, de los cuales se prefieren especialmente los tipos HDPE y MDPE. HDPE generalmente tiene un MFI (50 N/190 °C) mayor que 0.1 a 50 g/10 minutos, preferiblemente de 0.6 a 20 g/10 minutos, medido de conformidad con DIN 53735 y un número de viscosidad medido de conformidad con DIN 53728, parte 4, ó ISO 1 191 , en la escala de 100 a 450 cm3/g, preferiblemente de 120 a 280 cm3/g. La cristalinidad es de 35 a 80 %, preferiblemente de 50 a 80 %. La densidad, medida a 23 °C de conformidad con DIN 53479, método A, ó ISO 1183, está en la escala de > 0.94 a 0.96 g/cm3. El punto de fusión, medido utilizando DSC (valor máximo de la curva de fusión, velocidad de calentamiento 20 °C/minutos), es de entre 120 y 140 °C. El MDPE adecuado generalmente tiene un MFI (50 N/190 °C) mayor que 0.1 a 50 g/10 minutos, preferiblemente de 0.6 a 20 g/10 minutos, medido de conformidad con DIN 53735. La densidad, medida a 23 °C de conformidad con DIN 53479, método A, ó ISO 1183, está en la escala de > 0.925 a 0.94 g/cm3. El punto de fusión, medido utilizando DSC (valor máximo de la curva de fusión, velocidad de calentamiento 20 °C/minutos), es de entre 115 y 130 °C. Con respecto al uso de la película como una película para etiquetas en molde, una mezcla hecha a partir de copolímeros y/o terpolímeros de propileno descritos y los polietilenos citados, se prefiere especialmente para la segunda capa de superficie. Estas mezclas de capa de superficie son ventajosas para producir una rugosidad de superficie la cual influencia favorablemente la aplicación libre de burbujas y la adhesión de la etiqueta durante los procedimientos de moldeo por inyección o moldeo por soplado. Para este propósito, mezclas de capa de superficie que contienen HDPE y/o MDPE, que tienen una proporción de HDPE ó MDPE de 10 a 50 por ciento en peso, particularmente de 15 a 40 por ciento en peso, son especialmente ventajosas. En principio, la segunda capa intermedia puede, como la capa base descrita, ser una capa de polipropileno que contiene vacuolas que tiene rellenadores con respecto a los polímeros y aditivos. La segunda capa intermedia también puede ser construida como la primera capa intermedia descrita libre de vacuolas o como la segunda capa de superficie descrita, modalidades que utilizan mezclas que contienen HDPE ó MDPE para reforzar la rugosidad también son concebibles. En general, no se agrega Ti02 a la segunda capa intermedia. Ya que este lado mira hacia el contenedor en el uso como una película para etiquetas de conformidad con la presente invención, la adición de ???2 a esta capa no provee ventajas. El espesor de la segunda capa intermedia es de 1 a 15 ??µ, preferiblemente de 2 a 10 ??µ. En una modalidad adicional de la presente invención, la película puede ser un revestimiento de metal sobre la superficie de la primera capa de superficie. Para este propósito, se pueden utilizar los métodos típicos, tales como vaporización térmica, chisporroteo, vaporización de haz de electrones, y métodos similares. Preferiblemente una capa de aluminio, con un espesor de 10 a 200 nm, por ejemplo, se aplica de conformidad con uno de los métodos citados. Estos métodos se distinguen por un brillo metálico especial, que puede ser espacialmente deseable para aplicaciones de etiquetas de alto valor. Para mejorar las propiedades específicas de la película de poliolefina de conformidad con la presente invención inclusive adicionalmente, la capa base, la(s) capa(s) intermedia(s) e inclusive la capa de superficie(s) puede(n) contener aditivos adicionales en las cantidades efectivas particulares, preferiblemente agentes antiestáticos y/o agentes antibloqueo y/o lubricantes y/o estabilizadores y/o agentes de neutralización, los cuales son compatibles con los polímeros de propileno de la capa base y de la capa de superficie(s), con la excepción de los agentes antibloqueo, los cuales generalmente son incompatibles y se utilizan preferiblemente en la capa de superficie(s). Todas la especificaciones en cantidades en por ciento en peso en la siguiente modalidad se refieren a la capa o capas a las cuales se puede agregar el aditivo.

Los agentes antiestáticos preferidos son sulfonatos alcano-alcalinos, poliéster modificado, es decir, siloxanos polidiorgánicos etoxilados y/o propoxilados (polidialquil siloxanos, polialquil fenil siloxanos, y similares) y/o aminas terciarias esencialmente de cadena ramificada y alifáticas saturadas que tienen un residuo alifático que tiene de 10 a 20 átomos de carbono, las cuales están sustituidas con grupos h¡drox¡-(Ci-C4)-alqu¡lo, N,N-bis-(2-hidroxietil)-alquil aminas que tienen de 10 a 20 átomos de carbono, preferiblemente de 12 a 18 átomos de carbono, siendo especialmente adecuado en el residuo alquilo. La cantidad efectiva de agente antiestático está en la escala de 0.05 a 0.3 por ciento en peso. Más aún, el monoestearato de glicerina se utiliza preferiblemente como un agente antiestático en una cantidad de 0.03 % a 0.2 %. Agentes antibloqueo adecuados son aditivos inorgánicos tales como dióxido de silicio, carbonato de calcio, silicato de magnesio, silicato de aluminio, fosfato de calcio, y similares, y/o polímeros orgánicos incompatibles tales como poliamidas, poliésteres, policarbonatos y similares, polímeros de formaldehído y benzoguanamina, dióxido de silicio y carbonato de calcio son preferidos. La cantidad efectiva del agente antibloqueo está en la escala de 0.1 a 2 por ciento en peso, preferiblemente de 0.1 a 0.5 por ciento en peso. El tamaño de partícula promedio es de entre 1 y 6 µ?t?, particularmente 2 y 5 µ??, partículas que tienen una forma esférica, como se describe en EP-A-0 236 945 y DE-A-38 01 535, siendo especialmente adecuadas. Los agentes antibloqueo preferiblemente se agregan a las capas de superficie.

Los lubricantes son amidas de ácido alifático mayores, ésteres de ácido alifático mayores, ceras, y jabones metálicos, así como también polidimetil siloxanos. La cantidad efectiva de lubricante está en la escala de 0.1 a 3 por ciento en peso. Es especialmente adecuada la adición de las amidas de ácido alifático mayores en la escala de 0.15 a 0.25 por ciento en peso en la capa base y/o las capas de superficie. Una amida de ácido alifático particularmente adecuada es una amida de ácido erúcico. Se prefiere la adición de los polidimetil siloxanos en la escala de 0.3 a 2.0 por ciento en peso, particularmente polidimetil siloxanos que tienen una viscosidad de 10,000 a 1 ,000,000 mm2/segundos. Es especialmente favorable la adición de los polidimetil siloxanos a una o ambas capas de superficie. Los compuestos estabilizadores típicos para etileno, propileno y otros polímeros de olefina se pueden utilizar como estabilizadores. La cantidad agregada es entre 0.05 y 2 por ciento en peso. Son especialmente adecuados estabilizadores fenólicos, estearatos de tierras alcalinas/alcalinas, y/o carbonatas de tierras alcalinas/alcalinas. Los estabilizadores fenólicos se prefieren en una cantidad de 0.1 a 0.6 por ciento en peso, particularmente de 0.15 a 0.3 por ciento en peso y que tienen una masa molecular de más de 500 g/moles. Son especialmente ventajosos: pentaeritritil-tetraquis-3-(3,5-di-but¡lo terciario-4-hidroxifenil)-propianato ó 1 ,3,5-trimetil-2,4,6-tris(3,5-di-butilo terciario-4-h¡droxibenc¡l)benceno.

Los agentes de neutralización son preferiblemente estearato de calcio y/o carbonato de calcio y/o d ¡ hid rota I cita sintética (SHYT) de un tamaño de partícula promedio de a lo sumo 0.7 µ?tp, un tamaño de partícula absoluto de menos de 10 µ?t?, y un área de superficie específica de por lo menos 40 m2/g. En general, los agentes de neutralización se utilizan en una cantidad de 50 a 1000 ppm en relación con la capa. Más aún, la presente invención se refiere a un método para fabricar la película de capas múltiples de conformidad con la presente invención de conformidad con los métodos de coextrusión conocidos per se, siendo preferido particularmente el método de Stenter. En el curso de este método, los materiales fundidos que corresponden a las capas individuales de película se coextruyen a través de un dado plano, la película de esta manera obtenida se extiende sobre uno o más rodillo(s) para solidificación, la película subsecuentemente se estira (orientada), y la película estirada se fija de manera térmica y posiblemente se trata con un método de plasma, de corona, o de flama sobre la capa de superficie provista para tratamiento. Especialmente, como es típico en el método de extrusión, para este propósito el polímero y/o la mezcla polimérica de las capas individuales se comprime en un extrusor y se licúa, los rellenadores iniciadores de vacuolas y otros aditivos posiblemente agregados ya son capaces de estar contenidos en el polímero y/o en la mezcla polimérica. De manera alternativa, estos aditivos también se pueden incorporar por medio de un masterbatch.

Posteriormente los materiales fundidos se presionan simultáneamente a través de un dado plano (dado de hoja), y la película de capas múltiples extraída se extiende sobre uno o más rodillos desmontables a una temperatura de 5 a 100 °C, preferiblemente de 10 a 50 °C, de manera que se enfríe y solidifique. La película de esta manera obtenida posteriormente se estira longitudinal y transversalmente hacia la dirección de extrusión, lo cual conduce a una orientación de las cadenas moleculares. El estiramiento longitudinal preferiblemente se lleva a cabo a una temperatura 80 a 150 °C, convenientemente con la ayuda de dos rodillos que avanzan a velocidades diferentes correspondientes a la relación de estiramiento deseado, y el estiramiento transversal se lleva a cabo preferiblemente a una temperatura de 120 a 170 °C con la ayuda de una estructura de bastidor. Las relaciones de estiramiento longitudinal están en la escala de 4 a 8, preferiblemente 4.5 a 6. Las relaciones de estiramiento transversal están en la escala de 5 a 10, preferiblemente 7 a 9. El estiramiento de la película es seguido por la unión térmica (tratamiento con calor), la película se mantiene aproximadamente 0.1 a 10 segundos a una temperatura de 100 a 160 °C. De manera subsecuente la película se enrolla de una forma típica utilizando un dispositivo de enrollamiento. Preferiblemente, una o ambas superficies de la película son tratadas con un método de plasma, de corona, o de flama de conformidad con uno de los métodos conocidos después del estiramiento biaxial. La intensidad de tratamiento generalmente está en la escala de 35 a 50 mN/m, preferiblemente de 37 a 45 mN/m, particularmente de 39 a 40 mN/m. Para el tratamiento de corona alternativo, la película se guía entre dos elementos conductores utilizados como electrodos, siendo aplicado un voltaje alto entre los electrodos, usualmente que alterna voltaje (aproximadamente 10,000 V y 10,000 Hz), pueden ocurrir aspersión o descargas de corona. A través de la descarga de corona, el aire arriba de la superficie de película se ioniza y reacciona con las moléculas de la superficie de película, de manera que las intercalaciones polares se originan en la matriz polimérica esencialmente no polar. Las intensidades de tratamiento están en el alcance típico, siendo preferido de 35 a 45 mN/m. Se utilizan los siguientes métodos de medición para caracterizar las materias primas y las películas: Indice de flujo fundido El índice de flujo fundido se midió de conformidad con DIN 53735 carga de 21.6 N y 230 °C.

Transmisión de luz La transmisión de lux se midió de conformidad con ASTM-D 1003-77.

Turbidez La turbidez de la película se midió de conformidad con ASTM-D 1003-52.

Brillo El brillo se determinó de conformidad con DIN 67530. El valor reflector se midió como la característica óptica para la superficie de una película. En base a las normas ASTM-D 523-78 e ISO 2813, el ángulo de incidencia se estableció en 20° (ó 60° para superficies mate). Un haz e luz es incidente en el ángulo de incidencia establecido sobre la superficie de prueba plana y se refleja y/o dispersa a partir de la misma. Los haces de luz incidentes sobre el receptor fotoelectrónico se despliegan como la variable eléctrica proporcional. El valor medido es de menos dimensión y se debe especificar con el ángulo de incidencia.

Opacidad y grado de blancura La opacidad y grado de blancura se determinaron con la ayuda del fotómetro de remisión electrónico. La opacidad se determinó de conformidad con DIN 53146. El grado de blancura se definió como WG = RY + 3RZ - 3RX, WG siendo el grado de blancura, y RY, RZ, y RX siendo correspondientes a los factores de reflexión cuando se utilizan los filtros de medición de color Y, Z y X. Se utilizó un blanco hecho de sulfato de bario (DIN 3 5033 parte 9) como el estándar blanco. Hay una descripción extensa, por ejemplo, en HansI Loos "Farbmessungen [Color Measurements]", Verlag Beruf und Schule, Itzehoe (1989).

Determinación del contenido de etileno El contenido de etileno de los copolímeros se determinó utilizando espectroscopia por NMR 3C. Las mediciones se llevaron a cabo utilizando un espectómetro de resonancia nuclear de Broker Avance 360. El polímero a ser caracterizado se disolvió en tetracloroetano, de manera que resultó un 10 % de mezcla. El octametil tetrasiloxano (OMTS) se agregó como un estándar de referencia. El espectro de resonancia nuclear se midió a 120 °C. Los espectros se analizaron como se describe en J. C. Randall, Polymer Sequence Distribution (Academic Press, New York, 1977).

Punto de fusión y entalpia de fusión El punto de fusión y la entalpia de fusión se determinaron utilizando la medición DSC (calorimetría de exploración diferencial) (DIN 51007 y DIN 53765). Varios miligramos (3 a 5mg) de la materia prima a ser caracterizada se calentaron en un calorímetro diferencial a una velocidad de calentamiento de 20 °C por minuto. El flujo térmico se trazó contra la temperatura y el punto de fusión se determinó como el valor máximo de la curva de fusión y la entalpia de fusión se determinó como el área del pico de fusión particular.

Densidad La densidad se determinó de conformidad con DIN 53479, método A.

Resistencia al desprendimiento inicial Para determinar la resistencia al desprendimiento inicial, la capa de superficie de conformidad con la presente invención de la película se selló contra una película de empaque sellable transparente (tipo Trespaphan GND 30). Para este propósito, dos tiras de película de 15 mm de ancho se colocaron una sobre la parte superior de la otra y se sellaron a una temperatura de 130 °C y a un tiempo de sellado de 0.5 segundos y una presión de sellado de 10 N/cm2 en un dispositivo de sellado HSG/ETK de Brugger. De manera subsecuente, las dos tiras se separan de conformidad con el método de pelado T. En este caso, el diagrama de fuerza-distancia durante el pelado se midió de manera usual. La fuerza máxima antes del desprendimiento de la muestra sellada se especificó como la resistencia al desprendimiento inicial.

Tensión superficial La tensión superficial se determinó por medio de métodos de tintas de conformidad con DIN 53364.

Ahora se explicará la presente invención por medio de los siguientes ejemplos.

EJEMPLO 1 Una película precursora de cinco capas se extruyó de conformidad con el método de extrusión a partir de un dado de hoja a una temperatura de extrusión de 240 a 250 °C. Esta película precursora primero se estiró sobre un rodillo de enfriamiento y se enfrió. De manera subsecuente, la película precursora se orientó en las direcciones longitudinal y transversal y finalmente se fijó. La superficie de la primera capa de superficie se pretrató utilizando un método de corona para aumenta le tensión superficial. La película de cinco capas tuvo una construcción de capas de primera capa de superficie/primera capa intermedia/ capa base/segunda capa intermedia/segunda capa de superficie. Las capas individuales de la película tuvieron la siguiente composición: Primera capa de superficie (1.0 µ?t?): 100 por ciento en peso de copolímero de etileno-propileno que tiene una proporción de etileno de 1.7 por ciento en peso (con relación al copolímero) y un punto de fusión de 155 °C; y un índice de flujo fundido de 8.5 g/10 minutos a 230 °C y una carga de 2.16 kg (DIN 53735) y una entalpia de fusión de 96.9 J/g.

Primera capa intermedia (4 µ??): 100 por ciento en peso de homopolímero de propileno (PP) que tiene una proporción de n-heptano-soluble de 4.5 por ciento en peso (con relación a 100 % de PP) y un punto de fusión de 165 °C; y un índice de flujo fundido de 3.2 g/10 minutos a 230 °C y una carga de 2.16 kg (DIN 53735).

Capa base: 86.6 por ciento en peso de homopolímero de propileno (PP) que tiene una proporción de n-heptano-soluble de 4.5 por ciento en peso (con relación a 100 % de PP) y un punto de fusión de 165 °C; y un índice de flujo fundido de 3.2 g/10 minutos a 230 °C y una carga de 2.16 kg (DIN 53735). 10 por ciento en peso de carbonato de calcio que tiene un diámetro de partícula promedio de 3.5 µ??. 3 por ciento en peso de dióxido de titanio que tiene un diámetro de partícula promedio de 0.1 a 0.3 µ??. 0.2 por ciento en peso de amina alifática terciaria como un agente antiestático (Armostat 300). 0.2 por ciento en peso de amida de ácido erúcico como un lubricante (ESA).

Segunda capa intermedia (4 µ??): 100 por ciento en peso de homopolímero de propileno (PP) que tiene una proporción de n-heptano-soluble de 4.5 por ciento en peso (con relación a 100 % de PP) y un punto de fusión de 165 °C; y un índice de flujo fundido de 3.2 g/10 minutos a 230 °C y uyna carga de 2.16 kg (DIN 53735).

Segunda capa de superficie (3 µ?t?): 65 por ciento en peso de copolímero de etileno-propileno que tiene una proporción de etiieno de 4 por ciento en peso (con relación al copolímero) y un punto de fusión de 136 °C; y un índice de flujo fundido de 7.3 g/10 minutos a 230 °C y 2.16 kg de carga (DIN 53735) y una entalpia de fusión de 64.7 J/g. 34.8 por ciento en peso de polietileno que tiene una densidad de 0.93 g/cm3 y un índice de flujo fundido (190 °C 50 N) de 0.8 g/10 minutos. 0.2 por ciento en peso de agente antibloqueo que tiene un diámetro de partícula promedio de aproximadamente 4 µ?? (Sylobloc 45).

Todas las capas de la película contenían adicionalmente un estabilizador y un agente de neutralización en cantidades típicas. Las siguientes condiciones y temperaturas específicas se seleccionaron durante la fabricación de la película: Extrusión: temperatura de extrusión aprox. de 245 °C Rodillo de enfriamiento: temperatura de 25 °C Estiramiento longitudinal: T = 105 °C Estiramiento longitudinal por el factor 5 Estiramiento transversal: T = 149 °C Estiramiento transversal por el factor 9 Unión: T = 143 °C La película se trató superficialmente sobre la superficie de la primera capa de superficie utilizando un método de corona y tuvo una tensión superficial de 38 mN/m. La película tuvo un espesor de 60 µ??.

EJEMPLO 2 Se fabricó una película de conformidad con el Ejemplol . En contraste al Ejemplo 1 , la primera capa de superficie contenía adicionalmente 0.1 por ciento en peso de agente antibloqueo (Sylobioc 45). El contenido de copolímero de propileno en la capa de superficie se redujo correspondientemente.

EJEMPLO COMPARATIVO 1 Se fabricó una película como se describió en el Ejemplo 1. En contraste al Ejemplo 2, se alteró la composición de la primera capa de superficie. La primera capa de superficie ahora contenía 99.9 por ciento en peso de un copolímero de propileno-etileno aleatorio que tiene una proporción de etileno de 4 por ciento en peso (con relación al copolimero), un punto de fusión de 136 °C; un índice de flujo fundido de 7.3 g/10 minutos a 230 °C y una carga de 2.16 kg (DIN 53735) y una entalpia de fusión de 64.7 J/g.

EJEMPLO COMPARATIVO 2 Se fabricó una película como se describió en el Ejemplo 1. En contraste al Ejemplo 1 , se cambió la composición de la primera capa de superficie. La primera capa de superficie ahora contenía homopolímero de propiieno (PP) que tiene una proporción de n-heptano-soluble de 4.5 por ciento en peso (con relación a 100 % de PP), y un punto de fusión de 165 °C; y un índice de flujo fundido de 3.2 g/10 minutos a 230 °C y una carga de 2.16 kg (DIN 53735). Las propiedades de las películas de conformidad con los ejemplos y los ejemplos comparativos se enlistan en el Cuadro 1. Se muestra que las películas de conformidad con la presente invención de conformidad con los Ejemplos 1 y 2 tienen resistencias al desprendimiento inicial sobresalientes y tienen simultáneamente todas las propiedades esenciales para el uso de la película como una etiqueta en molde, particularmente con una tensión superficial alta la cual es estable por largo tiempo.

CUADRO 1

Claims

NOVEDAD DE LA INVENCION REIVINDICACIONES 1.- Una película de capas múltiples de polipropileno opaca orientada biaxialmente hecha a partir de una capa base y por lo menos una primera capa intermedia colocada sobre la misma y una primera capa de superficie colocada sobre la primera capa intermedia, caracterizada porque la primera capa intermedia esencialmente no tiene vacuolas y la primera capa de superficie contiene por lo menos 80 por ciento en peso de un copolímero de propileno-etileno, el cual tiene un contenido de etileno de 1.2 a < 2.8 por ciento en peso y un contenido de propileno de 97.2 - 98.8 por ciento en peso y un punto de fusión en la escala de 145 a 160 °C y una entalpia de fusión de 80 a 10 J/g y la capa base contiene vacuolas y tiene una densidad en la escala de 0.35 a 0.6 g/cm3 y no contiene aditivos cuya densidad esté arriba de la densidad del polipropileno y la densidad de la película total está en la escala de 0.4 a 0.7 g/cm3. 2.- Una película de capas múltiples de polipropileno opaca orientada biaxialmente hecha a partir de una capa base y por lo menos una primera capa intermedia colocada sobre la misma y una primera capa de superficie colocada sobre la primera capa intermedia, caracterizada porque la primera capa intermedia esencialmente no tiene vacuolas y la primera capa de superficie contiene por lo menos 80 por ciento en peso de un copolímero de propiieno-etileno, el cual tiene un contenido de etileno de 1.2 a < 2.8 por ciento en peso y un contenido de propileno de 97.2 - 98.8 por ciento en peso y un punto de fusión en la escala de 145 a 160 °C y una entalpia de fusión de 80 a 110 J/g y la capa base contiene vacuolas y tiene una densidad en la escala de 0.4 a 0.9 g/cm3 y contiene adicionalmente "???2 y la densidad de la película total está en la escala de 0.45 a 0.95 g/cm3. 3. - La película de conformidad con la reivindicación 1 ó 2, caracterizada además porque el copolímero de propiieno-etileno contiene de 1.5 a 2.3 por ciento en peso de etileno y tiene un punto de fusión en la escala de 50 a 55 °C y una entalpia de fusión de 90 a 100 J/g. 4. - La película de conformidad con una de las reivindicaciones 1 a 3, caracterizada además porque la capa de superficie contiene adicionalmente homopolímero de propileno, copolímero de propileno, y/o terpolímero de propileno, estos polímeros siendo diferentes del primer copolímero de propileno y el contenido de propileno de estos polímeros siendo de por lo menos 80 por ciento en peso, y sus proporciones en la capa de superficie siendo de a lo sumo 20 por ciento en peso, preferiblemente de 2 a 10 por ciento en peso. 5. - La película de conformidad con una de las reivindicaciones 1 a 4, caracterizada además porque el espesor de la primera capa de superficie es de 0.5 a 3 µ?t?. 6. - La película de conformidad con una de las reivindicaciones 1 a 5, caracterizada además porque la superficie de la primera capa de superficie es pretratada utilizando un método de corona, de plasma, o de flama. 7. - La película de conformidad con una de las reivindicaciones 1 a 6, caracterizada además porque la capa base hecha a partir de homopolímero de propileno contiene de 5 a 30 por ciento en peso de rellenadores iniciadores de vacuolas. 8. - La película de conformidad con una de las reivindicaciones 1 a 7, caracterizada además porque la primera capa intermedia está hecha de por lo menos 50 por ciento en peso, preferiblemente de 80 a 90 por ciento en peso de homopolímero de propileno y contiene adicionalmente de 1 a 15 por ciento en peso de T1O2. 9. - La película de conformidad con una de las reivindicaciones 1 a 8, caracterizada además porque la segunda capa de superficie se aplica al lado diametral mente opuesto de la capa base y la película es de cuatro capas. 10.- La película de conformidad con una de las reivindicaciones 1 a 9, caracterizada además porque la segunda capa de superficie contiene por lo menos de 80 a < 100 por ciento en peso de una mezcla polimérica, la mezcla comprende polímeros de propileno que tienen por lo menos 80 por ciento en peso de unidades de propileno y un polietileno y la mezcla contiene de 10 a 50 por ciento en peso del polietileno con relación al peso de la mezcla. 11. - La película de conformidad con una de las reivindicaciones 1 a 10, caracterizada además porque la primera y/o la segunda capa de superficie contiene un agente antibloqueo. 12. - La película de conformidad con una de las reivindicaciones 1 a 1 1 , caracterizada además porque una segunda capa intermedia se aplica entre la capa base y la segunda capa de superficie y la película es de cinco capas. 13. - La película de conformidad con una de las reivindicaciones 1 a 12, caracterizada además porque la segunda capa intermedia contiene de 5 a 20 por ciento en peso de partículas iniciadoras de vacuolas. 14. - La película de conformidad con una de las reivindicaciones 1 a 13, caracterizada además porque la capa base contiene adicionalmente un agente antiestático y un lubricante. 5. - La película de conformidad con una de las reivindicaciones 1 a 14, caracterizada además porque la primera y/o la segunda capa intermedia contiene un agente antiestático y/o lubricante. 16. - La película de conformidad con una de las reivindicaciones 1 a 15, caracterizada además porque la primera y/o la segunda capa de superficie contiene adicionalmente un agente antibloqueo y/o lubricante y/o agente antiestático. 17. - La película de conformidad con una de las reivindicaciones 1 a 6, caracterizada además porque la primera capa de superficie está provista con una impresión que no cubre su área completa. 18.- El uso de la película como la que se reclama en una de las reivindicaciones 1 a 17, para el etiquetaje en molde de contenedores moldeados por inyección a partir de termoplásticos, preferiblemente polietileno o propileno, en donde el lado de la película diametralmente opuesto a la primera capa de superficie mira hacia el contenedor durante el etiquetaje y la primera capa de superficie forma la parte exterior de la etiqueta.