DE4202982A1

DE4202982A1 - Siegelbare, opake, biaxial orientierte polypropylen-mehrschichtfolie, verfahren zu ihrer herstellung und ihre verwendung

Info

Publication number: DE4202982A1
Application number: DE4202982A
Authority: DE
Inventors: Detlef Erich Dr Schuhmann; Herbert Dr Peiffer; Gunter Dr Schloegl
Original assignee: Hoechst AG
Current assignee: Treofan Germany GmbH and Co KG
Priority date: 1992-02-03
Filing date: 1992-02-03
Publication date: 1993-08-05

Description

Die Erfindung betrifft eine siegelbare, opake, biaxial orientierte Polypropylen- Mehrschichtfolie aus einer Kernschicht und einer einseitig oder beidseitig darauf angeordneten Zwischenschicht/en und einer einseitig oder beidseitig auf der/den Zwischenschicht/en oder der Kernschicht angeordneten Deck schicht/en.

Die Kernschicht enthält im wesentlichen ein Polypropylenpolymer oder eine Polypropylenmischung und Calciumcarbonatpartikel einer bestimmten kritischen Größe und gegebenenfalls Titandioxid. Die Zwischenschicht/en enthält/enthalten im wesentlichen ein Polypropylenpolymer oder eine Polypropylenmischung und gegebenenfalls zugesetztes Titandioxid und/oder Kohlenwasserstoffharz. Beid seitig angeordnete Zwischenschichten können nach ihrem Aufbau, ihrer Zu sammensetzung und ihrer Dicke gleich oder verschieden sein. Die Deck schicht/en enthält/enthalten im wesentlichen Co- und/oder Terpolymere aus α-Olefinen mit 2 bis 10 Kohlenstoffatomen, gegebenenfalls gemischt mit Poly propylen. Beidseitig angeordnete Deckschichten können nach ihrem Aufbau, ihrer Zusammensetzung und ihrer Dicke gleich oder verschieden sein. Minde stens eine Deckschicht der Mehrschichtfolie ist siegelbar und nicht dicker als 0,4 µm. Das Polymere der Deck- und/oder Zwischenschicht/en kann gege benenfalls peroxidisch abgebaut sein.

Die Erfindung betrifft ferner ein Verfahren zur Herstellung der Mehrschichtfolie sowie ihre Verwendung.

Opake Folien sind allgemein bekannt. So wird beispielsweise in der EP-A- 00 18 087 eine fünfschichtige siegelfähige Folie beschrieben, die eine vakuolen haltige Basisschicht, hergestellt aus Propylenhomopolymer und Calciumcar bonat, aufweist, eine Zwischenschicht aus Propylenhomopolymer und Kohlen wasserstoffharz hat und deren siegelfähige Deckschichten aus Propylen/Ethylen- Copolymeren bestehen.

Bedingt durch die dicke Zwischenschicht aus Polypropylen und Kohlenwasser stoffharz weist die Folie bessere mechanische Eigenschaften sowie einen höhe ren Glanz auf als Folien nach dem Stand der Technik. Daneben ist die Folie infolge der aufgeprägten Siegelschichten aus Propylen/Ethylen-Copolymeren gut coronabehandelbar. Verbesserungswürdig ist die Folie im Glanz und im Weißgrad bzw. in der Opazität. Die noch nicht optimalen Glanzwerte resultieren aus der üblichen Deckschichtdicke von 0,5 bis 2 µm, und die niedrigen Opazitätswerte sind auf die dicken transparenten Zwischenschichten zurückzuführen. Für die vakuolenhaltige Kernschicht bleibt nur ein geringer Dickenanteil übrig.

Aus der EP-A-03 12 226 ist eine mehrschichtige opake Folie bekannt, bei der eine Deckschicht aus einem gut bedruckbaren (printable) Polymer besteht, die eine Zwischenschicht aus Propylenhomopolymeren aufweist und eine Kern schicht hat, die vakuolenhaltig ist. Die Folie soll sich - gesehen von der Hömo polymerseite aus - durch einen guten Glanz auszeichnen. Bedingt durch die angegebenen Schichtdickenverhältnisse ist - ähnlich wie in EP-A-00 18 087 - der Oberflächenglanz und die Opazität bzw. der Weißgrad verbesserungswürdig.

In der EP-A-04 08 971 wird eine Folie mit hohem Weißgrad und hoher Opazität beschrieben, die gut bedruckbar ist und glänzend sein soll. Auch hier ist auf grund der hohen Deckschichtdicke der Glanz verbesserungswürdig. Andererseits kann die Folie eine wolkige Struktur aufweisen, die wahrscheinlich von der kleinen Korngröße des verwendeten Calciumcarbonats herrührt. Die bevorzugt angegebene Teilchengröße von 1,0 µm hat eine schlechte Dispergierbarkeit im Polymeren zur Folge. Außerdem führt der erhöhte Feinanteil der Körner zu einer verringerten Opazität, da hierdurch keine Vakuolen entstehen.

In der EP-A-02 34 758 und in der EP-A-02 25 685 werden gut bedruckbare opake Folien beschrieben. Aufgrund der Oberflächenbeschaffenheit sind die Folien jedoch durch ein sehr mattes Aussehen geprägt.

Die Aufgabe der vorliegenden Erfindung bestand darin, die Nachteile der im Stand der Technik vorbeschriebenen Folien zu vermeiden. Insbesondere soll eine Mehrschichtfolie zur Verfügung gestellt werden, die durch einen hohen Weißgrad und eine hervorragende Opazität ausgezeichnet ist. Gleichzeitig soll die Folie einen guten Glanz und mindestens eine Deckschicht mit guten Siegel eigenschaften, insbesondere mit einem großen Siegelbereich und einer guten Siegelnahtfestigkeit, aufweisen.

Je nach ihrem Verwendungszweck soll die Folie gegebenenfalls zusätzlich eine bedruckbare Oberfläche und eine hohe, über lange Lagerzeiten hinweg bestän dige Oberflächenspannung besitzen, die auch nach mehr als drei Monaten nicht unter 36 mN/m fällt. Ein besonderes Anliegen der Erfindung ist es daneben, den Weißgrad und die Opazität der Folie bei gegebener Dicke und gegebenem Oberflächenglanz zu maximieren. Eine solche Folie stellt vom Materialeinsatz her die günstigste Lösung dar.

Erfindungsgemäß wird diese Aufgabe gelöst durch eine Mehrschichtfolie der eingangs genannten Gattung, wobei

a) die Kernschicht ein Polypropylenpolymeres oder eine Polypropylenmi schung und Calciumcarbonat mit einem mittleren Teilchendurchmesser von 1 bis 2 µm und gegebenenfalls weitere zugesetzte Additive enthält,
b) die beidseitigen Zwischenschichten gleich oder verschieden sein können,
c) die Zwischenschicht/en ein Polypropylenpolymeres oder eine Polypropy lenmischung und gegebenenfalls zugesetzte Additive enthält/enthalten,
d) die beidseitigen Deckschichten gleich oder verschieden sein können und
e) mindestens eine Deckschicht eine Dicke von 0,4 µm aufweist und
f) die Deckschicht/en
ein Copolymeres von
Ethylen und Propylen oder
Ethylen und Butylen oder
Propylen und Butylen oder
Ethylen und einem anderen α-Olefin mit 5 bis 10 Kohlen stoffatomen oder
Propylen und einem anderen α-Olefin mit 5 bis 10 Kohlen stoffatomen oder ein Terpolymeres von
Ethylen und Propylen und Butylen oder
Ethylen und Propylen und einem anderen α-Olefin mit 5 bis 10 Kohlenstoffatomen oder
eine Mischung aus einem oder mehreren der genannten Co- und/ oder Terpolymeren mit Polypropylen oder
eine Mischung aus zwei oder mehreren der genannten Co- und/oder Terpolymeren
und gegebenenfalls zugesetzte Additive enthält/enthalten.

Die erfindungsgemäße Folie ist mindestens dreischichtig und umfaßt als wesentli che Schichten immer die Kernschicht K und zumindest eine Zwischenschicht Z und zumindest eine Deckschicht D gemäß einem Aufbau KZD. Die Wahl der Anzahl der Schichten hängt in erster Linie von dem vorgesehenen Einsatzzweck ab, wobei vier- und fünfschichtige Ausführungsformen besonders bevorzugt sind entsprechend einem symmetrischen Aufbau DZKZD oder einem asymmetrischen Aufbau DKZD.

Die Gesamtdicke der Folie kann innerhalb weiter Grenzen variieren und richtet sich nach dem beabsichtigten Verwendungszweck.

Die bevorzugten Ausführungsformen der erfindungsgemäßen Folie haben Ge samtdicken von 10 bis 120 µm, wobei 20 bis 80 µm, insbesondere 30 bis 60 µm, bevorzugt sind.

Die Dicke der Zwischenschicht/en beträgt jeweils unabhängig voneinander 2 bis 12 µm, wobei Zwischenschichtdicken von 3 bis 8 µm, insbesondere 3 bis 6 µm, bevorzugt sind. Die angegebenen Werte beziehen sich jeweils auf eine Zwi schenschicht.

Erfindungswesentlich für das Eigenschaftsprofil ist mindestens eine Deckschicht von 0,4 µm oder weniger. Für diese "dünne" Deckschicht ist der Bereich von 0,1 bis 0,3 µm bevorzugt. Die Dicke der zweiten Deckschicht - wenn vorhanden - wird unabhängig von der anderen "dünnen" Deckschicht gewählt und kann grundsätzlich ebenfalls "dünn" im Sinne von 0,4 µm, bevorzugt 0,1 bis 0,3 µm, oder auch dicker sein.

Für eine zweite "dickere" Schicht sind Dicken von < 0,6 µm bevorzugt, insbeson dere 0,7 bis 2 µm.

Die Angabe der bevorzugten Dicken für die zweite Deckschicht charakterisieren besonders vorteilhafte Ausführungsformen. Damit soll jedoch die im Wertebe reich entstehende Lücke zwischen 0,4 und 0,6 µm nicht von der Erfindung ausgeschlossen werden.

Die Dicke der Kernschicht ergibt sich entsprechend aus der Differenz von Ge samtdicke und der Dicke der aufgebrachten Deck- und Zwischenschicht/en und kann daher analog der Gesamtdicke innerhalb weiter Grenzen variieren.

Die Kernschicht der erfindungsgemäßen Mehrschichtfolie enthält im wesentlichen ein Propylenpolymer oder eine Polypropylenmischung und die genannten Calci umcarbonatpartikeln mit einem mittleren Teilchendurchmesser zwischen 1 und 2 µm und gegebenenfalls weitere zugesetzte Additive in jeweils wirksamen Mengen.

Das Polypropyleripolymere enthält zum überwiegenden Teil (mindestens 90 %) Propylen und besitzt einen Schmelzpunkt von 164°C oder höher, vorzugsweise 150 bis 170°C. Isotaktisches Homopolypropylen mit einem n-heptanlöslichen Anteil von 6 Gew.-% und weniger, bezogen auf das isotaktische Homopolypropy len, Copolymere von Ethylen und Propylen mit einem Ethylengehalt von 10 Gew.-% oder weniger, Copolymere von Propylen mit C₄-C₈-α-Olefinen mit einem α-Olefingehalt von 10 Gew.-% oder weniger stellen bevorzugte Propylen polymere für die Kernschicht dar, wobei isotaktisches Homopolypropylen beson ders bevorzugt ist. Die angegebenen Gewichtsprozente beziehen sich auf das jeweilige Copolymer. Das Propylenpolymere der Kernschicht hat im allgemeinen einen Schmelzflußindex von 0,5 g/10 min bis 8 g/10 min, vorzugsweise 2 g/10 min bis g/10 min, bei 230°C und einer Kraft von 21,6 N (DIN 53 735). Des weiteren ist eine Mischung aus den genannten Propylenhomo- und/oder -copolymeren und/oder anderen Polyolefinen, insbesondere mit 2 bis 6 C-Ato men, geeignet, wobei die Mischung mindestens 50 Gew.-%, insbesondere mindestens 75 Gew.-%, Propylenpolymerisat enthält. Geeignete andere Polyole fine in der Polymermischung sind Polyethylene, insbesondere HDPE, LDPE und LLDPE, wobei der Anteil dieser Polyolefine jeweils 15 Gew.-%, bezogen auf die Polymermischung, nicht übersteigt.

Neben dem genannten Calciumcarbonat ist als weiteres Kernschichtadditiv, welches gegebenenfalls zugesetzt sein kann, Titandioxid besonders geeignet. Vorzugsweise bestehen die Titandioxidteilchen überwiegend aus Rutil, welcher im Vergleich zum Anatas eine höhere Deckkraft zeigt. In bevorzugter Ausfüh rungsform bestehen die Titandioxidteilchen zu mindestens 95 Gew.-% aus Rutil. Sie können nach einem üblichen Verfahren, z. B. nach dem Chlorid- oder Sulfat prozeß, hergestellt werden. Titandioxid selbst ist bekanntlich photoaktiv. Bei Einwirkung von UV-Strahlen bilden sich freie Radikale auf der Oberfläche der TiO₂-Partikel. Diese freien Radikale können zu Abbaureaktionen und Vergilbun gen führen. Daher werden die Titandioxidteilchen bevorzugt mit einem Überzug aus anorganischen Oxiden eingesetzt, wie er üblicherweise als Überzug für TiO₂- Weißpigment in Papieren oder Anstrichmitteln zur Verbesserung der Lichtecht heit verwendet wird. Zu den besonders geeigneten anorganischen Oxiden gehören die Oxide von Aluminium, Silicium, Zink oder Magnesium oder Mischun gen aus zwei oder mehreren dieser Verbindungen. Die anorganischen Oxide werden aus wasserlöslichen Verbindungen, z. B. Alkali-, insbesondere Natrium aluminat, Aluminiumhydroxid, Aluminiumsulfat, Aluminiumnitrat, Natriumsilikat oder Kieselsäure, in der wäßrigen Suspension ausgefällt. TiO₂-Partikel mit einem Überzug aus mehreren dieser Verbindungen werden z. B. in der EP-A-00 78 633 und EP-A-00 44 515 beschrieben.

Weiterhin enthält der Überzug organische Verbindungen mit polaren und unpola ren Gruppen. Die organischen Verbindungen müssen bei der Herstellung der Folie durch Extrusion der Polymerschmelze ausreichend stabil sein. Polare Gruppen sind beispielsweise -OH, -OR, -COOX (x = R, H oder Na; R = C₁-C₃₄- Alkyl). Bevorzugte organische Verbindungen sind Alkanole und Fettsäuren mit 8 bis 30 C-Atomen in der Alkylgruppe, insbesondere Fettsäuren und primäre n-Alkanole mit 12 bis 24 C-Atomen, sowie Polydiorganosiloxane und/oder Polyorganohydrogensiloxane wie Polydimethylsiloxan und Polymethylhydrogen siloxan.

Der Überzug auf den TiO₂-Teilchen besteht gewöhnlich aus 1 bis 12 g, ins besondere 2 bis 6 g, anorganischer Oxide und 0,5 bis 3 g, insbesondere 0,7 bis 1,5 g, organischer Verbindung, bezogen auf 100 g TiO₂-Teilchen. Der Überzug wird auf die Teilchen in wäßriger Suspension aufgebracht. Als besonders vor teilhaft hat es sich erwiesen, wenn die TiO₂-Teilchen mit Al₂O₃ und Stearinsäure beschichtet sind.

Der Anteil an Titandioxid in der Kernschicht - sofern vorhanden - beträgt 1 bis 9 Gew.-%, bevorzugt 1 bis 5 Gew.-%, bezogen auf die Kernschicht. Die mittlere Teilchengröße ist sehr klein und liegt vorzugsweise bei 0,15 bis 0,30 µm, wobei sich die angegebene Teilchengröße auf die beschichteten Teilchen bezieht.

Mit diesem Gewichtsanteil und mit dieser Korngröße für das Titandioxid können die optischen Eigenschaften der Folie (Glanz, Opazität und höherer Weißgrad als mit 5 Gew.-% TiO₂ erreichbar ist) nicht mehr weiter optimiert werden.

Erfindungsgemäß erfolgen weitere Verbesserungen der optischen Eigenschaften über die Größe und Menge der Calciumcarbonatteilchen in der Kernschicht. Es wird dabei ausgegangen von einer üblichen Zusatzmenge vom Calciumcarbonat von 2 bis 7 Gew.-% in der Kernschicht, vorzugsweise 3 bis 5 Gew.-%, bezogen auf das Gewicht der Kernschicht. Gemäß dem Stand der Technik liegt der mittlere Teilchendurchmesser des verwendeten CaCO₃ im Bereich von 0,7 bis 5 µm, wobei 3 bis 4 µm einen bevorzugten Bereich darstellen.

Die Auswahl einer geeigneten Größe für den mittleren Teilchendurchmesser wird bei der hier vorliegenden Erfindung von mehreren, teilweise gegenläufigen Fakto ren bestimmt.

Mit zunehmendem Teilchendurchmesser des CaCO₃ werden zwar die Vakuolen größer und damit die gewünschte Opazität der Kernschicht verbessert, aber der Glanz der Folie erniedrigt sich und gleichzeitig nimmt die Rauhigkeit der Ober flächen der Kernschicht zu. Damit ist bei zunehmender Korngröße des CaCO₃ gleichzeitig eine zunehmend dickere Zwischenschicht erforderlich. Bei vorgege bener Gesamtdicke der Folie beschränkt eine dickere Zwischenschicht jedoch gleichzeitig die Dicke der Kernschicht, welche die Opazität bedingt. Somit ist der Maximierung der Korngröße für eine möglichst gute Vakuolenbildung nach oben eine Grenze gesetzt.

Nach unten hin wird die Grenze der CaCO₃-Korngröße von der Dispergierfähig keit des Calciumcarbonatkornes und von der Fähigkeit, Vakuolen zu bilden, vorgegeben. Außerdem wachsen die Kosten für das Calciumcarbonatmaster batch bei Unterschreitung eines gewissen Teilchendurchmessers überproportio nal an.

Bei einer ausgewogenen Berücksichtigung all dieser Punkte wurde ein optimaler mittlerer Teilchendurchmesser von 1 bis 2 µm gefunden.

Ein mittlerer Teilchendurchmesser des CaCO₃ innerhalb dieses angegebenen Bereichs ist für das erfindungsgemäße Anforderungsprofil der Mehrschichtfolie mit einer Zwischenschicht wesentlich. Die besten Ergebnisse werden mit einer Calciumcarbonatkorngröße von ca. 1,5 µm für den mittleren Teilchendurch messer erzielt.

Neben diesen besonders vorteilhaften Additiven TiO₂ und CaCO₃ kann die Kernschicht selbstverständlich gegebenenfalls noch weitere übliche Additive in jeweils wirksamen Mengen enthalten.

Durch den Zusatz von vakuolenbildendem CaCO₃ wird die Rauhigkeit der Oberflächen der Kernschicht vergrößert und der Glanz der Folie erniedrigt. Um diese nachteiligen Effekte auszugleichen, versieht man die Kernschicht auf mindestens einer Seite, gegebenenfalls auf beiden Seiten mit einer Zwischen schicht, wobei beidseitige Zwischenschichten nach ihrem Aufbau (Polymer), ihrer Zusammensetzung (Additive) und ihrer Dicke gleich oder verschieden sein können.

Diese Zwischenschicht/en enthält/enthalten im wesentlichen Polypropylenpoly mere oder Polypropylenmischungen, wie sie vorstehend für die Kernschicht beschrieben wurden. Grundsätzlich können die Kernschicht und die Zwischen schicht/en aus gleichen oder verschiedenen Propylenpolymeren bzw. Mischun gen aufgebaut sein.

Die Schmelzflußindices der Polymeren für die Kern- und Zwischenschicht/en sollen möglichst gleich groß sein. Gegebenenfalls kann der MFI der Zwischen schicht/en etwas höher liegen, wobei eine Differenz von 20 % nicht überschritten werden soll.

In einer besonders vorteilhaften Ausführungsform werden die in der Zwischen schicht eingesetzten Polypropylenpolymeren durch den Zusatz von organischen Peroxiden teilabgebaut. Ein Maß für den Grad des Abbaus des Polymeren ist der sogenannte Abbaufaktor A, welcher die relative Änderung des Schmelzflußindex nach DIN 53 735 des Polypropylens, bezogen auf das Ausgangspolymere, angibt.

MFI₁ = Schmelzflußindex vor dem Zusatz des organischen Peroxids Poly propylenpolymerer
MFI₂ = Schmelzflußindex des peroxidisch abgebauten Polypropylenpoly meren

Erfindungsgemäß liegt der Abbaufaktor A des eingesetzten Polypropylenpoly meren in einem Bereich von 3 bis 15, vorzugsweise 6 bis 10. Die Einhaltung dieses Bereichs ist für die gewünschten Glanzeigenschaften der Folie besonders günstig.

Als organische Peroxide sind Dialkylperoxide besonders bevorzugt, wobei unter einem Alkylrest die üblichen gesättigten geradkettigen oder verzweigten niederen Alkylreste mit bis zu sechs Kohlenstoffatomen verstanden werden. Insbesondere sind 2,5-Dimethyl-2,5-di(t-butylperoxy)-hexan oder Di-t-butylperoxid bevorzugt.

Als Additive sind der Kernschicht bevorzugt Titandioxid und/oder ein nieder molekulares Harz zugesetzt. Eine besonders geeignete Ausführungsform enthält ein TiO₂ in der Zwischenschicht, welches bezüglich Modifikation, Überzug, Teilchengröße etc. dem vorstehend für die Kernschicht beschriebenen entspricht. Der Anteil an TiO₂ in der Zwischenschicht liegt unter 5 Gew.-% und bevorzugt zwischen 1 und 5 Gew.-%o, bezogen auf das Gewicht der Zwischenschicht. Insgesamt soll der Anteil an TiO₂ in Kern-. und Zwischenschicht/en nicht über 5 Gew.-% liegen, bezogen auf das Gesamtgewicht von Kern- und Zwischen schicht.

Weiterhin ist der Zusatz eines niedermolekularen Harzes bevorzugt, dessen Anteil 1 bis 30 Gew.-%, vorzugsweise 2 bis 10 Gew.-%, beträgt. Der Erwei chungspunkt des Harzes liegt zwischen 130 und 180°C (gemessen nach DIN 1995-U4, entspricht ASTM E-28), vorzugsweise über 140°C. Unter den zahlrei chen niedrigmolekularen Harzen sind die Kohlenwasserstoffharze bevorzugt, und zwar in Form der Erdölharze (Petroleumharze), Styrolharze, Cyclopentadienharze und Terpenharze (diese Harze sind in Ullmanns Encyklopädie der techn. Che mie, 4. Auflage, Band 12, Seiten 539 bis 553, beschrieben).

Die Erdölharze sind solche Kohlenwasserstoffharze, die durch Polymerisation von tiefzersetzten (deep-decomposed) Erdölmaterialien in Gegenwart eines Katalysators hergestellt werden. Diese Erdölmaterialien enthalten gewöhnlich ein Gemisch von harzbildenden Substanzen wie Styrol, Methylstyrol, Vinyltoluol, Inden, Methylinden, Butadien, Isopren, Piperylen und Pentylen. Die Styrolharze sind niedrigmolekulare Homopolymere von Styrol oder Copolymere von Styrol mit anderen Monomeren wie Methylstyrol, Vinyltoluol und Butadien. Die Cyclo pentadienharze sind Cyclopentadienhomopolymere oder Cyclopentadiencopoly mere, die aus Kohlenteerdestillaten und zerlegtem Erdölgas erhalten werden. Diese Harze werden hergestellt, indem die Materialien, die Cyclopentadien enthalten, während einer langen Zeit bei hoher Temperatur gehalten werden. In Abhängigkeit von der Reaktionstemperatur können Dimere, Trimere oder Oligo mere erhalten werden.

Die Terpenharze sind Polymerisate von Terpenen, d. h. Kohlenwasserstoffen der Formel C₁₀H₁₆, die in fast allen etherischen Ölen oder ölhaltigen Harzen von Pflanzen enthalten sind, und phenolmodifizierte Terpenharze. Als spezielle Beispiele der Terpene sind Pinen, α-Pinen, Dipenten, Limonen, Myrcen, Cam phen und ähnliche Terpene zu nennen. Bei den Kohlenwasserstoffharzen kann es sich auch um die sogenannten modifizierten Kohlenwasserstoffharze handeln. Die Modifizierung erfolgt im allgemeinen durch Reaktion der Rohstoffe vor der Polymerisation, durch Einführung spezieller Monomere oder durch Reaktion des polymerisierten Produkts, wobei insbesondere Hydrierungen oder Teilhydrierun gen vorgenommen werden.

Als Kohlenwasserstoffharze werden außerdem Styrolhomopolymerisate, Styrolco polymerisate, Cyclopentadienhomopolymerisate, Cyclopentadiencopolymerisate und/oder Terpenpolymerisate mit einem Erweichungspunkt von jeweils oberhalb 135 °C eingesetzt (bei den ungesättigten Polymerisaten ist das hydrierte Produkt bevorzugt). Ganz besonders bevorzugt werden die Cyclopentadienpolymerisate mit einem Erweichungspunkt von 140°C und darüber in den Zwischenschichten eingesetzt.

Neben diesen bevorzugten Additiven kann die Zwischenschicht auch noch weitere übliche Additive enthalten.

Die auf der oder den äußeren Oberfläche/n der Zwischenschicht/en oder der Kernschicht angeordnete/n Deckschicht/en enthält/enthalten im wesentlichen
ein Copolymeres von
Ethylen und Propylen oder
Ethylen und Butylen oder
Propylen und Butylen oder
Ethylen und einem anderen α-Olefin mit 5 bis 10 Kohlenstoffatomen oder
Propylen und einem anderen α-Olefin mit 5 bis 10 Kohlenstoffato men oder
ein Terpolymeres von
Ethylen und Propylen und Butylen oder
Ethylen und Propylen und einem anderen α-Olefin mit 5 bis 10 Kohlenstoffatomen oder
eine Mischung aus einem oder mehreren der genannten Co- und/oder Terpolymeren mit Polypropylen oder
eine Mischung aus zwei oder mehreren der genannten Co- und/oder Terpolymeren
und gegebenenfalls zugesetzte Additive.

Besonders bevorzugt enthält/enthalten die Deckschicht/en neben den optiona len Additiven
ein Copolymeres von
Ethylen und Propylen oder
Ethylen und Butylen-1 oder
Propylen und Butylen-1 oder
ein Terpolymeres von
Ethylen und Propylen und Butylen-1 oder
eine Mischung aus einem oder mehreren der genannten besonders bevorzugten Co- und/oder Terpolymeren mit Polypropylen oder
eine Mischung aus zwei oder mehreren der genannten besonders bevor zugten Co- und/oder Terpolymeren,
wobei insbesondere
statistische Ethylen-Propylen-Copolymere mit einem Ethylengehalt von 2 bis 10 Gew.-%, bevorzugt 5 bis 8 Gew.-%, oder
statistische Propylen-Butylen-1 -Copolymere mit einem Butylengehalt von 4 bis 25 Gew.-%, bevorzugt 10 bis 20 Gew.-%,
jeweils bezogen auf das Gesamtgewicht des Copolymeren, oder statistische Ethylen-Propylen-Butylen-1-Terpolymere mit einem Ethylengehalt von 1 bis 10 Gew.-%, bevorzugt 2 bis 6 Gew.-%, und
einem Butylen-1-Gehalt von 3 bis 20 Gew.-%, bevorzugt 8 bis 10 Gew.-%,
bezogen auf das Gesamtgewicht des Terpolymeren, oder
eine Mischung von einem Ethylen-Propylen-Butylen-1-Terpolymeren und einem Propylen-Butylen-1 -Copolymeren
mit einem Ethylengehalt von 0,1 bis 7 Gew.-%
und einem Propylengehalt von 50 bis 90 Gew.-%
und einem Butylen-1-Gehalt von 10 bis 40 Gew.-%,
bezogen auf das Gesamtgewicht der Polymermischung,
bevorzugt sind.

Ebenso wie die Zwischenschicht kann die Deckschicht einseitig oder beidseitig aufgebracht werden. Beidseitig aufgebrachte Deckschichten können nach ihrem Aufbau, ihrer Zusammensetzung und nach ihrer Dicke gleich oder verschieden sein. Die Auswahl der geeigneten Polymeren, Additive und Dicke erfolgt für jede Deckschicht unabhängig von der jeweils anderen und im Hinblick auf die ge wünschten Eigenschaften und den jeweiligen Verwendungszweck der Folie.

Es ist jedoch erfindungswesentlich für das geforderte Eigenschaftsprofil, daß mindestens eine Deckschicht der Mehrschichtfolie nicht dicker als 0,4 µm ist, wobei insbesondere der Bereich von 0,1 bis 0,3 µm bevorzugt ist.

Siegelfähige Propylenpolymere werden üblicherweise in Schichtdicken von deutlich über 0,5 µm aufgebracht, wodurch der gute Oberflächenglanz der Zwischenschicht wesentlich herabgesetzt wird. Der Glanzverlust ist erheblich und beträgt in manchen Fällen mehr als 30 bis 40 Einheiten. Überraschenderweise bleibt der hervorragende Glanz der Zwischenschicht erhalten, wenn die Deck schicht nicht dicker als 0,4 µm ist. Gleichzeitig weist eine solche Deckschicht völlig unerwartet immer noch trotz ihrer dünnen Schichtdicke sehr gute Siegel werte auf.

In einer bevorzugten Ausführungsform der Mehrschichtfolie sind beidseitig unterschiedliche Deckschichten aufgebracht, wobei Varianten mit nur einer oder mit beidseitig identischen Deckschicht/en auch von der Erfindung umfaßt sein sollen.

Der Begriff "unterschiedlich" bezieht sich in diesem Zusammenhang sowohl auf die Dicke der Deckschichten als auch auf das Polymere, welches sie im wesentli chen aufbaut, und auch auf deren Zusammensetzung nach Art und Menge der zugesetzten Additive. Dabei müssen jedoch nicht zwingend alle Parameter verschieden sein. "Unterschiedlich" im Sinne der bevorzugten Ausführungsform sind Deckschichten auch, wenn nur eine der genannten Eigenschaften ver schieden ist.

Insbesondere ist es bevorzugt, daß beide Deckschichten unterschiedlich dick sind, wobei die "dünnere" Deckschicht (D1) höchstens 0,4 µm, bevorzugt 0,1 bis 0,3 µm, und die "dickere" Deckschicht (D2) mindestens 0,6 µm, bevorzugt 0,7 bis 2 µm, umfaßt.

Von den vorstehend beschriebenen Polymeren für die Deckschicht sind Ethylen- Propylen-Copolymere, Ethylen-Propylen-Butylen-Terpolymere und Mischungen aus Propylen-Butylen-Copolymeren und Ethylen-Propylen-Butylen-Terpolymeren ganz besonders geeignet. Daraus ergeben sich bei zwei nach ihrer Dicke unter scheidbaren Deckschichten sechs Kombinationsmöglichkeiten, welche sich alle als besonders vorteilhaft erwiesen haben.

Die gegebenenfalls zugesetzten Additive umfassen insbesondere Siliciumdioxid als Antiblockmittel und Polydimethylsiloxan (PDMS) als Gleitmittel, welche bevor zugt der "dickeren" Deckschicht D2 zugesetzt werden. Siliciumdioxid wird mit einem mittleren Teilchendurchmesser von 1 bis 6 µm und in einer Menge von 0,1 bis 2 Gew.-% besonders vorteilhaft eingesetzt. PDMS ist mit einer Viskosität von 10 000 bis 1 000 000 mm²/s und in einer Menge von 0,3 bis 2 Gew.-% (jeweils bezogen auf das Gewicht der Schicht) besonders günstig.

Weiterhin ist es bevorzugt, der "dünneren" Deckschicht D1 kein SiO₂ und kein PDMS zuzusetzen, wenn auch gegebenenfalls übliche Additive in jeweils wirk samen Mengen enthalten sein können.

Zur Verbesserung der Hafteigenschaften der Deckschicht/en können die Ober flächen der Folie coronabehandelt werden, wobei gegebenenfalls die entspre chende Behandlung einer Oberfläche ausreicht. Insbesondere ist es bevorzugt, daß die dünne Deckschicht D1 coronabehandelt wird.

Um bestimmte Eigenschaften der erfindungsgemäßen Polypropylenfolie noch weiter zu verbessern, können sowohl die Kernschicht als auch die Zwischen schicht/en und die Deckschicht/en Zusätze in einer jeweils wirksamen Menge enthalten, vorzugsweise Antistatika und/oder Antiblockmittel und/oder Gleitmittel und/oder Stabilisatoren und/oder Neutralisationsmittel, die mit den Polymeren der Kernschicht und der Deckschicht/en verträglich sind. Alle Mengenangaben in der folgenden Ausführung in Gewichtsprozent (Gew.-%) beziehen sich jeweils auf die Schicht oder Schichten, der oder denen das Additiv zugesetzt sein kann.

Bevorzugte Antistatika sind Alkali-alkansulfonate, polyethermodifizierte, d. h. ethoxylierte und/oder propoxylierte Polydiorganosiloxane (Polydialkylsiloxane, Polyalkylphenylsiloxane und dergleichen) und/oder die im wesentlichen gerad kettigen und gesättigten aliphatischen, tertiären Amine mit einem aliphatischen Rest mit 10 bis 20 Kohlenstoffatomen, die mit ω-Hydroxy-(C₁-C₄)-alkyl-Gruppen substituiert sind, wobei N,N-bis-(2-hydroxyethyl)-alkylamine mit 10 bis 20 Kohlen stoffatomen, vorzugsweise 12 bis 18 Kohlenstoffatomen, im Alkylrest besonders geeignet sind. Die wirksame Menge an Antistatikum liegt im Bereich von 0,05 bis 0,3 Gew.-%.

Gleitmittel sind höhere aliphatische Säureamide, höhere aliphatische Säureester, Wachse und Metallseifen sowie Polydimethylsiloxane. Die wirksame Menge an Gleitmittel liegt im Bereich von 0,1 bis 3 Gew.-%. Besonders geeignet ist der Zu satz von höheren aliphatischen Säureamiden im Bereich von 0,15 bis 0,25 Gew.-% in der Basisschicht und/oder den Deckschichten. Ein insbesondere geeignetes aliphatisches Säureamid ist Erucasäureamid.

Der Zusatz von Polydimethylsiloxanen ist im Bereich von 0,3 bis 2,0 Gew.-% bevorzugt, insbesondere Polydimethylsiloxane mit einer Viskosität von 10 000 bis 1 000 000 mm²/s.

Als Stabilisatoren können die üblichen stabilisierend wirkenden Verbindungen für Ethylen-, Propylen- und andere α-Olefinpolymere eingesetzt werden. Deren Zusatzmenge liegt zwischen 0,05 und 2 Gew.-%. Besonders geeignet sind phe nolische Stabilisatoren, Alkali-/Erdalkalistearate und/oder Alkali-/Erdalkalicar bonate.

Phenolische Stabilisatoren werden in einer Menge von 0,1 bis 0,6 Gew.-%, insbesondere 0,15 bis 0,3 Gew.-%, und mit einer Molmasse von mehr als 500 g/mol bevorzugt. Pentaerythrityl-Tetrakis-3-(3,5-di-Tertiärbutyl-4-Hydroxy phenyl)-Propionat oder 1 ,3,5-Trimethyl-2,4,6-tris(3,5-di-Tertiärbutyl-4-Hydroxy benzyl)benzol sind besonders vorteilhaft.

Weiterhin sind Erdalkalistearate und -carbonate in einer Zusatzmenge von 0,01 bis 0,05 Gew.-% bevorzugt, insbesondere Calciumstearat und/oder Calciumcar bonat mit einer mittleren Teilchengröße kleiner 0,1 mm, vorzugsweise 0,03 bis 0,07 mm, mit einer absoluten Teilchengröße von kleiner 5 µm und einer spezifi schen Oberfläche von mindestens 40 m²/g.

Geeignete Antiblockmittel sind anorganische Zusatzstoffe wie Siliciumdioxid, Calciumcarbonat, Magnesiumsilicat, Aluminiumsilicat, Calciumphosphat und dergleichen und/oder unverträgliche organische Polymerisate wie Polyamide, Polyester, Polycarbonate und dergleichen, bevorzugt werden Benzoguanamin formaldehyd-Polymere, Siliciumdioxid und Calciumcarbonat. Die wirksame Menge an Antiblockmittel liegt im Bereich von 0,1 bis 2 Gew.-%, vorzugsweise 0,1 bis 0,5 Gew.-%. Die mittlere Teilchengröße liegt zwischen 1 und 6 µm, insbesondere 2 und 5 µm, wobei Teilchen mit einer kugelförmigen Gestalt, wie in der EP-A-02 36 945 und der DE-A-38 01 535 beschrieben, besonders geeignet sind.

Die Erfindung betrifft weiterhin ein Verfahren zur Herstellung der erfindungsge mäßen Mehrschichtfolie nach dem an sich bekannten Coextrusionsverfahren.

Im Rahmen diesem Verfahrens wird so vorgegangen, daß die den einzelnen Schichten der Folie entsprechenden Schmelzen durch eine Flachdüse coextru diert werden, die so erhaltene Folie zur Verfestigung auf einer oder mehreren Walze/n abgezogen wird, die Folie anschließend biaxial gestreckt (orientiert), die biaxial gestreckte Folie thermofixiert und gegebenenfalls an der zur Coronabe handlung vorgesehenen Oberflächenschicht coronabehandelt wird.

Die biaxiale Streckung (Orientierung) kann simultan oder aufeinanderfolgend durchgeführt werden, wobei die aufeinanderfolgende biaxiale Streckung, bei der zuerst längs (in Maschinenrichtung) und dann quer (senkrecht zur Maschinen richtung) gestreckt wird, bevorzugt ist.

Zunächst wird wie beim Coextrusionsverfahren üblich das Polymere oder die Polymermischung der einzelnen Schichten in einem Extruder komprimiert und verflüssigt, wobei die gegebenenfalls zugesetzten Additive bereits im Polymer enthalten sein können. Die Schmelzen werden dann gleichzeitig durch eine Flachdüse (Breitschlitzdüse) gepreßt, und die ausgepreßte mehrschichtige Folie wird auf einer oder mehreren Abzugswalzen abgezogen, wobei sie abkühlt und sich verfestigt.

Die so erhaltene Folie wird dann längs und quer zur Extrusionsrichtung ge streckt, was zu einer Orientierung der Molekülketten führt. In Längsrichtung wird vorzugsweise 4 : 1 bis 7 : 1 und in Querrichtung vorzugsweise 6 : 1 bis 9 : 1 ge streckt. Das Längsstrecken wird man zweckmäßigerweise mit Hilfe zweier ent sprechend dem angestrebten Streckverhältnis verschieden schnellaufender Wal zen durchführen und das Querstrecken mit Hilfe eines entsprechenden Kluppen rahmens.

An die biaxiale Streckung der Folie schließt sich ihre Thermofixierung (Wärmebe handlung) an, wobei die Folie etwa 0,5 bis 10 s lang bei einer Temperatur von 110 bis 130°C gehalten wird. Anschließend wird die Folie in üblicher Weise mit einer Aufwickeleinrichtung aufgewickelt.

Es hat sich als besonders günstig erwiesen, die Abzugswalze oder -walzen, durch die die ausgepreßte Folie auch abgekühlt und verfestigt wird, bei einer Temperatur von 10 bis 90°C zu halten, bevorzugt 20 bis 60°C.

Darüber hinaus wird die Längsstreckung vorteilhafterweise bei einer Temperatur von weniger als 140°C, vorzugsweise im Bereich von 110 bis 130°C, und die Querstreckung bei einer Temperatur größer 140°C, vorzugsweise bei 145 bis 160°C, durchgeführt.

Gegebenenfalls kann/können wie oben erwähnt nach der biaxialen Streckung eine oder beide Oberfläche/n der Folie nach einer der bekannten Methoden coronabehandelt werden. Zweckmäßigerweise wird dabei so vorgegangen, daß die Folie zwischen zwei als Elektroden dienenden Leiterelementen hindurchge führt wird, wobei zwischen den Elektroden eine so hohe Spannung, meist Wech selspannung (etwa 10 000 V und 10 000 Hz), angelegt ist, daß Sprüh- oder Coronaentladungen stattfinden können. Durch die Sprüh- oder Coronaentladung wird die Luft oberhalb der Folienoberfläche ionisiert und reagiert mit den Molekü len der Folienoberfläche, so daß polare Einlagerungen in der im wesentlichen un polaren Polymermatrix entstehen. Die Behandlungsintensitäten liegen im üblichen Rahmen, wobei 38 bis 45 mN/m bevorzugt sind.

Die erfindungsgemäße Mehrschichtfolie besitzt eine Kombination von Eigen schaften, die sie in besonders hohem Maße geeignet macht für ihren bestim mungsgemäßen Verwendungszweck als Verpackungsfolie oder Einschlagfolie auf schnellaufenden Einschlagmaschinen. Sie weist nämlich all die Eigenschaften auf, die von Polypropylenfolien im Hinblick auf enges, falten- und wellenfreies, werbewirksames Einschlagbild gefordert werden. Darüber hinaus eignet sich die erfindungsgemäße Mehrschichtfolie, insbesondere nach Corona- bzw. Flamm behandlung, auch zur Herstellung von metallisierten und bedruckten Folien.

Zusammenfassend ist festzustellen, daß sich die erfindungsgemäße Mehrschicht folie durch eine Vielzahl vorteilhafter Eigenschaften auszeichnet, insbesondere durch

- sehr hohen Glanz,
- eine hohe Opazität und einen hohen Weißgrad,
- eine homogene Folienoptik,
- gute ein- bzw. beidseitige Siegeleigenschaften,
- eine gute Oberflächenbehandelbarkeit,
- gute Sofort- und Langzeitbedruckbarkeit,
- bei Harzanwesenheit in der Zwischenschicht: verbesserte Barriereeigen schaften hinsichtlich Wasserdampfdurchtritt,
- eine hohe Kratzfestigkeit beider Oberflächenschichten,
- gute Beschichtungs- und Weiterverarbeitungseigenschaften.

Die Erfindung wird durch die nachfolgenden Beispiele näher erläutert:

Beispiel 1

Es wurde ein fünfschichtige symmetrische Folie (Aufbau der Schichten: DZKZD) hergestellt, wobei folgende Produktionsparameter eingehalten wurden:

Die Kernschicht und die beiden Zwischenschichten wurden über einen Laminar adapter zusammengeführt (ZKZ-Folie), da sie in der Viskosität etwa gleich sind. Das Aufbringen der beiden Deckschichten auf die ZKZ-Folie erfolgte dann mittels einer Dreischichtdüse. Diese Vorfolie wurde auf einer Kühlwalze (Temperatur der Kühlwalze: 30°C) abgekühlt. Anschließend erfolgte die Streckung zunächst in Längs- (λ_l = 5,5 : 1; T = 130°C) und dann in Querrichtung (λ_q = 9 : 1; T = 160°C, Konvergenz: 15 %). Die Maschinengeschwindigkeit betrug ca. 210 m/min.

Die Folie hatte folgenden Aufbau:

Kernschicht K:
90,85 Gew.-% Propylenhomopolymerisat mit einem Schmelzfluß index von 4 g/10 min (230°C, 21,6 N)
5 Gew.-% Titandioxid (Rutil) mit einem mittleren Teilchendurch messer von 0,2 µm mit Beschichtung aus Al₂O₃ und Stearinsäure
4 Gew.-% Calciumcarbonat mit einem mittleren Teilchendurch messer von 1,5 µm
0,15 Gew.-% N, N-Bis-ethoxyalkylamin (Antistatikum;
Armostat® 300, AKZO, Düren, DE)
Das Titandioxid wurde über ein Masterbatch (45 Gew.-% PP, 55 Gew.-% TiO₂; Schulman white 8555 P, Fa. Schulman, Kerpen, DE) ebenso wie das Calcium carbonat (Masterbatch 30 Gew.-% PP, 70 Gew.-% CaCO₃; Multibase® 7012 T, OMYA, Köln, DE) eingeführt.

Zwischenschichten Z:
100 Gew.-% Propylenhomopolymerisat mit einem Schmelzfluß index von 5 g/10 min (230°C, 21,6 N)

Deckschichten D:
100 Gew.-% peroxidisch abgebautes Ethylen-Propylen-Copoly merisat mit einem C₂-Gehalt von 4 %, einem Schmelzflußindex von 12 g/10 min (230°C, 21,6 N) und einem Abbaufaktor von 8

Dicke der Folie: 40 µm
Dicke von Schicht K: 32,6 µm
Dicke der Zwischenschichten Z: jeweils 3,5 µm
Dicke der Deckschichten D: jeweils 0,2 µm.

Eine Deckschicht (D-Seite) wurde mit 41 mN/m coronabehandelt. Die Folie hat die in der Tabelle genannten erfindungsgemäßen Eigenschaften.

Beispiel 2

Es wurde gemäß Beispiel 1 eine vierschichtige asymmetrische Folie mit folgen dem Aufbau hergestellt:

Kernschicht K: wie in Beispiel 1
Zwischenschicht Z: wie in Beispiel 1
Deckschicht D1: wie in Beispiel 1
Deckschicht D2: übliches C₂C₃-Copolymerisat (ELTEX® PKS 419 x 6672; Solvay, Solingen, DE)

Die Foliendicke beträgt wiederum 40 µm. Die Dicke der Kernschicht ist 35,6 µm. Die Dicke der Zwischenschicht ist 3,5 µm. Die Dicke von Deckschicht p2 beträgt 0,7 µm; diese Schicht ist siegelfähig. Die Dicke von Deckschicht D1 ist wiederum 0,2 µm. Sie ist überraschenderweise auch siegelfähig. Die D1-Seite wurde wieder mit 41 mN/m coronabehandelt.

Beispiel 3

Es wurde gemäß Beispiel 1 eine fünfschichtige Folie mit folgendem symmetri schen Aufbau hergestellt:

Kernschicht K: wie in Beispiel 1
Zwischenschichten Z: wie in Beispiel 1, jedoch zusätzlich mit 3% Titandioxid (beschichtet wie in Beispiel 1)
Deckschichten D: wie in Beispiel 1

Beispiel 4

Kernschicht K: wie in Beispiel 1
Zwischenschichten Z: wie in Beispiel 3, jedoch zusätzlich mit 10% Kohlenwasserstoffharz (Escorez® ECR 356, Exxon, Köln, DE)
Deckschichten D: wie in Beispiel 1

Beispiel 5

Es wurde gemäß Beispiel 1 eine vierschichtige asymmetrische (Schichtaufbau D2KZD1) Folie mit folgendem Aufbau hergestellt:

Kernschicht K: wie in Beispiel 1
Zwischenschicht Z: wie in Beispiel 1
Deckschicht D1: wie in Beispiel 1
Deckschicht D2: niedrigsiegelndes Polymerblend (Tafmer®; Mitsui Petrochemical, Tokio, JP)

Die Foliendicke beträgt wiederum 40 µm. Die Dicke der Kernschicht ist 35,6 µm. Die Dicke der Zwischenschicht ist 3,5 µm. Die Dicke von Deckschicht D2 beträgt 0,7 µm; die Schicht ist siegelfähig. Die Dicke von Deckschicht D1 ist wiederum 0,2 µm und wie in Beispiel 2 erwähnt ebenfalls überraschenderweise siegelfähig. Die D1-Seite wurde wieder mit 41 mN/m coronabehandelt. Es wurde eine minimale Siegelanspringtemperatur von 80°C gemessen. Zur Bestimmung dieser Größe wird ein 15 mm breiter Streifen bei verschiedenen Temperaturen für 0,5 s bei 10 N/cm² gesiegelt. Die minimale Siegelanspringtemperatur ist erreicht, wenn beim Auseinanderziehen der Siegelnaht 0,5 N/mm Siegelkraft erreicht werden (bei 20 cm/min).

Vergleichsbeispiel 1

Es wurde eine Folie wie in Beispiel 1 hergestellt, jedoch hat das Calciumcarbonat eine Korngröße von 3,0 µm. Aus der Tabelle geht hervor, daß der Glanz der Folie deutlich abgenommen hat. Auch die Opazität und der Weißgrad sind zurückgegangen.

Vergleichsbeispiel 2

Es wurde eine Folie wie in Beispiel 1 hergestellt, jedoch hat das Calciumcarbonat eine Korngröße von 0,8 µm. Die Folie ist wolkig, und die Opazität ist deutlich geringer. Daneben ist das gewählte Calciumcarbonat sehr teuer.

Vergleichsbeispiel 3

Es wurde eine Folie wie in Beispiel 1 hergestellt, jedoch sind die Deckschichten nicht aus peroxidisch abgebautem Copolymer. Der Glanz der Folie ist merklich zurückgegangen.

Vergleichsbeispiel 4

Es wurde eine Folie wie in Beispiel 1 hergestellt, jedoch ist die Schichtdicke der Deckschichten jetzt 0,6 µm. Der Glanz der Folie läßt deutlich zu wünschen übrig.

Vergleichsbeispiel 5

Es wurde eine Folie wie in Beispiel 1 hergestellt, jedoch ohne Deckschichten. Die Folie hat einen hohen Glanz, jedoch keine Coronahaltbarkeit.

Zur Charakterisierung der Rohstoffe und der Folien wurden die folgenden Meß methoden benutzt:

Schmelzflußindex (MFI)

DIN 53 735 bei 21,6 N Belastung und 230°C.

Schmelzpunkt

DSC-Messung, Maximum der Schmelzkurve, Aufheizgeschwindigkeit 20°C/min.

Glanz

Der Glanz wurde nach DIN 67 530 bestimmt. Gemessen wurde der Reflektorwert als optische Kenngröße für die Oberfläche einer Folie. Angelehnt an die Normen ASTM-D 523-78 und ISO 2813 wurde der Einstrahlwinkel mit 60° oder 85° eingestellt. Ein Lichtstrahl trifft unter dem eingestellten Einstrahlwinkel auf die ebene Prüffläche und wird von dieser reflektiert bzw. gestreut. Die auf den photoelektronischen Empfänger auffallenden Lichtstrahlen werden als proportio nale elektrische Größe angezeigt. Der Meßwert ist dimensionslos und muß mit dem Einstrahlwinkel angegeben werden.

Oberflächenspannung

Die Oberflächenspannung wurde mittels der sogenannten Tintenmethode (DlN 53 364) bestimmt.

Bedruckbarkeit

Die coronabehandelten Folien wurden 14 Tage nach ihrer Produktion (Kurzzeit beurteilung) bzw. 6 Monate nach ihrer Produktion (Langzeitbeurteilung) bedruckt. Die Farbhaftung wurde mittels Klebebandtest beurteilt. Konnte mittels Klebeband keine Farbe abgelöst werden, so wurde die Farbhaftung mit mäßig und bei deutlicher Farbablösung mit schlecht beurteilt.

Die Bestimmung der Opazität und des Weißgrades erfolgt mit Hilfe des elek trischen Remissionsphotometers "ELREPHO" der Firma Zeiss, Oberkochem (DE), Normlichtart C, 20 Normalbeobachter. Die Opazität wird nach DIN 53 146 bestimmt. Der Weißgrad wird als WG = RY + 3RZ - 3RX definiert. WG = Weißgrad; RY, RZ, RX = entsprechende Reflexionsfaktoren bei Einsatz des Y-, Z- und X-Farbmeßfilters. Als Weißstandard wird ein Preßling aus Barium sulfat (DIN 5033, Teil 9) verwendet. Ein Folienmuster (Größe DIN A4) wird in einer Vorrichtung vom Typ Suntest CPS der Firma Heraeus, Hanau (DE), meh rere Tage bestrahlt, Bestrahlungsstärke 765 W/m², und anschließend mit unbe waffnetem Auge mit einem nicht bestrahlten Muster verglichen.

Claims

1. Siegelbare, opake, biaxial orientierte Polypropylen-Mehrschichtfolie aus einer Kernschicht und einer einseitig oder beidseitig darauf angeordneten Zwischen schicht/en und einer einseitig oder beidseitig auf der/den Zwischenschicht/en oder der Kernschicht angeordneten Deckschicht/en, wobei

a) die Kernschicht ein Polypropylenpolymeres oder eine Polypropylenmi schung und Calciumcarbonat mit einem mittleren Teilchendurchmesser von 1 bis 2 µm und gegebenenfalls weitere zugesetzte Additive enthält,
b) die beidseitigen Zwischenschichtengleich oder verschieden sein können,
c) die Zwischenschicht/en ein Polypropylenpolymeres oder eine Polypropy lenmischung und gegebenenfalls zugesetzte Additive enthält/enthalten,
d) die beidseitigen Deckschichten gleich oder verschieden sein können und
e) mindestens eine Deckschicht eine Dicke von 0,4 µm aufweist und
f) die Deckschicht/en
ein Copolymeres von
Ethylen und Propylen oder
Ethylen und Butylen oder
Propylen und Butylen oder
Ethylen und einem anderen α-Olefin mit 5 bis 10 Kohlen stoffatomen oder
Propylen und einem anderen α-Olefin mit 5 bis 10 Kohlen stoffatomen oder
ein Terpolymeres von
Ethylen und Propylen und Butylen oder
Ethylen und Propylen und einem anderen α-Olefin mit 5 bis 10 Kohlenstoffatomen oder
eine Mischung aus einem oder mehreren der genannten Co- und/oder Terpolymeren mit Polypropylen oder
eine Mischung aus zwei oder mehreren der genannten Co- und/oder Terpolymeren
und gegebenenfalls zugesetzte Additive enthält/enthalten.

2. Polypropylen-Mehrschichtfolie nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Folie vier- oder fünfschichtig ist.

3. Polypropylen-Mehrschichtfolie nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekenn zeichnet, daß die Kernschicht als weiteres Additiv Titandioxid enthält.

4. Polypropylen-Mehrschichtfolie nach einem oder mehreren der vorangehen den Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der Anteil an Titandioxid in der Kernschicht zwischen 1 und 5 Gew.-%, bezogen auf das Gewicht der Kern schicht, liegt und daß der mittlere Teilchendurchmesser der TiO₂-Partikel 0,15 bis 0,30 µm beträgt.

5. Polypropylen-Mehrschichtfolie nach einem oder mehreren der vorangehen den Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der CaCO₃-Gehalt in der Kern schicht 2 bis 7 Gew.-% beträgt (bezogen auf das Gewicht der Kernschicht).

6. Polypropylen-Mehrschichtfolie nach einem oder mehreren der vorangehen den Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Zwischenschicht als Additiv ein Kohlenwasserstoffharz und gegebenenfalls Titandioxid enthält.

7. Polypropylen-Mehrschichtfolie nach einem oder mehreren der vorangehen den Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der Harzanteil in der Zwischen schicht 1 bis 30 Gew.-% beträgt (bezogen auf die Masse der Zwischenschicht).

8. Polypropylen-Mehrschichtfolie nach einem oder mehreren der vorangehen den Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß das Propylenpolymere der Zwi schenschicht peroxidisch abgebaut ist.

9. Polypropylen-Mehrschichtfolie nach einem oder mehreren der vorangehen den Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der Abbaufaktor des in der Zwischenschicht verwendeten Polypropylenpolymeren 3 bis 15 beträgt.

10. Polypropylen-Mehrschichtfolie nach einem oder mehreren der vorangehen den Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Dicke der Zwischenschicht 2 bis 6 µm beträgt.

11. Polypropylen-Mehrschichtfolie nach einem oder mehreren der vorangehen den Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Deckschicht/en
ein Copolymeres von
Ethylen und Propylen oder
Ethylen und Butylen-1 oder
Propylen und Butylen-1 oder
ein Terpolymeres von
Ethylen und Propylen und Butylen-1 oder
eine Mischung aus einem oder mehreren der genannten Co- und/oder Terpolymeren mit Polypropylen oder
einer Mischung aus zwei oder mehreren der genannten Co- und/oder Terpolymeren,
enthält/enthalten.

12. Polypropylen-Mehrschichtfolie nach einem oder mehreren der vorangehen den Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Deckschicht/en ein
statistisches Ethylen-Propylen-Copolymeres mit
einem Ethylengehalt von 2 bis 10 Gew.-% oder
statistisches Propylen-Butylen-1 -Copolymeres mit einem Butylen-1-Gehalt von 4 bis 25 Gew.-%,
jeweils bezogen auf das Gesamtgewicht des Copolymeren, oder ein statistisches Ethylen-Propylen-Butylen-1 -Terpolymeres mit einem Ethylengehalt von 1 bis 10 Gew.-%, bevorzugt 2 bis 6 Gew.-%, und
einem Butylen-1-Gehalt von 3 bis 20 Gew.-%, bevorzugt 8 bis 10 Gew.-%,
bezogen auf das Gesamtgewicht des Terpolymeren, oder eine Mischung von einem Ethylen-Propylen-Butylen-1-Terpolymeren und einem Propylen-Butylen-1-Copolymeren mit einem Ethylengehalt von 0,1 bis 7 Gew.-%
und einem Propylengehalt von 50 bis 90 Gew.-%
und einem Butylen-1-Gehalt von 10 bis 40 Gew.-%,
bezogen auf das Gesamtgewicht der Polymermischung,
enthält/enthalten.

13. Polypropylen-Mehrschichtfolie nach einem oder mehreren der vorangehen den Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß das Polymere der Deckschicht/en peroxidisch abgebaut ist.

14. Polypropylen-Mehrschichtfolie nach einem oder mehreren der vorangehen den Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der Abbaufaktor des in der/den Deckschicht/en verwendeten Polymeren 3 bis 15 beträgt.

15. Polypropylen-Mehrschichtfolie nach einem oder mehreren der vorangehen den Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Dicke mindestens einer Deckschicht 0,1 bis 0,3 µm beträgt.

16. Polypropylen-Mehrschichtfolie nach einem oder mehreren der vorangehen den Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß beidseitig Deckschichten aufge bracht sind und die Dicke der einen Deckschicht 0,4 µm und die Dicke der anderen Deckschicht <0,6 µm beträgt.

17. Polypropylen-Mehrschichtfolie nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, daß beide Deckschichten das gleiche Polymer enthalten.

18. Polypropylen-Mehrschichtfolie nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, daß beide Deckschichten verschiedene Polymere enthalten.

19. Polypropylen-Mehrschichtfolie nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, daß die Deckschicht von 0,4 µm kein Polydimethylsiloxan und kein Silicium dioxid enthält.

20. Polypropylen-Mehrschichtfolie nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, daß die Deckschicht von < 0,6 µm Polydimethylsiloxan und Siliciumdioxid enthält.

21. Polypropylen-Mehrschichtfolie nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 20, dadurch gekennzeichnet, daß die Kernschicht und/oder die Zwischen schicht/en und/oder die Deckschicht/en als Additive Antistatika und/oder Antiblockmittel und/oder Gleitmittel und/oder Stabilisatoren und/oder Neutralisa tionsmittel enthält/enthalten.

22. Verfahren zur Herstellung einer mehrschichtigen Polypropylen-Mehrschicht folie nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 21, dadurch gekennzeich net, daß man die den einzelnen Schichten der Mehrschichtfolie entsprechenden Schmelzen durch eine Flachdüse coextrudiert, die so erhaltene Folie zur Ver festigung abkühlt, die Folie biaxial streckt und thermofixiert und gegebenenfalls eine oder beide Oberflächen mittels Corona oder polarisierter Flamme behandelt.

23. Verwendung einer Folie nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 21 als Verpackungsfolie.

24. Verwendung einer Folie nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 21 zur Herstellung einer bedruckten Folie.