DE4301897A1

DE4301897A1 - Siegelfähige, opake biaxial orientierte Polypropylen-Mehrschichtfolie, Verfahren zu ihrer Herstellung und ihre Verwendung

Info

Publication number: DE4301897A1
Application number: DE4301897A
Authority: DE
Inventors: Detlef Erich Dr Schuhmann; Thomas Dr Dries; Adolf Wilhelm; Dieter Scheidecker; Harald Lohmann
Original assignee: Hoechst AG
Current assignee: Hoechst AG
Priority date: 1993-01-25
Filing date: 1993-01-25
Publication date: 1994-07-28

Description

Die Erfindung betrifft eine siegelfähige, coextrudierte, biaxial orientierte, opake Folie, umfassend eine Basisschicht, die im wesentlichen ein Polypropylen oder eine Polypropylenmischung und Füllstoff enthält, und mindestens eine siegelfä hige Deckschicht.

Die Erfindung betrifft ferner ein Verfahren zur Herstellung der Folie sowie ihre Verwendung.

Opake Folien sind allgemein bekannt. So wird beispielsweise in der EP-A- 0 180 087 eine fünfschichtige siegelfähige Folie beschrieben, die eine vakuolen haltige Basisschicht, hergestellt aus Propylenhomopolymer und Calciumcar bonat, aufweist, eine Zwischenschicht aus Propylenhomopolymer und Kohlen wasserstoffharz hat und deren siegelfähige Deckschichten aus Propylen/Ethylen- Copolymeren bestehen. Bedingt durch die dicke Zwischenschicht aus Polypropy len und Kohlenwasserstoffharz weist die Folie bessere mechanische Eigen schaften sowie einen höheren Glanz auf als Folien nach dem Stand der Technik. Daneben ist die Folie infolge der Siegelschichten aus Propylen/Ethylen-Copoly meren gut coronabehandelbar. Verbesserungswürdig ist die Folie im Hinblick auf ihre antistatischen Eigenschaften und ihre Entstapelbarkeit.

Aus der EP-A-0 312 226 ist eine mehrschichtige opake Folie bekannt, bei der eine Deckschicht aus einem gut bedruckbaren (printable) Polymer besteht, die eine Zwischenschicht aus Propylenhomopolymeren aufweist und eine Kern schicht hat, die vakuolenhaltig ist. Die Folie soll sich - gesehen von der Homo polymerseite aus - durch einen guten Glanz auszeichnen. Bedingt durch die angegebenen Schichtdickenverhältnisse ist der Oberflächenglanz und die Opazi tät bzw. der Weißgrad verbesserungswürdig.

In der EP-A-0 408 971 wird eine Folie mit hohem Weißgrad und hoher Opazität beschrieben, die gut bedruckbar ist und glänzend sein soll. Die Folie weist eine wolkige Struktur auf, die wahrscheinlich von der kleinen Korngröße des ver wendeten Calciumcarbonats herrührt. Die bevorzugt angegebene Teilchengröße von 1,0 µm hat eine schlechte Dispergierbarkeit im Polymeren zur Folge. Außer dem führt der erhöhte Feinanteil der Körner zu einer verringerten Opazität, da hierdurch keine Vakuolen entstehen.

In der EP-A-0 234 758 und in der EP-A-0 225 685 werden gut bedruckbare opake Folien beschrieben. Aufgrund der Oberflächenbeschaffenheit sind die Folien jedoch durch ein sehr mattes Aussehen geprägt.

Allen vorstehend angegebenen bekannten opaken Folien haftet insbesondere der Nachteil an, daß sie sehr schlechte antistatische Eigenschaften und eine sehr schlechte Entstapelbarkeit aufweisen. Opake Folien finden neben ihrer üblichen Verwendung als Verpackungsfolie auch Anwendung als Etikettenmaterial. Hierzu wird die Folie in Zuschnitte geeigneter Größe geschnitten und übereinanderge stapelt. Beim Etikettierprozeß wird der einzelne Folienzuschnitt diesem Stapel maschinell entnommen und in den Etikettierprozeß geführt. Bei herkömmlichen opaken Folien kommt es bei diesem maschinellen Entstapelungsvorgang häufig zu Problemen, wenn die Maschine häufig mehr als ein Blatt greift. Weiterhin weisen die herkömmlichen opaken Folien eine sehr schlechte Antistatik auf, was zum einen zu Verunreinigungen der Oberfläche durch Staubansammlungen führt, aber auch aufgrund der großen Oberfläche der Folie bei extremer Aufladung eine Gefahrenquelle darstellt, z. B. durch plötzliche Entladungen in einem Druckwerk, die bis hin zu Explosionen von Lösungsmitteln führen können.

Die im Stand der Technik bekannte Ausrüstung der Basisschicht mit Antistatika verbessert die antistatischen Eigenschaften der Folien ungenügend. Die Ein arbeitung entsprechender Additive in die Deckschicht führt beim Produktions prozeß durch Ausdampfungen zu Problemen. Auch diese Folien sind noch nicht ausreichend antistatisch.

Die Aufgabe der vorliegenden Erfindung bestand darin, die Nachteile der im Stand der Technik vorbeschriebenen Folien zu vermeiden. Insbesondere soll eine Mehrschichtfolie zur Verfügung gestellt werden, die durch eine sehr gute Entstapelbarkeit und eine hervorragende Antistatik ausgezeichnet ist. Gleichzeitig soll die Folie einen guten Glanz, eine hervorragende Opazität und mindestens eine Deckschicht mit guten Siegeleigenschaften, insbesondere mit einem großen Siegelbereich und einer guten Siegelnahtfestigkeit, aufweisen. Aus ökonomi schen Gründen soll die Folie eine hohe Flächenausbeute bieten und preiswert herzustellen sein.

Erfindungsgemäß wird diese Aufgabe gelöst durch eine Folie der eingangs genannten Gattung, wobei die Deckschicht eine Kombination von anorganischen und/oder organischen Partikeln und tertiärem aliphatischem Amin der Formel I

worin
R¹ im wesentlichen einen Alkylrest mit mindestens 18 C-Atomen oder einen im wesentlichen vollständig gesättigten Alkylrest mit 8 bis 26 C-Ato men bedeutet und
R² und R³ identisch oder verschieden sind und R⁴-CH₂OH bedeuten, worin R⁴ einen im wesentlichen gesättigten C₁-C₆-Alkylrest bedeutet, enthält.

Die Kernschicht der erfindungsgemäßen Mehrschichtfolie enthält im wesentlichen ein Propylenpolymer oder eine Polypropylenmischung und die Füllstoffe in einer Menge von 5 bis 20 Gew.-%.

Das Polypropylenpolymere enthält zum überwiegenden Teil (mindestens 90%) Propylen und besitzt einen Schmelzpunkt von 140°C oder höher, vorzugsweise 150 bis 170°C. Isotaktisches Homopolypropylen mit einem n-heptanlöslichen Anteil von 6 Gew. -% und weniger, bezogen auf das isotaktische Homopolypropy len, Copolymere von Ethylen und Propylen mit einem Ethylengehalt von 10 Gew.-% oder weniger, Copolymere von Propylen mit C₄-C₈-α-Olefinen mit einem a-Olefingehalt von 10 Gew.-% oder weniger stellen bevorzugte Propylen polymere für die Kernschicht dar, wobei isotaktisches Homopolypropylen beson ders bevorzugt ist. Die angegebenen Gewichtsprozente beziehen sich auf das jeweilige Copolymer. Das Propylenpolymere der Kernschicht hat im allgemeinen einen Schmelzflußindex von 0,5 g/10 min bis 8 g/10 min, vorzugsweise 2 g/10 min bis 5 g/10 min, bei 230°C und einer Kraft von 21,6 N (DIN 53 735). Des weiteren ist eine Mischung aus den genannten Propylenhomo- und/oder -copolymeren und/oder anderen Polyolefinen, insbesondere mit 2 bis 6 C-Ato men, geeignet, wobei die Mischung mindestens 50 Gew.-%, insbesondere mindestens 75 Gew.-%, Propylenpolymerisat enthält. Geeignete andere Polyole fine in der Polymermischung sind Polyethylene, insbesondere HDPE, LDPE und LLDPE, wobei der Anteil dieser Polyolefine jeweils 15 Gew.-%, bezogen auf die Polymermischung, nicht übersteigt.

Bei den Füllstoffen der Basisschicht handelt es sich um die üblichen anorgani schen und/oder organischen, mit Polypropylen unverträglichen Materialien. Anorganische Füllstoffe sind bevorzugt, insbesondere geeignet sind Aluminium oxid, Aluminiumsulfat, Bariumsulfat, Calciumcarbonat, Magnesiumcarbonat, Silicate wie Aluminiumsilicat (Kaolinton) und Magnesiumsilicat (Talkum), Silicium dioxid und/oder Titandioxid, worunter Calciumcarbonat, Siliciumdioxid, Titandi oxid oder Mischungen davon bevorzugt eingesetzt werden. Calciumcarbonat (Kreide) ist besonders bevorzugt. Als organische Füllstoffe kommen die üblicher weise verwendeten, mit dem Polymeren der Basisschicht unverträglichen Poly meren in Frage, insbesondere solche wie Polyester, Polystyrole, Polyamide, halogenierte organische Polymere, wobei Polyester wie beispielsweise Polybuty lenterephthalate bevorzugt sind. Die Füllstoffmenge der Basisschicht, insbeson dere die des CaCO₃, beträgt erfindungsgemäß 5 bis 20 Gew. -%, vorzugsweise 10 bis 15 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgewicht der Folie. Die mittlere Teilchengröße, insbesondere die des CaCO₃, liegt im Bereich von 2 bis 5 µm, vorzugsweise im Bereich von 3 bis 4 µm.

Es wurde gefunden, daß auch schon mit einem relativ geringen Füllstoffgehalt von 9 bis 13 Gew.-% eine Dichte von kleiner 0,7 g/cm³ zu erzielen ist. Im all gemeinen liegt die Dichte der erfindungsgemäßen Folie im wünschenswerten Bereich von 0,4 bis 0,6 g/cm³.

Neben dem bevorzugten Calciumcarbonat ist als weiteres Kernschichtadditiv Titandioxid geeignet, welches gegebenenfalls in Kombination mit CaCO₃ in der Basisschicht eingesetzt wird. In bevorzugter Ausführungsform bestehen die Titandioxidteilchen zu mindestens 95 Gew.-% aus Rutil. Die Titandioxidteilchen werden bevorzugt mit einem Überzug aus anorganischen Oxiden eingesetzt, wie er üblicherweise als Überzug für TiO₂-Weißpigment in Papieren oder Anstrich mitteln zur Verbesserung der Lichtechtheit verwendet wird. Zu den besonders geeigneten anorganischen Oxiden gehören die Oxide von Aluminium, Silicium, Zink oder Magnesium oder Mischungen aus zwei oder mehreren dieser Ver bindungen. Sie werden aus wasserlöslichen Verbindungen, z. B. Alkali-, ins besondere Natriumaluminat, Aluminiumhydroxid, Aluminiumsulfat, Aluminium nitrat, Natriumsilikat oder Kieselsäure, in der wäßrigen Suspension ausgefällt. TiO₂-Partikel mit einem Überzug werden z. B. in der EP-A-0 078 633 und EP-A- 0 044 515 beschrieben.

Gegebenenfalls enthält der Überzug auch organische Verbindungen mit polaren und unpolaren Gruppen. Bevorzugte organische Verbindungen sind Alkanole und Fettsäuren mit 8 bis 30 C-Atomen in der Alkylgruppe, insbesondere Fett säuren und primäre n-Alkanole mit 12 bis 24 C-Atomen, sowie Polydiorganosilo xane und/oder Polyorganohydrogensiloxane wie Polydimethylsiloxan und Poly methylhydrogensiloxan.

Der Überzug auf den TiO₂-Teilchen besteht gewöhnlich aus 1 bis 12 g, insbeson dere 2 bis 6 g, anorganischer Oxide, gegebenenfalls sind zusätzlich 0,5 bis 3 g, insbesondere 0,7 bis 1,5 g, organische Verbindungen, bezogen auf 100 g TiO₂- Teilchen, enthalten. Der Überzug wird auf die Teilchen in wäßriger Suspension aufgebracht. Als besonders vorteilhaft hat es sich erwiesen, wenn die TiO₂- Teilchen mit Al₂O₃ oder mit Al₂O₃ und Polydimethylsiloxan beschichtet sind.

Der Anteil an Titandioxid in der Kernschicht - sofern vorhanden - beträgt 1 bis 9 Gew.-%, bevorzugt 3 bis 5 Gew. -%, bezogen auf das Gesamtgewicht der Folie.

Die mittlere Teilchengröße ist sehr klein und liegt vorzugsweise bei 0,15 bis 0,30 µm, wobei sich die angegebene Teilchengröße auf die beschichteten Teil chen bezieht.

TiO₂ findet dann bevorzugt zusätzlich zu CaCO₃ Verwendung in der Basisschicht, wenn ein weiß-opakes Aussehen der Folie gewünscht ist. Üblicherweise zeigen Folien mit einer nur füllstoffhaltigen Basisschicht ein trübes, sogenanntes opakes Aussehen, welches durch Streuprozesse an den Vakuolen der Basisschicht entsteht. Davon zu unterscheiden ist ein weißes Aussehen, welches durch Einfärbungen durch Pigmente, vorzugsweise TiO₂, erzielt wird. Gegebenenfalls kann das in der Kernschicht eingesetzte Polypropylenpolymere durch den Zusatz von organischen Peroxiden teilabgebaut werden. Ein Maß für den Grad des Abbaus des Polymeren ist der sogenannte Abbaufaktor A, welcher die relative Änderung des Schmelzflußindex nach DIN 53 735 des Polypropylens, bezogen auf das Ausgangspolymere, angibt.

MFl₁ = Schmelzflußindex des Polypropylenpolymeren vor dem Zusatz des organischen Peroxids
MFI₂ = Schmelzflußindex des peroxidisch abgebauten Polypropylenpoly meren.

Im allgemeinen liegt der Abbaufaktor A des eingesetzten Polypropylenpolymeren in einem Bereich von 3 bis 15, vorzugsweise 6 bis 10.

Als organische Peroxide sind Dialkylperoxide besonders bevorzugt, wobei unter einem Alkylrest die üblichen gesättigten geradkettigen oder verzweigten niederen Alkylreste mit bis zu sechs Kohlenstoffatomen verstanden werden. Insbesondere sind 2,5-Dimethyl-2,5-di(t-butylperoxy)-hexan oder Di-t-butylperoxid bevorzugt.

Weiterhin kann die Kernschicht gegebenenfalls ein niedermolekulares Harz enthalten, dessen Anteil 1 bis 30 Gew.-%, vorzugsweise 2 bis 10 Gew.-%, be trägt. Der Erweichungspunkt des Harzes liegt zwischen 130 und 180°C (gemes sen nach DIN 1995-U4, entspricht ASTM E-28), vorzugsweise zwischen 140 und 160°C. Unter den zahlreichen niedrigmolekularen Harzen sind die Kohlenwas serstoffharze bevorzugt, und zwar in Form der Erdölharze (Petroleumharze), Styrolharze, Cyclopentadienharze und Terpenharze (diese Harze sind in Ull manns Encyklopädie der techn. Chemie, 4. Auflage, Band 12, Seiten 525 bis 555, beschrieben). Geeignete Erdölharze sind in zahlreichen Schriften beschrie ben wie beispielsweise EP-A-0 180 087, auf die hier ausdrücklich Bezug genom men wird.

Die Deckschicht der erfindungsgemäßen Mehrschichtfolie enthält mindestens ein siegelfähiges Polymer und eine Kombination von anorganischen und/oder organischen Partikeln und tertiärem aliphatischem Amin der Formel I

worin
R¹ im wesentlichen einen Alkylrest mit mindestens 18 C-Atomen oder einen im wesentlichen vollständig gesättigten Alkylrest mit 8 bis 26 C-Ato men bedeutet und
R² und R³ identisch oder verschieden sind und R⁴-CH₂OH bedeuten, worin R⁴ einen im wesentlichen gesättigten C₁-C₆-Alkylrest bedeutet.

Unter siegelfähigen Polymeren werden im Sinne der vorliegenden Erfindung Copolymere von
Ethylen und Propylen oder
Ethylen und Butylen oder
Propylen und Butylen oder
Ethylen und einem anderen α-Olefin mit 5 bis 10 Kohlenstoffatomen oder
Propylen und einem anderen a-Olefin mit 5 bis 10 Kohlenstoffato men oder
Terpolymere von
Ethylen und Propylen und Butylen oder
Ethylen und Propylen und einem anderen α-Olefin mit 5 bis 10 Kohlenstoffatomen oder
eine Mischung aus zwei oder mehreren der genannten Co- und/oder Terpolymeren
verstanden.

Besonders bevorzugt enthält/enthalten die Deckschicht/en
ein Copolymeres von
Ethylen und Propylen oder
Ethylen und Butylen-1 oder
Propylen und Butylen-1 oder
ein Terpolymeres von
Ethylen und Propylen und Butylen-1 oder
eine Mischung aus zwei oder mehreren der genannten besonders bevor zugten Co- und/oder Terpolymeren,
wobei insbesondere
statistische Ethylen-Propylen-Copolymere mit
einem Ethylengehalt von 2 bis 10 Gew.-%, bevorzugt 5 bis 8 Gew.-%, oder
statistische Propylen-Butylen-1-Copolymere mit
einem Butylengehalt von 4 bis 25 Gew.-%, bevorzugt 10 bis 20 Gew.-%,
jeweils bezogen auf das Gesamtgewicht des Copolymeren, oder statistische Ethylen-Propylen-Butylen-1-Terpolymere mit
einem Ethylengehalt von 1 bis 10 Gew.-%, bevorzugt 2 bis 6 Gew.-%, und
einem Butylen-1-Gehalt von 3 bis 20 Gew.-%, bevorzugt 8 bis 10 Gew.-%,
bezogen auf das Gesamtgewicht des Terpolymeren, oder eine Mischung von einem Ethylen-Propylen-Butylen-1-Terpolymeren und einem Propylen-Butylen-1-Copolymeren
mit einem Ethylengehalt von 0,1 bis 7 Gew.-%
und einem Propylengehalt von 50 bis 90 Gew.-%
und einem Butylen-1-Gehalt von 10 bis 40 Gew.-%,
bezogen auf das Gesamtgewicht der Polymermischung,
bevorzugt sind.

Auch die vorstehend beschriebenen Deckschichtpolymeren können in analoger Weise, wie vorne für die Basisschicht beschrieben, peroxidisch abgebaut wer den. Dabei werden grundsätzlich die gleichen Peroxide wie vorstehend beschrie ben für den Abbau verwendet. Der Abbaufaktor A des/der Deckschichtpolyme ren liegt im allgemeinen im Bereich von 3 bis 15, vorzugsweise 6 bis 10.

Als siegelfähige Polymere können grundsätzlich auch siegelfähige Homopoly mere verwendet werden. Diese siegelfähigen Homopolymeren zeichnen sich durch eine besondere Struktur und völlig neue Eigenschaften gegenüber den herkömmlichen bekannten isotaktischen, nicht siegelfähigen Homopolymeren aus. Solche Materialien werden beschrieben in DE-A-42 28 812 und EP-A- 0 484 816.

Es wurde überraschenderweise gefunden, daß Deckschichten, welche in Ver bindung mit einem anorganischen und/oder organischen Partikel ein ausgewähl tes aliphatisches Amin der Formel I enthalten, eine hervorragende Antistatik und eine sehr gute Entstapelbarkeit aufweisen.

Tertiäre aliphatische Amine sind an sich aus dem Stand der Technik bekannt. Überraschenderweise wirken jedoch nur die Amine, welche die durch die Formel I angegebene spezielle Struktur aufweisen, in der gewünschten Weise mit den anorganischen und/oder organischen Partikeln zusammen.

Es wurde gefunden, daß die übliche Verwendung von tertiären aliphatischen Aminen als Antistatika in der Basisschicht nicht die gewünschten antistatischen Eigenschaften im erforderlichen Maße bringen. Die Verwendung von Antistatika in der Deckschicht führt zu Problemen beim Produktionsprozeß, da sich das Amin in erheblichem Maße an den Walzen ablagert und sich nur ein Bruchteil der ursprünglich eingesetzten Menge in der Folie wiederfindet. Die antistatischen Eigenschaften sind unzureichend.

Überraschenderweise treten diese Probleme bei Verwendung der ausgewählten Amine gemäß Formel I nicht auf. Es kommt trotz Einarbeitung des Additivs in die Deckschicht nicht zu Ausdampfungen und Ablagerungen an den Walzen. Die Konzentration des Amins in der Deckschicht entspricht der eingesetzten Menge.

Als tertiäre aliphatische Amine der Formel I sind solche bevorzugt, worin
R¹ im wesentlichen einen C₁₈-C₃₀-, vorzugsweise C₁₈-C₂₆-Alkylrest, oder einen im wesentlichen hydrierten C₁₂-C₁₈-Alkylrest bedeutet und
R² und R³ identisch oder verschieden sind und R⁴-CH₂OH bedeuten, worin R⁴ einen im wesentlichen gesättigten C₁-C₃-Alkylrest bedeutet.

Unter Alkylresten werden geradkettige oder verzweigte Kohlenwasserstoffreste verstanden, welche grundsätzlich gesättigt oder ungesättigt sein können.

"Im wesentlichen" bedeutet im Sinne der vorliegenden Erfindung, daß neben der angegebenen Bedeutung für den Rest R¹ auch geringe Mengen, d. h. unter 10%, bezogen auf die Gesamtmenge Amin, andere, insbesondere auch kürzere Kettenlängen vorliegen können; d. h. in einer bestimmten Menge an tertiärem aliphatischem Amin liegt eine Kettenlängenverteilung für die Alkylreste der einzel nen Substituenten vor, so daß z. B. neben C₁₈-Alkylresten für R¹ auch geringe Mengen C₁₆ oder C₁₄ für R¹ gefunden werden können.

"Im wesentlichen gesättigt" bzw. "im wesentlichen hydriert" bedeutet im Sinne der vorliegenden Erfindung, daß der Sättigungsgrad der Alkylreste mindestens 90%, bevorzugt über 95%, beträgt.

Als ganz besonders effektiv für die vorliegende Erfindung haben sich tertiäre aliphatische Amine der Formel I erwiesen, worin
R¹ im wesentlichen C₁₈-C₂₀-Alkyl, vorzugsweise C₁₈-Alkyl, bedeutet und
R² und R³ im wesentlichen CH₂-CH₂OH bedeuten,
und solche Amine der Formel I, worin

R¹ 55 bis 65% C₁₈-Akyl
30 bis 40% C₁₆-Alkyl
0 bis 5% C₁₄-Alkyl
0 bis 1% C₁₂-Alkyl

bedeutet, wobei alle Alkylreste im wesentlichen gesättigt sind, und worin R² und R³ CH₂-CH₂OH bedeuten.

Es ist erfindungswesentlich, daß die Deckschicht/en weiterhin anorganische und/oder organische Partikel in Verbindung mit dem/den tertiären aliphatischen Amin/en enthält/enthalten.

Unter Partikeln im Sinne der Erfindung werden Teilchen verstanden, welche mit dem Deckschichtpolymeren unverträglich sind und unbeeinflußt vom Folienher stellungsprozeß in der Folie als separate Teilchen vorliegen.

Unter anorganischen Partikeln werden insbesondere solche verstanden, welche vorstehend als anorganische Füllstoffe für die Basisschicht beschrieben sind. Bevorzugte anorganische Partikel sind CaCO₃, SiO₂, TiO₂, Silicate, Phosphate von Ca, Mg oder Mischungen dieser Partikel.

Die Deckschicht/en enthält/enthalten im allgemeinen 2 bis 8 Gew.-%, bezogen auf das Gewicht der Deckschicht, an anorganischen und/oder organischen Partikeln. Bevorzugt ist ein Partikelgehalt der Deckschicht von 4 bis 6 Gew.-%. Die mittlere Teilchengröße liegt zwischen 1 bis 6 µm, insbesondere 2 bis 4 µm, wobei Teilchen mit einer kugelförmigen Gestalt bevorzugt sind. In einer ganz besonders vorteilhaften Ausführungsform der Erfindung enthalten Basis- und Deckschicht gleiche Zusatzstoffe, vorzugsweise CaCO₃ und/oder TiO₂. Dies ermöglicht die problemlose Rückführung von Folienabfall, der während der Produktion anfällt, in den Herstellungsprozeß.

Grundsätzlich kommen als Partikel für die Deckschicht auch organische Materia lien in Frage, wie sie vorstehend als organische Füllstoffe für die Basisschicht beschrieben werden.

Aus dem Partikelgehalt der Deckschicht und dem Füllstoffgehalt der Basisschicht resultiert ein Gesamtgehalt an Füllstoffen von 5 bis 25 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgewicht der Folie. Bevorzugt enthält die Mehrschichtfolie 10 bis 15 Gew.-% Füllstoff, bezogen auf das Gesamtgewicht der Folie.

Durch die Kombination des ausgewählten tertiären aliphatischen Amins mit Partikeln für die Deckschicht konnten überraschenderweise die Entstapelbarkeit und die Antistatik der Folie wesentlich verbessert werden. Diese Funktionen spielen eine wichtige Rolle bei der Verwendung der erfindungsgemäßen Folie als Etikett.

Überraschenderweise wird durch die Modifizierung der Deckschicht mit den genannten Additiven das optische Erscheinungsbild der Folie nicht beeinträchtigt d. h. die Folie weist trotz der enthaltenen Füllstoffe hervorragende Glanzwerte und den gewünschten dekorativen perlmuttartigen Effekt auf. Die Folie weist unerwartet trotz des relativ hohen Gehalts an Partikeln in der Deckschicht sehr gute Siegeleigenschaften auf. Dies ist insbesondere überraschend, da es be kannt ist, daß der CaCO₃-Zusatz in der Basisschicht beim Streckprozeß zur Vakuolenbildung führt, d. h. die Struktur der Polymermatrix wird wesentlich verändert. Die Auswirkung des Füllstoffs auf die Struktur des Deckschichtpolyme ren ist noch nicht vollständig verstanden. Es wurde aber gefunden, daß die Siegelfähigkeit der Folie trotz füllstoffhaltiger Deckschicht unerwartet gut ist.

Überraschenderweise hat sich gezeigt, daß trotz des in die Deckschicht einge arbeiteten Füllstoffs die Folie nicht das von den unbeschichteten opaken Folien her bekannte "Auskreiden" zeigt. Es ist bekannt, daß einschichtige Folien, welche beispielsweise CaCO₃ in vergleichbaren Mengen enthalten, ohne Beschichtung der CaCO₃-haltigen Schicht mit der Zeit eine weiße Staubschicht aufweisen, welche aus der Folie durch abgesondertes CaCO₃ entsteht. Dieser Vorgang wird im allgemeinen als "Auskreiden" bezeichnet. Durch diese Absonderungen werden auch Walzen, z. B. bei der Produktion oder der Verarbeitung der Folie, kon taminiert. Es war völlig unerwartet, daß diesbezüglich bei der erfindungsgemäßen Folie keine Probleme auftreten, obwohl die "äußere" Schicht (Deckschicht) erhebliche Mengen CaCO₃ enthält.

Zur Verbesserung der Hafteigenschaften der Deckschicht/en können die Ober flächen der Folie corona- oder flammbehandelt werden, wobei gegebenenfalls die entsprechende Behandlung einer Oberfläche ausreicht. Insbesondere ist es bevorzugt, daß nur eine Deckschicht corona- oder flammbehandelt wird.

Die erfindungsgemäße Folie ist mindestens zweischichtig und umfaßt als wesent liche Schichten immer die Kernschicht K und mindestens eine Deckschicht D mit der erfindungsgemäßen Additivkombination. Die Wahl der Anzahl der Schichten hängt von dem vorgesehenen Einsatzzweck ab, wobei dreischichtige Ausfüh rungsformen besonders bevorzugt sind.

Die Gesamtdicke der Folie kann innerhalb weiter Grenzen variieren und richtet sich nach dem beabsichtigten Verwendungszweck.

Die bevorzugten Ausführungsformen der erfindungsgemäßen Folie haben Ge samtdicken von 10 bis 120 µm, wobei 30 bis 100 µm, insbesondere 40 bis 100 µm, bevorzugt sind.

Die Mehrschichtfolie weist mindestens eine, bevorzugt beidseitige Deck schicht/en auf. Beidseitig aufgebrachte Deckschichten können nach ihrem Aufbau, ihrer Zusammensetzung und nach ihrer Dicke gleich oder verschieden sein.

Die Deckschicht/en weist/weisen im allgemeinen eine Dicke von 0,5 bis 5 µm, vorzugsweise 0,5 bis 3 µm, auf. Besonders vorteilhaft sind Deckschichtdicken im Bereich von 0,7 bis 1,5 µm.

Die Dicke der Basisschicht beträgt 8 bis 120 µm, bevorzugt 20 bis 100 µm.

Um bestimmte Eigenschaften der erfindungsgemäßen Polypropylenfolie noch weiter zu verbessern, können die Kernschicht und die Deckschicht/en neben der beschriebenen erfindungswesentlichen Additivkombination weitere Zusätze, welche die wesentlichen Folieneigenschaften nicht beeinträchtigen, in einer jeweils wirksamen Menge enthalten, vorzugsweise Gleitmittel und/oder Stabilisa toren und/oder Neutralisationsmittel, die mit den Polymeren der Kernschicht und der Deckschicht/en verträglich sind. Alle Mengenangaben in der folgenden Aus führung in Gewichtsprozent (Gew.-%) beziehen sich jeweils auf die Schicht oder Schichten, der oder denen das Additiv zugesetzt sein kann.

Gleitmittel sind höhere aliphatische Säureamide, höhere aliphatische Säureester, Wachse und Metallseifen sowie Polydimethylsiloxane. Die wirksame Menge an Gleitmittel liegt im Bereich von 0,1 bis 3 Gew.-%. Besonders geeignet ist der Zu satz von höheren aliphatischen Säureamiden im Bereich von 0,15 bis 0,25 Gew.-% in der Basisschicht und/oder den Deckschichten. Ein insbesondere geeignetes aliphatisches Säureamid ist Erucasäureamid.

Der Zusatz von Polydimethylsiloxanen ist im Bereich von 0,3 bis 2,0 Gew.-% bevorzugt, insbesondere Polydimethylsiloxane mit einer Viskosität von 10 000 bis 1 000 000 mm²/s.

Als Stabilisatoren können die üblichen stabilisierend wirkenden Verbindungen für Ethylen-, Propylen- und andere α-Olefinpolymere eingesetzt werden. Deren Zusatzmenge liegt zwischen 0,05 und 2 Gew.-%. Besonders geeignet sind phe nolische Stabilisatoren, Alkali-/Erdalkalistearate und/oder Alkali-/Erdalkalicar bonate.

Phenolische Stabilisatoren werden in einer Menge von 0,1 bis 0,6 Gew.-%, insbesondere 0,15 bis 0,3 Gew.-%, und mit einer Molmasse von mehr als 500 g/mol bevorzugt. Pentaerythrityl-Tetrakis-3-(3,5-di-Tertiärbutyl-4-Hydroxy phenyl)-Propionat oder 1,3,5-Trimethyl-2,4,6-tris(3,5-di-Tertiärbutyl-4-Hydroxy benzyl)benzol sind besonders vorteilhaft.

Neutralisationsmittel sind vorzugsweise Calciumstearat und/oder Calciumcarbo nat einer mittleren Teilchengröße von höchstens 0,7 µm, einer absoluten Teil chengröße von kleiner 10 µm und einer spezifischen Oberfläche von mindestens 40 m²/g.

Die Erfindung betrifft weiterhin ein Verfahren zur Herstellung der erfindungsge mäßen Mehrschichtfolie nach dem an sich bekannten Coextrusionsverfahren. Im Rahmen dieses Verfahrens wird so vorgegangen, daß die den einzelnen Schich ten der Folie entsprechenden Schmelzen durch eine Flachdüse coextrudiert werden, die so erhaltene Folie zur Verfestigung auf einer oder mehreren Walze/n abgezogen wird, die Folie anschließend biaxial gestreckt (orientiert), die biaxial gestreckte Folie thermofixiert und gegebenenfalls an der zur Coronabehandlung vorgesehenen Oberflächenschicht coronabehandelt wird.

Die biaxiale Streckung (Orientierung) wird im allgemeinen aufeinanderfolgend durchgeführt, wobei die aufeinanderfolgende biaxiale Streckung, bei der zuerst längs (in Maschinenrichtung) und dann quer (senkrecht zur Maschinenrichtung) gestreckt wird, bevorzugt ist.

Zunächst wird wie beim Coextrusionsverfahren üblich das Polymere oder die Polymermischung der einzelnen Schichten in einem Extruder komprimiert und verflüssigt, wobei die gegebenenfalls zugesetzten Additive bereits im Polymer enthalten sein können. Die Schmelzen werden dann gleichzeitig durch eine Flachdüse (Breitschlitzdüse) gepreßt, und die ausgepreßte mehrschichtige Folie wird auf einer oder mehreren Abzugswalzen abgezogen, wobei sie abkühlt und sich verfestigt.

Die so erhaltene Folie wird dann längs und quer zur Extrusionsrichtung ge streckt, was zu einer Orientierung der Molekülketten führt. In Längsrichtung wird vorzugsweise 4 : 1 bis 7 : 1 und in Querrichtung vorzugsweise 6 : 1 bis 11 : 1 ge streckt. Das Längsstrecken wird man zweckmäßigerweise mit Hilfe zweier ent sprechend dem angestrebten Streckverhältnis verschieden schnellaufender Wal zen durchführen und das Querstrecken mit Hilfe eines entsprechenden Kluppen rahmens.

An die biaxiale Streckung der Folie schließt sich ihre Thermofixierung (Wärmebe handlung) an, wobei die Folie etwa 0,5 bis 10 s lang bei einer Temperatur von 120 bis 170°C, vorzugsweise 140 bis 160°C, gehalten wird. Anschließend wird die Folie in üblicher Weise mit einer Aufwickeleinrichtung aufgewickelt.

Es hat sich als besonders günstig erwiesen, die Abzugswalze oder -walzen, durch die die ausgepreßte Folie auch abgekühlt und verfestigt wird, bei einer Temperatur von 10 bis 90°C zu halten, bevorzugt 20 bis 60°C.

Darüber hinaus wird die Längsstreckung vorteilhafterweise bei einer Temperatur von weniger als 150°C, vorzugsweise im Bereich von 110 bis 140°C, und die Querstreckung bei einer Temperatur größer 140°C, vorzugsweise bei 145 bis 180°C, durchgeführt. Die Folie wird auf die notwendige Strecktemperatur mittels eines Luftheizkastens gebracht.

Gegebenenfalls kann/können wie oben erwähnt nach der biaxialen Streckung eine oder beide Oberfläche/n der Folie nach einer der bekannten Methoden corona- oder flammbehandelt werden.

Bei der Coronabehandlung wird so vorgegangen, daß die Folie zwischen zwei als Elektroden dienenden Leiterelementen hindurchgeführt wird, wobei zwischen den Elektroden eine so hohe Spannung, meist Wechselspannung (etwa 10 000 V und 10 000 Hz), angelegt ist, daß Sprüh- oder Coronaentladungen stattfinden können. Durch die Sprüh- oder Coronaentladung wird die Luft ober halb der Folienoberfläche ionisiert und reagiert mit den Molekülen der Folien oberfläche, so daß polare Einlagerungen in der im wesentlichen unpolaren Polymermatrix entstehen. Die Behandlungsintensitäten liegen im üblichen Rah men, wobei 38 bis 45 mN/m bevorzugt sind.

Bei der Flammbehandlung wird die Folie über eine Kühlwalze geführt, oberhalb derer ein Gasbrenner angeordnet ist. Die Folie wird durch eine Nipwalze satt auf die Kühlwalze gepreßt. Das aus dem Brenner ausströmende Gas wird entzündet und bildet etwa 5 bis 10 mm große Flammen. Der oxidierende Teil der Flamme trifft dabei auf der Folienoberfläche auf und sorgt für eine Erhöhung der Ober flächenenergie der Folie. Sie liegt auch hier im üblichen Rahmen.

Die erfindungsgemäße Mehrschichtfolie besitzt eine Kombination von Eigen schaften, die sie in besonders hohem Maße geeignet macht für ihren bestim mungsgemäßen Verwendungszweck als Etikettenfolie oder als Einschlagfolie für schnellaufende Einschlagmaschinen. Sie zeichnet sich durch eine hervorragende Entstapelbarkeit auf und weist all die Eigenschaften auf, die von Polypropylen- Verpackungsfolien im Hinblick auf deren optische Erscheinung gefordert werden.

Zusammenfassend ist festzustellen, daß sich die erfindungsgemäße Mehrschicht folie durch eine Vielzahl vorteilhafter Eigenschaften auszeichnet, insbesondere durch

- hervorragende Entstapelbarkeit,
- eine ausgezeichnete Antistatik,
- einen hohen Glanz,
- eine hohe Opazität,
- eine homogene Folienoptik,
- gute ein- bzw. beidseitige Siegeleigenschaften,
- eine gute Oberflächenbehandelbarkeit,
- gute Sofort- und Langzeitbedruckbarkeit,
- eine hohe Kratzfestigkeit beider Oberflächenschichten,
- kein Auskreiden bei füllstoffhaltiger Deckschicht.

Die Erfindung wird durch die nachfolgenden Beispiele näher erläutert:

Beispiel 1

Es wurde eine dreischichtige symmetrische Folie (Aufbau der Schichten: DKD) hergestellt, wobei folgende Produktionsparameter eingehalten wurden:


Extrusionstemperatur
Kernschicht K\|265 °C
Deckschichten D	265 °C.

Mittels einer Dreischichtdüse wurde eine dreischichtige Vorfolie mit einem sym metrischen Schichtaufbau DKD extrudiert. Diese Vorfolie wurde auf einer Kühl walze (Temperatur der Kühlwalze: 30°C) abgekühlt. Anschließend erfolgte die Streckung zunächst in Längs- (λ_I = 5,5 : 1; T = 130°C) und dann in Querrich tung (λ_q = 9 : 1; T = 160°C, Konvergenz: 15%). Die Maschinengeschwindigkeit betrug ca. 210 m/min.

Die Folie hatte folgenden Aufbau:
Kernschicht K:
87,88 Gew. -% Propylenhomopolymerisat mit einem Schmelzfluß index von 4 g/10 min (230°C, 21,6 N)
12 Gew.-% Calciumcarbonat mit einem mittleren Teilchendurch messer von 3,5 µm
0,12 Gew.-% N,N-bis-ethoxyalkylamin (Antistatikum; Armosta® 300, AKZO, Düren, DE).

Das Calciumcarbonat wurde über ein Masterbatch (30 Gew.-% PP, 70 Gew.-% CaCO₃; ®Muftibase 7012 A, OMYA, Köln, DE) eingesetzt.
Deckschichten D:
94,5 Gew.-% Ethylen-Propylen-Copolymerisat mit einem C₂-Gehalt von 4%, einem Schmelzflußindex von 12 g/10 min (230°C, 21,6 N) und einem Abbaufaktor von 8
5 Gew. -% Calciumcarbonat mit einem mittleren Teilchendurch messer von 3,5 µm
0,5 Gew.-% N,N-bis-ethoxyalkylamin der Formel I

worin

R¹ 55 bis 65% C₁₈H₃₅
30 bis 40% C₁₆H₃₁
0 bis 5% C₁₄H₂₇
0 bis 1% C₁₂H₂₃

bedeutet und worin

R² CH₂-CH₂OH und
R³ CH₂CH₂OH
bedeuten.

Dicke der Folie:\|80 µm
Dicke von Schicht K:	78 µm
Dicke der Deckschichten D:	1 µm.

Eine Deckschicht wurde mit 41 mN/m coronabehandelt. Die Folie hat die in der Tabelle genannten erfindungsgemäßen Eigenschaften.

Beispiel 2

Es wurde eine Dreischichtfolie gemäß Beispiel 1 hergestellt, wobei jedoch eine der beiden Deckschichten D kein CaCO₃ enthielt.

Beispiel 3

Es wurde eine Dreischichtfolie gemäß Beispiel 1 hergestellt, wobei jedoch eine der beiden Deckschichten D kein Antistatikum und kein CaCO₃ enthielt.

Beispiel 4

Es wurde eine Dreischichtfolie gemäß Beispiel 1 hergestellt, wobei jedoch in der Deckschicht anstelle des Amins der Formel I gemäß Beispiel 1 ein N,N-bis(hy droxyethyl)oleylamin in einer Menge von 0,5 Gew.-% eingesetzt wurde.

Vergleichsbeispiel 1

Es wurde eine Dreischichtfolie gemäß Beispiel 1 hergestellt, wobei jedoch in der Deckschicht anstelle eines Amins der Formel I gemäß Beispiel 1 ein nicht hy driertes N, N-bis(hydroxyethyl)alkylamin eingesetzt wurde.

Vergleichsbeispiel 2

Es wurde eine Dreischichtfolie gemäß Beispiel 1 hergestellt, jedoch enthielten beide Deckschichten kein Amin.

Vergleichsbeispiel 3

Es wurde eine Dreischichtfolie gemäß Beispiel 1 hergestellt, jedoch enthielten beide Deckschichten kein CaCO₃.

Vergleichsbeispiel 4

Es wurde eine Dreischichtfolie gemäß Beispiel 1 hergestellt, jedoch enthielt die Deckschicht anstelle der Copolymeren ein PP-Homopolymer.

Zur Charakterisierung der Rohstoffe und der Folien wurden die folgenden Meß methoden benutzt:

Schmelzflußindex (MFI)

DIN 53 735 bei 21,6 N Belastung und 230°C.

Schmelzpunkt

DSC-Messung, Maximum der Schmelzkurve, Aufheizgeschwindigkeit 20°C/min.

Glanz

Der Glanz wurde nach DIN 67 530 bestimmt. Gemessen wurde der Reflektorwert als optische Kenngröße für die Oberfläche einer Folie. Angelehnt an die Normen ASTM-D 523-78 und ISO 2813 wurde der Einstrahlwinkel mit 600 oder 200 eingestellt. Ein Lichtstrahl trifft unter dem eingestellten Einstrahlwinkel auf die ebene Prüffläche und wird von dieser reflektiert bzw. gestreut. Die auf den photoelektronischen Empfänger auffallenden Lichtstrahlen werden als proportio nale elektrische Größe angezeigt. Der Meßwert ist dimensionslos und muß mit dem Einstrahlwinkel angegeben werden.

Oberflächenspannung

Die Oberflächenspannung wurde mittels der sogenannten Tintenmethode (DIN 53 364) bestimmt.

Bedruckbarkeit

Die coronabehandelten Folien wurden 14 Tage nach ihrer Produktion (Kurzzeit beurteilung) bzw. 6 Monate nach ihrer Produktion (Langzeitbeurteilung) bedruckt. Die Farbhaftung wurde mittels Klebebandtest beurteilt. Konnte mittels Klebeband keine Farbe abgelöst werden, so wurde die Farbhaftung mit mäßig und bei deutlicher Farbablösung mit schlecht beurteilt.

Opazität und Weißgrad

Die Bestimmung der Opazität und des Weißgrades erfolgt mit Hilfe des elek trischen Remissionsphotometers "ELREPHO" der Firma Zeiss, Oberkochem (DE), Normlichtart C, 20 Normalbeobachter. Die Opazität wird nach DIN 53 146 bestimmt. Der Weißgrad wird als WG = RY + 3RZ - 3RX definiert. WG = Weißgrad; RY, RZ, RX = entsprechende Reflexionsfaktoren bei Einsatz des Y-, Z- und X-Farbmeßfilters. Als Weißstandard wird ein Preßling aus Barium sulfat (DIN 5033, Teil 9) verwendet. Ein Folienmuster (Größe DIN A4) wird in einer Vorrichtung vom Typ Suntest CPS der Firma Heraeus, Hanau (DE), meh rere Tage bestrahlt, Bestrahlungsstärke 765 W/m², und anschließend mit unbe waffnetem Auge mit einem nicht bestrahlten Muster verglichen.

Siegelnahtfestigkeit

Zur Bestimmung wurden zwei 15 mm breite Folienstreifen übereinandergelegt und bei 130°C, einer Siegelzeit von 0,5 s und einem Siegeldruck von 10 mm² (Gerät: Brugger Typ NDS, einseitig beheizte Siegelbacke) versiegelt. Die Siegel nahtfestigkeit wurde nach der T-Peel-Methode bestimmt.

Rauhigkeit

Die Rauhigkeit wurde in Anlehnung an DIN 4768 bestimmt.

Tabelle

Claims

1. Siegelfähige, coextrudierte, biaxial orientierte, opake Folie, umfassend eine Basisschicht, die im wesentlichen ein Polypropylen oder eine Polypropylenmi schung und Füllstoff enthält, und mindestens eine siegelfähige Deckschicht, dadurch gekennzeichnet, daß die Deckschicht eine Kombination von anorgani schen und/oder organischen Partikeln und tertiärem aliphatischem Amin der Formel I worin
R¹ im wesentlichen einen Alkylrest mit mindestens 18 C-Atomen oder einen im wesentlichen vollständig gesättigten Alkylrest mit 8 bis 26 C-Ato men bedeutet und
R² und R³ identisch oder verschieden sind und R⁴-CH₂OH bedeuten, worin R⁴ einen im wesentlichen gesättigten C₁-C₆-Alkylrest bedeutet,
enthält.

2. Siegelfähige Folie nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Folie eine Dichte < 0,7 g/cm³ aufweist.

3. Siegelfähige Folie nach Anspruch 1 und/oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Folie 5 bis 25 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgewicht der Folie, an anorganischen und/oder organischen Partikeln und Füllstoffen enthält.

4. Siegelfähige Folie nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Basisschicht der Folie 5 bis 20 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgewicht der Folie, Füllstoffe enthält.

5. Siegelfähige Folie nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Deckschicht 2 bis 8 Gew.-%, bezogen auf das Gewicht der Deckschicht, anorganische und/oder organische Partikel enthält.

6. Siegelfähige Folie nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß die anorganischen und/oder organischen Partikel eine mittlere Teilchengröße von 2 bis 5 µm haben.

7. Siegelfähige Folie nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß der Füllstoff der Basisschicht CaCO₃ ist.

8. Siegelfähige Folie nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Basisschicht 10 bis 15 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgewicht der Folie, CaCO₃ enthält.

9. Siegelfähige Folie nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß die Deckschicht 0,05 bis 2 Gew.-% tertiäres aliphatisches Amin der Formel I enthält.

10. Siegelfähige Folie nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß die Deckschicht anorganische Partikel einer Teilchengröße von 2 bis 5 µm enthält.

11. Siegelfähige Folie nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß die Deckschicht CaCO₃ enthält.

12. Siegelfähige Folie nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 11, dadurch gekennzeichnet, daß der Füllstoff der Basisschicht die gleiche Ver bindung wie die anorganischen und/oder organischen Partikel der Deckschicht ist.

13. Siegelfähige Folie nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 12, dadurch gekennzeichnet, daß die Dicke der Deckschicht 0,5 bis 2 µm beträgt.

14. Verwendung der Mehrschichtfolie nach einem oder mehreren der Ansprü che 1 bis 13 zur Herstellung von In-Mould-Labelling-Etiketten.

15. Etikett, dadurch gekennzeichnet, daß es aus einer siegelfähige, coextrudier ten, biaxial orientierten, opaken Folie, umfassend eine Basisschicht, die im we sentlichen ein Polypropylen oder eine Polypropylenmischung und Füllstoff enthält, und mindestens einer siegelfähigen Deckschicht besteht und daß die Deckschicht eine Kombination von anorganischen und/oder organischen Parti keln und tertiären aliphatischem Amin der Formel I worin
R¹ im wesentlichen einen Alkylrest mit mindestens 18 C-Atomen oder einen im wesentlichen vollständig gesättigten Alkylrest mit 8 bis 26 C-Ato men bedeutet und
R² und R³ identisch oder verschieden sind und R⁴-CH₂OH bedeuten, worin R⁴ einen im wesentlichen gesättigten C₁-C₆-Alkylrest bedeutet,
enthält.

16. Verfahren zur Herstellung einer Folie nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 13, wobei man die den einzelnen Schichten der Folie entspre chenden Schmelzen durch eine Flachdüse coextrudiert, die so erhaltene Folie zur Verfestigung abkühlt, die Folie biaxial streckt und thermofixiert und gegebe nenfalls eine oder beide Oberflächen mittels Corona oder polarisierter Flamme behandelt.