MXPA04009754A - Tratamiento de deposito de resina blanca. - Google Patents

Abstract

La presente invencion se relaciona con un sistema de control de depositos, que consiste de un coagulante inorganico u organico (natural o sintetico) y un material microparticulado (sintetico o natural) como la arcilla de bentonita, polimero reticulado, silice coloidal, polisilicato para pasta que contiene resina blanca/adherencias.

Description

TRATAMIENTO DE DEPOSITO DE RESINA BLANCA ANTECEDENTES DE LA INVENCION Los depósitos orgánicos en el sistema de fabricación de papel pueden causar pérdidas en la productividad y reducir la calidad del papel formando manchas, orificios y grietas. Esos depósitos orgánicos son el resultado de una resina natural en la madera en sí o de materiales sintéticos, como adhesivos, masas fundidas en caliente o látex, encontrados en pulpas recicladas. Esos componentes son hidrofóbicos y se acumulan en el agua de proceso. Esos depósitos pueden aglomerarse y adherirse sobre las superficies de las máquinas para fabricar papel o en la hoja de papel. Los depósitos que se originan en la madera son llamados "resina de madera", mientras que los depósitos de materiales hechos por el hombre son llamados "adherencias" o "resina blanca". La resina blanca es específica · para recubrir retículas aglutinantes como el caucho de estireno y butadieno (SBR) y acetato de polivinilo. La fabricación de papel, en el sentido más simple, implica producir una pulpa de madera, suspender la pulpa de agua, y formar una malla de pulpa, la cual es prensada y secada para formar papel. En el paso crítico de formación, la suspensión de pulpa/agua (materias primas) se forma como una malla sobre la red de alambre de la máquina para fabricar papel. El exceso de agua y finos (agua blanca) pasan a través de la malla sobre el alambre y son reciclados. La red formada avanza hacia delante, hacia la sección de prensado y secado de las máquinas donde la malla se convierte en papel. Papel averiado, es el término usado en la industria de papel para describir el papel, que no satisface las especificaciones, y por esa razón no podrá ser vendido. Este papel usualmente es reciclado internamente al molino para recuperar fibras pero también puede ser vendido a otros molinos como una fuente de fibra. El papel averiado puede ser recubierto, haciendo el recubrimiento aplicado a la hoja base del papel cuando es fabricado. El papel averiado el cual es recubierto, es referido como papel averiado o recubierto. El papel residual es el término usado en la industria del papel para describir al papel, que ha sido utilizado por un consumidor. Este con frecuencia es llamado "residuo posterior al consumo" . Este papel con frecuencia es recolectado y reciclado en un molino para recuperar fibras. El papel residual puede ser recubierto, siendo el recubrimiento aplicado a la hoja base de papel cuando esté fabricado. El papel residual, el cual es recubierto, es referido como papel residual recubierto. El papel recubierto que es reciclado puede ser papel averiado o residual. En años recientes muchos molinos de papel han experimentado problemas con el reciclaje de papel recubierto debido a que los recubrimientos introducen materiales que normalmente no estarían presentes en la pasta original de fibras usado para fabricar la hoja de papel base. Los recubrimientos normalmente comprenden varios pigmentos y aglutinantes. Los pigmentos típicos usados incluyen muchos de arcilla, carbonato de calcio, dióxido de titanio y otras cargas especiales. Se piensa qué los problemas de resina blanca son causados especialmente por los aglutinantes, los cuales incluyen polímeros de látex derivados de resinas de estireno-butadieno y acetato de polivinilo de aglutinantes naturales como el almidón. Los problemas de la resina blanca han sido conocidos en algún tiempo en la industria productora de papel. La resina blanca es una sustancia ligeramente gris, adherente, que se encuentra como un depósito sobre superficies de metales en el proceso de formación final en húmedo o las secciones más secas de la máquina de papel . Esta es llamada "blanca" para distinguirla de la resina marrón o negra, la cual resulta de materiales contenidos de la madera. La resina blanca también se encuentra en el sistema de agua blanca. A veces los depósitos de resina se carbonizan para dar depósitos negros en la sección secadora de la máquina de papel. El problema de la resina blanca ha mostrado ser causado por el uso relativamente alto de papel recubierto en las materias primas de los molinos que experimentan el problema. Cuando el papel recubierto es convertido nuevamente en pulpa, la arcilla o minerales y el látex en el recubrimiento no se dispersan fácilmente en la pulpa sino que forman aglomeraciones, lo cual da como resultado la resina blanca. La resina blanca puede recubrir el equipo o formar defectos en el papel si se desplaza hacia la máquina para fabricar papel con la pulpa. Tiempos de interrupción de la máquina altos, limpieza frecuente, defectos en la hoja de papel como orificios, y un incremento en el número de grietas en la hoja son problemas costosos asociados con los depósitos de resina blanca. La limpieza del equipo es muy común debido a que pueden encontrase depósitos sobre las cintas metálicas, rodillos de plataformas, cámaras de vacío, cámaras secadoras y fieltros secadores y a través de los fieltros de prensado. Han sido sugeridas varias soluciones para tratar el problema de la resina blanca. Actualmente están siendo usados o evaluados varios compuestos químicos para controlar depósitos por la industria papelera. Atrapando y dispersan las películas de látex homogéneas en la hoja, el problema de la resina blanca puede ser controlado. De manera más específica, las partículas de látex deben ser unidas a las fibras inmediatamente al pasar a través de la máquina para batir y formar nuevamente la' pulpa. En este punto las partículas de látex son pequeñas y aniónicas y por lo tanto, pueden salir del sistema como parte de la hoja. Debido a un carácter aniónico de las partículas de látex y las fibras, un aditivo que tenga peso molecular bajo y una carga catiónica alta es muy adecuado para este propósito. Sin embargo, el aditivo solo puede no ser suficiente para contener las partículas de látex en la hoja de papel y el uso de una ayuda de retención compatible con el aditivo puede ser importante para el control exitoso de la resina blanca. Los polímeros sintéticos son los más exitosos aditivos antideposición conocidos para la resina blanca. Ellos son altamente catiónicos, permitiéndoles crear una unión electroestática fuerte entre las fibras, las partículas de látex y el aditivo. Una vez unida, la fibra llevará las partículas de látex a través del molino, con la ayuda de una ayuda de retención, y las partículas se volverán parte del papel terminado. Los polímeros de poliglicol, amina/glicol o polietilenimina de peso molecular medio han mostrado ser útiles para reducir la resina blanca. Algunos de los métodos para tratar los problemas de resina blanca son descritos en los siguientes documentos. La Patente Estadounidense No. 5,131,982 (Michael R. St . John) describe el uso de polímeros que contienen DADMAC y copolímeros para tratar fibras de celulosa recicladas de la recuperación de papel averiado recubierto para hacerlas adecuadas para fabricar papel . La Patente Estadounidense No. 4,997,523 (Pease et al) describe el uso de una diamina alcoxilada tetrafuncional en combinación con un compuesto de fosfato, compuesto de fosfato o ácido fosfórico para minimizar la deposición de resina blanca sobre el equipo para fabricar papel. La Patente Estadounidense No. 4,643,800 (Maloney et al) describe el uso de un tensoactivo no iónico de oxietilen glicol en el cual el grupo hidroxilo final ha sido sustituido con un grupo alifático o alquilaromático y el otro grupo hidroxilo final ha sido reemplazado con un grupo polioxipropileno o un grupo bencil éter en combinación con un dispersantes polielectrolítico de peso molecular medio (500-50,000) para remover y dispersar contaminantes de la fibra secundaria durante la deformación de la pulpa de papel . Existen varias desventajas del uso de polímeros para controlar la resina blanca. Los polímeros generalmente no son baratos. Por ejemplo, la polietilenimina (PEI), un polímero de amina terciaria, es un aditivo eficaz para controlar la resina blanca aunque es muy costoso de usar. Existen otras soluciones usadas para controlar la resina blanca. El talco fue comúnmente usado en el pasado y algunas veces aún es usado para controlar depósitos. Como una carga tensoactiva, el talco actúa para controlar depósitos desprendiendo el área de alrededor de las partículas de resina de modo que no pueda unirse al equipo para fabricar papel. Sin embargo, éste únicamente ofrece una solución temporal al problema de la resina el cual reaparece a medida que continúa el proceso. El talco no une las partículas de látex a las fibras, y por lo tanto cuando son expuestas al corte, aparecen nuevas áreas adherentes que producen depósitos. También, los aditivos que reaccionan con la superficie de la partícula de resina se vuelven menos adherentes (desprendibles) ofreciendo una solución temporal al control de la resina blanca. La Solicitud de Patente Estadounidense 2001/0023751 publicada describe un proceso para reducir contaminantes adherentes usando alcoholes polivinílieos y bentonita. El alcohol polivinílico actúa como agente enmascarante para las partículas. El problema se relaciona con la necesidad de usar cantidades excesivas de alcoholes polivinílicos . La bentonita absorbe el exceso de alcohol polivinílico.

SUMARIO DE LA INVENCION La presente invención es un sistema de control de depósitos, que consiste de un coagulante inorgánico u orgánico (natural o sintetizado) y un material microparticulado (sintético o natural) como la arcilla de bentonita, polímero reticulado, sílice coloidal polisilicato, o borosilicato para pulpas que contienen resina blanca/adherencias. El orden de adición de esos dos componentes es esencial para asegurar los beneficios de resina blanca reducida en un proceso de fabricación de papel.

El coagulante puede ser agregado a máquina para producir pulpa o al recipiente de pasta papelera espesa y las micropartículas pueden ser agregadas a la salida de la máquina o- recipiente para fabricar pulpa antes de la dilución de la pasta papelera.

DESCRIPCION DETALLADA DE LA INVENCION En la Figura 1 se muestran numerosos resultados de mediciones turbidimétricas . La turbidez del agua de recuperación (filtrado) es un indicador de la retención con partículas de látex en emulsión o limpieza. Usando poliamina como componente único, se logró una reducción en la turbidez en comparación con papel averiado recubierto sin tratamiento. Sin embargo, la adición de material microparticulado con el coagulante proporciona una reducción significativa de turbidez del agua. Estos datos indican que permanecen más partículas de resina blanca/adherencias con la pulpa papelera que con la recirculación en el sistema para fabricar papel. Esos resultados de laboratorio demuestran que el sistema coagulante/microparticulado reduce significativamente la acumulación de resina blanca/adherencias en el sistema para fabricar papel . La presente invención es un sistema de control de depósitos, que consiste de un coagulante inorgánico u orgánico (natural o sintético) y un material microparticulado (sintético o natural) como la arcilla de bentonita, polímero reticulado, sílice coloidal, polisilicato, o borosilicato para pulpas que contienen resina blanca/adherencias. El coagulante puede ser un material . inorgánico u orgánico (natural o sintético recurrente) . Los ejemplos de coagulantes orgánicos adecuados son un polímero de peso molecular más bajo, de densidad de carga alta, el cual usualmente es un homopolímero de grupos de cationes recurrentes o un copolímero de al menos 80% en peso de monómero catiónico y del 0 al 20% en peso de acrilamida u otro monómero no iónico. Los grupos catiónicos pueden ser derivados de cloruro de dialil dimetil amonio y (met ) acrilatos y -acrilamidas de dialquilaminoalquilo (generalmente como sales de amonio cuaternario o adición de ácido) . La sal de amonio cuaternario de acrilato o metacrilato de dimetilaminoetilo es con frecuencia particularmente preferida. De manera alternativa el coagulante puede ser un polímero de condensación como el polímero de diciandiamida, una poliamina o una polietilenimina . Pueden ser usados coagulantes inorgánicos (como alumbre, cal, cloruro férrico y sulfato ferroso) . Los materiales coagulantes catiónicos, los cuales pueden encontrar uso en este aspecto de la invención, incluyen polialquilen poliaminas solubles en agua, de peso molecular bajo a medio, comercialmente disponibles, bien conocidas, incluyendo aquellas preparadas por la reacción de un alquilen poliamina con un haluro de alquilo difuncional. Los materiales de este tipo incluyen polímeros de condensación preparados a partir de la reacción de cloruro de etileno y un dicloruro de amonio etileno, amoniaco y una amina secundaria como la dimetilamina, epiclorohidrina-dimetilamina, epiclorohidrina-dimetilamino-amonio, polietileniminas, y similares. En ciertos casos puede ser empleado almidón catiónico como coagulante. También pueden ser usados en esta invención coagulantes inorgánicos, por ejemplo alumbre y cloruro de polialuminio . El porcentaje de uso de coagulantes inorgánicos es, típicamente, del 0.005 al 1% en peso sobre la base del peso seco de la fibra en las materias primas . El coagulante preferido es un polielectrolito catiónico que es una sal de poli (dialil (di (hidrógeno) o alquilo inferior) amonio que tiene un peso molecular promedio numérico mayor de 300,000 pero menor de 2,000,000. El material microparticulado puede ser sintético o natural. Los ejemplos de materiales microparticulados adecuados son materiales de arcilla hinchables, polímeros reticulados, sílice coloidal, borosilicato o una suspensión de material aniónico microparticulado seleccionado de bentonita, sílice coloidal, microgel de polisilicato, 'microgel de ácido polisilícico y microemulsiones reticuladas de material monomérico soluble en agua. Los materiales microparticulados son ampliamente usados en la industria de fabricación de papel como ayudas de retención, particularmente para la producción de papel fino. Uno de esos sistemas que emplea arcillas hinchables para proporcionar una combinación mejorada de retención y humectación es descrito en las Patentes Estadounidenses Nos. 4,753,710 y 4,913,775, las descripciones de las cuales son incorporadas aquí posteriormente, como referencia en esta especificación. En el método descrito en Langley et al., es agregado un polímero catiónico lineal de alto peso molecular a la suspensión celulósica acuosa para fabricar papel antes de que se aplique corte a la suspensión, seguido por la adición de una arcilla hinchable, como la bentonita, después de la aplicación de corte. El corte es proporcionado generalmente por una o más etapas de limpieza, mezclado y bombeo del proceso de fabricación de papel, y el corte rompe los bloques grandes formados por el polímero de alto peso molecular en microflóculos . Entonces se asegura una aglomeración adicional con la ayuda de las partículas de arcilla de bentonita. Otros programas de micropartículas se basan en el uso de sílice coloidal como una micropartícula en combinación con almidón catiónico, como el descrito en las Patentes Estadounidenses Nos. 4,388,150 y 4,385,961, las descripciones de las cuales se incorporan aquí posteriormente como referencia en esta especificación, o el uso de almidón catiónico, floculante, y combinación de sol de sílice, que se describe en ambas Patentes Estadounidenses Nos. 5,098,520 y 5,185,062, las descripciones de las cuales se incorporan aquí posteriormente como referencia en esta especificación. La Patente Estadounidense No. 4,643,801 reclama un método para la preparación de papel usando un polímero soluble en agua, aniónico de alto peso molecular, una sílice dispersa, y un almidón catiónico. Una micropartícula aún más es derivada de borosilicatos , preferiblemente soluciones acuosas de partículas coloidales de borosilicato que tiene una relación molar de boro a silicio de 1:1000 a 100:1 y, de manera general de 1:100 a 2:5. La ayuda de retención de micropartículas puede ser un coloide de borosilicato que tenga una química similar a la del vidrio de borosilicato. Este coloide es preparado generalmente haciendo reaccionar una sal de metal alcalino y un compuesto que contenga boro con ácido silícico bajo condiciones que den como resultado la formación de un coloide. Las partículas de borosilicato puede tener un tamaño de partícula sobre un intervalo amplio, por ejemplo de 1 nm (1 nanómetro) a 2 micrómetros (2000 nm) , preferiblemente de 1 nm a 1 micrómetro. Las micropartículas pueden ser inorgánicas, por ejemplo sílice coloidal (como se describe en la Patente Estadounidense No. 4,643,801), microgel de polisilicato (como se describe en la EP-A-359, 552 ) , microgel de ácido polisilícico (como se describe en la EP-A-348 , 366) , versiones de las mismas modificadas con aluminio. Pueden ser usadas en sistemas particulares como se describe en las Patentes Estadounidenses Nos. 4,927,498, 4,954,220, 5,176,891 y 5,279,807 y comercializadas bajo el nombre comercial de Particol por Ciba Specialty Chemicals y Dupont. También pueden ser usados materiales microparticulados orgánicos aniónicos. Por ejemplo, las emulsiones poliméricas orgánicas aniónicas son adecuadas. Las partículas poliméricas emulsificadas pueden ser insolubles debido a que son formadas de un copolímero de por ejemplo, un monómero aniónico soluble en ^ agua y uno o más monómeros insolubles como el acrilato de etilo, pero preferiblemente la emulsión polimérica es una microemulsión reticulada de material monomérico soluble en agua, por ejemplo, como se describe en las Patentes Estadounidenses Nos. 5,167,766 y 5,274,055 y comercializada bajo el nombre comercial de Polyflex por Ciba Specialty Chemicals. El tamaño de partícula del material microparticulado es generalmente inferior a 2 m, preferiblemente inferior a 1 m y de manera más preferible inferior a 0.1 m.

La cantidad de material microparticulado (peso seco basado en el peso seco de la suspensión celulósica) es, de manera general, de al menos 0.03% y de manera usual de al menos 0.1%. Esta puede ser hasta por ejemplo de 1.6 ó 2% pero generalmente es inferior de 1%. El material microparticulado preferido es una arcilla hinchable, particularmente una arcilla hinchable de la familia de la esmectita. Los miembros preferidos de la familia de arcilla de esmectita incluyen la bentonita, montmorilonita, saponita, hectorita, beidilita, nontronita, tierra de fuller y mezclas de los mismos. Un componente de arcilla hinchable que contiene principalmente bentonita es particularmente preferido. Es necesario que la bentonita esté en una forma activada, altamente hinchada, y en la práctica esto significa que deberá estar en forma de una sal monovalente de bentonita como la bentonita sódica. Aunque existen algunas fuentes naturales de bentonita sódica, la mayoría de las bentonitas naturales son bentonitas alcalinotérreas , generalmente bentonitas de calcio o magnesio. La práctica normal es activar la bentonita alcalinotérrea intercambiando iónicamente el calcio o magnesio por sodio u otro metal alcalino o ion amonio. Generalmente, esto se hace exponiendo la bentonita a una solución acuosa de carbonato de sodio, aunque se conocen algunos otros materiales activantes. Las arcillas hinchables son sustancias naturales y comercialmente disponibles. Las fibras adecuadas para la producción de pastas son todas de calidades convencionalmente usadas para este propósito, por ejemplo pasta mecánica, pasta química blanqueada y no blanqueada y pasta papelera de todas las plantas anuales. La pasta mecánica incluye, por ejemplo pasta termomecánica, de manera desfibrada (TMP) , pasta quimiotermomecánica (CTMP) , pasta semimecánica de madera desfibrada a presión, pasta química de alto rendimiento y pasta mecánica refinida (R P) . Los ejemplos de pastas químicas adecuadas son pastas de sulfato, sulfito y soda. Las pastas mecánicas no blanqueadas, las cuales también son referidas como pasta portadora kraft no blanqueada, son preferiblemente usadas. Las plantas anuales adecuadas para la producción de pastas papeleras son, por ejemplo, arroz, trigo, caña de azúcar y kenaf . Las pulpas son producidas usando papel residual solo o como una mezcla con otras fibras. El papel residual incluye residuos recubiertos, los cuales debido al contenido de aglutinantes para los recubrimientos y tintas de impresión, dan lugar a resina blanca. Las fibras y pastas establecidas pueden ser usadas solas o con una mezcla entre sí. Los adhesivos de origen de etiquetas adhesivas sensibles a la presión y envolturas y adhesivos para cementar lomos de libros así como masas fundidas en caliente dan lugar a la formación de adherencias.

La presente invención es particularmente adecuada para sistemas para fabricar papel que utilizan una pasta derivada de una cantidad significativa de papel reciclado o averiado. El significado de una cantidad significativa variará según el sistema y el tipo de papel reciclado o averiado utilizado, pero se caracterizará por la presencia de suficiente resina blanca en los flujos de proceso para afectar materialmente las condiciones de operación. En general, al menos el 10%. de la pasta debe ser derivada de productos de papel reciclado o averiado para generar cantidades materiales de resina blanca. El sistema de control de depósitos es introducido en un sistema para fabricar papel mediante la adición al sistema de pasta papelera gruesa o delgada del proceso para fabricar papel. Un aspecto importante de este proceso es la sincronización de la adición de cada componente. El proceso requiere la adición de coagulante catiónico, seguido por las micropartículas aniónicas. Sin ser limitado por la teoría se cree que la adición anterior del coagulante catiónico mejora la adsorción de resina blanca por las micropartículas aniónicas. Además se cree que el coagulante catiónico es adsorbido sobre la resina (madera, blanca y adherencias) , las cuales son predominantemente aniónicas o no iónicas, haciéndolas al menos parcialmente catiónicas. La bentonita habiendo ahora absorbido cantidades mayores de resina es retenida en papel durante la formación. El resultado es cantidades reducidas de resina blanca en el afluente. En una modalidad preferida, se agrega coagulante a la pulpa o cámara de pasta papelera gruesa, mientras que el material microparticulable es agregado a la salida de la máquina o cámara para producir la pasta antes de la dilución de la pasta papelera. La invención es descrita mejor por los siguientes ejemplos no limitantes. Los ejemplos ilustran la invención, la cual es definida únicamente por las reivindicaciones acompañantes .

Ejemplo 1 Hojas de papel recubiertas son convertidas nuevamente a pasta en un desintegrador de laboratorio. Se mezcla a 1000 rpm una alícuota de 400 mi de la pasta papelera con una consistencia del 1%. Se agregan un coagulante de poliamina y micropartículas de bentonita a intervalos de un minuto durante el mezclado. La poliamina es agregada a 0.45, 0.68 ó 0.90 kilogramos (1, 1.5 ó 2 libras) por tonelada como es recibida por la bentonita siguiendo a 1.81, 2.72 ó 3.62 kilogramos (4, 6 u 8 libras) por ton. Después del tratamiento, la pasta papelera es filtrada a través de un tamiz de malla 100 y medida la turbidez del filtrado. Cada muestra filtrada es preparada a una dilución de 1:14 con agua desionizada. Es usado un turbidímetro portátil Hach 2100P en la prueba y los resultados son registrados en NTU (Unidades de Turbidez Nefelométricas) . Los resultados se muestran en la Figura 1.

Ejemplo 2 Hojas de papel recubiertas son convertidas nuevamente a pasta en un desintegrador de laboratorio. Se mezclan a 1000 rpm una alícuota de 400 mml de la pasta papelera con una consistencia de 2.5%. Se agregan el coagulante de poliamina, poliDADMAC o cloruro de polialuminio (PAC) y micropartícula de bentonita a intervalos de un minuto durante el mezclado. El coagulante es agregado a 0.45 kilogramos (1 libra) por ton como es recibido con la bentonita, siguiendo 1.81, 2.72 ó 3.62 kilogramos (4, 6 u 8 libras) por ton. El coagulante también se agrega como un componente solo a 0.45 ó 0.90 kilogramos (1 ó 2 libras) por ton como es recibido. Después del tratamiento, la pasta papelera es filtrada a través de un tamiz de malla 100 y medida la turbidez del filtrado. Cada muestra filtrada es preparada a una dilución de 1:14 con agua desionizada. Es usado un turbidímetro portátil Hach 2100P en la prueba y los resultados son registrados en NTU (Unidades de Turbidez Nefelométricas) .

Resultados Los resultados de las mediciones turbidimétricas de cada tratamiento se muestran en la Figura 2. La turbidez del agua de recuperación (filtrado) puede ser un indicador de la retención coloidal de partículas de látex en emulsión o limpieza. Usando poliamina o poliDADMAC como componente solo a 0.45 ó 0.90 kilogramos (1 ó 2 libras) por ton, se logra una reducción en la turbidez en comparación con la ausencia de tratamiento del papel averiado recubierto. Sin embargo, la adición de bentonita con varios coagulantes proporcionan la reducción en la turbidez del agua. Se nota una reducción significativa de la turbidez cuando se comparan 0.45 kilogramos (1 libra) por ton de coagulante de poliamina o PAC como es recibido más coagulante de bentonita a 0.90 kilogramos (2 libras) por ton como es recibido.

Claims (14)

1. REIVINDICACIONES 1. Un proceso para fabricar papel, caracterizado porque comprende agregar a una pasta papelera una cantidad efectiva para reducir la deposición de resina blanca de al menos un polímero catiónico coagulante o un coagulante inorgánico y seguida por la adición de un material microparticulado, donde la papelera contiene pasta derivada al menos en parte de productos de papel reciclados.
2. 2. El proceso de conformidad con la reivindicación 1, caracterizado porque el material microparticulado es seleccionado del grupo que consiste de materiales de arcilla hinchables, polímero reticulado, sílice coloidal, borosilicato o una suspensión de material aniónico microparticulado es seleccionado de bentonita, sílice coloidal, microgel de polisilicato, microgel ,de ácido polisilícico y microemulsiones reticuladas de material monomérico soluble en agua y mezclas de los mismos.
3. 3. El proceso de conformidad con la reivindicación 2, caracterizado porque el material microparticulado es un material aniónico.
4. 4. El proceso de conformidad con la reivindicación 2 o la reivindicación 3, caracterizado porque el material microparticulado es una arcilla hinchable de la familia de la esmectita .
5. 5. El proceso de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 2 a 4, caracterizado porque el material microparticulado es un mineral que consiste esencialmente de bentonita, montmorilonita, saponita, hectorita, beidilita, nontronita, tierra de fuller y mezclas de los mismos.
6. 6. El proceso de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones precedentes, caracterizado porque el material microparticulado es un material compuesto principalmente de bentonita.
7. 7. El proceso de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones precedentes, caracterizado porque el polímero coagulante catiónico es un homopolímero que contiene grupos catiónicos recurrentes o un copolímero de al menos 80% en peso de monómero catiónico y 0 a 20% en peso de acrilamida u otro monómero no iónico.
8. 8. El proceso de conformidad con la reivindicación 7, caracterizado porque los grupos catiónicos son derivados de cloruro de dialil dimetil amonio y (met) acrilatos y acrilamidas de dialquilaminoalquilo o sales de amonio cuaternario de los mismos.
9. 9. El proceso de conformidad con la reivindicación 8, caracterizado porque los grupos catiónicos son sal de amonio cuaternario de acrilato o metacrilato de dimetilaminoetilo .
10. 10. El proceso de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 1 a 7, caracterizado porque el coagulante es polímero de diciandiamida , una poliamina o una polietilenimina .
11. 11. El proceso de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 1 a 6, caracterizado porque el coagulante es seleccionado del grupo que consiste de alúmina, cal, cloruro férrico, cloruro de polialuminio, sulfato ferroso y mezclas de los mismos.
12. 12. El proceso de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 1 a 7, caracterizado porque el coagulante es una polialquilenpoliamina preparada por la reacción de una alquilen poliamina con un haluro de alquilo difuncional. 13. El proceso de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 1 a 7, caracterizado porque el coagulante es un polielectrolito catiónico que es una sal de poli (dialil di (hidrógeno o alquilo inferior) amonio que tiene un peso molecular promedio numérico mayor de 300,000 pero menor de 2 , 000, 000. 1 . El proceso de conformidad con la reivindicación 13, caracterizado porque el material microparticulado es un mineral compuesto principalmente de bentonita. 15. Un producto de papel, caracterizado porque es producido de acuerdo al proceso de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 1 a 5 ó 7 a
13. 13. 16. Un producto de papel, caracterizado porque es producido de acuerdo al proceso de conformidad con la reivindicación 6. 17. Un producto de papel, caracterizado porque es producido de acuerdo al proceso de conformidad con la reivindicación
14. 14.