MXPA04006812A

MXPA04006812A - Polvo de suboxido de niobio.

Info

Publication number: MXPA04006812A
Application number: MXPA04006812A
Authority: MX
Inventors: Schnitter Christoph
Original assignee: Starck H C Gmbh
Priority date: 2003-07-15
Filing date: 2004-07-13
Publication date: 2005-04-19
Also published as: JP2009120478A; JP5546124B2; EP1498391A1; US7618610B2; DE502004011120D1; BRPI0402765A; RU2004121476A; US20050013765A1; ZA200405532B; TWI367262B; CN100441515C; PT1498391E; EP1498391B1; CN101407338A; AU2004203145B2; RU2369563C2; US20080291605A1; US7381396B2; BRPI0402765B1; AU2004203145A1

Abstract

Polvo de oxido de niobio que contiene desde 100 hasta 600 ppm de magnesio y/o desde 50 hasta 400 ppm de molibdeno y/o de wolframio, que es adecuado para la fabricacion de condensadores con una capa aislante, constituida por pentoxido de niobio, anodos para condensadores, fabricados a partir del polvo de suboxido de niobio, asi como los condensadores correspondientes.

Description

POLVO DE SUBÓXIDO DE NIOBIO Campo de la invención La invención se refiere a un polvo de subóxido de niobio, que es adecuado para la fabricación de condensadores con una capa aislante constituida por pentoxido de niobio, a ánodos para condensadores fabricados a partir del polvo de subóxido de niobio, así como a los condensadores correspondientes . Antecedentes de la invención Preponderantemente se emplean como condensadores con electrolito sólido con una superficie activa del condensador, muy grande, y, por lo tanto, de pequeña construcción, adecuada para la electrónica de la comunicación móvil, aquellos con una capa de barrera de pentoxido de niobio o bien de tántalo dispuesta sobre un soporte conductor correspondiente, con aprovechamiento de su estabilidad ("metal rectificador"), de las constantes de dieléctridad, comparativamente elevadas y de la capa de pentoxido aislante, que puede fabricarse con un espesor de capa muy homogéneo mediante generación electroquímica. Como soportes se utilizan precursores de baja oxidación (subóxidos) de los pentóxidos correspondientes, metálicos o conductores. El soporte, que representa al mismo tiempo uno de los electrodos del condensador (ánodo")-; éslfá constituido por una estructura tipo REF:157017 esponja, altamente porosa, que se fabrica mediante sinterización de estructuras primarias finamente divididas o bien de estructuras secundarias, ya de tipo esponjoso. La superficie de la estructura del soporte se oxida ("se activa") electrolíticamente para dar el pentóxido, quedando determinado el espesor de la capa de pentóxido por la tensión máxima de la oxidación electrolítica ("tensión para la activación"). El contraelectrodo se forma mediante impregnación de la estructura de tipo esponja con nitrato de manganeso, que se convierte térmicamente para dar dióxido de manganeso o con un precursor líquido de un electrolito polímero y polimerización. Los contactos eléctricos con los electrodos están representados, por un lado, mediante un alambre de tántalo o de niobio, insertado por sinterización durante la generación de la estructura del soporte y por el otro lado, mediante el recubrimiento metálico del condensador, aislado frente al alambre. La capacidad C de un condensador se calcula según la fórmula siguiente: C = (F · e) / (d · VF) donde F significa la superficie del condensador, e significa la constante de dielectricidad, d significa el espesor de la capa aislante por V de tensión para la activación y VF significa la tensión para la activación. Puesto que la constante de dielectricidad e para el pentóxido de tántalo o bien para el pentóxido de niobio es de 27,6 o bien de 41, mientras que el crecimiento del espesor de la capa por voltio de tensión para la activación d es de 16,6 o bien de 25 Á/V, ambos pentóxidos presentan casi los mismos cocientes e/d = 1,64, o bien 1,69. Por lo tanto, Los condensadores a base de ambos pentóxidos, con la misma geometría de las estructuras anódicas, presentan la misma capacidad. De manera trivial se producen diferencias entre los datos de las capacidades específicas, con relación al peso, debido a las densidades diferentes del Nb, del NbOx y del Ta. Las estructuras anódicas constituidas por Nb y por NbOx presentan, por lo tanto, la ventaja del ahorro de peso cuando se utilizan, por ejemplo, en teléfonos móviles, en los cuáles se lucha por cada gramo de ahorro en el peso. Desde el punto de vista del coste, el NbOx (suboxido de niobio) es más conveniente que el Nb, puesto que una parte del volumen de la estructura anódica es dada por el oxígeno. Se conocen ya por la publicación EP 1 388 870 Al condensadores que tienen un electrodo que se fabrica mediante sinterización de un polvo de suboxido de niobio de la fórmula NbOx (x = 0,8 a 1,2) . El polvo de suboxido de niobio, descrito en la publicación EP 1 388 870 Al se caracteriza, especialmente, por una densidad por recalcado de 0,5 hasta 2,5 g/ml y el cuerpo sinterizado, fabricado a partir del mismo, se caracteriza por una porosidad especial. El polvo de subóxido de niobio puede contener una pluralidad de otros elementos, por ejemplo Mg, Ca, Sr, Ba, Se, Y, La, Ce, Pr, Ti, Zr, Hf, V, Ta, Mo, W, Mn, Re, Ru, Os, Rh, Ir, Pd, Al, C, Si y otros muchos, pudiendo ser añadidos éstos elementos en una cantidad de 50 hasta 200.000 ppm, es decir hasta un 20% en peso. No puede deducirse de la publicación EP 1 388 870 Al que la presencia de determinados elementos de los grupos citados, tenga una ventaja especial ni en que cantidad deben estar presentes los elementos especiales. Una característica esencial de la calidad de los condensadores es la corriente de fuga, es decir la permeabilidad a la corriente residual de la capa de barrera del pentóxido, que debe ser tan pequeña como sea posible para evitar pérdidas. Tienen efectos negativos sobre la corriente residual especialmente impurezas de Fe, Cr, Ni, metales alcalinos, halógenos, carbono y otros. Evidentemente éstas impurezas pueden ser todavía dañinas en lo que se refiere a la corriente residual en los condensadores a base de subóxido de niobio, incluso a concentraciones mínimas. En la fabricación del subóxido de niobio por medio del procedimiento metalúrgico usual, en el cuál se trata niobio altamente oxidado (Nb205) con niobio metálico a temperatura elevada en atmósfera no oxidante, preferentemente reductora, bajo compensación de la concentración de oxígeno, se acumulan, evidentemente, durante la difusión del oxígeno en las partículas metálicas originales, las impurezas metálicas con un radio atómico más pequeño sobre la capa superficial de las partículas, puesto que en la reacción necesaria para el cambio de sitio son más rápidas que los átomos de niobio. Por lo tanto están disponibles, tras la activación de la estructura anódica, especialmente en la capa de barrera a modo de punto de perturbación. Además, la peregrinación de las impurezas sobre la superficie no se lleva a cabo de manera simétrica sino que lo hace de manera irregular, por ejemplo según que la partícula contigua ocasional sea una partícula desprendedora de oxígeno o sea una partícula absorbedora de oxígeno durante el intercambio del oxígeno. De éste modo quedan condicionadas las oscilaciones de las concentraciones de las impurezas que se traducen en elevados valores de pico de la corriente de fuga. Sumario de la invención La tarea de la presente invención consiste en reducir la corriente de fuga de los condensadores a base de ánodos de subóxido de niobio . La tarea de la invención consiste, además, en reducir las oscilaciones de la corriente de fuga mediante la fabricación de los condensadores dentro de una carga. La tarea de la invención consiste, además, en poner a disposición un polvo de subóxido de niobio, ventajoso, para la fabricación de condensadores en lo que se refiere a la estructura primaria y secundaria. Descripción detallada de la invención Se ha encontrado que, mediante el dopaje del subóxido de niobio con magnesio, con wolframio y/o con molibdeno puede influirse favorablemente en el sentido de las propiedades anteriormente citadas de los condensadores fabricados con el mismo. Evidentemente el elemento de dopaje, incorporado en la rejilla representa trampas ("traps") para las impurezas perturbadoras, es decir que las impurezas pueden enlazarse en los alrededores del elemento de dopaje, que representan perturbaciones de la estructura reticular del óxido de niobio, de tal manera, que son neutralizadas en lo que se refiere a su efecto sobre la corriente de fuga, por ejemplo, según la suposición anterior, no se enriquecen en la superficie de las partículas. El objeto de la invención está constituido por polvos de subóxido de niobio, que contienen desde 100 hasta 600 ppm de magnesio y/o desde 50 hasta 400 ppm de molibdeno y/o de wolframio. Son preferentes los polvos de subóxido de niobio, que contienen tanto desde 100 hasta 600 ppm de magnesio como también desde 50 hasta 400 ppm de molibdeno y/o de wolframio.

De forma especialmente preferente el contenido en magnesio está comprendido entre 150 y 400 ppm y el contenido en molibdeno y/o en wolframio está comprendido entre 60 y 250 ppm. El molibdeno es preferente frente al wolframio, especialmente junto con magnesio. Los subóxidos de niobio adecuados son aquellos de la fórmula NbOx, en la que x se encuentra entre 0,7 y 1,3, lo que corresponde a un contenido en oxígeno comprendido entre 10,8 hasta 18,3% en peso; preferentemente x está comprendido entre 1 y 1,033, lo que corresponde a un contenido en oxígeno desde 14,7 hasta 15,1% en peso. Es especialmente preferente un contenido en oxígeno que se encuentre ligeramente por encima de la composición estequiometrica de x=l. Los contenidos en otras impurezas, con excepción de los agentes usuales para el dopaje, tales como nitrógeno y fósforo, deben ser tan bajos como sea posible. No son perturbadores los contenidos o bien las partes de aleación de tántalo, en tanto en cuánto éstas reemplacen al niobio de acuerdo con la fórmula (Nb, Ta)Ox. Los polvos de subóxido de niobio especialmente preferentes presentan contenidos en Fe, Cr, Ni, Cu, metales alcalinos, así como fluoruros y cloruros en una cantidad respectiva menor que 15 ppm. En éste caso es preferente además que la suma de los contenidos sea menor que 35 ppm. El contenido en carbono de los polvos de subóxido de niobio según la invención debe encontrarse, preferentemente, por debajo de 40 ppm. Es ventajoso un contenido en nitrógeno de 10 hasta 500 m· Los contenidos en fósforo en los polvos de subóxido de niobio, según la invención, no son perturbadores en general. En los polvos de niobio o de tántalo metálico se emplea fósforo para reducir la actividad de sinterización durante la formación de las estructuras secundarias y de las estructuras anódicas . Por el contrario, en el caso de los polvos, según la invención, es indeseable una reducción de la reactividad por sinterizado en la mayoría de los casos. Son preferentes, según la invención, contenidos en fósforo por debajo de 10 ppm. En caso dado puede llevarse a cabo como paso previo a la sinterización para dar la estructura anódica, un tratamiento del polvo con ácido fosfórico, con hidrógenofosfato de amonio o con fosfato de amonio. Otras impurezas, desde luego menos críticas, de Al, B, Ca, Mn y Ti se encuentran, preferentemente, por debajo de 10 ppm, el Si se encuentra por debajo de 20 ppm. Los polvos de subóxido de niobio, según la invención, están constituidos, preferentemente, por partículas primarias aglomeradas con una dimensión media en sección transversal desde 0,3 hasta 1,5 µp?, de forma especialmente preferente entre 0,4 y 1 µ?t?. Las partículas primarias pueden presentarse en forma de esferas, plaquetas, hilos o de otro tipo. Lo esencial consiste en que la dimensión mínima en sección transversal (en el caso en que se presenten desviaciones con respecto a la forma esférica) se encuentren en el intervalo comprendido entre 0,3 y 1,5 µp?.

Los aglomerados de partículas primarias presentan, preferentemente, una distribución del tamaño de las partículas determinado según ASTM B 822 ( "Mastersizer" ; agente de impregnación Daxad 11) que está definida por un valor DIO desde 50 hasta 100 µt?, por un valor D50 desde 150 hasta 200 µp? y por un valor D90 desde 250 hasta 350 µt?. Los aglomerados tipo esponja presentan una sección transversal redonda hasta oval y tienen una buena capacidad de esparcido (según Hall, ASTM B 213) menor que 60 s /25 g. El peso a granel (según Scott, ASTM B 329) está comprendido entre 0,9 y 1,2 g/cm3 (14,8 a 19,7 g/inch3). La superficie específica (BET, ASTM D 3663) está comprendida entre 0,85 y 2,5 m2/g, de forma especialmente preferente entre 1 y 1,5 m2/g. La figura 1 presenta una fotografía SEM de un polvo preferente, de éste tipo, que está constituido por partículas primarias esféricas aglomeradas. La excelente aptitud al prensado y a la sinterización del polvo de subóxido de niobio preferente se produce también por la estabilidad de los puentes de sinterización, que pueden ajustarse a través de la temperatura durante la aglomeración. Una magnitud a éste respecto es la modificación del tamaño de las partículas después del tratamiento de los aglomerados en el baño de ultrasonidos. Al cabo de un tratamiento de 15 minutos de los aglomerados preferentes en el baño de ultrasonidos se establece una distribución bimodal del tamaño de las partículas con máximos de frecuencia destacados entre 2 y 10 µp? (máximo secundario) por un lado y entre 90 y 200 µt? (máximo principal) por otro lado. El valor DIO (Mastersizer , ASTM B 822) está comprendido entre 1,5 y 3,0 µt?, el valor D50 está comprendido entre 20 y 60 µt? y el valor D90 está comprendido entre 70 y 130 µp\. Los polvos preferentes, según la invención, presentan una porosidad, determinada mediante intrusión de mercurio, desde un 50 hasta un 65% en volumen, de forma especialmente preferente desde un 53 hasta un 60% en volumen. Más de un 90% del volumen de los poros está formado por poros con un diámetro comprendido entre 0,2 y 3 µp? La anchura, de la curva de la distribución del volumen de los poros, representada sobre el diámetro de los poros, presenta flancos pendientes, con un mínimo en la zona del doble del diámetro de las partículas primarias. La figura 2 presenta una curva de éste tipo de distribución del tamaño de los poros del polvo según la figura 1 con un déficit de poros en la zona desde 1,1 hasta 1,2 µt . Con los polvos de subóxido de niobio, preferente, según la invención,, se consigue, según los métodos usuales, fabricar condensadores con una corriente de fuga menor que 0,2 ??/µ??. Se realizan corrientes de fuga de hasta por debajo de 0,03 ??/µ??.

Así pues, el objeto de la invención está constituido, también, por condensadores con un ánodo de subóxido de niobio y con una capa de barrera de pentóxido de niobio, que presentan una corriente de fuga menor que 0,2 ??/µ??, estando dopado el subóxido de niobio con magnesio, con molibdeno y/o con wolframio. Las características preferentes de los condensadores, según la invención, corresponden a las características, anteriormente descritas, del polvo de subóxido de niobio. Los condensadores, según la invención, presentan capacidades específicas desde 50.000 hasta 200.000 µ??/g, preferentemente desde 70.000 hasta 150.000 µ??/g . La fabricación de los condensadores puede llevarse a cabo de la manera siguiente : Se prensa el polvo, alrededor de un alambre de niobio o de tántalo, dispuesto en un molde para prensa, hasta una densidad de prensado de 2,3 hasta 3,5 g/cm3 para dar cuerpos en verde. Se obtienen cuerpos prensados con una resistencia al prensado muy favorable. De manera ej emplificativa, la medición normalizada en cuerpos prensados cilindricos (sin alambre) , con un diámetro de 5,2 mm y con una altura de 5,1 mm, con una pesada de 301 mg de polvo de subóxido de niobio, muestra, tras prensado hasta una densidad de 2,8 g/cm3, una estabilidad frente a un peso aplicado de 0,5 hasta 1 kg. Los cuerpos prensados, que contienen el alambre de contacto, se sinterizan a continuación, preferentemente, en una navecilla de niobio o de tántalo a 1100 hasta 1500 °C durante un tiempo de sinterizacion de 15 hasta 25 minutos, preferentemente de 20 minutos aproximadamente, en alto vacío a 10"8 bares. La temperatura de la sinterizacion se elige de tal manera, que la superficie del condensador, calculada ulteriormente a partir de la capacidad, suponga todavía del 65 al 45% de la superficie específica, medida en el polvo. La temperatura óptima para la sinterizacion y el tiempo de sinterizacion pueden determinarse mediante sinterizacion del cuerpo prensado, descrito anteriormente para la determinación de la resistencia al prensado. La temperatura y el tiempo para la sinterizacion se elegirán preferentemente de tal manera, que éste cuerpo prensado soporte la carga producida por una aplicación de 8 hasta 18 kg. La determinación de la corriente de fuga y de la capacidad se llevaron a cabo, en el ámbito de la presente divulgación, de la manera siguiente: Las estructuras anódicas, sinterizadas, se activaron en un electrolito acuoso constituido por H3P04 al 0,1% en peso, a 85 °C y con una corriente de activación de 150 mA/g hasta una tensión de activación de 30 V y durante un tiempo de activación (casi en ausencia de corriente) durante 120 minutos. La medición de la capacidad de la corriente de fuga se llevó ia cabo mediante inmersión de los condensadores en un electrolito acuoso constituido por H2S04 al 18% en peso, a una temperatura de 25 °C y con una tensión alterna, solapada por una tensión de polarización de 10 V, del 70% de la tensión para la activación (21 V) y 120 Hz al cabo de un tiempo de carga de 3 minutos . La obtención de los polvos, según la invención, puede llevarse a cabo según procedimientos usuales. Es preferente el procedimiento metalúrgico usual de reacción y de aleación según el cuál se ajusta un contenido medio en óxido, como en el caso presente, sometiéndose un precursor altamente oxidado y un precursor no oxidado en una atmósfera no oxidante, preferentemente reductora, a una temperatura a la que tenga lugar un intercambio de la concentración de oxígeno. Ciertamente pueden imaginarse otros procedimientos distintos de difusión del cuerpo sólido, sin embargo presuponen funciones de gestión y de control que apenas pueden resolverse desde el punto de vista industrial, con un coste aceptable. Según la invención, debe emplearse preferentemente, por lo tanto un pentóxido de niobio, disponible en el comercio, de elevada pureza y éste debe mezclarse con niobio metálico altamente puro, encontrándose ambos en forma pulverulenta correspondiente a la estequiometrxa y efectuándose su tratamiento a una temperatura de 800 hasta 1600 °C en una atmósfera de H2 durante varias horas. Preferentemente tanto el pentóxido, como también e~l metal-; presentan tamaños primarios de las partículas , que corresponden, tras la compensación de oxígeno, al tamaño deseado de las partículas primarias de una dimensión en sección transversal (mínima) por debajo, o ligeramente por encima, de 1 Según la invención, s preferente el dopaje con magnesio, con molibdeno y/o con wolframio como más tarde antes o durante, de forma especialmente preferente, durante el intercambio con oxígeno entre los componentes de tipo óxido y los componentes metálicos . Para evitar contaminaciones se realizarán o se revestirán preferentemente con niobio o con tántalo todos los reactores y recipientes tales como crisoles, navetas, parrillas, redes, etc. que entren en contacto físico con el niobio o con los óxidos de niobio a temperatura elevada . El niobio metálico, necesario para el intercambio de oxígeno con el pentóxido de niobio, se fabrica preferentemente mediante reducción de pentóxido de niobio altamente puro para dar metal. Esto puede llevarse a cabo por aluminotermia, mediante ignición de una mezcla de Nb205/Al y eliminación por lavado del óxido de aluminio formado y, a continuación, purificación de la barra de niobio metálico por medio de haces electrónicos. La barra de niobio metálico, obtenida tras reducción y fusión con haz de electrones, puede fragilizarse en forma en sí conocida con hidrógeno y molerse, con lo que se O'br enen^'Ot o^ & ~ orma ¾e plaquetas" El dopaje se lleva a cabo en éste caso ventajosamente mediante la adición de metales para el dopaje en la fusión. El procedimiento preferente para la fabricación del niobio metálico se lleva a cabo de acuerdo con la publicación O 00/67936 Al. De acuerdo con éste procedimiento preferente, en dos etapas, se reduce el polvo de pentóxido de niobio de alta pureza en primer lugar por medio de hidrógeno a 1000 hasta 1600°C, preferentemente a 1400°C para dar dióxido de niobio, aproximadamente de la fórmula Nb02 y, a continuación, se reduce con vapor de magnesio a 900 hasta 1100 °C para dar el metal. El óxido de magnesio, formado en éste caso, se elimina mediante lavado con ácidos. Para un dopaje con magnesio suficiente según la invención es suficiente, en general, con respecto a las enseñanzas de la WO 00/67936 Al, con eliminar el último paso del lavado con ácido. Desde luego es preferente la adición de gO preferentemente a los componentes metálico y/o de tipo óxido como paso previo a la reacción de intercambio de oxígeno. Para el dopaje con molibdeno y/o bien con wolframio puede ser ventajoso llevar a cabo, como paso previo a la reducción del pentóxido para dar el metal, una inmersión en solución de ácido molibdénico y/o de ácido wolfrámico. Otras posibilidades para el dopaje son conocidas, sin más, por el técnico en la materia. De manera ej emplificativa pueden añadirse polvos de o03 o bien de W03 al polvo de pentóxido de niobio o al polvo de dióxido de niobio. De manera especialmente preferente se lleva a cabo el dopaje tanto con Mg, como también con Mo/W, o el dopaje mixto, preferido, tanto con Mg como también con Mo y/o con W, siendo preferente el Mo frente al W, ya durante la fabricación del pentoxido de niobio, por ejemplo mediante adición del agente para el dopaje correspondiente, preferentemente de los óxidos, al Nb(OH)5, que se transforma, en forma en sí conocida, mediante calentamiento en pentoxido de niobio. Ejemplos 1 a 9: El material de partida es un polvo de pentoxido de niobio fabricado mediante calcinación de un hidróxido de niobio, que se ha obtenido mediante precipitación de una solución de H2NbF7 mediante solución acuosa de amoníaco. El análisis químico dio el siguiente resultado: Al < 1 ppm As < 1 ppm Ca < 1 ppm Cl < 3 ppm Co < 0,1 ppm Cr < 0,3 ppm Cu 0,4 ppm F 51 ppm Fe < 1 ppm K < 0,5 ppm Mg < 1 ppm Mo < 0,3 ppm Na 2 ppm Ni < 0,2 ppm Si 8 ppm Ta < 10 ppm Ti < 1 ppm V < 1 ppm W < 0,5 ppm Zr < 0,5 ppm. En el caso de las indicaciones en los valores analíticos, las indicaciones en concentración caracterizan respectivamente, el límite de detección de los métodos de análisis o bien el contenido debe caracterizarse como situado por debajo del límite de detección debido a la exactitud de los análisis . Los aglomerados de polvo estaban constituidos por partículas primarias muy homogéneas, sinterizadas, esféricas con un diámetro medio de 0, 6 um. La superficie específica según BET fue de 2,4 m2/g. El 97,5% en peso de los aglomerados era menor que 300 um (análisis por tamizado) . Se efectuó el dopaje, respectivamente, de una cantidad del polvo, con las cantidades indicadas en la tabla 1 siguiente (ppm) de Mg, de Mo y/o de W mediante adición de polvo de MgO, de polvo de Mo03 y/o de polvo de W03 y se calcinaron de nuevo al aire. Tabla 1: Ejemplo Mg Mo W ppm ppm ppm 1 (comparativo) - - - 2 250 - - 3 - 200 - 4 - - 220 5 200 150 - 6 180 170 - 7 170 60 60 8 100 30 - 9 200 50 - Una parte de cada uno de los polvos 1 a 9 se redujo, en primer lugar, mediante calcinación a 1380 °C, bajo hidrógeno, para dar Nb02. A continuación se dispuso el Nb02 sobre una red de alambre de niobio, bajo la cuál se encontraba, en un recipiente de niobio metálico, aproximadamente una cantidad igual a 1,4 veces la estequiométrica de limaduras de magnesio, referido al contenido en oxígeno del Nb02. A continuación se calentó hasta 970 °C, bajo atmósfera de argón, a una presión de aproximadamente 1050 mbar. Al cabo de 6 horas se refrigeró respectivamente, de manera lenta, y se ventiló lentamente para el pasivado. Tras tamizado a través de un tamiz con una anchura de malla de 300 µ?t?, se lixivió el polvo, varias veces, con ácido sulfúrico al 8% en peso, para eliminar el MgO formado y se lavó y se secó. La superficie del polvo metálico estaba fuertemente arrugada. La superficie específica fue, después de cada tanda, de 4,5 hasta 5 m2/g con un dimensionado de la estructura primaria sólo ligeramente menguada de 0,45 hasta 0,55 µp?. Cada uno de los polvos metálicos se mezcló en la proporción molar de 3:1 con el pentóxido de niobio de partida, en una cantidad tal, que la composición media de la mezcla correspondiese, desde el punto de vista formal, a la fórmula NbO. Las mezclas se calentaron, respectivamente, en atmósfera de hidrógeno a 1050 mbar, durante 4 horas, lentamente hasta 1400°C, se refrigeraron lentamente y se pasivaron . El NbO obtenido tenia los contenidos en elementos de dopaje según la tabla 2. El diámetro de las partículas primarias, determinado en el microscopio de barrido electrónico, fue de 0,5 hasta 0,65 µp?. El valor DIO era de 50 hasta 70 µp?, el valor D50 era de 170 a 190 µp? y el valor D90 era de 270 a 295 µ??. La superficie específica estaba comprendida entre 1 y 1,15 m2/g. Tabla 2 : Las otras impurezas no se habían modificado sensiblemente. Los contenidos en impurezas perturbadoras fueron : C 24 ppm Cl < 1 ppm Cr 2 ppm Cu 0,4 ppm F 2 ppm Fe 6 ppm K < 1 ppm Na 2 ppm Ni 2 ppm A partir de los polvos se prensaron ánodos, con un diámetro de 3,6 mm y con una longitud, también, de 3,6 mm, alrededor de un alambre de tántalo, dispuesto en el molde de la prensa, con un espesor de 0,3 mm y con una densidad de prensado de 2,8 g/cm3 y, a continuación, se sinterizaron en alto vacío a 1460 °C durante 20 minutos. Los ánodos se activaron en un electrolito constituido por ácido fosfórico al 0,1% en peso, a una temperatura de 85°C y con una corriente de activación de 150 mA/g hasta una tensión de activación de 30 V, que se mantuvo durante otras 2 horas, desde la caída de la corriente. En los cuerpos anódicos, equipados mediante la activación con una capa de barrera, formada por pentóxido de niobio, se midieron capacidades y corrientes de fuga, simulándose el contraelectrodo por medio de un ácido sulfúrico al 18% en peso, a 25°C. Se midió, con una tensión de 21 V (70% de la tensión de activación) , una frecuencia de 120 Hz y una tensión de polarización de 10 V al cabo de un tiempo de carga de 3 minutos. Los resultados de la medición se han representado en la tabla 3.

Tabla 3 : Se hace constar que, con relación a esta fecha, el mejor método conocido por la solicitante, para llevar a la práctica la citada invención, es el que resulta claro de la presente descripción de la invención.

Claims

REIVINDICACIONES Habiéndose descrito la invención como antecede, se reclama como propiedad lo contenido en las siguientes reivindicaciones : 1. Polvo de subóxido de niobio, caracterizado porque contiene desde 100 hasta 600 ppm de magnesio. 2. Polvo de subóxido de niobio, caracterizado porque contiene desde 50 hasta 400 ppm de molibdeno y/o de wolframio. 3. Polvo de subóxido de niobio, caracterizado porque contiene desde 100 hasta 600 ppm de magnesio y desde 50 hasta 400 ppm de molibdeno y/o de wolframio. 4. Polvo de subóxido de niobio de conformidad con una de las reivindicaciones 1 a 3, caracterizado porque el contenido en magnesio es desde 150 hasta 400 ppm. 5. Polvo de subóxido de niobio de conformidad con una de las reivindicaciones 1 a 4, caracterizado porque el contenido en molibdeno es de 60 hasta 250 ppm. 6. Polvo de subóxido de niobio de conformidad con una de las reivindicaciones 1 a 5, caracterizado porque los contenidos en Fe, Cr, Ni, Cu, en metales alcalinos, así como en fluoruro y cloruro son, respectivamente, menores que 15 pm¦ . Polvo de subóxido de niobio de conformidad con la reivindicación 6, caracterizado porque la suma de los contenidos en Fe, Cr, Ni, Cu, en metales alcalinos, así como en fluoruro y cloruro, es menor que 35 ppm. 8. Polvo de subóxido de niobio de conformidad con una de las reivindicaciones 1 a 7, caracterizado porque tiene un contenido en carbono menor que 40 ppm. 9. Polvo de subóxido de niobio de conforidad con una de las reivindicaciones 1 a 7, caracterizado porque tiene un contenido en nitrógeno desde 10 hasta 500 ppm. 10. Polvo de subóxido de niobio de conformidad con una de las reivindicaciones 1 a 9, caracterizado porque tiene una composición media NbOx, con 0,7<x<l,3. 11. Polvo de subóxido de niobio de conformidad con una de las reivindicaciones 1 a 10, caracterizado porque se constituye por partículas primarias, aglomeradas, con un diámetro desde 0,3 hasta 1,5 µt?. 12. Ánodos de subóxido de niobio, caracterizados porque están constituidos por polvo sinterizado de conformidad con una de las reivindicaciones 1 a 11. 13. Condensador de electrolito sólido, caracterizado porque contiene un ánodo de subóxido de niobio de conformidad con la reivindicación 12 y una capa de barrera de pentóxido de niobio.