PROCESO, COMPOSICION Y RECUBRIMIENTO DE MATERIAL LAMINADO SOLICITUDES RELACIONADAS La pr sente solicitud se relaciona a, y reivindica la prioridad de las siguientes solicitudes de patentes norteamericanas: No. de Serie 60/347,858, presentada el 7 de noviembre del 2001, intitulada Laminated Panels and Processes; No. de Serie 60/349,541, presentada el 18 de enero del 2002, intitulada Truss Panel; No. de Serie 60/358,857, presentada el 22 de febrero del 2002, intitulada Compression Molded Visor; No. de Serie 60/359, 017, presentada el 22 de febrero del 2002, intitulada ñssemblies and Tooling for Work Surfaces; No. de Serie 60/359,602, presentada el 26 de febrero del 2002, intitulada Compression Molded Visor, No. de Serie 60/400,173, presentada el 31 de julio del 2002, intitulada Composite Material , y No. de Serie , presentada el 4 de noviembre del 2002 intitulada Process, Compsition a--nd Coating of Lamínate Material . La materia sujeto descrita en estas solicitudes se incorpora expresamente por este medio en la presente solicitud. CAMPO TECNICO La presente descripción se relaciona a paneles de tablas o tableros de fibra, y más particularmente a compuestos laminados de tabla de fibra, usos y estructuras, y procesos para fabricar los mismos. ANTECEDENTES Y BREVE DESCRIPCION La industria está consistentemente apartándose de los miembros estructurales y paneles de madera y . de metal, particularmente en la industria de fabricación de vehículos. Tales miembros estructurales y paneles de madera y de metal tienen altas relaciones de peso a resistencia. En otras palabras, entre más alta es la resistencia de los miembros estructurales y paneles de madera y de metal, más alto es el peso. La demanda resultante por miembros estructurales y paneles de material alternativo, de esta manera se ha elevado proporcionalmente . Debido a sus bajas relaciones de peso a resistencia, así como su resistencia a la corrosión, tales paneles no metálicos han llegado a ser particularmente útiles como miembros estructurales en la industria de fabricación de vehículos así como en la industria de estructuras de oficinas, por ejemplo. Frecuentemente tales materiales no metálicos están en la forma de estructuras o paneles compuestos que son moldeables en formas tridimensionales para el uso en cualquier variedad de propósitos. Así, sería beneficioso proporcionar, una -estructura de material compuesto que tiene alta resistencia usando fibras orientadas y/o no orientadas con agentes de, , . unión o pegamento que tienen químicas compatibles para proporcionar una fuerte unión a través de las capas del . _ compuesto. Además sería beneficioso proporcionar un proceso de fabricación y de recubrimiento de acabado para tales estructuras en algunas modalidades. Será apreciado que la técnica previa incluye muchos tipos de paneles compuestos laminados y procesos de fabricación para los mismos. La patente norteamericana número 4,539,253, presentada el 30 de marzo de 1984, intitulada High Impact Strength Fiber Resin Matrix Composites, patente norteamericana número 5,141,804, presentada el 22 de mayo de 1990, intitulada Interleaf Layer Fiber Reinforced Resin Lamínate Composites, patente norteamericana número 6,180,206 Bl, presentada el 14 de septiembre de 1998, intitulada Composite Honeycomb Sandwich Panel for Fixed Leading Edges, patente norteamericana número, 5,708,025, presentada el 10 de mayo de 1996, intitulada Multi-Layered Panel Having a Core Including Natural Fibers and Method of Producing the Same, patente norteamericana número, 4,353,947, presentada el 5 de octubre de 1981, intitulada Laminated Composite Structure and Method of Manufacture, patente norteamericana número 5,258,087, presentada el 13 de marzo de 1992, intitulada Method of Making a Composite Structure, patente norteamericana número 5,503,903, presentada el 16 de septiembre de 1993, intitulada Automotive Headliner Panel and Method of Making Same, patervte norteamericana número, 5,141,583, presentada el 14 de noviembre de 1991, intitulada Method of and Apparatus for Continuously Fabricating Laminates, patente norteamericana número 4,466,847, presentada el 6 de mayo de 1983, intitulada Method for the Continuous Production of Laminates, y patente norteamericana número 5, 486,256, presentada el 17 de mayo de 1994, intitulada Method of Making a Headliner and the Like, todas son incorporadas en la presente por referencia para establecer la naturaleza y las características de tales paneles compuestos laminados y procesos de fabricación en la presente. Por consiguiente, la siguiente descripción proporciona un material compuesto laminado que comprende primeras y segundas capas. La primera capa comprende un material fibroso y un adhesivo, y la segunda capa comprende un material tejido y un adhesivo. Las fibras del material fibroso de la primera capa están orientadas aleatoriamente. El material compuesto se forma de tal manera que los adhesivos en tanto el material fibroso como en el material tejido se adhieren para unir la primera y la segunda capa conjuntamente. Modalidades ilustrativas además pueden proporcionar el material fibroso que es cáñamo; el material fibroso que es kenaf (variedad de cáñamo) ; el material fibroso que comprende cáñamo y kenaf; el material fibroso que comprende aproximadamente 50 por ciento en peso de cáñamo y 50 por ciento en peso de kenaf; la primera capa que comprende aproximadamente 25 por ciento en peso de cáñamo, aproximadamente 25 por ciento en peso de kenáf y 50 por ciento en peso del adhesivo; el adhesivo que es un adhesivo termofundido; el adhesivo que es polipropileno; la primera capa que comprende aproximadamente 24.75 por ciento en peso de cáñamo, aproximadamente 24.75 por ciento en peso de kenaf, aproximadamente 50 por ciento en peso de material adhesivo de polipropileno y aproximadamente 0.05 por ciento en peso de anhídrido maleico; el material tejido que es un vidrio tejido; el material tejido que es seleccionado de un grupo que consiste de nylon, Kevlar y tela de lanilla alta (fleece) ; otros materiales fibrosos que pueden ser usados son lino y yute; que comprende una tercera capa que consiste de un material fibroso y un adhesivo en donde la tercera capa se une a la segunda capa; . qüe comprende una cuarta capa que consiste de un material tejido y un adhesivo en donde la cuarta capa se une a la tercera capa; que comprende una quinta capa que consiste de material fibroso y un adhesivo en donde la quinta capa se une a la cuarta capa; y que comprende una capa de fascia o de superficie aplicada a la primera capa. Otra modalidad ilustrativa de la presente descripción proporciona . un, material compuesto laminado que, también, comprende una primera y una segunda capa. Además, esta modalidad además comprende una tercera capa. La primera capa, nuevamente, comprende ün material fibroso y un adhesivo en donde las fibras se orientan aleatoriamente. La segunda capa se ubica adyacente a la primera capa y comprende un material de tela de lanilla alta y un adhesivo. La tercera capa, ubicada adyacente a la segunda capa, comprende fibra de vidrio y un adhesivo. El material compuesto se forma de tal manera que los adhesivos en la primera, la segunda y la tercera capa se adhi ren para unir las mismas conjuntamente. Modalidades ilustrativas pueden proporcionar la tela de lanilla alta (fleece) que comprende poliéster; la tela . de lanilla alta que comprende nylon; el adhesivo que comprende polipropileno; el adhesivo que comprende polipropileno; la tela de lanilla alta que se hace de un material fundido de alta temperatura, y el adhesivo que se hace de un material fundido de baja temperatura; la tela de lanilla alta que comprende aproximadamente 25 por ciento en peso de poliéster y aproximadamente 25 por ciento en peso de polipropileno; ' la tela de lanilla alta que comprende aproximadamente 20 por ciento en peso de poliéster y aproximadamente 80 por ciento en peso de polipropileno; la capa de fibra de vidrio que comprende anhídrido maleico; y el adhesivo que comprende polipropileno. Otra modalidad ilustrativa de la presente descripción proporciona un material compuesto laminado que también comprende la primera, la segunda y la tercera capa. La primera capa tiene una primera y una segunda superficie opuestas y comprende un material ' fibroso y un adhesivo. Las fibras del material fibroso de la primera capa se orientan aleatoriamente en el adhesivo. La segunda capa se ubica adyacente en la primera superficie de la primera capa, y la segunda capa comprende un material de tela de lanilla alta en un adhesivo. La tercera capa se ubica adyacente a la segunda superficie de la primera c pa, y comprende un material de tela de lanilla alta en un adhesivo. Modalidades ilustrativas pueden proporcionar la tela de lanilla alta que comprende poliéster; la tela de lanilla alta que comprende nylon; el adhesivo que comprende polipropileno; la tela de lanilla alta que se hace de un material fundido de alta temperatura y el adhesivo que se hace de un material fundido de baja temperatura; y la. tela de lanilla alta que comprende aproximadamente 50 por ciento en peso de poliéster y aproximadamente 50 por ciento en peso de polipropileno, y la tela de lanilla alta que comprende aproximadamente 20 por ciento en peso de poliéster y aproximadamente 80 por ciento en peso de polipropileno. Otra modalidad- ilustrativa de la presente descripción proporciona un material compuesto que comprende un panel y capa de recubrimiento. El panel tiene una superficie y comprende un material fibroso y un adhesivo. Además, la superficie, del panel está calandrada. La capa de recubrimiento se aplica a la superficie calandrada del panel y se cura con UV. Modalidades ilustrativas pueden proporcionar el recubrimiento curado con UV que es un promotor de adhesión; un recubrimiento superior curado con UV que se aplica al promotor de adhesión; un recubrimiento aprestador curado con UV que se aplica al promotor de adhesión; y un recubrimiento superior curado con UV que se aplica al recubrimiento aprestador. Características y ventajas adicionales de esta descripción podrán ser evidentes para aquellos expertos en la técnica en la consideración de la siguiente descripción detallada de las modalidades ilustradas que ejemplifican el mejor modo para llevar a cabo tales modalidades como se perciben actualmente. BREVE DESCRIPCION DE LOS DIBUJOS La presente descripción será descrita después en la presente con referencia a los dibujos adjuntos que se dan como ejemplos no limitativos solamente, en los cuales: la Fig. 1 es una vista lateral esquemática de un panel de tabla dura laminado; la Fig. 2 es una vista lateral del panel de tabla dura laminado de la Fig. 1 en una configuración conformada ilustrativa; la Fig. 3 es una vista en perspectiva de una porción del panel, de tabla dura laminado de la Fig. 1 que muestra capas parcialmente desprendidas de las capas de material tejido y no tejido; la Fig. 4 es otra modalidad de un panel de tabla dura laminado; la Fig. 5 es otra modalidad de un panel de tabla dura laminado; la Fig. 6 es otra modalidad de v\ panel de tabla dura laminado; la Fig. 7 es una vista en perspectiva de un panel laminado de núcleo de panal; la Fig. 8 es una vista esquemática, superior de la sección de panal del panel de la Fig. 7; la Fig. 9 es una vista en perspectiva de una porción de la sección de panal del panel de la Fig. 7; la Fig. 10 es una vista en perspectiva de un panel laminado de núcleo de armadura; la Fig. lia es una vista lateral de un cuerpo de visera articulada ilustrativa en la porción abierta; la Fig. 11b es una vista en detalle de la porción desarticulación del cuerpo de visera de la Fig. lia; la Fig. 12a es una vista lateral de un cuerpo de visera articulado ilustrativa en \a posición plegada; ... .. . ia Fig. 12b es una vista en detalle de la -porción de articulación del cuerpo de visera de la Fig. 12a. la Fig. 13 es una vista de extremo de un montaje de troquel para moldear por compresión un cuerpo y articulación del material de fibra; la Fig. 14a es una vista superior del cuerpo de visera de las Figs. 11 y 12 en la posición abierta; la Fig. 14b es un vástago de unión de visera ilustrativo; la Fig. 15 es una vista en perspectiva de un panel de pared que comprende un cuerpo de panel laminado; la Fig. 16 es un cuerpo de trabajo; la Fig. 17 es una vista en extremo seccional de una porción del cuerpo de trabajo de la Fig. 16 que muestra una conexión ilustrativa entre la primera y la segunda porción; la Fig. 18 es una vista en extremo seccional de una porción del cuerpo de trabajo de la Fig. 16 que muestra otra conexión ilustrativa entre la primera y la segunda porción; la Fig. 19 es una vista en extremo seccional de una porción del cuerpo de trabajo de la Fig. 16 que muestra otra conexión ilustrativa entre la primera y la segunda porción; la Fig. 20 es una vista lateral de una linea de fabricación de tabla dura; la Fig. 21 es una vista superior de la línea de fabricación de tabla dura de la Fig. 20. la Fig. 22 es una vista lateral de las etapas de desenrollamiento y acoplamiento de la línea de fabricación de tabla dura de la Fig. 20.
la Fig. 23 es una vista lateral de la etapa de precalentamiento de la linea de fabricación de tabla dura de la Fig. 20; la Fig. 24 es una vista lateral de las etapas de calentamiento, prensado y enfriamiento de la linea de fabricación de tabla dura de la Fig. 20; la Fig. 25 es una vista lateral de una estación He laminación y las etapas de corte y arreglo asi como una etapa, de acabado de la linea de fabricación de tabla dura de la Fig. 20; la Fig. 26 es una vista superior de la estación de laminación y las etapas de corte y arreglo asi como la etapa . de acabado de la linea de fabricación de tabla dura de la Fig. 20; la Fig. 27 es una vista lateral de una porción de la etapa de estación de laminación de la linea de fabricación de tabla dura de la Fig. 20; la Fig. 28 es otra vista superior de las etapas de corte y arreglo asi como la etapa de acabado de la linea de fabricación de tabla dura de la Fig. 20; la Fig. 29 es una vista superior de otra modalidad de una linea de fabricación de tabla dura laminada; la Fig. 30 es una vista lateral de lá etapa de calandrado de la linea de fabricación de tabla dura de lá Fig. 29;
la Fig. 31 es una vista diagramática y lateral de una porción de un sistema de reciclado de materiales; la Fig. 32 es una vista lateral de un sistema de reciclado de materiales y la linea de fabricación de tabla dura laminada; la Fig. 33 es una vista superior del sistema de reciclado^ de materiales y la linea de fabricación de tabla dura laminada de las Figs. 31 y 32; la Fig. 34 es un diagrama de propiedades mecánicas que compara la resistencia a la tensión y la flexión de un panel de tabla dura laminado ilustrativo con estándares de la industria; la Fig. 35 es una diagrama de propiedades mecánicas que compara el módulo de flexión de un panel de tabla dura laminado ilustrativo con estándares de la industria; Los caracteres de referencia correspondientes indican partes correspondientes por todas las diversas vistas. La ejemplificación expuesta en la presente ilustra varias modalidades, y tal ejemplificación no se va a considerar como limitativa del alcance de esta descripción de ninguna manera. DESCRIPCION DETALLADA DE LOS DIBUJOS Una vista lateral esquemática de un panel de tabla dura compuesto laminado 2 se muestra en la Fig. 1. El panel de tabla dura 2 ilustrativamente comprende un material de cubierta de fascia o de superficie 4 ubicado como la capa superficial del panel 2. El material de cubierta de fascia 4 puede estar comprendido de tela, vinilo, pieles, acrilico, epoxis, o polímeros, etc. Sin embargo, se aprecia que el panel de tabla dura 2 puede incluir, o no incluir, tal cubierta de fascia. El panel de tabla dura compuesto laminado 2 ilustrativamente comprende una primera hoja de capa de material fibroso 6. La capa de material fibroso 6 ilustrativamente comprende una fibra natural, de manera ilustrativa aproximadamente 25 por ciento en peso de cáñamo y aproximadamente 25 por ciento en peso de kenaf (variedad de cáñamo) con el resto que es ilustrativamente polipropileno. Las fibras están aleatoriamente orientadas para proporcionar una orientación no específica de resistencia. Se contemplan variaciones de este material fibroso que incluyen, aproximadamente 24.75 por ciento en peso de cáñamo y aproximadamente 24.75 por ciento en peso de kenaf en combinación con aproximadamente 50 por ciento en peso de polipropileno y aproximadamente 0.05 por ciento en peso de anhídrido maleico. Otros de tales materiales fibrosos también se pueden utilizar, tal como „ lino y yute. También se contempla que otras relaciones de mezcla del material fibroso se pueden utilizar para proporcionar una orientación no específica de resistencia. Además se contempla que otros adhesivos en lugar de polipropileno también se pueden utilizar para el propósito discutido adicionalmente en la presente. Además, se contempla que otros materiales fibrosos que tienen altas temperaturas de proceso por arriba de aproximadamente 400 grados F, por ejemplo, también se pueden utilizar. Una capa de fibra tejida 8 ilustrativamente comprende un vidrio tejido con un adhesivo de polipropileno, y se ubica ilustrativamente entre las capas de material fibroso 6. Se aprecia que otros materiales de fibra no de metal, tejidos se pueden usar en lugar del vidrio, incluyendo nylon, evlar, tela de lanilla alta (fleece) y otras fibras naturales o sintéticas. Tal fibra tejida proporciona resistencia bi-direccional . En contraste, las capas de material fibroso 6 proporcionan resistencia direccional especifica, dando- de esta manera al compuesto resultante la resistencia multidireccional mejorada. Cada superficie 10 de las capas de material fibroso 6 que está adyacente a la capa de material tejido 8 se une a las superficies 12 de la capa 8. Una unión se crea entre la capa de material fibroso 6 y la capa de material tejido 8 mediante un proceso de presión y„ fundido a alta temperatura como es discutido adicionalmente en la presente. Debido a que las capas de vidrio y fibrosas tienen adhesivos compatibles (es decir, el polipropileno, o adhesivo comparable) , las capas 6, 8 se fundirán y se unirán, formando una unión amalgamada entre las mismas. Las capas 6, 8 que tienen polipropileno como una cadena común en cada una de sus químicas ¦· respectivas hace a las capas compatibles y disponibles para tal moldeo tridimensional, por ejemplo. Se. aprecia que el panel 2 puede comprender una pluralidad de capas de material fibroso 6, con capas de material tejido 8 laminadas entre cada par de superficies adyacentes 10 y 12, respectivamente. Una vista desprendida del panel de tabla dura 2, mostrado en la Fig. 3, ilustra tal uso combinado de fibras tejidas y direccionales no específicas o aleatoriamente orientadas. Las fibras aleatorias 14 constituyen la capa de material fibroso 6, mientras que las fibras tejidas 16 constituyen la capa de fibra 8. Debido a que la masa volumétrica puede incrementar la resistencia del panel, se contempla que más capas fibrosas y de fibra tejida alternantes usadas en el compuesto laminado incrementarán la resistencia del panel. El número de capas usadas, y que capa(s) será la capa(s) exterior, puede ser variado, y es f ecuentemente dictado por. los requerimientos de la aplicación particular-. ·. - ·-· La prueba se condujo.vea. paneles de tabla dura ilustrativos para demostrar la resistencia a la tensión y a la flexión. El material laminado de tabla dura consistió de una primera capa, de 600 gramos de 80 por ciento de polipropileno y 20 por ciento de tela de lanilla alta de poliéster, una segunda capa de 650 gramos de mezcla de fibra de vidrio (75 por ciento de vidrio .75 K/25 por ciento de polipropileno y 10 por ciento de anhídrido maleico) una tercera capa de 1800 gramos de 25 por ciento de cáñamo/25 por ciento de kenaf con 5 por ciento de anhídrido maleico y el resto de polipropileno, una cuarta capa de 650 gramos de mezcla de fibra de vidrio y una quinta capa de 600 gramos de 80 por ciento de polipropileno y 20 por ciento de tela de lanilla alta de poliéster. Esto dio por resultado un panel de tabla dura de peso total aproximado de 4300 gramos. El panel final se formó al someterlo a un horno a 392 ' grados F con un espacio de 6 milímetros y se calentó durante aproximadamente 400 segundos. El material luego se prensó usando un espacio de 4.0 milímetros. El panel compuesto final resultó en un espesor final aproximado de 4.30 milímetros. Para determinar tales propiedades de tensión y de flexión del panel, ASTM D 638 - 00 y ASTM D790 - 00 se usaron como guías. La forma y el tamaño de las muestras del panel conformaron a la especificación resumida en los estándares tan estrechamente como es posible, pero el espesor de la muestra varió ligeramente, como es mencionado en lo anterior. Una máquina de prueba Timius Olson Universal usando accesorios específicos de la industria se usó para llevar a cabo las pruebas. Dos tablas lauan se recubrieron con un acabado de recubrimiento de gel y se formaron en tablas de espesor final de 2.7 milímetros y 3.5 milímetros, respectivamente. Estas tablas se usaron como una línea de base para la comparación con el panel de tabla dura de la presente descripción. Cada una de lar muestras luego se cortaron a la forma y a los tamaños conforme los estándares anteriores. Las propiedades de tensión y de fléxión de las tablas lauan se determinaron de la misma manera como el panel de tabla dura anterior. Una vez que se obtuvieron los resultados ellos luego se graficaron contra los resultados del panel de tabla dura para comparación, como es mostrado enseguida y en las figuras 34 y 35. Los resultados en la presente representan el promedio sobre 10 muestras probadas de cada tabla. Descripción Resistencia a Resistencia a Módulo de del Panel la Tensión la Flexión Flexión Promedio - psi Promedio - psi Promedio - psi
Panel de Tabla 8,585 14,228 524, 500 Dura Estándar de la 5, 883 9, 680 1,045,700 Industria - F P/2.7 mm lauan Estándar de la 7,900 8,260 624, 800 Industria - FRP/3.5 mm lauan Como es representado por la Fig. 2, el panel laminado 2 puede ser formado en cualquier forma deseada por métodos conocidos para aquellos expertos en la técnica. Se aprecia que las características de moldeo tridimensionales de varias hojas fibrosas en combinación con las características de soporte estructural y resistencia de los materiales tejidos de vidrio/polipropileno ubicados entre pares de las hojas fibrosas producirán un material compuesto laminado que es altamente moldeable tridimensionalmente, mientras que se mantienen altas resistencias a la tensión y a la flexión. Tal panel laminado es útil para el moldeo de sistema de panel de pared estructural, partes automotrices estructurales, paneles de pared lateral de remolque de carretera (exterior e interior) paneles de pared lateral de vehículos recreativos (exterior e interior), pisos de carga de · construcción automotrices y de edificios, sistemas de techos, sistemas de pared de construcción modular y otras de tales partes moldeables. Tal panel puede reemplazar- los polímeros de endurecimiento químicos basados »en estirenó, metal, madera cortada de árboles y otros materiales similares. Se "cree que tal panel laminado moldeable puede reducir el costo de las partes, mejorar la calidad del aire con el uso reducido de estireno, V reducir el peso de la parte. Tal panel también puede ser reciclable, dando de esta manera al material una presencia de sustentabilidad. Otra modalidad de un panel de tabla dura 20 se muestra en la Fig. 4. Este panel 20 comprende una capa de material fibroso 6 que sirve como el núcleo, y está unida por capas de fibra de vidrio 22 y las capas de tela de lanilla alta 24, como es mostrado. "Por ejemplo, la capa de material fibroso 6 puede comprender la mezcla convencional de fibra no orientada/polipropileno como se discutió previamente, en pesos ilustrativamente de 1,800 o 2,400 gramos. La capa de fibra de vidrio comprende una mezcla de 50 por ciento en peso de polipropileno/aproximadamente 50 por ciento en peso de anhídrido maleico (ilustrativamente 400 g/m2) . La capa de tela de lanilla alta comprende una mezcla de aproximadamente 50 por ciento en peso de polipropileno/aproximadamente 50 por ciento en peso de poliéster (ilustrativamente 300 g/m2) . El material de tela de lanilla alta proporciona buena adhesión con el propileno y es a prueba de agua a las condiciones ambientales. Además, el poliéster es un asociado compatible con el polipropileno debido a que tiene una temperatura de fusión-. más: alta que el polipropileno . Esto significa que el polipropileno puede fundirse y unirse con la otra capa sin afectar adversamente al poliéster. Además, el anhídrido maleico es un agente de endurecimiento efectivo que tiene alta resistencia a la tensión y a la flexión que incrementa la resistencia total del panel. Se contempla que el alcance de la invención en la presente no está limitado solamente a las cantidades, pesos y relaciones de mezclas de material y adhesivo mencionados- en lo anterior. Por ejemplo, la capa de tela de lanilla alta 24 puede comprender una mezcla de aproximadamente 80 por ciento en peso de polipropileno/aproximadamente 20 por ciento en peso de poliéster (ilustrativamente 600 g/m2) . El panel compuesto laminado 20 mostrado en la Fig. 4 puede incluir, por ejemplo, tanto capas de tela de lanilla alta 24 que comprenden la mezcla de polipropileno/poliéster 50/50, o una capa 24 que comprende la mezcla de polipropileno/poliéster 50/50, o la mezcla de polipropileno/poliéster 80/20. Además, lo mismo como el panel 2, el adhesivo usado para el panel 20 puede ser cualquier adhesivo adecuado tal como polipropileno, por ejemplo. Otra modalidad de un panel de tabla dura laminado 28 se muestra en la Fig. 5. Este panel 28 comprende una capa de material fibroso 6 que sirve como núcleo que es unido por las capas de tela de lanilla alta 24, como es mostrado. Como con el panel 20, la capa de material fibroso 6 del panel 28 puede comprender la mezcla convencional de fibra no orientada/polipropileno como se discutió previamente, en pesos ilustrativamente de 1800 o 2400 gramos ^ Cada capa de tela de lanilla alta 24 puede comprender una mezcla de aproximadamente 50 por ciento en peso de polipropileno/aproximadamente 50 por ciento en peso de poliéster (ilustrativamente 300 g/m2) , o alternativamente puede ser una mezcla de aproximadamente 80 por ciento en peso de polipropileno/aproximadamente 20 por ciento en peso de poliéster (ilustrativamente 600 s/m2) . O, aun alternativamente, una capa de tela de lanilla alta 24 puede ser la mezcla 50/50 y la otra capa de tela de lanilla alta 24 puede ser la mezcla 80/20, por ejemplo. Otra modalidad de un panel de tabla dura laminado 30 se muestra en la Fig. 6. Este panel 30, similar al panel 20 mostrado en la Fig. 4, comprende una capa de material fibroso 6 que sirve como el núcleo que está unido por las capas de fibra de vidrio 22 y las capas de tela de lanilla alta 24. Las formulaciones y las variaciones de la capa de tela de lanilla alta 24, las capas de fibra de vidrio 22 y la capa de material fibroso 6 pueden comprender las formulaciones descritas en la modalidad del panel 20 mostrado en la Fig. 4, El panel laminado 30 además comprende una superficie calandrada 32, e ilustrativamente una superficie pintada o recubierta aprestada 34. El proceso de calandrado ayuda a hacer un acabado de clase A para carrocerías ¦ de automóvil. Un acabado de clase A es un acabado que puede ser expuesto a los elementos de la intemperie y aun mantiene su estética y calidad. Por ejemplo, . una modalidad de la superficie recubierta 34 contemplada en la presente se diseña para satisfacer el estándar de General Motor Engineering para el desempeño de pintura exterior: GM4388M, rev. en junio del 2001. El proceso para aplicar el acabado pintado o recubierto se describe con referencia al proceso de calandrado adicionalmente en la presente enseguida. La modalidad ilustrativa adicional de la presente descripción proporciona un material de panel moldeable, para el uso como un recubrimiento de cabecera, por ejemplo, que comprende los siguientes constituyentes en porcentaje en peso: aproximadamente 10 por ciento en peso de fibras de polipropileno que consisten de polipropileno (aproximadamente 95 por ciento en peso) acoplado con anhídrido maleico (aproximadamente 5 por ciento en peso) aunque se contempla que otros acopladores pueden funcionar también; aproximadamente 15 .por . ciento en peso de fibra kenaf (o fibras similares tales como cáñamo, lino,:, yute, etc.^ pretratada con un agente anti-fungal/antimicrobiano qué contiene aproximadamente 2 por- ciento en peso de ingrediente activo; en donde las fibras pueden ser pretratadas fuera de la linea antes del mezclado; aproximadamente 45 por ciento en peso de fibra de poliéster bicomponente
(aproximadamente 4 denier) ; en donde la relación de mezcla y componente es de aproximadamente 25 por ciento en peso de poliéster de alta fusión (aproximadamente 440 grado F) y aproximadamente 22.5 por ciento en peso de poliéster de baja fusión (aproximadamente 240 a aproximadamente 300 grados F que está ligeramente por debajo de la temperatura de fusión completa del polipropileno para permitir el control del movimiento del polipropileno durante la fase caliente) ; en donde, alternativamente, fibras semejantes- de química similar también puede ser utilizadas; y aproximadamente 30 por ciento en peso de fibra de poliéster de componente individual (aproximadamente 15 denier) de alta fusión (aproximadamente 440 grajdos F) ; en donde, alternativamente, fibras semejantes de química similar se pueden utilizar. Nuevamente, tal material se puede usar recubrimiento de cabecera. Esto es debido a que la formulación tiene una deflexión al calor más alta creada por las fibras estables de polipropileno de alta fusión, y por poliéster y el polímero reticulado de polímero de las fibras. Además, el polipropileno acoplado ha reticulado con el poliéster no compatible de baja fusión para formar un polímero combinado de fusión común que demuestra más altas gamas de deflexión al calor. La fibra natural tratada con agente antifungal protege cualquier celulosa en la fibra de mohos colonizantes para la vida del producto si el recubrimiento de cabecera es expuesto a altas condiciones de humedad. Se aprecia que otras formulaciones pueden funcionar también. Por ejemplo, otra modalidad ilustrativa puede comprender aproximadamente 40 por ciento de fibra bicomponente con temperatura de fusión de 180 grados C, aproximadamente 25 por ciento en peso de componente individual. PET-15 denier; aproximadamente 15 por ciento de polipropileno G3015 y aproximadamente 30 por ciento de fibra natural de grado fino. Otra modalidad ilustrativa puede comprender aproximadamente 45 por ciento de fibra bicomponente semicristalina de temperatura de fusión de 170 grados C, aproximadamente 20 por ciento de componente individual PET-15 denier, aproximadamente 15 por ciento de polipropileno de bajo flujo en estado fundido (10-12 mfi) y aproximadamente 20 por ciento de fibra natural de grado fino. Además se contempla que tales composiciones descritas en la presente pueden definir limites aproximados de gamas de formulación utilizables de cada uno de los materiales constituyentes . Una vista recortada de un panel compuesto de panal 40 se muestra en la Fig. 7. La modalidad ilustrada comprende los paneles superior y de fondo, 42, 44, con un núcleo de panal 46 ubicado entre los mismos. Una modalidad ilustrativa proporciona un núcleo de panal de polipropileno intercalado entre dos paneles hechos de un material fibroso aleatoriamente orientado. El material fibroso es de manera ilustrativa aproximadamente 30 por ciento en peso de fibra y aproximadamente 70 por ciento en peso de polipropileno. El material de fibra ilustrativamente está comprendido de aproximadamente 50 por ciento en peso de kenaf y aproximadamente 50 por ciento en peso de cáñamo. Sin embargo, se contempla que cualquie *r fibra similar al cáñamo, tal como lino u otra fibra basada en celulosa, se puede usar en lugar del cáñamo o el kenaf. Además, tales materiales pueden ser mezclados en cualquier otra relación de mezcla adecuada para crear tales paneles adecuados. En una modalidad ilustrativa, cada panel 42, 44 se comprimé con calor en el núcleo de panal 46. El contenido de polipropileno más alto usado en los paneles proporciona plástico más térmico disponible para crear una unión fundida entre los paneles y el núcleo de panal. Durante la fabricación de tales paneles 40, el calor se aplica a las superficies interiores 48, 50 de los paneles. 42, 44, respectivamente. El calor funde el polipropileno sobre las superficies que luego pueden unirse al material de polipropileno que constituye el núcleo de panal. Sin embargo, se aprecia que otras relaciones de fibra a polipropileno u otros materiales de unión pueden ser utilizados, mientras que se pueda crear una unión entre los paneles y el núcleo. Además, otros materiales de unión, tal como un adhesivo, se pueden utilizar en lugar de polipropileno para uno o ambos de los paneles y el núcleo, mientras que las químicas entre los materiales de unión entre los paneles y el núcleo sean compatibles para crear una unión suficiente. Una vista en detalle superior de una modalidad ilustrativa de núcleo de panal 46 se . muestra en la Fig. 8. Esta modalidad ilustrativa comprende cintas unidas individualmente formadas 52. Cada cinta 52 se forma en una configuración similar a almena ilustrativa que tiene merlones 54 y almenajes 56 alternantes. Cada una de las esquinas 58, 60. de cada merlón 54 se une ..ilustrativamente de manera térmica a cada esquina correspondiente 62, 64, respectivamente, de cada almenaje 56. Tales uniones 66 que ilustrativamente corren en . la longitud de las esquinas se muestra en la Fig. 9. Hileras sucesivas de tales cintas formadas y unidas 52 producirán la estructura de panal, como es mostrado. Otra modalidad del panel compuesto de panal comprende un núcleo de panal de material fibroso en lugar del núcleo de panal de polipropileno. Ilustrativamente, el núcleo de un panal de material fibroso puede comprender aproximadamente 70 por ciento en peso de polipropileno con aproximadamente 30 por ciento en peso de fibra, por ejemplo, similar a aquel utilizado para los paneles superior y de fondo 42, 44, previamente discutidos, o a una mezcla de 50/50 por ciento en peso. Tales formulaciones son ilustrativas solamente, y otras formulaciones que producen una tabla de alta resistencia también se contemplan en la presente. Una vista en perspectiva de un compuesto de armadura 70 se muestra en la Fig. 10. El compuesto de panel de armadura 70 es un. panel de alta resistencia, de peso ligero, para uso en ya sea aplicaciones de panel de cuerpo bi- o tri-dimensional . La modalidad ilustrada del compuesto de armadura 70 comprende las capas superior e inferior 72, 74, respectivamente, que intercalan el núcleo de miembro de armadura 76. Cada una de las capas 72, 74, 76 se hace de una combinación de material fibroso/polipropileno, similar a aquel descrito en las/modalidades anteriores. Cada capa 72, 74, 76 comprende un material fibroso no direccional, de manera ilustrativa, aproximadamente 25 por ciento en peso de cáñamo y aproximadamente 25 por ciento en peso de kenaf con el resto que es polipropileno. Las fibras se orientan aleatoriamente para proporcionar una orientación no especifica de resistencia. Se contemplan variaciones ilustrativas de este material fibroso, que pueden incluir, por ejemplo, una combinación de aproximadamente 24.75 por ciento en peso de cáñamo y 24.75 por ciento en peso de kenaf con 50 por ciento en peso de polipropileno y 0.05 por ciento en peso de anhídrido maleico. Otras relaciones de materiales fibrosos, sin embargo, también se contempla que están dentro del alcance de la invención. Además, otros materiales fibrosos por sí mismos se contemplan que están dentro del alcance de la invención. Tales materiales pueden ser lino, yute u otras fibras similares que pueden ser mezcladas en varias relaciones, por ejemplo. Adicionalmente, se aprecia que otros adhesivos en lugar de polipropileno también se pueden usar para realizar la utilidad contemplada en la presente . El núcleo de armadura 76 se forma ilustrativamente con una pluralidad de porciones de soporte en ángulo 78, 80 para el soporte y distribución de carga beneficiosa .... E la modalidad ilustrada, la porción de soporte 78 está orientada en un ángulo más profundo con relación a las capas superior, e inferior 72, 74 respectivamente, que la porción de soporte 80 que está orientada en un ángulo más inclinado. Se aprecia que tales porciones de soporte pueden ser formadas al utilizar un troquel de estampado, herramienta de formación continua, o método similar. Además se aprecia que el espesor de cualquiera de las capas 72, 74, o aun el núcleo de armadura 76 se puede ajustar para adaptarse a cualquier variedad de requerimientos de carga. Además, la separación entre las capas 72, 74 también puede ser incrementada o disminuida para afectar su resistencia de carga. Entre cada porción de soporte está una porción de contacto alternante, ya sea 82, 84. La superficie exterior de cada una de las porciones de contacto alternantes 82, 84 está configurada para unirse a una de las superficies interiores 86, 88, de las capas 72, 74, respectivamente. Para cada unión entre las capas 72, 74, y el núcleo de armadura 76, se aplica calor en la superficie superficial, de aproximadamente 450 grados F para el polipropileno, a las superficies de contacto para fundir la capa superficial de polipropileno, similar al proceso discutido adicionalmente en la presente. A esta temperatura, el polipropileno u otro material adhesivo se funde Lo suficiente para unirse el mismo con el polipropileno del .núcleo... En.. -esta modalidad ^ilustrativa, la porción de contacto 82 - se- une -a la superficie 86 de la capa superior 72, en la porción de contacto 84 se une a la superficie 88.de la capa 74. Una vez solidificado, una unión completa será formada sin la necesidad por un adhesivo adicional. Sin embargo, se aprecia que un adhesivo se puede usar en lugar de la unión térmica superficial. Las superficies exteriores de las capas 72, 74 pueden ser configuradas para adaptar un material de cubierta de fascia (no mostrado) . Tal material de cubierta de fascia puede estar comprendido de tela, vinilo, acrilico, pieles, epoxis o polímeros, pintura, etc. Además, las superficies de las capas 72, 74 se pueden tratar con un poliéster a prueba de agua del panel. Una vista de extremo de un cuerpo de visera articulada 90 se muestra en la Fig. lia. Esta descripción ilustra una visera, similar a una visera para el sol utilizada en un automóvil. Sin embargo, se aprecia que tal cuerpo de visera 90 se describe en la presente para propósitos ilustrativos, y se contempla que la visera no representa la única aplicación de un cuerpo articulado formado. Se contempla que tal aplicación es aplicable a cualquier otra aplicación que requiera un cuerpo articulado apropiado. En la modalidad ilustrada, el cuerpo 90 comprende las porciones de cuerpo 92, 94 y-una articulación 96 ubicada entre las mismas. (Ver las Figs. 11b y 12b) . El cuerpo 90 se hace ilustrativamente de un material fibroso de baja densidad, como" es descrito adicionalmente en la presente después. En . una modalidad, el material fibroso puede comprender una fibra aleatoriamente orientada, de manera ilustrativa aproximadamente 50 por ciento en peso de fibra similar a cáñamo o kenaf con aproximadamente 50 por ciento en peso de polipropileno. El material se somete a aire caliente y a zonas de compresión variable para producir la estructura deseada. (Ver además, la Fig. 13) . Otra modalidad ilustrativa comprende aproximadamente 25 por ciento en peso de cáñamo y aproximadamente 25 por ciento en peso de kenaf con el resto que es polipropileno. Nuevamente, todas las fibras se orientan aleatoriamente para proporcionar una orientación no especifica de resistencia. Otras variaciones de esta composición se contemplan incluyendo, pero no limitadas a, aproximadamente una combinación de 24.75 por ciento en peso de cáñamo y aproximadamente 24.75 por ciento en peso de kenaf con aproximadamente 50 por ciento en peso de polipropileno y aproximadamente 0.05 por ciento en peso de anhídrido maleico. Adicionalmente, se contemplan otros materiales fibrosos que están dentro del alcance de esta descripción, tal como lino y yute en varias relaciones, así como las fibras en otras diversas relaciones de mezcla. También se aprecia que otros adhesivos en lugar de polipropileno también se pueden utilizar para la utilidad discutida en la presente. La modalidad ilustrada del cuerpo 90 comprende la porción de articulación. 96 qµe permite que las porciones de cuerpo adyacentes 92, 94 se muevan con relación entre si. La modalidad ilustrativa mostrada en las Figs. lia y b representa el cuerpo 90 en la posición desplegada. Esta modalidad comprende las porciones de cuerpo 92, 94 que tienen un espesor tal que la porción de articulación 96' se proporciona adyacente a las depresiones 98, 100 sobre las porciones de cuerpo de superficie 92, 94, respectivamente. Debido a que el cuerpo 90 es un cuerpo unitario, la flexibilidad de la porción de articulación 96 se deriva de la formación de la misma en un miembro relativamente delgado, como es discutido en la presente después. En tales situaciones de plegamiento como es mostrado en la Fig. 12a, el material adyacente a la articulación puede interferir con la habilidad del cuerpo para plegarse completamente. Estas depresiones, 98, 100 permiten que las porciones del cuerpo 92, 94 se plieguen como es mostrado en la Fig. 12a, sin que el material de las porciones del cuerpo interfieran con la misma. Como es mostrado en la Fig. 12b, una cavidad 112 se forma cuando las porciones de cuerpo 92, 94 se plegan completamente. Sin embargo, se contempla que tales ocasiones pueden surgir en donde no puede se . deseado retirar tal material adyacente a la porción .de articulación 96, como es representado por las depresiones- 98, 100. Tales casos se contemplan que están dentro del alcance- de esta descripción. En la modalidad ilustrativa ..mostrada en la Fig.
11b, la porción de articulación 96 forma una ruta arqueada entre las porciones de cuerpo 92, 94. Las curvas de unión ayudan a retirar una hendidura que puede surgir en la articulación cuando la articulación está a aproximadamente 180 grados de doblez. Como es mostrado en la Fig. 12b, la porción de articulación 96 pierde algo de su forma arqueada cuando las porciones de cuerpo 92, 94 están en la posición plegada. Sin embargo, se aprecia que tal articulación 96 no está limitada a la forma arqueada mostrada en la Fig. lia. Más bien la porción de articulación 96 puede ser de cualquier forma mientras que facilita el movimiento relativo entre dos porciones de cuerpo de conexión. Por ejemplo, la porción de articulación 96 puede ser de forma lineal. La forma de la porción de articulación también puede ser influenciada por el tamaño y la forma de las porciones del cuerpo, asi como la cantidad deseada de movimiento entre las porciones de cuerpo. Ilustrativamente, además de, o en lugar de, el material fibroso que forma la articulación de visera por medio de alta presión solamente, la articulación también puede ser formada al tener una banda de material retirada en el área de articulación. En una modalidad ilustrativa, una articulación que tiene un ancho ie banda de aproximadamente 1/8 pulgada de amplitud y una profundidad de remoción de aproximadamente 70 por ciento en peso de masa de espesor permite el espesor de compresión completa de la articulación después del moldeo de aproximadamente 0.03125 pulgada, por ejemplo. El moldeo convexo de la articulación puede enderezarse durante el montaje de plegamiento final, proporcionando un borde de linea medio, recto entre las dos curvas de unión finales. Se contempla que el molde para las depresiones de espejo, etc., más los detalles del moldeo de superficie adicional se pueden obtener usando es=te proceso. Además se anticipa que el material de cubierta puede ser aplicado durante el proceso de moldeo donde la cubierta se une a la visera mediante el polipropileno contenido en la formulación de material fibroso. La modalidad ilustrativa del cuerpo 90 incluye depresiones que se extienden longitudinalmente 93, 95 que forman una cavidad 97. (Ver las Figs. lia, 12a y 14a). La cavidad 97 se configura para recibir la barra 99, como es discutido adicionalmente en la presente. (Ver la Fig. 14b) . Se aprecia que tales depresiones y cavidades descritas en la presente con respecto al cuerpo 90 son para propósitos ilustrativos. Se contempla que cualquier diseño que requiere tal cuerpo moldeable y articulación se puede realizar conforme a la presente descripción en la presente. Como es discutido previamente, el cuerpo 90 puede estar comprendido de material de baja densidad para permitir la geometría de formación variable en la estructura de visera, es decir, zonas de alta y baja compresión para permitir la formación del patrón. Por ejemplo, la porción del panel puede ser una zona de baja compresión, mientras que la porción de articulación es una zona de. alta compresión. Además, la zona de alta compresión puede tener material retirado ilustrativamente por un corte de sierra durante la producción, si es ' requerido, también como se discutió previamente. Esto permite una zona de. alta compresión más delgada que facilita la habilidad del material para ser flexionado hacia atrás y hacia delante sin fatiga, útil para tal porción de articulación. Una vista de extremo de un montaje de troquel 110 para el moldeo por compresión de un. cuerpo de material de fibra y articulación se muéstra en la Fig. 13. La forma del montaje de troquel 110 mostrado es de una configuración ilustrativa. Se contempla que tal cuerpo 90 puede ser formado en cualquier configuración deseada. En la modalidad ilustrada, el montaje 110 comprende las placas prensadoras 112, 114 ilustrativas. Ilustrativamente, los troqueles 116, 118 están unidos a las placas 112, 114, respectivamente. El troquel 116 está formado a la porción correspondiente de espejo del cuerpo 90. Se aprecia que debido a que la vista de la Fig. 13 es una vista de extremo, los troqueles - pueden estar extendiéndose longitudinalmente a- cualquier longitud deseada. Esta modalidad ilustrativa del troquel 116 incluye las superficies 120, 122 e incluye las zonas de compresión 124, 126, 128, 130.- Las zonas 124, 126 son ilustrativamente protuberancias que ayudan a formar las depresiones 93, 95, respectivamente, del cuerpo 90, como es mostrado. (Ver también la Fig. lia) . Las zonas 128, 130 son ilustrativamente protuberancias que ayudan a formar las depresiones 98, 100, respectivamente, del cuerpo 90, como es mostrado. (Ver también la Fig. lia) . Y la zona 132 es ilustrativamente una forma que, en comparación con la zona 134 del troquel 118, forma la porción de articulación 96. Esta modalidad ilustrativa del troquel 118 incluye las superficies 136, 138 e incluye las zonas de compresión 140, 142, 134. Las zonas 140, 142 son paredes ilustrativamente inclinadas que ayudan a formar la zona 134. (Ver también la Fig. lia) . La zona 134 es ilustrativamente un pico que, en comparación con las zonas 132 crea una zona de alta compresión para formar' la porción de articulación 96, e ilustrativamente, las depresiones 98, 100, si es deseado. Nuevamente, se aprecia que el presente patrón de tales zonas mostrado no es el único de tal patrón contemplado por esta descripción. En la modalidad ilustrada, el cuerpo 90, en la forma ilustrativa de una visera articulada, está plegado como aquel mostrado en la Fig. 12a. Además se contempla que durante la formación, el cuerpo puede ser calentado por aire caliente para llevarlo hasta las temperaturas de formación.
El tiempo del ciclo de calentamiento puede ser de aproximadamente 32 segundos, y el tiempo transcurrido después de la sujeción para el enfriamiento será de aproximadamente 45 a 50 segundos, dependiendo de la temperatura de la herramienta. Además, películas delgadas, similar a una película de tela, pueden ser unidas a la visera durante esta etapa. Otra modalidad del panel de tabla dura es un panel de baja densidad, ilustrativamente un panel de aproximadamente 2600 gramos con aproximadamente 50 por ciento en peso de fibra similar a cáñamo, kenaf, u otro material de fibra con aproximadamente 50 por ciento en peso de polipropileno. Tales materiales se someten a aire caliente para producir un panel de baja densidad, de peso ligero. El material de panel puede ser perforado con aguja o tener una superficie de película estirada aplicada sobre el mismo para el uso como un panel adherible, tabla para pared, solera de techo interior o estructura similar a panel interior. Una porción de una tabla de borrado en seco 150 se muestra en la Fig. 15. Tal tabla 150 puede comprender un panel de tabla dura 152 (similar al panel 2) conforme a la descripción anterior junto con un» recubrimiento de superficie 154. El recubrimiento de superficie, como aquel descrito, adicionalmente en la presente, proporciona una superficie de trabajo óptima para una tabla de borrado en seco. El recubrimiento de superficie 154, por ejemplo, puede ser un acabado de Clase A previamente descrito. Esta modalidad ilustrativa incluye una porción de estructura 156 para mejorar la estética de la tabla 150. Una modalidad puede comprender una tabla de lado doble con una tabla de anuncios de baja densidad en un lado . una tabla dura de borrado en seco por el otro lado. Una modalidad ilustrativa de un cuerpo de trabajo en la forma de una superficie de mesa 180, se muestra en la Fig. 16. La vista ilustrada en la misma es una vista recortada parcial que muestra el acoplamiento de una parte superior 182 a un lado inferior 184. Un pedestal ilustrativo 186 soporta la superficie de mesas 180 de una manera convencional. Sin embargo, se aprecia que la superficie de mesa 180 se muestra en una vista exagerada con relación al pedestal 186 para ilustrar mejor, el detalle relevante de la superficie de mesa 180. En la modalidad ilustrada, la periferia 188 de la parte superior 182 está formada arqueadamente para crear un borde de superficie de trabajo. La parte superior 182 está unida al lado inferior 184 por medio de una porción de la periferia 190 del mismo acoplamiento con la parte superior 182. La periferia 190 ilustrativamente comprende una porción de borde arqueada 192 que está complementariamente conformada a la superficie interior 194 de la periferia 188 de la parte superior 182. Adyacente a la. porción de borde arqueada 192 está una porción escalonada ilustrativa 196. La porción escalonada 196 proporciona una muesca 198 al extender el panel de lado inferior 202 del lado inferior 184 hacia abajo con respecto a la parte superior 182. La muesca 198 proporciona el espaciamiento para el borde 200 de la periferia 188. Tal arreglo proporciona una apariencia de una transición generalmente al nivel de la parte süperior 182 y el lado inferior 184. La superficie interior 194 de la periferia 188 y la superficie exterior 204 de la periferia 190 pueden ser igualados y unidos por cualquier método convencional. Por ejemplo, las superficies pueden ser cargadas con iones para relajar el polipropileno de modo que un adhesivo puede unir las estructuras. Además, un adhesivo activado por humedad se puede utilizar para unir la parte superior 182 con el lado inferior 184. Vistas detalladas del acoplamiento de la parte superior 182 y el lado inferior 184 se muestran en las Figs. 17 y 18. La conformidad entre las periferias 188 y 190 son evidentes de estas vistas. Tal conformidad permite la unión suficiente entre la parte superior 182 y el lado inferior 184. La apariencia generalmente al nivel entre la transición de la parte superior 182 y el lado inferior 184 es evidente también a través de estas vistas. Las variaciones entre las modalidades ilustrativas se representan en las Figs. 17 y 18.
Por ejemplo, la superficie superior 206 está sustancialmente coaxial con el plano de nivel 208 en la Fig. 17, mientras que la superficie superior 206 está en ángulo con respecto al plano de nivel 208. También, se aprecia que la descripción no se propone para ser limitada a las formas representadas en los dibujos. Más bien, otras superficies de acoplamiento complementariamente formadas que producen tal transición entre los paneles superior y de fondo se contempla que están dentro del alcance de la invención en la presente. Tal acoplamiento de la parte superior 182 y el lado inferior 184 puede producir una cavidad 210, como es mostrado en las Figs. 16 hasta la 19. Dependiendo de la aplicación, la cavidad 210 puede permanecer vacia, o puede contener una estructura. Por ejemplo, la Fig. 19 muestra una vista de extremo de la superficie de mesa 180 con un soporte de núcleo de miembro de armadura. 76 ilustrativamente ubicado en la misma. El núcleo de miembro de armadura 76 puede ser del tipo previamente descrito y ser unido a las superficies interiores 194, 212 mediante medios convencionales, tal como un adhesivo, por ejemplo. Tal estructura de núcleo puede proporcionar resistencia incrementada a la superficie de mesa 180. De hecho, tal resistencia puede expandir los usos del cuerpo de trabajo a otras aplicaciones además de una superficie de mesa. Por ejemplo, tal se puede usar como un material para pisos, o empanelado lateral para una estructura o un vehículo. Se contempla que otros de tales núcleos se pueden usar en lugar del miembro de armadura. Por ejemplo, un núcleo dé espuma o núcleo de panal se puede usar en lugar de la armadura. Una línea de fabricación de tabla dura ilustrativa
300 se muestra en las Figs . 20 hasta 28. La línea 300 es para fabricar paneles de tabla dura laminados del tipo mostrado en las Figs. 1 hasta 3, e indicado por el número de referencia 2, por ejemplo. El proceso de fabricación comprende el acoplamiento de las diversas capas de materiales, ilustrativamente las capas 6 y 8 (ver la Fig. 1) , el calentamiento y el prensado de las capas en un panel compuesto laminado individual, el enfriamiento del panel, y luego el recorte del mismo. En la modalidad ilustrativa, la línea 300 comprende las siguientes etapas primarias: desenrollamiento y acoplamiento 302 (Fig. 22), precalentamiento 304 (Fig. 23) , calentamiento y prensado 306 (Fig. 24), enfriamiento 308 (también Fig. 24), estación de laminación (Figs. 25 hasta 28), y corte y arreglo. 310 (también Figs. 25 hasta 28) . Una vista superior de la línea 300. se muestra, en la Fig. 21. Se aprecia que la línea 300 puede ser de un ancho que corresponde a un ancho deseado del material compuesto. La Fig. 21 también ilustra el arreglo en tándem de .cada una de ,las etapas 302, 304, 306, 308, 310. La etapa de desenrollamiento y acoplamiento 302 se muestra en la Fig. 22. En la modalidad ilustrativa, los materiales usados para formar el compuesto se proporcionan en rollos. Se aprecia que los materiales se pueden suministrar de otra manera, pero para propósitos de la modalidad ilustrada, el material será representado como rollos. Ilustrativamente, la etapa 302 sostiene los rollos de cada capa ilustrativa 6 y 8 en la preparación para el acoplamiento. Como es ilustrado, la etapa 302 comprende una pluralidad de canaletas 312 hasta 320, cada una de las cuales que es ilustrativamente capaz de sostener dos rollos, un rollo primario y un rollo sustituto, por ejemplo. En una modalidad, se contempla que cualquier número de canaletas pueden ser utilizadas, y tal número puede ser dependiente del número de capas utilizadas en el cuerpo laminado. Para esta modalidad ilustrativa, la linea 300 está configurada para fabricar un panel compuesto de laminado 2 similar a aquel mostrado en las Figs. 1 hasta 3. Es apreciado, sin embargo, que la utilidad de la linea 302 no está limitada a la fabricación de solamente ese panel. Mas bien, tal linea también es capaz de fabricar cualquier panel laminado que requiera por lo menos una de las etapas cómo es descrito adicionalmente en la presente. Las canaletas 312, 316 y 320, cada una comprende un rollo primario 6' y un rollo sustituto 6" de la capa 6. En este ejemplo, la capa 6 es ilustrativamente un material fibroso no orientado. De manera similar, las canaletas 314 y 318 cada una comprende un rollo primario 8' y un rollo sustituto 8" de la capa 8 que es ilustrativamente la capa de fibra tejida. Cada rollo descansa sobre un sistema de plataforma 322 que comprende un sensor 324 y un dispositivo de cosido o unión 326. El sensor 324 detecta el extremo de un rollo para iniciar la alimentación del rollo sustituto. Esto permite a los rollos crear una hoja continua grande. Por ejemplo, una vez que el rollo primario de material fibroso 6' es completamente consumido por la linea 302, y el sensor 324 detecta el final de ese rollo primario 6' y ocasiona que el comienzo del rollo sustituto 6" se una a la parte final del rollo primario 6' . Este mismo proceso trabaja con el rollo primario 8' y el rollo sustituto 8" también. Para asegurar cada rollo de un material particular conjuntamente, el dispositivo de cosido 326 cose,., por ejemplo, el extremo de los rollos primarios 6' u 8' con el comienzo de los rollos s stitutos 6" u 8", respectivamente. Los rollos cosidos producen una unión segura entre los rollos primarios 6', 8' y los rollos sustitutos 6" ' y 8", respectivamente, para formar de esta manera el rollo, continuo individual. Ilustrativamente, eL, dispositivo de . cosido. 326 arregla y cose con vuelta los extremos de los materiales para formar la hoja continua. También, ilustrativamente, la hebra. utilizada para coser los rollos conjuntamente se hace de polipropileno u otro material similar que puede fundirse parcialmente durante las etapas de calentamiento, para crear de esta manera una unión de alta juntura en el panel final. Sin embargo, se contempla que se puede utilizar cualquiera de las hebras adecuadas las cuales pueden o no pueden, ser de un polímero. v- Cada canaleta de la etapa 302 está configurada de tal manera, que, conforme el material es retirado de los rollos, cada una formará una de las capas del compuesto laminado que finalmente llega a ser el panel de tabla dura. La capa de material fibroso 6 del rollo primario 6' de la canaleta 312 ilustrativamente forma la capa superior con el material de cada canaleta sucesiva 314 hasta 320, que proporciona capas alternantes de las capas 6 y 8 que se forman en capas debajo, como se muestra saliendo en 321 en la Fig. 22. Cada rollo de material es ilustrativamente retirado debajo de las canaletas que salen en la dirección 327. Los materiales de capas resultantes salen de la etapa 302 a 321, pasan sobre el puente 328, y entran ' a la etapa de precalentamiento 304 . . La--etapa.- de' precalentamiento 304, como es mostrado en la Fig:. 23> comprende un horio 323 que hace pasar aire caliente a ·' aproximadamente 240 grados F en las capas compuestas. El horno 323 : comprende' un' calentador-soplador 330 que dirige el aire calentado a la - cámará' del- compuesto 3.32.
que recibe las capas de material. Este aire caliente retira la humedad de las capas 6, 8, así también calienta las capas más del centro de las mismas. Debido a que frecuentemente tales materiales son hidrofóbicos, la remoción de la humedad ocasiona que se enfríe el centro de los materiales. El calor forzado ocasiona que el centro sea calentado, aun mientras que la humedad está siendo retirada. Este precalentamiento permite que el proceso pueda ser más eficiente durante la etapa de calentamiento y prensado 306. La etapa 308 ilustrativamente comprende un sistema de rodillo/banda que incluye rodillos 333 que mueven las bandas 335, como es mostrado en la Fig. 23. Ilustrativamente, estas bandas se ubican arriba y debajo del panel 2, que definen por lo menos una porción de la cámara 332. Las bandas 335 ayudan a empujar el panel 2 a través de la etapa 304 y sobre la etapa 306. Las capas compuestas precalentadas salen a través de la abertura 334 de la etapa 304 y entran a la etapa de calentamiento, y prensado 306, como es mostrado en la Fig. 24. El panel compuesto precalentado 2 entra a la etapa 306 a través de la abertura 336 y a la cámara 337. La etapa de calentamiento y prensado 306, usa una progresión de rodillos espaciados cada vez más estrechamente, ubicados entre las zonas de calor, para reducir de esta manera el espaciamiento vertical en la cámara 337. La combinación del calor y los rodillos, estrechos reduce el espesor del panel 2 transformando el mismo en un panel compuesto laminado 2 de espesor deseado. Por ejemplo, la etapa 306 comprende pares de rodillos espaciados 338, 340, 342, 344, 346, 348 a través de los cuales pasan las capas compuestas. Los rodillos están linealmente espaciados como es mostrado en la Fig. 24. En una modalidad ilustrativa, para hacer un panel de 4 milímetros, los rodillos 338 inicialmente estarán espaciados aproximadamente 15 milímetros. Sucesivamente, los rodillos 340 estarán espaciados aproximadamente 12 milímetros, los rodillos 342 estarán espaciados aproximadamente 9 milímetros, los rodillos 344 estarán espaciados aproximadamente 6 milímetros, y finalmente, los rodillos 346 y 348 estarán cada uno espaciados aproximadamente 4 milímetros. Esta progresión gradual de presión reduce el esfuerzo sobre los rodillos, así como las bandas 350, 352 que impulsan los rodillos. Tales bandas 350, 352 generalmente definen la parte superior y el fondo de la cámara 337 a través de la cual viaja el panel 2. Debido al menor esfuerzo que es aplicado a las bandas 350 y 352 que impulsan los rodillos 338, 340, 342, 344, 346, 348, tales bandas 350, 352 se pueden hacer de tales materiales como vidrio de Teflón, antes que materiales convencionales tal como un metal. Las bandas de*Teflón absorben menos calor que las bandas de metal, de modo que más calor generado será transferido a la laminación del panel 2 en contraste a las líneas de producción que utilizan bandas de metal convencionales. En una modalidad ilustrativa, las etapas 306 y 308 son de aproximadamente 10 metros de largo y aproximadamente 4 metros de ancho. En una modalidad ilustrativa, ubicadas entre cada par de rodillos están un par de superficies o platinas 354, 356 entre las cuales se mueve el panel 2 durante el proceso de laminación. Ilustrativamente, las platinas-- 354, 356 reciben aceite caliente o fluido similar. Sin embargo, es apreciado que se pueden utilizar otros métodos de calentamiento de las platinas. En la presente modalidad, sin embargo, el aceite caliente ocasiona que las platinas 354, 356 eleven la temperatura del núcleo del panel 2 a aproximadamente 340 grados F. La combinación de la fuerza compresión generada con los rodillos 338, 340, 342, 344, 348 y el calor generado por las platinas 354, 356 ocasiona que el polipropileno en las capas de material 6, 8 se funda, ocasionando que el mismo comience a fusionarse y compactarse en. el panel 2 de espesor deseado. Después de que las capas 6, 8 del panel compuesto 12 se calientan, se fusionan y se reducen a un espesor deseado, el panel compuesto resultante 2 se enfria en la etapa de enfriamiento..308.. .En. -la, modalidad ilustrada, la etapa de enfriamiento- 308 es una .extensión de la etapa " de calentamiento y prensado 306 al grado de: que,.:; la etapa 308 también incluye los pares de rodillos 358, 360, 362, · 364/ 366 que están similarmente situados a, y arreglados con, los rodillos 338, 340, 342, 344, 346, 348. El espacio entre cada uno de los rodillos es aproximadamente del mismo como el espacio entre el último par de rodillos de la etapa de calentamiento y prensado 306, en este caso los rodillos 348. En el ejemplo anterior, los rodillos 348 estuvieron ilustrativamente espaciados, aproximadamente 4 milímetros. nor consiguiente, el espaciamiento entre los rodillos de cada par de rodillos 358, 360, 362, 364, 366 de la etapa 308, a través de los cuales pasa el panel, también está espaciado aproximadamente 4 milímetros. La etapa de enfriamiento 308 trata las platinas 372 hasta 406 que son enfriadas con agua fría, ilustrativamente a aproximadamente 52 grados F, antes que ser tratadas con aceite caliente, como es el caso con la etapa de calentamiento y prensado 306. Esta etapa de enfriamiento rápidamente solidifica el polipropileno fundido, produciendo de esta manera un panel de tabla dura laminado rígido 2. El- panel de tabla dura 2 sale de la etapa de enfriamiento 308 en la salida 408, como es mostrado en la Fig.' 24, y entra en la etapa de corte y arreglo 310, como es mostrado en las Figs. 25 hasta 28. En una modalidad ilustrativa, el panel compuesto 2 pasa a través de una etapa de laminación de pared interior 410 y a la etapa de arreglo y corte 412. Cuando él panel 2 pasa a través de la etapa 412, pueden ser cortados a un ancho deseado y el panel cortado a cualquier longitud deseada con el panel que sale a la plataforma 414. Una vista superior de la linea 300 se muestra en la Fig. 21 que incluye las diversas etapas mencionadas en lo anterior 302, 304, 306, 308, 310 asi como la etapa de acabado 416. Esta etapa 416 es ilustrativamente para aplicar el acabado de resina acrilica u otra resina similar a la superficie del panel compuesto. Específicamente, una vez que tal panel compuesto 2 sale de la etapa de corte y arreglo 310, este es soportado sobre una pluralidad de rodillos 418 y colocado a lo largo de la longitud de la plataforma 414 para mover el panel 2 en la dirección 420. En una modalidad ilustrativa, el panel 2 puede ser rotado en la posición, como es mostrado en la Fig. 28, para la etapa de acabado 416. Para rotar el panel 2, retenes movibles 422, 424, uno al extremo próximo de la plataforma 414 y el otro en el extremo distal de la plataforma 414, como es mostrado en las Figs. 21 y 28, ambos mueven concurrentemente el panel 2. El retén 422 mueve una esquina del panel 2 en la dirección 420, mientras que el retén 424 mueve la otra esquina del panel 2 en la dirección 426, finalmente ubicando el panel 2 en la plataforma 415 en la etapa 416. Sin embargo, es apreciado que no se requiere ubicar tal etapa de acabado en un ángulo con relación a la línea 300. Alternativamente, la etapa 416 puede ser ubicada linealmente con el resto de la línea 300. Ilustrativamente, antes de aplicar el acabado acrílico al panel 12 en la etapa 416, primero se prepara su superficie. El proceso ilustrativo para preparar la superficie del panel 2 es primero lijar la superficie para aceptar el recubrimiento de acabado. Después de lijar la superficie del panel 2, se aplica un recubrimiento húmedo de la resina. Ilustrativamente, la resina es poliuretano. La resina acrílica luego puede ser curada con UV, si es necesario. Tal curado se contempla que toma tanto como 24 horas, si es necesario. Sin embargo, el enfriamiento inicial puede tomar solamente 3 segundos. Tal recubrimiento acrílico tiene varios usos, uno es la superficie de tabla de borrado en seco, previamente discutida, así como los paneles de pared lateral exterior para vehículos recreativos y tracción de tipo remolque. Además, se contempla en la presente que otros recubrimientos de superficie pueden ser aplicados en el panel 416 como es conocido para aquellos expertos en la técnica. En otra modalidad ilustrativa, la etapa de laminación de la pared interior 410, la parte de canaleta de la línea 300, se puede usar para crear, compuestos de' panel de pared a partir del panel 2. Cuando- se fabrica tal panel, antes que el panel 2 pase a través de la etapa 410, como es discutido previamente, el panel 2 se lamina en la etapa' 410.· En esta modalidad ilustrativa, como es mostrado en las Figs.
y 26, por ejemplo, la etapa 412 comprende una tolva de desenrollamiento 430, un soplador de aire caliente 432 y una etapa de rodillos 434. La tolva 430 está configurada para soportar ilustrativamente dos rollos de material. Para esta modalidad ilustrativa, una capa de substrato de base 436, y una capa de material de superficie de acabado 438 está ubicada en la tolva 430. Se aprecia que la capa de sustrato de base 436 puede ser cualquier material adecuado, incluyendo la capa de material fibroso 6 como es discutido previamente o un material de superficie aprestador. La capa de material de superficie de acabado 438 puede ser de cualquier material de acabado de superficie tal como vinilo, papel, acrilico o tela. La tolva de desenrollamiento 430 opera similar a aquella de la etapa 302 al grado de que ambos desenrollan los rollos de material. La' tolva 430 opera de manera diferente de la etapa 302, sin embargo, al grado de que ambas capas 436 y 438 se desenrollan concurrentemente, antes que en tándem, similar a los rollos 6' y 6", por ejemplo, En otras palabras, ambas capas 436, 438 formarán . las capas del recubrimiento superior del compuesto, antes que formar una capa continua individual para- una tabla, como es el caso con el rollo 6' y
¦ 6".. ·· ·¦ _ En la modalidad ilustrativa, la capa de sustrato de base 436 se, desenrolla debajo de la capa de material de superficie de acabado 438, como es- mostrado en. las Figs. 26 y 27. Además, tanto la capa 436 como la capa 438 forman un compuesto a medida que entran a la etapa de rodillos 434. El soplador de aire caliente 432 sopla aire caliente 448 a aproximadamente 450 grados F en la dirección 448 entre la capa 436 y la. capa 438. Esto ocasiona que se fundan las superficies, particularmente las superficies de la capa de material de base 436. Por ejemplo, si la capa de sustrato de base 436 es la capa de material fibroso 6, se funde el polipropileno sobre la superficie de este material. Conforme a la capa 436 y la capa 438 pasan entre un par de rodillos 450 en la etapa de rodillos 434, el polipropileno fundido de la capa 436 se une con la capa 438, formando un compuesto de material fibroso que. tiene el material de superficie de acabado 438. Después de que los materiales han formado un compuesto laminado, ellos luego pueden proceder a la etapa de corte y arreglo 310. Se contempla que la capa de material de superficie de acabado' 438 puede comprender varios materiales de acabado aplicados a la capa de material de base 436 ya sea concurrentemente o en tándem. Por ejemplo, un rollo de capa de material 438 puede comprender un rollo que incluye una sección de vinilo, unida a una sección de papel y luego tela, y luego vinilo nuevamente. El desenrollamiento de este rollo y la unión a la capa 436 produce una tabla compuesta individual que tiene varias superficies de acabado colocadas en tándem que pueden ser alineadas y cortadas en la etapa 310, como sea deseado. Otra linea de fabricación de tabla dura ilustrativa 500 se muestra en las Figs . 29 y 30. La linea 500 es otra modalidad para fabricar paneles de tabla dura laminados del tipo ilustrativamente mostrado en las Figs. 4 hasta 6. Esta línea de fabricación 500 es similar a la línea de fabricación 300 previamente discutida, en donde el proceso 500 comprende el acoplamiento de varias capas de materiales, ilustrativamente las capas 22, 24, así como la superficie de calandrado 32 y la superficie recubierta 34, como es mostrado ilustrativamente en el panel 30 de la Fig. 6. La línea de fabricación 500 comprende las . siguientes etapas de fabricación del panel: las. etapas de desenrollamiento y acoplamiento 502, la etapa de precalentamiento 504, la etapa de calentamiento y prensado 506, la etapa de enfriamiento 508, la etapa de calandrado 510 y la etapa de corte y arreglo 512. Una modalidad ilustrativa de la línea 500 comprende una etapa de calandrado 510. Esta etapa está ubicada en la misma posición como en la etapa de laminación 410 de la línea 300, como es mostrado en la Fig. 25. El propósito de la etapa de calandrado es alisar la superficie superior del panel ilustrativo 30 para prepararla para la aplicación de pintura de la línea 514. Convencionalmente, usando las bandas 350, 352 en conjunción con las platinas calentadas se puede ocasionar que la textura de esas bandas, similar a un patrón de tela, sea incrustada en la superficie del panel 30. (Ver, también, la Fig. ,24). El proceso de calandrado retira este patrón para proporcionar una superficie más lisa en anticipación de la aplicación de pintura. En la modalidad ilustrada mostrada en la Fig. 30, la etapa de calandrado 510 comprende una linea de transporte 570 y rodillos espaciados 572, asi como una fuente de calor 574. A medida que el panel 30 sale de la etapa de enfriamiento 508, éste se transfiere a la etapa, de calandrado 510 donde la fuente de calor, ilustrativamente calor infrarrojo o aire calentado, o una combinación de ambos, se aplica a la superficie del panel 30. El panel 30 luego se dirige entre los dos rodillos espaciados 572 que luego alisarán la superficie que se ha calentado mediante el calentador 574. En una modalidad, se contempla que por lo menos uno de los rodillos es controlado en la temperatura, ilustrativamente con agua, para mantener los rodillos hasta aproximadamente 120 grados F. Además se contempla que el aire calentado o el calentador IR se controla para solamente calentar la superficie del panel 30 y no el centro de. la tabla misma. Además, se contempla que el rodillo puede someterse a una fuerza de aproximadamente 270 libras por pulgada lineal, sobre la * superficie del panel 30 para alisar cualquier patrón en la superficie y/o el efecto relacionado sobre el mismo para producir una superficie calandrada 32, como es discutido previamente con respecto a la Fig. 6. Será apreciado que este proceso de calandrado preparará la superficie 32 del panel 30 de modo que puede recibir un acabado de automóvil de clase A. Una vez que el panel 30 sale de la etapa de calandrado 510, este luego se transfiere a la "tapa de corte y arreglo 512 donde el panel tomará su forma final antes de la. etapa de pintura. En contraste a la linea de fabricación 300, sin embargo, la linea 500 además comprende la linea de aplicación "de pintura 514. La linea de pintura 514 comprende un transportador de transferencia 516 que mueve los paneles, en este caso ilustrativo el panel 30, de la etapa de corte y arreglo 512 de la linea de pintura 514. Esto ilustrativamente se realiza mediante los rodillos sobre el transportador 518 que mueven el panel 330 perpendicularmente desde la etapa de corte y arreglo 512 a la linea de pinturá 514 que está ilustrativamente ubicada paralela a la linea 500. Si, por ejemplo,- el panel 30 o los otros paneles 20 y 28 no reciben una aplicación de pintura, ellos se pueden retirar de la linea ert un punto fuera de carga 520. Si el panel 30, por ejemplo, estará recibiendo una aplicación de pintura, este es cargado sobre la linea de pintura 514 por medio de una sección de etapas 522, como es mostrado en la Fig. 29. La primera etapa del' proceso de pintura de la linea de pintura 514 es tratar con llama la superficie superior del panel 30 en 524. El proceso de tratamiento con llama es un medio para relajar la tensión superficial y cargar iónicamente la tabla para la unión química. Esto disminuirá la tensión superficial del plástico o el material de unión. Tal disminución en la tensión superficial permite que el plástico tenga una tensión superficial similar a aquella de la pintura que creará mejor adhesión de la pintura a la tabla. En la modalidad ilustrativa, el tratamiento con llama utiliza una llama azul de aproximadamente 1/4 pulgada de altura, y la tabla se pasa debajo de la llama de aproximadamente 3/8 de una pulgada a una velocidad de aproximadamente 26 pies por minuto. Sin embargo, es apreciado que se contemplan otros medios para calentar la superficie de panel 30 y, con respecto al tamaño de flama, la temperatura y la distancia de la tabla desde la llama, es ilustrativo y no se considera que sea la única modalidad de esta descripción. Se contempla que la mayor parte de la línea de pintura estará encerrada y, debido a esto, después de la etapa de tratamiento con llama 524, se adiciona una sección de entrada de aire para crear presión positiva dentro de la línea. En la modalidad ilustrativa, se adiciona un ventilador a esta sección para introducir aire que soplará el polvo y los desechos lejos del panel para mantenerlo limpio. La siguiente etapa de la línea de pintura 514 es la cabina de rocío . de promotor de adhesión 528. La cabina 528 aplica un aprestador de plástico a la superficie del panel 30 que se integra con el plástico en la tabla para ayudar a la mejor adhesión de las capas de pintura subsecuentes. En esta modalidad ilustrativa, , un rocío, de aspiración invertida del aprestador se aplica a la superficie del panel 30. A la salida de la cabina 528, otra sección de entrada de aire 530 está ilustrativamente ubicada para crear adicionalmente presión positiva para continuar impidiendo que el polvo u otros contaminantes se asienten sobre la superficie del panel . Después de que el panel 30 sale de la cabina de promotor de adhesión 528, éste entra a la cabina de rocío de sello de aprestador UV 532. La cabina 532 aplica una pintura de rellenador UV para emparejar adicionalmente la superficie del panel 30, así como servir con un aprestador adicional para la pintura de cuidado UV final. Sin embargo, se aprecia que dependiendo de la aplicación del panel, el rellenador de UV puede ser reemplazado con una pintura UV u otra pintura como un recubrimiento superior. En esta modalidad ilustrativa, sin embargo, la - cabina 532 · usa un rocío de aspiración invertida para aplicar el. sello aprestador sobre el panel 30. - A la salida de la cabina 528,':::sl- panel...30 luego entra a una etapa de evaporación instantánea ambiental 534 en donde el panel 30 reposa para permitir que se evaporen los solventes de la pintura. Aunque no es mostrado, los solventes se retiran de la etapa de evaporación instantánea ambiental 534 donde los solventes se queman para no entrar a la atmósfera. Además, la etapa 534 puede incluir un ventilador de entrada 536, similar a las entradas de aire 526 y 538, para mantener la presión positiva en esta sección. Después de permitir que los solventes se disipen de la superficie del panel 30, éste es transportado bajo una lámpara de curado con UV 538 para curar adicionalmente la pintura. El curado con UV 538 es ilustrativamente una luz ultravioleta de alta densidad a la cual la pintura es sensible, y que además curará la pintura. Después de pasar a través del curado con UV 538, el panel 30 se pasa a través de un horno infrarrojo 540. El panel 30 se mueve a través del horno 540 a una velocidad ilustrativa de 2.5 metros por minuto y el horno IR se ajusta a aproximadamente 165 grados F. Esta etapa además ayuda a retirar cualquiera de los solventes restantes que no podrían haber sido retirados antes del curado con UV. Además, esos solventes' también son emitidos y quemados antes de alcanzar la atmósfera. - - Una vez que sale del horno IR 540, el panel 30 se transfiere a una sección de. transferencia lateral 542 que permite ya sea la remoción - del panel 30 si la pintura aplicada de la cabina 532 fue la aplicación final de pintura, o a través de los transportadores 544 como es mostrado en la Fig. 29, si el panel 30 va a ser transferido a una linea de pintura secundaria 546. Si el panel 30 se transfiere a la linea de pintura secundaria 546, éste se pasa a través de otra cabina de rocío 548. La cabina 548 utiliza un rocío de aspiración invertida para aplicar un recubrimiento superior de UV sobre la parte superior de los recubrimientos de rellenador UV y de promotor de adhesión previamente discutido. El recubrimiento superior -UV será el recubrimiento terminado que proporciona el acabado de automóvil de clase A como es discutido previamente, por ejemplo. Una vez que se ha aplicado el recubrimiento superior sobre la superficie del panel, el siguiente proceso es similar a aquel como es descrito con respecto a la línea de pintura 514 que es que el panel 30 se somete nuevamente a una evaporación instantánea ambiental en la sección 550 similar a la" etapa de evaporación instantánea ambiental 534 previamente discutida, en donde los solventes se dejan evaporar, y se retiran y se queman. Además, el panel se transfiere a través de una sección de curado con UV 552, similar a aquella de 538 y como se discutió previamente, -el curado con UV 552 sirve también como luz de alta intensidad UV para curar adicionalmente el recubrimiento superior aplicado en 548. Después de pasar a través de la sección de UV 552, el panel 30 luego entra al horno infrarrojo 554, que es similar al horno IR 540 previamente discutido, en donde el panel se somete a una temperatura de aproximadamente 165 grados F durante aproximadamente 2.5 minutos. Cuando el panel 30 sale del horno IR, éste entra a una cabina de inspección 556 donde la superficie es inspeccionada para los efectos de pintura, o en la tabla. La inspección puede ser ya sea manualmente realizada mediante inspección visual de la superficie y la identificación de tales defectos, o puede ser realizada a través de un proceso de inspección automatizado que comprende sensores para localizar los defectos, etc. Además, la cabina de inspección 556 también sirve como un proceso de enfriamiento para el proceso. La cabina de inspección 556 mantiene una temperatura de aproximadamente 78 grados F con aproximadamente 50 por ciento en peso de humedad relativa para enfriar por lo menos la superficie de la tabla de aproximadamente 165 grados F del horno IR a aproximadamente 80 grados F. Si una tabla no pasa la inspección, esta será retirada para reparación o reciclado. Si la tabla pasa la inspección, esta pasará a través de un rodillo de estrechamiento 558 que aplicará ¦ una hoja de deslizamiento que es iLustrativamente una hoja de polipropileno de 4 milímetros delgada que.- -protege la superficie pintada de panel 30 y permite que la misma sea afilada en la sección de carga 560.
Los materiales compuestos, similares a aquellos utilizados para fabricar carrocerías e interiores de automóviles, tienen el potencial para ser reciclados en nuevos materiales. Un impedimento para tal reciclado, sin embargo, es los tamaños de partícula incompatibles y de otra manera los constituyentes potencialmente reciclables. Por ejemplo, una variedad de combinaciones de polipropileno, vinilo, poliéster, ABS y materiales fibrosos se pueden utilizar para producir un panel o producto de núcleo para un panel. En el sistema de reciclado 600, mostrado en las Figs. 31 hasta 33, varios materiales son colectados y segregados basados en una composición deseada en 602. Cada material es granulado para reducir su tamaño de partícula. El grado al cual cada material es granulado puede ser variado dependiendo de la química deseado en el panel resultante. Después de que cada material es granulado, se determina la pérdida y el peso en 604. Esto se hace de modo que la sección transversal y el peso puede ser controlado antes de que el material resultante sea laminado en el panel. Los materiales se mezclan en una composición en 606 y se transfieren a un colector- 608 ¿ La- composición luego se transfiere del colector 608 a través de un detector de metal 612 que esta configurado para retirar las partículas de metal. La composición restante luego es depositada en una caja de dispersión -614. La caja de dispersión 614 permite que las partículas de un tamaño máximo particular se depositen sobre la banda de granulado 616. La pérdida y el peso de la composición resultante luego se determinan nuevamente para determina la densidad del panel final. La composición luego se transfiere al almacenamiento de composición de reciclado 626 antes del depósito con los otros constituyentes laminados. La línea de panel de fabricación de composición reciclada 618, mostrada en las Figs. 32 y 33, es similar a la línea 300 mostrada en la Fig. 20. La línea 618 comprende las siguientes etapas primarias: desenrollamiento 620, precalentador 622, calentamiento y presión 624, almacenamiento de material reciclado 626, enfriamiento 628, corte y arreglo 630. En la modalidad ilustrada de la Fig. 32, los rollos 632, 634 de material, tal como un material de vidrio fibroso o tejido, por ejemplo, se ubican en la etapa 620. Los rollos 632, 634 se desenrollan para formar capas compuestas ... Estas capas luego se precalientan usando la etapa de precalentador 622, similar a la etapa 304 usada en la línea' de fabricación 300. El material de composición reciclado de la etapa 626 sale en la forma de astillas que tienen una forma irregular cor\ una dimensión máxima en cualquier dirección de, ilustrativamente, 0.125 pulgadas, y luego se deposita entre las capas compuestas. Las nuevas capas compuestas luego se someten al mismo calor, presión y enfriamiento en las etapas 624 y 628, respectivamente, para la etapa de calentamiento y prensado 306 y la etapa de enfriamiento 308 de la línea de fabricación 300. La etapa de calentamiento y presión 624 recibe las capas compuestas precalentadas, y a través de una progresión de rodillos espaciados cada vez más estrechamente, comprime las capas compuestas a un espesor deseado similar a aquellos previamente discutidos. Nuevamente, esta progresión gradual de presión reduce el esfuerzo sobre los rodillos y las bandas que impulsan los rodillos, como es discutido con la etapa 306 de la línea 300. Además, las bandas que impulsan los rodillos se pueden hacer, también, de material de vidrio de Teflón, antes que un metal, también previamente discutido. También similar a la etapa 308, la etapa 628 incluye un par de superficies o platinas entre cada dos pares de rodillos para permitir que la capa compuesta se mueva entre las mismas. Ilustrativamente, las platinas reciben aceite caliente. Se aprecia que otros métodos para calentar las platinas son contemplados, similar a la etapa 306. Después de que se calientan las capas compuestas, se. fusionan y se reducen a un espesor deseado, se enfría el panel resultante. La etapa de enfriamiento 628 es comparable a la etapa 308. La etapa final es el corte y arreglo 630, que también es similar a la. etapa de corte y arreglo 310 de la línea 300. Como es mostrado en las Figs. 32 y 33, la línea 618 además incluye una etapa de laminación de lado doble 636. La etapa 636 es similar a la etapa 410, mostrada en la Fig. 25, excepto para la etapa de desenrollamiento adicional 638 ubicada debajo de una etapa de desenrollamiento primaria 637. Se contempla que la aplicación de una superficie en ambos lados de un panel compuesto es lo mismo como aplicar una superficie individual, como es mostrado en la Fig. 20, con la excepción de que el aire caliente será dirigido a ambos lados del panel compuesto. El proceso como es mostrado en la Fig. 20 se aplica a la superficie inferior también. Aunque la presente invención se ha descrito con referencia a medios, materiales y modalidades particulares, a partir de la descripción anterior, un experto en la técnica puede averiguar fácilmente las características esenciales de la presente descripción, y varios cambios y modificaciones se pueden hacer para adaptar los "diversos usos y características sin apartarse del espíritu y alcance de la presente invención como se expone en las siguientes reivindicaciones.