MXPA04003021A

MXPA04003021A - Metodo para fabricar una pared extrema de un recipiente construida en peso ligero y un recipiente provisto con esta pared extrema.

Info

Publication number: MXPA04003021A
Application number: MXPA04003021A
Authority: MX
Inventors: Takala Seppo
Original assignee: Kwh Pipe Ab Oy
Priority date: 2001-10-03
Filing date: 2002-09-18
Publication date: 2004-07-05
Also published as: FI20011930A0; FI20011930A; FI115391B; US20050003118A1; US7347910B2; JP2005503945A; CA2462174A1; WO2003028980A1; RU2004113442A; PL368323A1; PL204206B1; RU2294834C2; ZA200402063B; EP1432564A1

Abstract

Esta invencion se refiere a un metodo para producir una pared extrema de peso ligero de un recipiente, asi como un recipiente termoplastico no presurizado, cuya camisa es un tubo de peso ligero fabricado de un perfil hueco enrollado espiralmente y la pared extrema del cual se fija por soldadura. La invencion se caracteriza en que se enrolla espiralmente un perfil hueco termoplastico y se soldan conjuntamente las vueltas adyacentes a fin de producir un tubo de peso ligero; tubo del cual se corta una pieza para formar una forma previa de la pared extrema, la forma previa se calienta en un estado moldeable y se prensa en forma de domo entre medios moldes macho y hembra, los bordes de la pieza de molde se maquinan despues del enfriamiento para hacer corresponder la seccion transversal de la camisa del recipiente, y la pieza de pared extrema obtenida de este modo se fija por soldadura a la camisa del recipiente.

Description

WO 03/028980 Al IIIIIM For two-letter codes and other abbreviations, refer lo the "Guid-ance Notes on Codes andAbbreviations " appearing ai the begin-ning of each regular issue of the PCT Gazetíe.

METODO PARA FABRICARlfiMA PARED EXTREMA DE UN RECI IENTE, CONSTRUIDA EN PESO LIGE¾»jfc.üN RECIPIENTE PROVISTO CO ESTA PARED EXTREMA Esta invención se,í ; ¿refiere a un método para fabricar una pared extrema de un recipiente de construcción de peso ligero y un recipiente no presurizado de producto termoplástico, la capa del cual que es un tubo de peso ligero fabricado de un perfil hueco espiralmente enrollado y la pared extrema del cual se fija por soldadura. De forma previa, las paredes extremas para recipientes de construcción de peso ligero de productos termoplásticos se elaboraron de un disco plano, un disco plano armado, una placa individual o un domo de capa individual armada. Una desventaja de estas soluciones de pared terminal previamente conocidas es que el material plástico usado tiene que ser inmoderadamente grueso a fin de lograr suficiente resistencia y estabilidad, lo que incrementa los costos de fabricación y complica el proceso de fabricación apropiado. Cuando las paredes extremas en forma de domo se usan, el espesor del material se puede disminuir algo, pero de cualquier manera es relativamente alto el consumo del material plástico para cada pared terminal. También se ha propuesto que la pared terminal de un recipiente se curve de forma cilindrica, por lo que se fabrica de una forma <§ piolde, se corta de la ¾ || p e un tubo de peso ligero del ¾§mo tipo como aquel que forma la capa del recipiente. Después de un tiempo de enderezamiento especifico, la pieza cortada se corta para formar una pieza propuesta para formar el ajustfjeon el recipiente, pieza que 4'· ' se suelda a la superficie interior de la capa. De este modo, se logra una capa rígida con un consumo de material más pequeño que con las soluciones previamente mencionadas, pero el volumen real del recipiente sufrirá algún grado y al mismo tiempo es una operación difícil y consumidora de tiempo el ajuste de la pieza formada en la capa. También, los métodos para el moldeo con calor de un material de doble lámina, termoplástico, extruido, en el cual el material de doble lámina, entre una capa interior y una capa exterior, existen canales longitudinales ' separados entre sí por paredes de división. A fin de prevenir la compresión de estos canales y mantener las superiores exteriores tan listas como sea posible, por ejemplo, GB A 2,039, 824 y DE A 2,802,180 propone que los extremos de los canales individuales se deban cerrar al presionarlos conjuntamente antes del moleo con calor, por lo que el aire encerrado en los canales impedirá la compresión de los canales durante el moldeo con calor. A fin de facilitar el moldeo de un material plástico en el estado plástico, la DE A 2,228,713 propone el uso de vacío para lograr un efdcto de estiramierraPifetre el material plástico y la superficie del molde. De acuerdo a FR A 2,607,434 se usa vacío entre cada una de las dos superficies de pared del material plástico que se va a moldear y las mitades de molde, en tanto que de acuerdo con DE A 3,710,584 no se usa un molde apropiado, sino que los bordes de una pieza que se va a moldear se mantienen fijos y el aire presurizado se conduce a un lado de la pieza y en los canales de la misma, dando por resultado un abultamiento en forma de domo de la pieza que se va a moldear. Una característica común de los métodos conocidos mencionados anteriormente es que las láminas que se van a moldear son relativamente delgadas, el objeto fue principalmente para producir ventanas de tragaluz y domos de vidrio para lámparas . ' Cualquier indicación que los métodos mencionados anteriormente se puedan usar en la producción de paredes extremas de recipiente, no se puede encontrar en ninguno de estos documentos. Además, las láminas gruesas de doble pared no pueden en conjunto ser producidas por extrusión, de modo que no esté disponible algún material de inicio para este método de moldeo con calor. El objeto de la presente invención es eliminar los problemas mencionados anteriormente de modo que se logre un método fácil y rápido así como que ahorre material, para producir paredes extremas de recipiente, y para lograr un recipiente provisto con ; esta pared extrema. Este objeto se logra con un método de áfeuerdo con la presente invención, que se caracteriza por los pasos como sigue: - producir un tubo termoplástico de peso ligero de tamaño grande al enrollar espiralmente y unir conjuntamente un perfil hueco de producto termoplástico; - cortar una pieza de este tubo para formar una forma previa de una pared extrema; - calentar la forma previa en un estado moldeable; - prensar la forma previa en una pieza en forma de domo entre una mitad de molde macho y una mitad de molde hembra; - enfriar la pieza en forma de domo en tanto que se prensa entre las mitades de molde; - maquinar los bordes de la pieza enfriada para hacer corresponder la superficie en sección transversal de la capa del tubo; y unir la capa y la pared extrema de forma conjunta por soldadura. Por el método mencionado de forma previa, se logra una pared extrema de recipiente, estable y de peso ligero de forma fácil y para favorecer costos de material, por medio de la cual se puede fomentar al máximo el volumen neto de la pared extrema de un recipiente, la producción de este recipiente no es posible por medio de ningún método la forma previa de una pared terminal a un estado plástico se lleva a cabo de manera preferente por medio de un emisor de IR o emisores de IR, un horno de convección o posiblemente por medio de un molde calentado. También se puede llevar a cabo el calentamiento por una combinación de éstos. Para calentar piezas de tamaño grande a un estado plástico, se requiere un calentamiento efectivo y tan uniforme como sea posible de modo que todas las partes de una preforma que se van a moldear se calienten en principio al mismo tiempo. A fin de asegurar que las superficies completas de la forma previa permanecerán en contacto con las superficies del molde, cuando las mitades de molde se prensen conjuntamente, de modo que el espesor de una pared extrema en forma de domo sea igual a todo lo largo y las paredes de división entre los canales longitudinales de la forma previa mantengan su altura durante la etapa de moldeo, al mantener un vacio entre cada superficie lateral y una superficie de molde que afecta la superficie lateral. Durante la etapa de moldeo la pared de una forma previamente relativamente gruesa que se está moldeando a una forma convexa se aceptará por fuerzas de tracción dirigidas en el plano de la pared, en tanto que la pared que se moldea a una forma cóncava se comprimirá en la dirección del plano 6 de la pared. Debido a esto, existe una tendencia que en la superficie convexa, aparecerá concavidad en cada canal longitudinal, de modo que la superficie convexa llegará a ser más o menos tipo onda. A fin de eliminar este efecto, una modalidad preferida de la presente invención propone acentuación contracción de la superficie interior de la forma previa durante la etapa de prensado. De acuerdo a una modalidad de la invención, las mitades de molde se templan durante la etapa de moldeo. Cuando la pieza, moldeada a una forma de domo, se ha enfriado, se corta a una pieza circular que corresponde a la capa exterior del recipiente, después de lo cual el material plástico se remueve del área de borde dentro de la pared exterior de la pieza de pared extrema, a lo largo de una tira que corresponde al espesor de la capa de recipiente. De este modo, se recibe una pieza de pared terminal, la pared exterior de la cual formará una pestaña que cubre la superficie extrema completa de la capa, y la región de borde de la pieza de pared extrema sobresaldrá axialmente en el recipiente en contacto con la pared interior de la capa a una distancia casi igual al espesor de la misma. La pieza de pared extrema se puede proporcionar de manera preferente con refuerzo adicional antes de que se fije a la capa. Este refuerzo adicional es de manera preferente una banda que circuj í la región de trama de la periferia de la pieza de pa¡ |f 'extrema, banda que puede ser de metal, de un material compuesto o similar. Una ranura anular para la banda de refuerzo se puede maquinar de manera preferente en la región de trama de la periferia de la pieza de pared terminal. Una pieza de pared terminal de acuerdo con la invención se fija a la capa del recipiente de manera preferente tanto por la costura de soldadura interior y exterior. La soldadura se puede llevar a cabo por un extrusor manual, por un . aparato automático de extrusión, por una soldadura por fricción o un método de electrosoldadura o posiblemente por soldadura a tope. El recipiente de acuerdo con la invención se caracteriza en que la pared terminal de su molde prensado a la forma de domo y cortado, de un tubo de peso ligero de un mismo tipo como el tubo que forma la capa del recipiente, a una forma que corresponde a la superficie extrema del tubo. En la pared extrema del recipiente, hay de manera preferente como refuerzo una banda de metal u otro material que circunda la periferia del mismo. De acuerdo a una modalidad preferida, el recipiente es un pozo de drenaje, la otra pared extrema en forma de domo del recipiente se forma a un reductor del 8 En lo siguiente, la intención se describi § en más detalle con referencia a los dibujos, en donde La Figura 1 describe un ejemplo de un tubo de peso ligero, en el cual la forma previa de una pared extrema que se va a cortar, se corta parcialmente; La Figura 2 describe una vista en perspectiva de una forma previa de una pared extrema cortada de un tubo de acuerdo a la Figura 1; La Figura 3 describe esquemáticamente un ejemplo de un horno de convección que se va a usar en la invención para calentar las formas previas; La Figura 4 describe esquemáticamente el prensado de un molde de una forma previa a una pieza en forma de domo; ' La Figura 5 describe esquemáticamente una vista en perspectiva de una forma intermedia de una pieza de pared extrema prensada en molde; La Figura 6 describe esquemáticamente el maquinado de la porción de borde de una pieza de pared extrema de conformidad con la forma de la superficie extrema de la capa de recipiente; La Figura 7 describe un ejemplo de una solución de refuerzo de la pieza de pared extrema; y La Figura 8 describe una vista en principio detallado de la fijación de la pared extrema a la capa del recipiente. La fabricación de una pared extrema de acuerdo con la invención se realiza de modo que primero se fabrica un tubo 1 termoplástico de peso ligero de tamaño grande al enrollar espiralmente un perfil hueco 2 termoplástico que tiene una sección transversal sustancialmente rectangular alrededor de un tambor giratorio cilindrico o un soporte correspondiente y al unir vueltas adyacentes de este perfil hueco 2 conjuntamente, por ejemplo, por soldadura, por lo que se logra un tubo 1 de peso ligero que comprende una pared exterior la y una pared interior Ib asi como la pared le de división que se extiende en forma espiral que conecta las paredes mencionadas anteriormente, paredes entre las cuales existe un canal 2a que se extiende igualmente de forma espiral. De la pared del tubo termoplástico 1 fabricado como se describe anteriormente, se corta una pieza curva, sustancialmente rectangular a una forma previa 3 para una pared extrema. La forma previa 3 se mueve por ejemplo a un horno 4 de convección, en donde se calienta hasta que la forma previa 3 termoplástica alcanza un estado plástico. De este modo, la forma previa 3 se coloca entre dos mitades de molde 5a, 5b, una de las cuales es una mitad de molde macho 5a con una superficie de molde convexa en forma de domo y la otra es una mitad de molde hembra 5b con una superficie de 10 molde cóncava en forma de domo. ? fin de asegurarse qüe las paredes la y Ib de la forma previa 3 durante el prensado en molde se ajusten tan exactamente como sea posible a las superficies de molde de las mitades de molde 5a, 5b y que las secciones transversales de los canales longitudinales 2a entre las paredes la y Ib permanecerán sin cambio, la pared interior Ib de la forma previa se pueden mantener bajo tensión durante el prensado en molde, como se muestra esquemáticamente por las flechas FF de la figura 4. Además, se prefiere que se mantenga un vacio entre las mitades de molde 5a y 5b, respectivamente, y las paredes la y Ib, respectivamente, de la forma previa 3, al menos cuando las mitades de molde se empujen una contra otra. La pieza moldeada a la forma de domo se enfría en tanto que se prensa entre las mitades de molde 5a, 5b, después de lo cual se corta a un disco 6 en forma de domo como se muestra en la Figura 5 con un tamaño del diámetro exterior de un recipiente que se va a fabricar, como se indica esquemáticamente en la parte izquierda de la Figura 6. El corte se realiza de manera preferente de modo que la forma previa 3 se pone en rotación alrededor de su eje central por lo que la cuchilla 7 de corte se monta a una distancia desde el eje central que corresponde al diámetro exterior del recipiente que se va a fabricar. Durante el mismo movimiento giratorio o en otra etapa de trabajo, una tira que tiene un ancho que corresponde al espeíl de la capa 8 de un recipiente que se va a fabricar se corta en el borde del disco 6 en el interior de la pared exterior convexa del disco 6, como se muestra esquemáticamente en el lado derecho de la Figura 6. El cortador 9 usado para maquinar la porción de borde de la pieza 6 de pared extrema puede tener de manera preferente esta forma de modo que corta simultáneamente una ranura anular en la trama del borde de la pieza 6 de pared extrema para una banda 10 de refuerzo de metal, material compuesto u otro que circunda a la pieza 6 de pared extrema. Cuando la porción de borde de la pieza 6 de pared extrema se ha maquinado como se describe anteriormente, está lista para ser fijada al extremo de la capa de recipiente, capa que comprende un tubo de peso ligero del mismo tipo como aquel del cual se ha cortado la forma previa 3 de la pieza 6 de pared extrema. La pieza 6 de pared extrema se fija a la capa de manera preferente por soldadura de una soldadura exterior lia y una soldadura interior 11b vista usando un extrusor manual y/o un aparato automático de extrusión.

Claims

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REIVINDICACIONES 1. Método para producir una pared extrema de peso ligero de un recipiente, caracterizado por las siguientes etapas: fabricar un tubo termoplástico de peso ligero de tamaño grande al enrollar espiralmente y unir conjuntamente un perfil hueco de material termoplástico; cortar una pieza de este tubo para formar una forma previa de una pared extrema; calentar la forma previa a un estado moldeable; prensar la forma previa en una pieza en forma de domo entre una mitad de molde macho y una mitad de molde hembra; enfriar la pieza en forma de domo en tanto que se presiona entre las mitades de molde; maquinar los bordes de la pieza enfriada para corresponder la superficie de sección transversal de la capa de tubo, y unir la capa y la pared extrema conjuntamente por soldadura. 2. El método según la reivindicación 1, caracterizado en que la forma previa se calienta por medio de un emisor de hierro IR o emisores de hierro IR, un horno de convección y/o un molde calentado.

3. Un método según la reivindicación 1, caracterizado en que en tanto que se prensan las mitades de molde conjuntamente contra las superficies laterales de la forma previa, se mantiene vacio entre cada superficie lateral y la superficie de molde del medio molde que actúa en la superficie lateral.

4. El método según la reivindicacwi 1, caracterizado en que 1 superficie interior de la forma previa se tensa durante la etapa de prensado.

5. El método según la reivindicación 1, caracterizado en que las mitades de molde se templan.

6. El método según la reivindicación 1, caracterizado en que el maquinado de la pieza enfriada comprende el corte de la pieza para hacer corresponder la capa exterior del recipiente seguido por la remoción del material plástico de la porción de borde dentro de la pared exterior de la pieza de pared extrema, una tira que corresponde al espesor de la capa o manto de recipiente.

7. El método según la reivindicación 6, caracterizado en que antes de unir conjuntamente la pieza de pared extrema y la capa de recipiente, la pieza de pared extrema se proporciona en un refuerzo adicional, de manera preferente en la forma de una banda de metal u otro material que circunda la trama de la superficie circunferencial de la pieza de pared terminal.

8. El método según la reivindicación 7, caracterizado en que la ranura anular para la banda de refuerzo se máquina en la trama de la superficie circunferencial de la pieza de pared extrema.

9. El método según la reivindicación 1, caracterizado en que la pieza de pared extrema se fija a la capa del recipiente tanto por una costura de interior como exterior.

10. El método según la reivindicación 9, caracterizado en que la soldadura se lleva a cabo con un extrusor manual, un aparato automático de extrusión, por un método de soldadura con fricción, un método de electrosoldadura o por soldadura a tope.

11. Un recipiente termoplástico no presurizado, la capa o manto del cual que es un tubo de peso ligero fabricado de un perfil hueco espiralmente enrollado y la pared extrema del cual se fija por soldadura, caracterizado en que la pared extrema es una pieza de una pared de un tubo de peso ligero del mismo tipo como el tubo que forma la capa del recipiente prensada en molde a la forma de domo, la pieza que se corta para hacer corresponder el extremo de la capa de una manera tal que la pared convexa exterior de la pieza forma una pestaña que cierra la cavidad en el extremo de la capa o manto simultáneamente conforme la capa o manto cierra las cavidades abiertas en la pared extrema en forma de domo .

12. El recipiente según la reivindicación 11, caracterizado en que la pared extrema del recipiente se proporciona con refuerzo en la forma de una banda de metal u otro material que circunda la superficie circunferencial del mismo . 15

13. El recipiente según la reivindidSÉÉÉÉli 11, caracterizado en que el recipiente es un pozo de drenaje, la otra pared extrema en forma de domo del cual se forma a un reductor del pozo.