MXPA04002986A

MXPA04002986A - Poliolefina de peso molecular ultra alto util como impulsores de flujo en fluidos frios.

Info

Publication number: MXPA04002986A
Application number: MXPA04002986A
Authority: MX
Inventors: L Johnston Ray
Original assignee: Conocophillips Co
Priority date: 2001-10-01
Filing date: 2002-09-27
Publication date: 2005-07-01
Also published as: RU2303606C2; US20030069330A1; RU2004113556A; EP1434805A1; CN1678647A; CN1323091C; AR037241A1; CO5580839A2; BR0213054A; CA2444015A1; CA2444015C; US6596832B2; WO2003029312A1

Abstract

Se describe un polimero reductor del flujo lento, junto con un metodo para elaborar polimero reductor del flujo lento. El polimero reductor del flujo lento tiene por lo menos un monomero de alfa-olefina con una longitud de un cadena de carbono entre cuatro y nueve atomos de carbono y un comonomero. Se describe tambien una suspension polimerica reductora del flujo lento.

Description

POLIOLEFINA DE PESO MOLECULAR ULTRA ALTO ÚTIL COMO IMPULSORES DE FLUJO EN FLUIDOS FRÍOS Descripción de la Invención La presente invención se refiere a polímeros reductores del flujo lento y su método de fabricación. Más específicamente, esta invención se refiere a un método para preparar polímeros solubles en hidrocarburos de peso molecular ultra alto, capaces de disolverse incluso en fluidos fríos. Un agente reductor del flujo lento es uno que reduce sustancialmente la pérdida de fricción que resulta del flujo turbulento de un fluido. Donde los fluidos se transportan en largas distancias, por ejemplo en tuberías de petróleo u otros líquidos de hidrocarburos, estas pérdidas de fricción dan lugar a ineficacias que aumentan los costos de operaciones y equipo. Los polímeros de peso molecular ultra alto se conocen que funcionan bien como agentes reductores del flujo lento, particularmente en líquidos de hidrocarburos. En general, la reducción del flujo lento depende en parte del peso molecular del aditivo polimérico y de su capacidad para disolverse en el hidrocarburo bajo flujo turbulento. Los polímeros reductores del flujo lento efectivos tienen normalmente pesos moleculares en exceso de cinco millones. Ref : 154823 Los polímeros reductores del flujo lento se conocen en la técnica. Representativas, pero no exhaustivas, las muestras de tal técnica son: la Patente Norteamericana No. 3,692,676, que enseña un método para reducir la pérdida de fricción o flujo lento para fluidos que se bombean a través de tuberías agregando una cantidad menor de un polímero no cristalino de peso molecular alto; y la Patente Norteamericana No. 3,884,252, que enseña el uso de gránulos de polímero como material reductor del flujo lento. Estos materiales son extremadamente viscoelásticos , y, en general, no tienen ningún otro uso conocido que tan sólo como materiales reductores del flujo lento. Sin embargo, las mismas características que hacen a estos materiales efectivos como aditivos reductores del flujo lento los vuelve difíciles de manipular debido a que tienen una tendencia severa al fluir en frío y a reaglomerarse incluso a temperaturas sub-ambiente. Bajo condiciones de presión, tales como apilado o granulado, el flujo frío es aún más intenso y la reaglomeración ocurre muy rápidamente. La tendencia general de los polímeros elastoméricos no-reticulados (elastomeros) al flujo frío y a aglomerarse es bien conocida. Los polímeros de esta clase no pueden granularse o ponerse en forma discreta y después almacenarse por ningún período de tiempo razonable sin los materiales que fluyen juntos para formar aglomeraciones grandes. Debido a tales dificultades, los elastómeros se envían y se utilizan normalmente como bultos de caucho. Sin embargo, tales bultos se deben manejar en equipo costoso y no pueden premezclarse . Además, los polímeros tales como los aditivos reductores del flujo lento descritos no son susceptibles a tales embalajes, puesto que el flujo frío es extremadamente severo. Además, el tiempo de disolución para tales materiales reductores del flujo lento a partir del estado del polímero a granel en los hidrocarburos fluyentes a un estado disuelto es tan largo que reduce seriamente la efectividad de este material como sustancia reductora del flujo lento. Se han hecho numerosos intentos de superar las desventajas inherentes en polímeros de flujo frío. Representativo, pero no-exhaustivo, de tal técnica es lo descrito en la Patente Norteamericana No. 3,791,913, en donde las pelotillas elastoméricas son curadas superficialmente, es decir, vulcanizadas a una profundidad menor para mantener el interior no vulcanizado del polímero en un "saco" de material curado, y en la Patente Norteamericana No. 4,147,677, que describe un método de preparar un polvo finamente dividido de flujo libre de elastómero sulfonado, neutralizado, mezclándolo con rellenadores y aceites. Esta referencia no enseña un método para hacer polvos de flujo libre de material no elastomérico. La Patente Norteamericana No. 3,736,288 enseña las soluciones de polímeros reductores del flujo lento en vehículos normalmente líquidos para adición a líquidos que fluyen en conductos. Un efecto de "disolución escalonada" es proporcionado variando el tamaño de las partículas de polímero. La suspensión o agentes tensioactivos puede también utilizarse. Mientras que está dirigido a polímeros de óxido de etileno, el método también es conveniente para polímeros solubles en hidrocarburos. La Patente Norteamericana No. 4,088,622 describe un método para elaborar un revestimiento reductor del flujo lento mejorado, moldeado incorporando antioxidantes, lubricantes, plastificantes y agentes humectantes en la forma de un revestimiento que se une directamente sobre la superficie de materiales que pasan - a través de un medio líquido. La Patente Norteamericana No. 4,340,076 enseña un proceso para disolver el polímero hidrocarbúrico de peso molecular ultra alto e hidrocarburos líquidos enfriando a temperaturas criogénicas que muelen el polímero formado en partículas discretas y que entran en contacto con estos materiales a temperaturas criogénicas estrechas con los hidrocarburos líquidos para disolver más rápidamente el polímero. La Patente Norteamericana No. 4,341,078 inmoviliza líquidos tóxicos dentro de un recipiente inyectando una suspensión de partículas poliméricas criogénicamente molidas inclusive a temperaturas criogénicas en el líquido tóxico. La Patente Norteamericana No. 4,420,440 enseña un método para recoger hidrocarburos derramados disolviendo de manera suficiente el polímero para formar un material no fluyente de consistencia semisólida poniendo en contacto los hidrocarburos con una suspensión de partículas poliméricas molidas criogénicamente pulverizadas inclusive a temperaturas criogénicas. Algunos sistemas reductores del flujo lento actuales inyectan una solución de polímero reductor del flujo lento que contiene un alto porcentaje de polímero de peso molecular ultra alto, disuelto en conductos que contienen el hidrocarburo. Otra manera de introducir los polímeros de peso molecular ultra alto en la corriente de hidrocarburo fluyente es a través de una suspensión. Los polímeros pulverizados de peso molecular ultra alto se suspenden en un líquido que no disolverá o sólo disolverá en parte el polímero de peso molecular ultra alto. Esta suspensión luego se introduce en la corriente de hidrocarburo fluyente. Los polímeros reductores del flujo lento de polialfaolefina, cuando se producen en procesos de polimerización a granel o cuando se reducen a un alto contenido de sólidos, por ejemplo cuando se precipitan desde una solución, puede exhibir regiones dentro del polímero que tienen un alto nivel de orden. Estas regiones de alto orden, incluyendo el fenómeno tal como cristalinidad, son frecuentemente una fracción muy pequeña del polímero total. Sin embargo, estas regiones pueden tener un efecto importante en la capacidad para disolver el polímero reductor del flujo lento. Las regiones de alto orden actúan un poco como nudos en una bola de hilo y son mucho más lentas para solvatar y disolver cuando el polímero reductor del flujo lento se mezcla en el hidrocarburo. Estas regiones de alto orden se pueden aumentar por el proceso criogénico, por ejemplo en la molienda criogénica. Las regiones de alto orden pueden también aumentar durante el almacenamiento frigorífico de los polímeros . Lo que es necesario es un polímero reductor del flujo lento que exhiba ninguna o muy pocas regiones de alto orden en estado sólido. Además, estas regiones no deben regresar durante el almacenamiento frigorífico. Por consiguiente, un polímero reductor del flujo lento y la suspensión polimérica reductora del flujo lento y un método para fabricar ésta última se describen en la presente. Una modalidad de la presente invención describe un copolímero de peso molecular ultra alto compuesto por un monómero de alfa-olefina con una longitud de cadena de carbono de entre cuatro y nueve átomos de carbono y un comonómero que tiene una longitud de cadena de carbono de entre dos y veinte átomos de carbono o es un monómero aromático vinílico. El copolímero de peso molecular ultra alto tiene un peso molecular mayor de 1 millón y tiene una mayoría de monómeros de entre cuatro y nueve átomos de carbono . El copoliraero de peso molecular ultra alto debe componerse de no más de 25% de dodeceno o de monómeros más largos y no debe tener ninguna fracción reluctante según lo medido por la prueba de Cold-Shear Warm Filtration. En otra modalidad, el copolímero de peso molecular ultra alto se compone de un monómero de alfa-olefina con una longitud de cadena de carbono de entre cuatro y nueve átomos de carbono y de un comonómero que tiene una longitud de cadena de carbono de entre dos y once átomos de carbono o es un monómero aromático vinílico. El copolímero de peso molecular ultra alto tiene un peso molecular mayor de 1 millón y tiene una mayoría de monómeros de entre cuatro y nueve átomos de carbono. El copolímero de peso molecular ultra alto se debe componer de no más de 25% de dodeceno o monómeros más largos. En otra modalidad, se describe un método para fabricar un copolímero de peso molecular ultra alto. Una mezcla del copolímero de peso molecular ultra alto compuesto por un monómero de alfa-olefina con una longitud de cadena de carbono de entre cuatro y nueve átomos de carbono y de un comonómero que tiene una longitud de cadena de carbono de entre dos y once átomos de carbono o un monómero aromático vinílico, es polimerizada a granel para formar el copolímero de peso molecular ultra alto. La mayoría de monómeros en la mezcla son de entre cuatro y nueve átomos de carbono. La mezcla se debe componer de no más de 25% de dodeceno o más.

El copolímero de peso molecular ultra alto tiene un peso molecular mayor de 1 millón. En aún otra modalidad, se describe un método para fabricar un copolímero de peso molecular ultra alto donde el copolímero de peso molecular ultra alto es fabricado formando una mezcla de monómero compuesta por un monómero de alfa-olefina con una longitud de cadena de carbono de entre cuatro y nueve átomos de carbono y de un comonómero que tiene una longitud de cadena de carbono de entre dos y once átomos de carbono o es un monómero aromático vinílico. La mezcla tiene no más de 25% de monómeros con una longitud de cadena de carbono de doce átomos de carbono o más larga y por lo menos 50% de la mezcla son monómeros con entre cuatro y nueve átomos de carbono. Luego se agregan un iniciador, catalizador y promotor y la mezcla se deja reaccionar para formar el copolímero de peso molecular ultra alto. El copolímero de peso molecular ultra alto tiene un peso molecular mayor de 1 millón. En aún otra modalidad de la presente invención, se describe un método para la preparación de una suspensión de copolímero reductor del flujo lento donde un copolímero de peso molecular ultra alto es preparado mediante la copolimerización de una mezcla de monómero compuesta de monómero de alfa-olefina con una longitud de cadena de carbono de entre cuatro y nueve átomos de carbono y de un comonómero que tiene una longitud de cadena de carbono de entre dos y once átomos de carbono o es un monómero aromático vinílico. La mezcla tiene no más de 25% de monómeros con una longitud de cadena de carbono de doce átomos de carbono o más larga y por lo menos 50% de la mezcla se compone de monómeros de entre cuatro y nueve átomos de carbono. El copolimero de peso molecular ultra alto luego se muele a una temperatura debajo de la temperatura de transición vitrea del copolimero de peso molecular ultra alto para formar partículas de polímero molido. Las partículas de polímero molido luego se mezclan con un fluido de suspensión para formar la suspensión polimérica reductora del flujo lento. En aún otra modalidad, se prepara un copolimero de peso molecular ultra alto mediante una solución que polimeriza una mezcla de un monómero de alfa-olefina con un monómero de longitud de cadena de carbono de entre cuatro y nueve átomos de carbono y un comonómero que tiene una longitud de cadena de carbono de entre dos y once átomos de carbono o es un monómero aromático vinílico. La mezcla tiene no más de 25% de monómeros con una longitud de cadena de carbono de doce átomos de carbono o más larga y por lo menos 50% de la mezcla se compone de monómeros de entre cuatro y nueve átomos de carbono. El copolimero de peso molecular ultra alto después se separa del solvente hidrocarbúrico, molido a una temperatura debajo de la temperatura de transición vitrea del polímero y se mezcla con un fluido de suspensión.

Una ventaja de la presente invención es que la suspensión polimerica reductora del flujo lento es fácilmente transportable y no requiere de equipo presurizado o especial para su almacenamiento, transporte o inyección. Otra ventaja es que el polímero reductor del flujo lento se disuelve rápidamente en varias corrientes de hidrocarburo fluyentes. Otra ventaja es que los copolímeros de la presente invención son completamente solubles en hidrocarburos aromáticos pesados a temperaturas tan bajas como 0°C (32 °F) . Otra ventaja de los copolímeros de la presente invención es que pueden transportarse en una suspensión estable, o pre-disolverse en una cantidad pequeña de hidrocarburo pesado. Aún otra ventaja de la presente invención es que la reaglomeración de los polímeros reductores del flujo lento es reducida enormemente, permitiendo así un manejo más fácil durante la fabricación. Otra ventaja de la presente invención es que la suspensión polimerica reductora del flujo lento es estable, permitiendo así una vida útil más larga y un balance de demanda del cliente con el tiempo de fabricación. La figura 1 es un diagrama esquemático del aparato para fabricar la suspensión polimerica reductora del flujo lento . Los polímeros con regiones de alto orden pueden manifestar una reluctancia para disolverse en ciertos hidrocarburos, particularmente cuando el hidrocarburo es frío, es decir, menos de aproximadamente 13°C (55°F) . Cualquier porción de un polímero reductor del flujo lento que no se disuelva fácilmente en un hidrocarburo es referida como "fracción reluctante" debido a su reluctancia para incorporar la solución. Esta fracción reluctante generalmente es mucho menor de 1% del polímero reductor del flujo lento, aunque tiene normalmente un efecto negativo disproporcional en el manejo terminal de la tubería del hidrocarburo. Debido a que la fracción reluctante no se disuelve en un periodo de tiempo deseable, ésta pasará a través de puntos de esfuerzo cortante de la tubería sin la reducción en peso molecular por la degradación del esfuerzo cortante. Además, debido a que la fracción reluctante conserva su peso molecular ultra alto, tiene el potencial de exhibir- efectos de Viscosidad Extensional (VE) en filtros de tubería. Los efectos de VE pueden causar la caída alta de presión a través de filtros finos presentes en la tubería de transporte de hidrocarburos. Aun cuando la fracción reluctante es cortada lenta y eventualmente , el esfuerzo cortante eventual frecuentemente se retrasa demasiado para aminorar los problemas de presión del filtro. Los efectos de la fracción reluctante son particularmente notables en combustibles diesel a temperaturas por debajo de aproximadamente 13 °C (55°F) . En la presente invención, se describen polímeros reductores del flujo lento que exhiben poco o nada de fracción reluctante, más adelante referidos como polímeros no reluctantes. Estos polímeros no reluctantes son copolímeros que tienen un poco de cualquier monómero de longitud de cadena de carbono de doce o más larga, es decir, poco o nada de fracción de dodeceno o de monomeros más largos . Generalmente, estos copolímeros tienen de manera significativa menos de 25% de dodeceno o monomeros más largos, preferiblemente menos de 10%, y más preferiblemente menos de 1%. Se prefiere que estos copolímeros estén formados de una mayoría de monomeros de alfa-olefina con una longitud de cadena de carbono de entre cuatro y nueve átomos de carbono. Los polímeros pueden formarse con una fracción minoritaria compuesta de otras alfa-olefinas con longitudes de cadena de carbono de entre dos y veinte carbonos, pero formados preferiblemente de monomeros tales como monomeros de etileno, propileno, deceno, undeceno o aromáticos vinílicos de cualquier número de carbono. Los ejemplos del monómero aromático vinílico incluyen estireno, alquil-estireno con un grupo alquilo que tiene entre uno y diez átomos de carbono, un vinilnaftaleno, y vinilalquilnaftaleno con un grupo alquilo que tiene de entre uno y diez átomos de carbono. Así, algunos ejemplos de copolímeros no reluctantes aceptables incluyen, pero no se limitan a: 80% de octeno / 20% de deceno / 70% de octeno / 30% de deceno / 60% de octeno / 40% de deceno y 70% de octeno / 30% de propileno (todos en relaciones molares) . Los copolímeros no reluctantes se pueden formar con más de dos monómeros, siempre y cuando la fracción mayoritaria se componga de monómeros de alfa-olefina que tienen un número de carbono de entre cuatro y nueve y poco o nada de monómeros presentes de longitud de cadena de carbono de doce. Los ejemplos incluyen, pero no se limitan a: 70% de octeno / 20% de deceno / 10% de propileno, 60% de octeno / 20 % de hexeno / 20% de buteno, 70% de octeno / 20% de deceno / 10% de dodeceno, 40% de octeno / 30% de hexeno / 30% de deceno y 45% de octeno / 45% de hexeno / 10% de estireno . Estos polímeros se forman más f ecuentemente por medio de la polimerización a granel, aunque los expertos en la técnica apreciarán que otros métodos son también aceptables, por ejemplo la polimerización de solución. Cuando está producido con la polimerización a granel, el medio de polimerización contiene el catalizador principal y monómeros de alfa-olefina. Aunque algunos hidrocarburos diluyentes pueden estar presentes, casi todos los monómeros reactivos se hacen reaccionar normalmente. El medio de reacción contendrá normalmente por lo menos 80% de monómeros reactivos en peso, y normalmente estos monómeros son casi completamente reaccionados, dando por resultado contenidos poliméricos normalmente de por lo menos 80% en peso del medio total de reacción, basado en el contenido total del reactor. Preferiblemente, los monomeros comprenden por lo menos 90% en peso del medio total de reacción, dando por resultado contenidos poliméricos finales normalmente de por lo menos 90% en peso del medio total de reacción, y más preferiblemente los monomeros comprenden por lo menos 95% en peso del medio total de reacción, dando por resultado contenidos poliméricos finales normalmente de por lo menos 95% en peso del medio total de reacción. Las polimerizaciones a granel de la presente invención se pueden realizar usando cualquier catalizador de polimerización de alfa-olefina, pero se prefieren los catalizadores de Ziegler-Natta. Los catalizadores de Ziegler-Natta usados pueden ser cualquiera de los descritos en la técnica. Particularmente los materiales útiles son los descritos en las Patentes "Norteamericanas Nos. 4,945,142; 4,358,572; 4,371,455; 4,415,714; 4,333,123; 4,493,903 y 4,493,904, que están incorporadas en la presente por referencia. Los catalizadores aplicables de metaloceno pueden también utilizarse. En sistemas de polimerización a granel, los catalizadores se utilizan generalmente a una concentración de monómero de 3500 moles por mol de haluro metálico de transición en el catalizador, aunque las relaciones pueden variar de tan bajo como 500/1 a tan alto como 10000/1 o más. La concentración del catalizador afecta la relación de reacción y temperatura así como al peso molecular. Estos catalizadores frecuentemente son más efectivos cuando se utilizan en presencia de un promotor, tal como éter dibutílico, o un iniciador, tal como cloruro de diisobutilaluminio (DIBAL) . Para las reacciones de polimerización que están incompletas, el retiro de monómeros sin reaccionar es ventajoso y se puede realizar por secado al vacío y/o secado al vacío con precipitación de acuerdo a técnicas bien conocidas. Sin embargo, se prefiere que una reacción a granel se realice simplemente hasta su terminación sustancial, preferiblemente hasta 99% de terminación o más, y que la etapa de secado para eliminar el monómero y/o solvente se evite siempre que sea posible. Las reacciones de polimerización a granel de esta invención son reacciones exotérmicas. Se prefiere e incluso a veces necesario, controlar la transferencia de calor y/o elevación de temperatura en polimerizaciones a granel para obtener los pesos moleculares ultra altos (viscosidad inherente) requeridos para una reducción mejor del flujo lento. En un experimento común, el catalizador y monómeros se combinan en un recipiente de reacción y se agitan a condiciones ambiente por un período de tiempo suficiente para aumentar la viscosidad de la mezcla de reacción lo suficiente para suspender el catalizador y después colocarlos en un ambiente fresco para permitir que la reacción proceda. El ambiente fresco se mantiene normalmente a una temperatura de aproximadamente 20 °C a aproximadamente 25°C (aproximadamente de -4°F a aproximadamente 80°F) , permitiendo que la reacción proceda a un paso relativamente constante, mientras se elimina el calor y se forman polímeros de peso molecular alto. Las conversiones de más de 95% se pueden obtener, con 99% preferido. Dependiendo de los monómeros y del catalizador usados y de las condiciones de reacción, alcanzar tales niveles de conversión puede requerir tiempos de reacción más largos, normalmente en el intervalo de aproximadamente una hora a varios días . Los polímeros de esta invención se pueden también elaborar por la polimerización de solución de los monómeros seguido de la eliminación del solvente. En la polimerización de solución, el solvente hidrocarbúrico, catalizador, y monómeros se combinan en un recipiente de reacción y se agitan bajo atmósfera de nitrógeno a presión ambiente. Puede ser necesario refrescar el recipiente de reacción antes de la reacción o durante la reacción, dependiendo del equipo usado, conversión deseada, y con respecto a la degradación polimérica. A medida que la solución se vuelve viscosa, se interrumpe la agitación y se deja proceder la reacción a más del 50% de conversión, preferiblemente mayor de 95% de conversión, y más preferiblemente mayor de 99% de conversión.

Después de completar la polimerización, la solución de polímero se puede poner en contacto con un no solvente para precipitar el polímero y extraer el solvente de la polimerización y el monómero sin reaccionar, por ejemplo, como se muestra por Johnston, y colaboradores en la Patente Norteamericana No. 5,376,697. El polímero resultante puede luego secarse. Alternativamente, si el solvente hidrocarbúrico ebulle a temperatura baja, éste se puede eliminar por calentamiento, exposición al vacío, o ambas. Las combinaciones de * extracción por un no solvente, calentamiento y/o vacío pueden usarse como será evidente para un experto en la técnica. Para ser un agente reductor del flujo lento efectivo dentro del alcance de esta invención, el polímero debe tener un peso molecular en exceso de 1 millón y preferiblemente en exceso de 5 millones . La presencia de la fracción reluctante puede determinarse con un número de métodos. Por ejemplo, el polímero se puede examinar a través de Calorimetría de exploración diferencial ("DSC" por sus siglas en inglés). Los polímeros que contienen la fracción reluctante tendrán más frecuentemente picos endotérmicos de 21 a 31°C en una exploración que comienza debajo de 0°C. La DSC es una prueba indicativa solamente de que la presencia de un pico endotérmico según lo descrito es suficiente para indicar la presencia de una fracción reluctante, pero la ausencia de tales picos endotérmicos no garantiza la ausencia de una fracción reluctante. La existencia de una fracción reluctante se puede demostrar más definitivamente a través de la prueba de Filtración en caliente-Esfuerzo cortante en frío (Cold Shear-Warm Filtration) . Por ejemplo, en un método de prueba, un hidrocarburo frío, tal como diesel, se puede combinar con una cantidad pequeña de suspensión polimérica reductora del flujo lento y agitar para lograr mezclarse por completo y casi completar la disolución de la porción de fracción no reluctante. Esta mezcla después se corta mientras que aún está fría y se calienta para facilitar adicionalmente la disolución de cualquier polímero reluctante. Esta mezcla entonces se filtra a través de un filtro de micrón pequeño (normalmente menos de 10 micrones y con frecuencia de aproximadamente 5 micrones o menos) . El índice de filtrado se mide y se compara con el hidrocarburo sin tratar. Una diferencia mayor de aproximadamente 20% indica la presencia de la fracción reluctante. Una descripción más detallada de la prueba de Filtración en caliente-Esfuerzo cortante en frío (Cold Shear-Warm Filtration) se proporciona en el ejemplo 2. El copolímero de peso molecular ultra alto de la presente invención se puede moler a temperaturas debajo de la temperatura de transición vitrea del polímero y después mezclarse en un fluido portador. Las temperaturas de transición vitrea varían con el tipo de polímero y generalmente están en el intervalo de -10°C a -100°C (14°F y —148°F) . Esta temperatura puede variar dependiendo del punto de transición vitrea del copolímero particular, pero normalmente tales temperaturas deben estar por debajo del punto de transición vitrea más bajo de un polímero que comprende una mezcla polimérica. Según lo mostrado en la figura 1, el polímero de peso molecular ultra alto se transporta a la trituradora gruesa 110. La trituradora gruesa 110 corta pedazos grandes del copolímero en pedazos pequeños del polímero, generalmente entre 11/4 a 11/2 centímetros (1/2" a 5/8") de diámetro. Mientras que la trituradora gruesa 110 puede operarse a temperaturas ambiente, es preferible enfriar el polímero en la trituradora gruesa 110 entre 5°C a 15°C (41°F a 59°F) . El polímero en la trituradora gruesa 110 se puede enfriar interna o externamente, o ambos, con un refrigerante líquido, gaseoso o sólido, o una combinación de los mismos, pero más comúnmente rociando un refrigerante líquido en la trituradora gruesa 110, tales como nitrógeno líquido, helio líquido, argón líquido, o una mezcla de dos o más de estos refrigerantes . Los pedazos pequeños de polímero formados en la trituradora gruesa 110 luego se transportan al pre-enfriador 120. Este transporte se puede realizar por cualquier número de métodos de manejo de sólidos comunes, pero es más frecuentemente realizado a través del uso de un taladro o un sistema de transporte neumático. El pre-enfriador 120 puede ser un transportador de tornillo incluido con boquillas para rociar un refrigerante líquido, tal como nitrógeno líquido, helio líquido, argón líquido o mezclas de los mismos sobre los pedazos pequeños de polímero. Mientras que un refrigerante gaseoso también se puede utilizar solo, la eficiencia de enfriamiento es frecuentemente demasiado baja. El pre-enfriador 120 reduce la temperatura de los pedazos pequeños de polímero a una temperatura debajo de la temperatura de transición vitrea del polímero. Esta temperatura preferiblemente es debajo de -130°C (—202°F) , y más preferiblemente debajo de -150°C (-238°F) . Estas temperaturas se pueden producir por cualquier método conocido, pero se prefiere el uso del refrigerante líquido tal como el que consiste esencialmente de nitrógeno, helio, argón líquidos o una mezcla de dos o más de tales refrigerantes rociados directamente sobre el polímero a medida que la atmósfera resultante reduce o elimina los riesgos de inflamabilidad que existen cuando las partículas de polímero se mezclan con una atmósfera que contiene oxígeno. El nivel de adición de refrigerante líquido se puede ajustar para mantener el polímero dentro del intervalo preferido de temperaturas . Después de que los pedazos pequeños de polímero se enfrían en el pre-enfriador 120, se transportan al molino criogénico 130. Nuevamente, este transporte se puede lograr por cualquier método de manejo de sólidos común, pero frecuentemente por un taladro o sistema de transporte neumático . Un refrigerante líquido se puede agregar al molino criogénico 130 para mantener la temperatura del polímero en el molino criogénico 130 debajo de la temperatura de transición vitrea del polímero de peso molecular ultra alto. En una modalidad de la invención, este refrigerante líquido se agrega a los pedazos pequeños de polímero en la entrada del molino criogénico 130. La temperatura del molino criogénico se debe mantener a una temperatura debajo de la temperatura de transición vitrea. Es preferible mantener la temperatura del molino criogénico entre -130°C a -155°C (-202°F a -247°F) . El molino criogénico 130 puede ser cualquiera de los tipos- de molinos criogénicos conocidos en la técnica, tal como un molino de martillo o un molino de desgaste. En un molino criogénico de desgaste, los pedazos de polímero se muelen entre un disco que gira rápidamente y un disco inmóvil para formar partículas pequeñas de entre 10 y 800 micrones en diámetro. Las partículas pequeñas formadas en el molino criogénico 130 son luego transferidas al separador 140. La mayoría del refrigerante líquido se vaporiza en el separador 140. El separador 140 actúa para separar la atmósfera refrigerante principalmente vaporizada de las partículas poliméricas sólidas, y las partículas polimericas más grandes de las partículas poliméricas pequeñas. El separador 140 puede ser cualquier separador conocido conveniente para separar partículas de este tamaño, incluyendo un tamiz giratorio, tamiz vibratorio, cernedor centrífugo y un separador ciclónico. El separador 140 ventila una porción de la atmósfera refrigerante principalmente vaporizada del molino criogénico 130, y separa partículas en una primera fracción con menos de aproximadamente 400 micrones de diámetro de una segunda fracción de aquéllas con diámetros de aproximadamente 400 micrones y más. La segunda fracción de las partículas de aproximadamente 400 micrones y mayores se desecha o preferiblemente se regresa para fines de reciclado al pre-enfriador para remoler. La primera fracción de las partículas de menos de aproximadamente 400 micrones luego se transporta al tanque mezclador 150. El tamaño de 400 micrones para las partículas es nominal y puede variar o tener una distribución de cualquiera de aproximadamente 300 a aproximadamente 500 micrones, dependiendo del separador, condiciones de operación y uso final deseado. Las partículas poliméricas pequeñas (primera fracción) se mezclan con un fluido de suspensión en el tanque mezclador 150 para formar una mezcla de partículas poliméricas/fluido de suspensión. El fluido de suspensión es cualquier líquido que es un no solvente para el polímero de peso molecular ultra alto. El agua se utiliza más comúnmente. Para muchas otras mezclas, alcoholes de carbono inferiores tales como metanol, etanol o sus mezclas, con o sin agua, pueden también utilizarse como el fluido de suspensión. El tanque mezclador 150 actúa para formar una suspensión de las partículas polimericas en el fluido de suspensión. Otros componentes se pueden agregar al tanque mezclador antes, durante o después de mezclar las partículas polimericas molidas con el fluido de suspensión para ayudar a la formación de la suspensión, y/o mantener la suspensión. Por ejemplo, glicoles, tales como etilenglicol o propilenglicol, se pueden agregar para la protección contra el congelamiento o como un agente que balancea la densidad. La cantidad de glicol agregada puede ir de 10% a 60% en peso del fluido de suspensión, según sea lo necesario. Un estabilizador de suspensión se puede utilizar para ayudar a mantener la suspensión de partículas poliméricas no adhesivas de peso molecular ultra alto. Los estabilizadores de suspensión comunes incluyen talco, fosfato tricálcico, estearato de magnesio, sílice, polímeros polianhídridos, antioxidantes de alquilfenol esféricamente impedidos, ceras de amidas tales como estearamida, bis-estearamida y oleamida de etileno y grafito. La cantidad de estabilizador de suspensión se puede minimizar o eliminar donde sea posible para reducir la cantidad de material en la suspensión que no actúe como agente reductor del flujo lento. La cantidad del estabilizador de suspensión agregada puede ir de 0% a 40% del fluido de suspensión, en peso, pero está preferiblemente entre 5% y 25%, más preferiblemente entre 8% y 12%. Un agente humectante, tal como un tensioactivo, se puede agregar para ayudar en la dispersión de las partículas poliméricas para formar una mezcla uniforme. Tensioactivos no iónicos, tales como alcohol etoxilatos secundarios lineales, alcohol etoxilatos lineales, etoxilatos de alquilfenol y tensioactivos aniónicos tales como sulfonatos de alquilbenceno y se prefieren sulfatos de alcohol etoxilato, por ejemplo, sulfato de sodio y laurilo. La cantidad de agente humectante agregada puede ir de 0.01% a 1% en peso, pero es preferible de entre 0.01% y 0.1%. Para prevenir la formación de espuma de la mezcla de partículas poliméricas/fluido de suspensión durante la agitación, un agente antiespumante conveniente puede utilizarse, generalmente antiespuma disponible comercialmente basado en aceite de silicio. Representativos pero no exhaustivos los ejemplos de agentes antiespumantes son agentes antiespuma, de marca, y vendido por, Dow Corning, Midland, Michigan; y productos Buble Breaker, de marca, y vendido por, Witco Chemical Company, Organics División. Generalmente, no más de 1% del fluido de suspensión en peso del agente antiespumante activo se utiliza. El tanque mezclador 150 se puede cubrir con un gas no oxidante tal como nitrógeno, argón, neón, dióxido de carbono, y monóxido de carbono, u otros gases similares, o el gas no oxidante puede ser rociado o introducido en el tanque mezclador 150 durante la adición de partículas poliméricas para reducir el riesgo de fuego o explosión resultante de la interacción entre las partículas poliméricas pequeñas. Después de que la mezcla de partículas poliméricas/fluido de suspensión se agita para formar una mezcla uniforme, se puede agregar un agente espesante para aumentar la viscosidad de la mezcla. El aumento en viscosidad retarda la separación de la suspensión. Los agentes espesantes comunes son polímeros solubles en agua de alto peso molecular, incluyendo polisacáridos , goma de xantano, celulosa carboximetílica, guar hidroxipropílica y celulosa hidroxietílic . Donde el fluido de suspensión es agua, el pH del fluido de suspensión debe ser básico, preferiblemente arriba de 9 para inhibir el crecimiento de microorganismos . El producto resultante de la agitación en el tanque mezclador es una suspensión estable de un polímero reductor del flujo lento en un fluido portador conveniente para uso como agente reductor del flujo lento. Esta suspensión se puede después bombear o si no transportar al almacenamiento para su uso posterior, o utilizar inmediatamente. Ejemplo 1 Un catalizador fue preparado combinando, en un ambiente principalmente de nitrógeno bajo temperatura y presión ambientes, 2.92 gramos de TÍC13.AA con 23.07 gramos de destilado de petróleo purificado, junto con 2.05 gramos de promotor de éter dibutílico de acuerdo a las enseñanzas de la Patente Norteamericana de Mack No. 4,416,714. La solución se mantuvo durante 30 minutos mientras se agitaba. El catalizador fue luego activado usando 20.71 gramos de un cocatalizador de aluminio, 25% de una solución de cloruro de diisobutilaluminio (DIBAL) en solvente de heptano ("25% de solución de DIBAL") . Nuevamente, la mezcla se mantuvo durante 30 minutos mientras se agitaba. Un copolímero de octeno-deceno fue preparado en un ambiente principalmente de nitrógeno bajo temperatura y presión estándares mezclando 381.2 gramos de octeno con 119.0 gramos de deceno en un vaso de precipitación. Después de agitar, 4.0 mililitros de una solución de DIBAL al 25% fueron agregados al vaso de precipitación. La mezcla se mantuvo durante 30 minutos sin agitar. Una porción de 3.0 mililitros de la mezcla del catalizador preparada fue agregada al vaso de precipitación mientras se agita continuamente. La mezcla entera se dejó reaccionar. El copolímero subsecuente fue probado posteriormente y se encontró que tenía una conversión de 95.53% al polímero con una viscosidad inherente de 27.8 decilitros/gramos .

Ejemplo 2 Un catalizador es preparado combinando, en un ambiente principalmente de nitrógeno bajo temperatura y presión ambiente, 0.090 gramos de TÍC13.AA con 1.0 mililitros de destilado de petróleo purificado, junto con 83 microlitros de promotor de éter dibutílico de acuerdo a las enseñanzas de la Patente Norteamericana de Mack No. 4,416,714. La solución se mantiene durante 30 minutos mientras se agita. El catalizador luego se activa usando 0.89 mililitros de un cocatalizador de aluminio, 25% de una solución de cloruro de diisobutilaluminio (DIBAL) en solvente de heptano ("25% de solución de DIBAL") . Nuevamente, la mezcla se mantiene durante 30 minutos mientras se agita. Un copolímero de octeno-deceno es preparado en un ambiente principalmente de nitrógeno bajo temperatura y presión estándares mezclando 572 mi de destilado de petróleo purificado, 42.9 mililitros de 1-octeno, y 5.7 mililitros de 1-deceno en un vaso de precipitación. Después de agitar, 3.3 mililitros de una solución de DIBAL al 25% se agregan al solvente y olefinas mezcladas en el vaso de precipitación. La mezcla se mantiene durante 30 minutos con agitación. 1.0 mililitro entero de la mezcla del catalizador preparada se agrega al vaso de precipitación mientras se agitan los contenidos. La mezcla entera se deja reaccionar y conforme la solución se vuelve viscosa, se interrumpe la agitación. El copolímero se prueba posteriormente. La conversión a polímero es mayor de 95% y la viscosidad inherente es suficiente para una buena reducción del flujo lento. La solución de copolímero resultante se somete a precipitación, extracción, secado, molido criogénico, y a suspensión en una mezcla de alcohol según lo enseñado por Johnston y colaboradores, en la Patente Norteamericana No. 5,376,697. La solución de copolímero de octeno-deceno se bombea a través de un tubo de diámetro pequeño en un cubo grande de alcohol isopropilo equipado con un agitador mecánico. La agitación se continúa intermitentemente durante 3 días, al final de este tiempo, el polímero sólido es aislado por filtración. Los pedazos de polímero se esparcen en una bandeja y se secan con aire para eliminar el alcohol isopropilo. Cuando quedan libres de alcohol, los pedazos de polímero se transfieren a un horno de vacío y se secan a aproximadamente 71 °C (160 °F) bajo vacío durante varias horas. Los pedazos de polímero entonces se muelen de manera criogénica y se preparan como suspensiones polimericas de 25% en peso en una mezcla de propilenglicol/alcohol isooctilo.

Ejemplo 3 Una composición de polímero fue preparada de acuerdo con el ejemplo 1. Este polímero fue luego molido de forma criogénica y preparado como suspensiones poliméricas de 25% en peso en una mezcla de propilenglicol/alcohol isooctilo. Las suspensiones de polímero resultantes luego fueron probadas de acuerdo a la prueba siguiente de Filtración en caliente-Esfuerzo cortante en frío (Cold Shear-Warm Filtration) Preparación de Muestra: Un suministro de diesel fue enfriado entre 2 y 5.5°C (36 a 42°F). Aproximadamente 1400 gramos de diesel frío fueron vertidos en una botella de boca ancha de 2 litros, tapada y mantenida entre 2 -y 5.5°C (36 a 42°F) . Una muestra de 0.0475 gramos +/-0.0005 gramos de la suspensión fueron pesados en un envase plástico pequeño usando una balanza de 4 lugares . Como se indica a continuación, la muestra de suspensión luego se agregó a las botellas de 2 litros de diesel frío manteniendo el envase pequeño de la muestra de prueba sobre la botella y rociando una corriente pequeña de hexano desde una botella oprimible para llenar la muestra de prueba en la botella. La muestra de prueba fue llenada tan rápidamente como era practicable. La botella de 2 litros se volvió a tapar y se agitó vigorosamente por aproximadamente 30 segundos. La botella de 2 litros fue cargada en un aparato giratorio, mientras se mantuvo en ambiente frío. La botella de 2 litros fue girada a aproximadamente 100 rpm por aproximadamente 16 horas.

Esfuerzo Cortante en Frío: La botella de 2 litros fue retirada del aparato giratorio. Lo siguiente fue logrado en ambiente frío. Dos muestras de aproximadamente 180 gramos se vertieron en dos tazas de plástico de 250 mi. Cada muestra en taza fue cortada durante 60 segundos usando un mezclador manual de alta velocidad Moulinex. Las muestras en taza fueron cubiertas y puestas a un lado.

Prueba de Filtración: Las muestras en taza fueron retiradas a un ambiente de laboratorio y calentadas en un baño agitador puesto a calor a aproximadamente 38 °C (100°F) . La tapa del baño fue cerrada y la tabla agitadora se inmovilizó. Las muestras se dejaron calentar por aproximadamente 30 minutos. Las muestras en taza después se retiraron del baño y se dejaron enfriar a temperatura ambiente. Cada una de las muestras de la taza fue filtrada con un filtro fresco de 5-micrones, de 25 mm SM P Millipore utilizando una bomba de vacío de laboratorio y un matraz de filtración de vacío. Un cronómetro fue utilizado para medir el tiempo de cada filtración y los tiempos registrados. El proceso anterior fue repetido para las muestras hechas de acuerdo al ejemplo 1, así como para los polímeros reductores del flujo lento tradicionales. Los resultados de las pruebas se muestran en la Tabla 1.

Tabla 1 : Resultados de la prueba de Filtración en caliente-Esfuerzo cortante en frío (Cold Shear-Warm Filtration) Tiempos de filtración en caliente para las muestras de diesel sin tratar generalmente corren desde aproximadamente 20 a 26 segundos. Las suspensiones poliméricas 5 a 9 mostraron tiempos de filtración sustancialmente superiores en comparación con aquellas en las que el diesel sin tratar fue probado de una manera similar. Estos polímeros muestran niveles significativos de fracción reluctante. Las suspensiones poliméricas 1 a 4 mostraron tiempos de filtración casi iguales al del diesel sin tratar. Estos polímeros no muestran ninguna fracción reluctante.

Ejemplo 4 Las suspensiones copoliméricas se prepararon de manera similar al Ejemplo 3. Una porción de cada suspensión copolimérica se sometió a temperaturas frías por un período de 6 días. Después de este período de temperaturas frías, las suspensiones enfriadas se dejaron calentar a temperatura ambiente y después se probaron de acuerdo a la prueba de Filtración en caliente-Esfuerzo cortante en frío (Cold Shear-Warm Filtration) junto con sus contrapartes sin enfriar. Los resultados de estas pruebas se muestran en la tabla 2 : Tabla 2 Empapado Frío para la Suspensión a 3.33°C (38 °F) por 6 Días Resultados de la Prueba de Filtración en caliente-Esfuerzo cortante en frío (Cold Shear-Warm Filtration) """Tiempos de Filtración en Caliente para las muestras de diesel sin tratar normalmente corre desde aproximadamente 20 a 26 segundos . Como se muestra en la Tabla 2, para polímeros fuera de las enseñanzas de esta invención, según lo representado por las suspensiones 12 y 13, el período de enfriamiento de seis días aumentó el nivel de fracción reluctante. Sin embargo, los copolímeros hechos de acuerdo a la presente invención, tal como los usados en las suspensiones de elaboración 10 y 11, no muestran ninguna fracción reluctante, incluso después del período de enfriamiento de seis días. El catalizador, monómeros, promotor, activador, refrigerante líquido, fluido de suspensión, estabilizador de suspensión, glicol, agente humectante, agente antiespumante, y espesante, deben combinarse en cantidades efectivas para lograr los resultados deseados y evitar condiciones de operación peligrosas. Estas cantidades variarán dependiendo de las condiciones de proceso individuales y pueden determinarse por un experto en la técnica. También, donde se indican las temperaturas y presiones, aquellas dadas son una guía para las condiciones más razonables y mejor conocidas actualmente para estos procesos, pero las temperaturas y presiones fuera de estos intervalos pueden utilizarse dentro del alcance de esta invención. El intervalo de valores expresados como entre dos valores se desea que incluya el valor indicado en el intervalo. Se hace constar que con relación a esta fecha, el mejor método conocido por la solicitante para llevar a la práctica la citada invención es el que resulta claro de la presente descripción de la invención.

Claims

REIVINDICACIONES Habiéndose descrito la invención como antecede se reclama como propiedad, lo contenido en las siguientes reivindicaciones : 1. Copolímero de peso molecular ultra alto útil como reductor del flujo lento para hidrocarburos caracterizado porque comprende: a) un rnonómero de alfa-olefina que tiene una longitud de cadena de carbono de entre 4 y 9 átomos de carbono ; y b) un primer comonómero, el primer comonómero tiene una longitud de cadena de carbono de entre 2 y 20 átomos de carbono o comprende un rnonómero aromático vinílico, el primer comonómero es diferente del rnonómero de alfa-olefina en donde el copolímero de peso molecular ultra alto tiene un peso molecular mayor de 1 millón y el copolímero de peso molecular ultra alto comprende una mayoría de monómeros con entre 4 y 9 carbonos (contenido molar) y menos del 25% de monómeros (contenido molar) con longitudes de cadena de carbono de 12 o más largas, y además en donde el copolímero de peso molecular ultra alto no tiene ninguna fracción reluctante, como se midió por la prueba de Filtración en caliente-Esfuerzo cortante en frío (Cold-Shear arm Filtration) . 2. El copolímero de peso molecular ultra alto de conformidad con la reivindicación 1, caracterizado porque comprende menos del 25% de monómeros (contenido molar) con longitudes de cadena de carbono de 12 o más largas . 3. El copolímero de peso molecular ultra alto de conformidad con la reivindicación 1, caracterizado porgue comprende menos del 10% de monómeros (contenido molar) con longitudes de cadena de carbono de 12 o más largas. 4. El copolímero de peso molecular ultra alto de conformidad con la reivindicación 1, caracterizado porgue comprende menos del 1% de monómeros (contenido molar) con longitudes de cadena de carbono de 12 o más largas. 5. El copolímero de peso molecular ultra alto de conformidad con la reivindicación 1, caracterizado porgue tiene un peso molecular mayor de 5 millones. 6. Copolímero de peso molecular ultra alto útil como reductor del flujo lento para hidrocarburos caracterizado porgue comprende: a) un monómero de alfa-olefina gue tiene una longitud de cadena de carbono de entre 4 y 9 átomos de carbono; b) un primer comonómero, el primer comonómero tiene una longitud de cadena de carbono de entre 2 y 11 átomos de carbono o comprende un monómero aromático vanílico, el primer comonómero es diferente del monómero de alfa-olefina; en donde el copolímero de peso molecular ultra alto tiene un peso molecular mayor de 1 millón y en donde el copolímero de peso molecular ultra alto comprende por lo menos 50% de monómeros (contenido molar) de longitudes de cadena de carbono entre 4 y 9 átomos de carbono y en donde el copolímero de peso molecular ultra alto comprende no más del 25% de monómeros (contenido molar) de longitudes de cadena de carbono de 12 o más largas. 7. El copolímero de peso molecular ultra alto de conformidad con la reivindicación 6, caracterizado porque la mezcla adicionalmente comprende un segundo comonómero, el segundo comonómero tiene una longitud de cadena de carbono de entre 2 y 11 átomos de carbono o comprende un monómero aromático vinílico, el segundo comonómero es diferente del monómero de alfa-olefina y el primer comonómero. 8. El copolímero de peso molecular ultra alto de conformidad con la reivindicación 6, caracterizado porque no tiene ninguna fracción reluctante, como se midió por la prueba de Filtración en caliente-Esfuerzo cortante en frío (Cold-Shaar Warm Filtration) . 9. El copolímero de peso molecular ultra alto de conformidad con la reivindicación 6, caracterizado porque comprende menos del 1% de monómeros con longitudes de cadena de carbono de 12 o más largas . 10. El copolímero de peso molecular ultra alto de conformidad con la reivindicación 6, caracterizado porque tiene un peso molecular mayor de 5 millones. 11. El copolímero de peso molecular ultra alto de conformidad con la reivindicación 6, caracterizado porque el monómero aromático vinílico comprende uno o más monómeros seleccionados del grupo que consiste de estireno, un alquil-estireno con un grupo alquilo que tiene entre 1 y 10 átomos de carbono, un vinilnaftaleno, y un vinilalquilnaftaleño con un grupo alquilo que tiene entre 1 y 10 átomos de carbono. 12. Método para elaborar un copolímero de peso molecular ultra alto útil como reductor del flujo lento caracterizado porque comprende: (a) polimerizar a granel, en ausencia de un solvente, una mezcla de un monómero de alfa-olefina que tiene una longitud de cadena de carbono entre de 4 y 9 átomos de carbono y un primer comonómero, el primer comonómero tiene una longitud de cadena de carbono de entre 2 y 11 átomos de carbono o comprende un monómero aromático vinílico, el primer comonómero es diferente del monómero de alfa-olefina, en donde la mezcla comprende por lo menos 50% de monómeros (contenido molar) de longitudes de cadena de carbono entre 4 y 9 átomos de carbono y en donde la mezcla no comprende más del 25% de monómeros (contenido molar) de longitudes de cadena de carbono de 12 o más largas; y (b) formar el copolímero de peso molecular ultra alto, en donde el copolímero de peso molecular ultra alto tiene un peso molecular mayor de 1 millón. 13. El método de conformidad con la reivindicación 12, caracterizado porgue el monómero aromático vinílico comprende uno o más onómeros seleccionados del grupo que consiste de estireno, un alquil-estireno con un grupo alquilo que tiene entre 1 y 10 átomos de carbono, un vinilnaftaleno, y un vinilalquilnaftaleno con un grupo alquilo que tiene entre 1 y 10 átomos de carbono. 1 . El método de conformidad con la reivindicación 12, caracterizado porque el copolímero de peso molecular ultra alto no tiene ninguna fracción reluctante, según lo medido por la prueba de Filtración en caliente-Esfuerzo cortante en frío (Cold-Shear Warm Filtration) . 15. El método de conformidad con la reivindicación 12, caracterizado porque la mezcla adicionalmente comprende por lo menos un segundo comonómero, el segundo comonómero tiene una longitud de cadena de carbono de entre 2 y 11 átomos de carbono o comprende un monómero aromático vinílico, el segundo comonómero es diferente del monómero de alfa-olefina y el primer comonómero. 16. Método para elaborar un copolímero de peso molecular ultra alto útil como reductor del flujo lento caracterizado porque comprende: (a) mezclar un monómero de alfa-olefina que tiene una longitud de cadena de carbono de entre 4 y 9 átomos de carbono y el primer comonómero, el primer comonómero tiene una longitud de cadena de carbono de entre 2 y 11 átomos de carbono o comprende un monómero aromático vinílico, el primer comonómero es diferente del monómero de alfa-olefina, para formar una mezcla monomérica, en donde la mezcla comprende por lo menos 50% de monómeros (contenido molar) de longitudes de cadena de carbono entre 4 y 9 átomos de carbono y en donde la mezcla no comprende más del 25% de monómeros (contenido molar) de longitudes de cadena de carbono de 12 o más largas; (b) agregar un iniciador; (e) agregar un catalizador; (d) agregar un promotor; y (e) hacer reaccionar la mezcla monomérica para formar el copolimero de peso molecular ultra alto, en donde el copolimero de peso molecular ultra alto tiene un peso molecular mayor de 1 millón. 17. El método de conformidad con la reivindicación 16, caracterizado porque el copolimero de peso molecular ultra alto no tiene ninguna fracción reluctante, según lo medido por la prueba de Filtración en caliente-Esfuerzo cortante en frío (Cold-Shaar Warm Filtration) . 18. El método de conformidad con la reivindicación 16, caracterizado porque el monómero aromático vinílico comprende uno o más monómeros seleccionados del grupo que consiste de estireno, un alquil-estireno con un grupo alquilo que tiene entre 1 y 10 átomos de carbono, un vinilnaftaleño, y un vinilalquilnaftaleno con un grupo alquilo que tiene entre 1 y 10 átomos de carbono. 19. El método de conformidad con la reivindicación 16, caracterizado porque adicionalmente comprende después o simultáneamente con la etapa (a) pero antes de la etapa (b) : agregar por lo menos un segundo comonomero, el segundo comonomero tiene una longitud de cadena de carbono de entre 2 y 11 átomos de carbono o comprende un monómero aromático vinílico, el segundo comonomero es diferente del monómero de alfa-olefina y el primer comonomero. 20. El método de conformidad con la reivindicación 16, caracterizado porque el promotor es dibutiléter. 21. El método de conformidad con la reivindicación 16, caracterizado porque el iniciador es cloruro de diisobutilaluminio . 22. El método de conformidad con la reivindicación 16, caracterizado porque el catalizador comprende un catalizador Ziegler-Natta. 23. Método para la preparación de una suspensión de copolimero reductor del flujo lento caracterizado porque comprende : a) preparar un copolimero de peso molecular ultra alto mediante la copolimerización de una mezcla de un monómero de alfa-olefina que tiene una longitud de cadena de carbono de entre 4 y 9 átomos de carbono y un primer comonómero, el primer comonómero tiene una longitud de cadena de carbono de entre 2 y 11 átomos de carbono o comprende un monómero aromático vinílico, el primer comonómero es diferente del monómero de alfa-olefina, en donde la mezcla comprende por lo menos 50% de monómeros (contenido molar) de longitudes de cadena de carbono entre 4 y 9 átomos de carbono y en donde la mezcla comprende no más del 25% de monómeros (contenido molar) de longitudes de cadena de carbono de 12 o más largas; b) moler el copolímero de peso molecular ultra alto a una temperatura debajo de la temperatura de transición vitrea del copolímero de peso molecular ultra alto para formar partículas poliméricas molidas; y c) mezclar las partículas poliméricas molidas con un fluido de suspensión para formar la suspensión polimérica reductora del flujo lento. 24. El método de conformidad con la reivindicación 23, caracterizado porque la etapa de preparar el copolímero de peso molecular ultra alto comprende adicionalmente antes de o simultáneamente con la polimerización el monómero de cc-olefina con el monómero aromático vinílico; mezclar el monómero de alfa-olefina y el primer comonómero con un iniciador o mezclar el monómero de alfa-olefina y el primer comonomero con un promotor o ambos; y mezclar el monómero de alfa-olefina y el primer comonomero con un catalizador. 25. El método de conformidad con la reivindicación 23, caracterizado porque el monómero aromático vinílico comprende uno o más monómeros seleccionados del grupo que consiste de estireno, un alquil-estireno con un grupo alquilo que tiene entre 1 y 10 átomos de carbono, un vinilnaftaleno, y un vinilalquilnaftaleno con un grupo alquilo que tiene entre 1 y 10 átomos de carbono. 26. El método de conformidad con la reivindicación 23, caracterizado porque el molido del copolímero de peso molecular ultra alto es a una temperatura debajo de -130°C. 27. El método de conformidad con la reivindicación 23, caracterizado porque el copolímero de peso molecular ultra alto tiene un peso molecular en exceso de 5 millones. 28. El método de conformidad con la reivindicación 23, caracterizado porque el fluido de suspensión adicionalmente comprende uno o más componentes seleccionados del grupo que consiste de un agente humectante, un agente antiespumante , y un agente espesante. 29. El método de conformidad con la reivindicación 23, caracterizado porque adicionalmente comprende un agente de división. 30. El método para la preparación de una suspensión de copolímero reductor del flujo lento caracterizado porque comprende: a) preparar un copolimero de peso molecular ultra alto mediante la copolimerización de solución en un solvente hidrocarbúrico de una mezcla de un monómero de alfa-olefina que tiene una longitud de cadena de carbono de entre 4 y 9 átomos de carbono y un primer comonómero, el primer comonómero tiene una longitud de cadena de carbono de entre 2 y 11 átomos de carbono o comprende un monómero aromático vinílico, el primer comonómero es diferente del monómero de alfa-olefina, en donde la mezcla comprende por lo menos 50% de monómeros (contenido molar) de longitudes de cadena de carbono entre 4 y 9 átomos de carbono y en donde la mezcla comprende no más de 25% de monómeros (contenido molar) de longitudes de cadena de carbono de 12 o más largas ; b) separar el copolímero de peso molecular ultra alto del solvente de hidrocarburos; c) moler el copolímero de peso molecular ultra alto a una temperatura debajo de la temperatura de transición vitrea del copolímero de peso molecular ultra alto para formar partículas poliméricas molidas; y d) mezclar las partículas poliméricas molidas con un fluido de suspensión para formar la suspensión polimérica reductora del flujo lento. 31. El método de conformidad con la reivindicación 30, caracterizado porque la etapa (b) comprende: secar el copolímero de peso molecular ultra alto. 32. El método de conformidad con la reivindicación 30, caracterizado porque la etapa (b) comprende: precipitar el copolímero de peso molecular ultra alto con un no solvente. 33. El método de conformidad con la reivindicación 32, caracterizado porque la etapa (b) adicionalmente comprende después la etapa de precipitación.- secar el copolímero de peso molecular ultra alto. 34. El método de conformidad con la reivindicación 32, caracterizado porque la etapa (b) adicionalmente comprende : extraer el solvente hidrocarbúrico y el monómero sin reaccionar en el no solvente. 35. El método de conformidad con la reivindicación 32, caracterizado porque la etapa (b) adicionalmente comprende después la etapa de extracción: secar el copolímero de peso molecular ultra alto. 36. El método de conformidad con la reivindicación 30, caracterizado porque el molido del copolímero de peso molecular ultra alto es a una temperatura debajo de -130°C. 37. El método de conformidad con la reivindicación 30, caracterizado porque el copolímero de peso molecular ultra alto tiene un peso molecular en exceso de 5 millones. 38. El método de conformidad con la reivindicación 30, caracterizado porque el fluido de suspensión adicionalmente comprende uno o más componentes seleccionados del grupo que consiste de un agente humectante, un agente antiespumante, y un agente espesante. 39. El método de conformidad con la reivindicación 30, caracterizado porque adicionalmente comprende un agente de división.