MXPA02010532A - Poliestireno, modificado contra choques, anionicamente polimerizado, con morfologia de particulas capsulares. - Google Patents

Abstract

Un poliestireno modificado contra choques, polimerizado anionicamente, con una fase blanda dispersa que comprende particulas con una morfologia de particulas capsulares, y tambien un proceso para su preparacion.

Description

POLIESTIRENO MODIFICADO CONTRA CHOQUES, ANIÓNICAMENTE POLIMERIZADO, CON MORFOLOGÍA DE PARTÍCULAS CAPSULARES La invención se refiere al poliestireno modificado contra choque, aniónicamente polimerizado, con una fase blanda dispersa que consiste en partículas con morfología de partículas capsulares, y también a un proceso para su preparación.

Los diferentes procesos continuos o en lote, en solución o suspensión, son conocidos para producir poliestireno modificado contra choque, como está descrito en Ullmanns Enzyklopadie, vol. A21, VCH Verlagsgesellschaft, Weinheim 1992, pp. 615-625. Estos procesos disuelven un caucho, por lo regular polibutadieno, en estireno monomérico, y polimerizan el estireno mediante un mecanismo por radicales libres a través de una iniciación térmica ?"peroxídica. Junto con la ho opolimerización de estireno también toma lugar la polimerización por injerto de estireno en polibutadieno. El proceso simultáneo de la formación de poliestireno y el consumo de estireno monomérico causa una "inversión de fases". Las propiedades del poliestireno modificado contra choque se determinan por la morfología, el tamaño y la distribución del tamaño de las partículas de caucho dispersas. Estas dependen de algunos parámetros del proceso, como la viscosidad de la solución de caucho y las fuerzas cortantes que surgen durante la agitación.

Los parámetros del proceso conocidos a partir de la preparación por radicales libres de poliestireno modificado contra choque no puede ser transferida directamente a la polimerización aniónica de estireno en presencia de cauchos, dado que los mecanismos de reacción para la polimerización por radicales libres y aniónica de estireno son diferentes. Por ejemplo, no es posible utilizar solo homopolibutadieno, dado que no ocurren reacciones por injerto durante la polimerización aniónica del estireno.

DE-A 42 35 978, DE-A-42 35 978, WO 96/18666, WO 96/18682, WO 99/40135 ó US 4 153 647, por ejemplo, describen un proceso para preparar composiciones para moldeado termoplástico polimerizando aniónicamente estireno en presencia de copolimeros en bloque de estireno-butadieno. Los productos modificados contra choque resultantes tienen menores contenidos de monómeros residuales y menores contenidos de oligómeros en comparación con los productos obtenidos por polimerización por radicales libres. La fase blanda dispersa por lo regular desarrolla morfología de partículas celulares.

WO 98/07766 describe la preparación continua de las composiciones para moldeado modificadas contra choque utilizando cauchos de estireno-butadieno. Los cauchos se polimerizaron aniónicamente utilizando compuestos de alquilo o metales alcalinotérreos de zinc o de aluminio, en estireno como solvente. No obstante, sus bloques de butadieno siempre contienen pequeñas cantidades de estireno copolimerizado.

WO 99/67308 describe poliestireno modificado contra choque, aniónicamente polimerizado, con alta rigidez y tenacidad y con morfología de partículas celulares.

Un objetivo de la presente invención es proporcionar un poliestireno modificado contra choques, polimerizado aniónicamente, con alto brillo, y también un proceso para su preparación.

Hemos encontrado que este objetivo se logra mediante un poliestireno modificado contra choque, polimerizado aniónicamente, el cual consiste en una fase blanda dispersa con partículas que tienen morfología de partículas capsulares.

Se prefiere que cuando menos 90% en volumen, en particular cuando menos 95% en volumen de la fase blanda esté compuesta de partículas con morfología de partículas capsulares.

El poliestireno modificado contra choque de la invención puede obtenerse polimerizando aniónicamente estireno en presencia de un copolimero en dos bloques de estireno-butadieno y de un iniciador de la polimerización aniónico, el copolimero en dos bloques de estireno-butadieno tiene un contenido del bloque estireno desde 40 hasta 60% en peso, preferentemente desde 45 hasta 55% en peso.

Para este propósito, es particularmente preferible utilizar copolimeros en dos bloques de estireno-butadieno cuyo bloque de estireno S tiene una masa molar promedio ponderado Mw desde 20,000 hasta 200,000 g/mol y cuyo bloque de butadieno B tiene una masa molar promedio ponderado Mw desde 30,000 hasta 300,000 g/mol. Las transiciones entre los bloques S y B pueden ser precisas o imprecisas.

La polimerización aniónica permite obtener el poliestireno modificado contra choque con menos que 50 ppm de estireno monomérico, en particular menos que 10 ppm. El poliestireno modificado contra choque, polimerizado aniónicamente, por lo regular no contiene oligómeros cíclicos. Los poliestirenos modificados contra choque con un contenido relativamente alto de partículas con morfología de partículas capsulares por lo regular muestra brillo relativamente alto. Estos pueden ser combinados con un poliestireno modificado contra choque o claro como el vidrio, polimerizado aniónicamente o polimerizado por radicales libres. Para mejorar la resistencia al choque, estos de preferencia se combinan con poliestireno modificado contra choque, aniónicamente polimerizado o polimerizado por radicales libres con morfología de partículas celulares.

El poliestireno modificado - contra choque, polimerizado aniónicamente, en el cual desde 95 a 99% en volumen de la fase blanda dispersa tiene morfología de partículas capsulares y desde 1 hasta 5% en volumen tiene morfología de partículas celulares exhibe un perfil de propiedades con un equilibrio entre brillo y resistencia a los choques.

Estos materiales pueden prepararse directamente polimerizando aniónicamente estireno en presencia de un iniciador de la polimerización aniónica y una mezcla de un copolimero en dos bloques de estireno-butadieno cuyo contenido del bloque de estireno sea desde 40 hasta 60% en peso, preferentemente desde 45 hasta 55% en peso, y un copolimero en tres bloques de estireno-butadieno-estireno con un contenido total de estireno desde 5 hasta 75% en peso, en particular desde 25 hasta 50% en peso. También es posible que el poliestireno modificado contra choques, aniónicamente polimerizado, con morfología de partículas celulares se mezcle posteriormente cor: un copolimero en tres bloques de estireno-butadieno-estireno antes descrito o con un poliestireno modificado contra choques con morfología de partículas celulares.

Los copolimeros en bloque de estireno-butadieno utilizados preferentemente han sido cerrados con un alcohol o un fenol como terminador de la cadena.

El contenido residual de butadieno de los copolimeros en bloque de estireno-butadieno utilizados debe ser por debajo de 200 ppm, preferentemente por debajo de 50 ppm, en particular por debajo de 10 ppm.

El copolimero de estireno-butadierro puede disolverse en estireno y, cuando sea adecuado, otro solvente y utilizarse directamente para la polimerización de estireno en presencia del copolimero de estireno-butadieno para preparar el poliestireno modificado contra choque .

El contenido del copolimero en bloque de estireno-butadieno, con base en el poliestirens modificado contra choques, es convenientemente desde 5 hasta 25% en peso.

La" conversión, con base en el estireno en la matriz dura, es por lo regular por encima de 90%, preferentemente por encima de 99%. En principio, el proceso puede llevarse hasta la conversión completa.

En lugar de estireno, también se puede hacer uso de otros monómeros vinilaromáticos para la polimerización de la matriz dura o de los bloques de estireno en los copolimeros en bloque. Los ejemplos de otros que son convenientes son a-metilestireno, p-metilestireno, etilestireno, ter-butilestireno, viniltolueno, 1,2-difeniletileno y 1, 1-difeniletileno, y mezclas. Es particularmente preferible utilizar estireno.

En lugar de butadieno, los cauchos también pueden contener otros dienos, como 1, 3-pentadieno, 2,3-dimetilbutadieno, isopreno o mezclas de estos.

Los iniciadores de la polimerización aniónica utilizados son, por lo regular, compuestos alquilo, arilo o aralquilo mono-, bi- o multifuncionales, de metales alcalinos. Es conveniente utilizar compuestos organolitio, como etil-, propil-, isopropil-, n-butil-, sec-butil-, ter-butil-, fenil-, difenilhexil-, hexametilendi-, butadienil-, isoprenil- ó poliestiril litio, o los compuestos multifuncionales 1/ -dilitiobutano, 1, 4-dilitio-2-buteno ó 1, 4-dilitiobenceno. La cantidad necesaria del compuesto nrganilo de metal alcalino depende del peso molecular deseado, del tipo y cantidad de otros compuestos organilo metálicos utilizados y también de la temperatura de la polimerización. En general, ésta es desde 0.002 hasta 5% molar, con base en la cantidad total del monómero.

La polimerización puede realizarse en ausencia o en presencia de un solvente. Los solventes cuyo uso es preferido son los hidrocarburos o mezclas de hidrocarburos aromáticos, como benceno, tolueno, etilbenceno, xileno o cumeno. El uso de tolueno es particularmente preferido.

La polimerización preferentemente se realiza con un contenido de solvente por debajo de 40%. La velocidad de reacción en este caso puede reducirse adicionando los compuestos que reduzcan la velocidad de polimerización, conocidos como retardadores, como está descrito en WO 98/07766. Se prefiere que el retardador utilizado sea compuestos organilo de magnesio, compuestos organilo de aluminio o compuestos organilo de zinc, solos o en mezclas .

Los compuestos organilo de magnesio convenientes son aquellos de la fórmula RaMg, donde los radicales R, independientes entre si, son hidrógeno, halógeno, alquilo de C!-C2o o arilo de Cg-C2o. Es preferible utilizar compuestos de dialquil magnesio, en particular los compuestos etil, propil, butil, hexil u octil disponibles en el comercio. Es particularmente preferible utilizar (n-butil) (sec-butil) magnesio, que es soluble en hidrocarburos .

Los compuestos organil aluminio utilizados pueden ser aquellos de la fórmula R3AI, donde los radicales R, independientes entre si, son hidrógeno, halógeno, alquilo de C1-C20 o arilo de Cg-C2o« Los compuestos organilo de aluminio preferidos son los compuestos de trialquil aluminio, como trietil aluminio, triisobutil aluminio, tri-n-butil aluminio, triisopropil aluminio y tri-n-hexil aluminio. Es particularmente preferible utilizar triisobutil aluminio. Los compuestos organilo de aluminio utilizados también pueden ser aquellos producidos por la hidrólisis, alcohólisis, aminólisis u oxidación -parcial o completa de los compuestos alquil- ó aril aluminio. Los ejemplos de estos son etóxido de dietil aluminio, etóxido de diisobutil aluminio, diisobutil (2, 6-di-ter-butil-4-metilfenoxi) aluminio (CAS No. 56252-56-3), metilaluminoxano, metilaluminoxano isobutilado, isobutilaluminoxano, tetraisobutildialuminoxano y óxido de bis (diisobutil) aluminio.

Las relaciones molares del retardador al iniciador de la polimerización pueden variar dentro de amplios limites y dependen principalmente del efecto retardante deseado, de la temperatura de polimerización, de la composición de los monómeros y la concentración de los monómeros, y también del peso molecular deseado, y es conveniente seleccionar una relación molar del retardador al iniciador de la polimerización desde 0.2:1 hasta 10:1.

Es particularmente preferible que la polimerización del estireno se realice en presencia de un compuesto dialquil aluminio o dialquil magnesio.

Para aumentar la elongación al rompimiento, en el proceso de la invención puede adicionarse desde 0.1 hasta 10% en peso, preferentemente desde 0.5 hasta 5% en peso de aceite mineral, con base en el poliestireno modificado contra choque.

Como está descrito en WO 91/01166/ la polimerización de la matriz dura de estireno puede realizarse por lotes o en forma continua, en reactores con agitación, reactores con combustible circulante, reactores tubulares, reactores de torre o reactores de disco. Es preferible que la polimerización se realice en forma continua en un arreglo de reactores compuesto de cuando menos un reactor con mezclado en retroceso (por ejemplo reactor con agitación) y de cuando menos un reactor con mezclado no en retroceso (por ejemplo reactor de torre) .

Después de terminar la polimerización de la matriz dura de estireno, es preferible efectuar la terminación con una sustancia prótica, por ejemplo alcoholes como isopropanol, fenoles, agua" o ácidos, como el dióxido de carbono acuoso.

Puede ser ventajoso reticular las partículas de caucho controlando la temperatura adecuadamente y/o mediante la adición de peróxidos, en particular aquellos que tengan una alta temperatura de descomposición como peróxido de dicumilo. Los peróxidos se adicionan en este caso después de terminar la polimerización y después de cualquier adición de un terminador de cadena, y antes de la devolatilización. No obstante, es preferible que la fase blanda sea reticulada térmicamente después de la polimerización a una temperatura desde 200 hasta 300°C.

Otros auxiliares convencionales, como estabilizadores, lubricantes, retardadores de flama, antiestáticos, etc., pueden ser adicionados a los polímeros de la invención.

El poliestireno modificado contra choque de la invención es conveniente para producir fibras, películas o piezas moldeadas.

Ej emplos Métodos de prueba: La masa molar y las distribuciones de las masas molares fueron determinadas por cromatografía de permeación en gel (GPC) en tetrahidrojfurano y utilizando calibración mediante poliestireno o por polibutadieno para evaluar los cromatogramas resultantes .

El contenido de estireno y el contenido de 1,2-vinilo en el caucho fueron determinlados evaluando los datos de la espectroscopia de H NMR.

Las pruebas mecánicas y físicas de los poliestirenos modificados contra choque utilizaron ejemplares de prueba moldeados por compresión (DIN 16770 - Parte 1) ó moldeados por inyección (ISO 3167) . El limite elástico y la elongación al rompimiento se determinaron a 23 °C de acuerdo con DIN 53455. La resistencia al choque en probeta con muesca se determinó de acuerdo con DIN 53753 a 23°C en ejemplares de prueba moldeados por compresión con dimensiones de 50 mm x 6 mm x mm (diámetro del agujero: 3 mm) . A menos que se indique de otro modo, las mediciones fueron realizadas en ejemplares de prueba moldeados por compresión.

Las mediciones de brillo utilizaron un reflectómetro micro-TRI-gloss de BYK-Gardner. Los valores del brillo son los valores del reflectómetro determinados de acuerdo con DIN 67530.

Todos los monómeros y solventes utilizados fueron secados sobre óxido de aluminio o tamices moleculares.

Sintesis de las soluciones de caucho Ejemplo Kl : (Copolimero en dos bloques de butadieno- estireno con una relación de longitud de los bloques de 100/85) 13.8 kg de tolueno anhidro fueron cargados a un reactor de 50 L, con agitador, y se mezclaron con 3024 g de butadieno, con agitación. La mezcla se calentó a 40°C y se mezcló a esta temperatura con 126 mL de una solución 0.24 molar de sec-butillitio en ciciohexano. La solución se calentó a 44 °C, y después de 31 minutos se adicionó a la mezcla de reacción 2873 g de estireno. Después de 53 minutos la solución de reacción se volvió anaranjada, y la temperatura interna máxima fue de 55.8°C. Después de otros 80 minutos se utilizaron 2.1 g de isopropanol para terminar la solución de reacción con un contenido de sólidos de 30.3% en peso, y el contenido de sólidos se redujo a 16.2% en peso adicionando 17.2 kg de estireno.

El análisis GPC mostró el copolimero en bloques con una distribución monomodal. Las longitudes de los bloques B/S son 100/85 kg/mol. El contenido de butadieno residual fue por debajo de 10 ppm. El H NMR dio el contenido de butadieno del copolimero en bloques como 11.5% en la forma de 1,2-vinilo. La viscosidad de la solución de una solución al 5.43% de concentración del copolimero en bloques en tolueno fue 19.4 mPas.

Ejemplo K2: (Copolimero en dos bloques de butadieno- estireno con una relación de la longitud de los bloques de 130/105) 13.8 kg de tolueno anhidro fueron cargados a un reactor de 50 L con agitador y se mezclaron con 3290 g de butadieno con agitación. La mezcla s calentó a 40 °C y se mezcló a esta temperatura con 114 mL de una solución 0.24 molar de sec-butillitio en ciciohexano. La solución se calentó a 50 °C, y después de 83 minutos se adicionó a la mezcla de reacción 2607 g de estireno. La temperatura interna máxima fue de 54.6°C. Después de otros 77 minutos, se utilizó otros 1.7 g de isopropanol para terminar la mezcla de reacción con un contenido de sólidos de 30.9% en peso, y el contenido de sólidos se redujo a 16.0% en peso adicionando 17.2 kg de estireno.

El análisis GPC mostró el copolimero en bloques resultante con una distribución monomodal. Las longitudes de los bloques B/S fueron 130/105 kg/mol. El contenido de butadieno residual fue por debajo de 10 ppm. El H NMR dio el contenido de butadieno del caucho como 11.2% en la forma de 1,2-vinilo. La viscosidad de la solución de una solución al 5.43% de concentración del caucho en tolueno fue 26.3 mPas.

Ejemplo K3 : (Copolimero en dos bloques de butadieno- estireno con una relación de la longitud de los bloques de 160/95) 13.8 kg de tolueno anhidro fueron cargados a un reactor de 50 L con agitador y se mezclaron con 3570 g de butadieno, con agitación. La mezcla s calentó a 40°C y se mezcló a esta temperatura con 101 mL de una solución 0.24 molar de sec-butillitio en ciciohexano. La solución se calentó a 42.3°C, y después de 35 minutos se adicionó a la mezcla de reacción 2328 g de estireno. Después de 28 minutos la solución de reacción se volvió anaranjada, y la temperatura interna máxima fue de 56.3°C. Después de otros 117 minutos, se utilizó 1.6 g de isopropanol para terminar la mezcla de reacción con un contenido de sólidos de 30.5% en peso, y el contenido de sólidos se redujo a 16.0% en peso adicionando 17.2 kg de estireno.

El análisis GPC mostró el copolimero en bloques con una distribución monomodal. Las longitudes de los bloques B/S fueron 160/95 kg/mol. El contenido de butadieno residual fue por debajo de 10 ppm. El H NMR dio el contenido de butadieno del caucho como 11.6% en la forma de 1,2-vinilo. La viscosidad de la solución de una solución al 5.43% de concentración del caucho en tolueno fue 55.9 mPas .

Ejemplo K4 (Copolimero en dos bloques de butadieno- estireno con una relación de la longitud de los bloques de 220/70) 13.8 kg de tolueno anhidro fueron cargados a un reactor de 50 L con agitador y se mezclaron con 4474 g de butadieno, con agitación. La mezcla s calentó a 40°C y se mezcló a esta temperatura con 75.3 mL de una solución 0.24 molar de sec-butillitio en ciciohexano. La solución se calentó a 45°C, y después de 70 minutos se adicionó a la mezcla de reacción 1424 g de estireno. Después de 20 minutos la solución de reacción se volvió anaranjada, y la temperatura interna máxima fue de 58 °C. Después de otros 117 minutos, se utilizó 1.2 g de isopropanol para terminar la mezcla de reacción con un contenido de sólidos de 30.2% en peso, y el contenido de sólidos se redujo a 16.1% en peso adicionando 17.2 kg de estireno.

El análisis GPC mostró el copolimero en bloques con una distribución monomodal. Las longitudes de los bloques B/S fueron 220/70 kg/mol. El contenido de butadieno residual fue por debajo de 10 ppm. El H NMR dio el contenido de butadieno del caucho como 12.0% en la forma de 1,2-vinilo. La viscosidad de la solución de una solución al 5.43% de concentración del caucho en tolueno fue 64.2 mPas.

Ejemplo K5 : (Copolimero en tres bloques S-B-S con una relación de la longitud de los bloques 15/120/70) 13.8 kg de tolueno anhidro fueron cargados a un reactor de 50 L con agitador. La mezcla se calentó a 40°C y se mezcló a esta temperatura con 119.9 mL de una solución 0.24 molar de sec-butillitio en ciciohexano. La solución se mezcló con 425 g de estireno, con agitación, y se calentó a 45 °C durante un periodo de 60 minutos. Otros 3450 g de butadieno fueron adicionados durante un periodo de 39 minutos a una temperatura interna de 52.5°C. La mezcla se agitó durante otros 51 minutos a 52.5°C. Entonces se adicionaron 2022 g de estireno. Durante este proceso, la temperatura se elevó a 56°C. Después de 93 minutos se utilizó 2.2 mL de isopropanol para terminar la mezcla de reacción, y ésta fue diluida con 17.2 kg de estireno desde un contenido de sólidos de 30% en peso a un contenido de sólidos de 16.0% en peso.

El análisis GPC mostró el copolimero en bloques con una distribución monomodal. Las longitudes de los bloques S-B-S fueron respectivamente 15,000/120,000/70,000 g/mol. El contenido de butadieno residual fue por debajo de 10 ppm. El H NMR dio el contenido de butadieno del caucho como 12.0% en la forma de 1,2-vinilo. La viscosidad de la solución de una solución al 5.43% de concentración del caucho en tolueno fue 28.7 mPas .

Preparación del poliestireno modificado contra choque (HIPS) Los ejemplos Hl a H8 se realizaron en forma continua. Estos utilizaron un reactor con agitador, de 1.9 L, con doble pared, con un agitador de anclan, normal. El reactor fue diseñado desde una presión de 25 bar y con control de temperatura a través de un medio de transferencia de calor para realizar la polimerización isotérmica. La solución de la polimerización del reactor con agitación se pasó a un reactor de torre, de 4 litros, con agitación que habla sido provisto con dos zonas de calentamiento de igual tamaño. La descarga del reactor se mezcló con una solución al 10% en peso de metanol en tolueno, se pasó a través de un mezclador y luego a través de una sección tubular calentada a 240°C y, con reducción de presión a través de una válvula reguladora de presión, a un recipiente en vacio operado a 10 mbar. El fundido se descargó utilizando una hélice, y se transformó en pelets.

Ejemplo Hl: 363 g/h de estireno, 653 g/h de solución de caucho del Ejemplo Kl y 15.4 g/h de una solución del retardador (solución 0.8 molar de (n-butil) (s-butil) magnesio diluido en heptano en una relación en peso de 1:4) fueron dosificados con agitación (100 rpm) al reactor con agitador, y se agitaron con la temperatura de los materiales constante a 0. C.

La solución se pasó al reactor de torre. La primera zona de calentamiento fue regulada a una temperatura interna de 121.5°C y la segunda a 157.9°C. La descarga del reactor se mezcló con 11 g/h de una solución al 10% de concentración en peso de metanol el tolueno, y se pasó a través de un mezclador. Por el mezclador, 2.5% en peso de aceite mineral, con base en el poliestireno modificado contra choque, se mezcló con el fundido polimérico. El material luego pasó a través de una sección tubular calentada a 240 °C y pasó con reducción de presión por una válvula reguladora de presión, a un recipiente en vacio operado a 10 mbar. El fundido fue descargado utilizando una hélice y transformado en pelets.

Las condiciones de funcionamiento estables se lograron después de un periodo corto. El contenido de sólidos en la salida del primer reactor fue de 36.6% en peso. Se encontró una conversión cuantitativa en la salida del sistema continuo.

La matriz de poliestireno tuvo una masa molar Mw de 165,000 g/mol y una polidispersidad Mw/Mn de 2.84. La distribución fue monomodal. El contenido de estireno se determinó por debajo de 5 ppm, como fue también el de etilbenceno.

La Tabla 1 proporciona los resultados.

Ejemplo H2 a H8 Los Ejemplos H2 a H8 se realizaron de la misma manera que para Hl, en el mismo arreglo de reactores, con los parámetros experimentales que se proporcionan en la Tabla 1. En la salida de todo el sistema de reactores, se encontró una conversión en cada caso por encima de 99%.

En todos los ejemplos, la matriz de poliestireno tuvo distribución monomodal. En todos los ejemplos el contenido de estireno se determinó por debajo de 5 ppm, como fue el de etilbenceno.

Ejemplos H3 y H4 son experimentos comparativos Después de descargar del reactor de torre, en el Ejemplo H5, el fundido polimérico se mezcló con 24 g/h de un fundido polimérico del Ejemplo H4.

Antes de la introducción en el reactor de torre en el Ejemplo H6, el fundido polimérico se mezcló en un mezclador estático con una solución de caucho del Ejemplo K4.

Los resultados se proporcionan en la Tabla 2 Tabla 1: Parámetros experimentales para los Ejemplos Hl a H8 Tabla 2: Propiedades de los poliestirenos modificados contra choque de los Ejemplos Hl a H8

Claims (1)

1. REIVINDICACIONES Un poliestireno modificado contra choques, polimerizado aniónicamente, el cual contiene una fase blanda dispersa de la cual cuando menos 90% en volumen está compuesta de partículas con morfología de partículas capsulares. El poliestireno modificado = contra choques, polimerizado aniónicamente, como se reclama en la reivindicación 1, en donde 95 a 99% en volumen de la fase blanda dispersa tiene morfología de partículas capsulares y desde 1 hasta 5% en volumen de esta fase tiene morfología de partículas celulares. Una mezcla preparada a partir" de poliestireno modificado contra choques, polimerizado aniónicamente, como se reclama en la reivindicación 1 ó 2, y de un poliestireno claro como el vidrio o modificado contra choque polimerizado aniónicamente o polimerizado por radicales libres. Un proceso para preparar poliestireno modificado contra choques como se reclama en la reivindicación 1 ó 2, polimerizando aniónicamente estireno en presencia de un copolimero en dos bloques de estireno-butadieno y de un iniciador de la polimerización aniónica, el cual consiste en utilizar un copolimero en dos bloques de estireno-butadieno cuyo contenido del bloque de estireno es desde 40 hasta 60% en peso. El proceso para preparar poliestireno modificado contra choques, como se reclama en la reivindicación 4, en donde el contenido de los bloques de estireno del copolimero en dos bloques de estireno-butadieno es desde 45 hasta 55% en peso. El proceso para preparar poliestireno modificado contra choques, como se reclama en la reivindicación 4 ó 5, en donde el copolimero en dos bloques de estireno-butadieno tiene un bloque de estireno S con una masa molar promedio ponderado Mw desde 20,000 hasta 200,000 g/mol y tiene un bloque de butadieno B con una masa molar promedio ponderado Mw desde 30,000 hasta 300,000 g/mol. El proceso para preparar poliestireno modificado contra choques, como se reclama en cualquiera de las reivindicaciones 4 a 6, en donde se hace uso de un copolimero en dos bloques de estireno-butadieno cerrados con un alcohol o un fenol como terminador de cadena. El proceso para preparar poliestireno modificado contra choques, como se reclama en cualquiera de las reivindicaciones 4 a 7, en donde como retardador también está presente un compuesto organil magnesio, el compuesto organil aluminio o compuesto organil zinc. El proceso para preparar poliestireno modificado contra choques, como se reclama en cualquiera de las reivindicaciones 4 a 8, en donde se utiliza como solvente hidrocarburo aromático. El proceso para preparar poliestireno modificado contra choques, como se reclama en cualquiera de las reivindicaciones 4 a 9, en donde la polimerización se realiza en un contenido de solvente por debajo de 40% en peso. El proceso para preparar poliestireno modificado contra choque, como se reclama en cualquiera de las reivindicaciones 4 a 10, en donde la polimerización es seguida por reticulación térmica de la fase blanda a una temperatura desde 200 hasta 300 °C. El proceso para preparar poliestireno modificado contra choques, como se reclama en cualquiera de las reivindicaciones 4 a 11, en donde el proceso se efectúa en forma continua en un arreglo de reactores compuesto de cuando menos un reactor con mezclado en retroceso y de cuando menos un reactor con mezclado no en retroceso. El proceso para preparar poliestireno modificado contra choque como se reclama en la reivindicación 2, polimerizando aniónicamente estireno en presencia de un iniciador de la polimerización aniónica y de una mezcla de un copolimero en dos bloques de estireno-butadieno cuyo contenido del bloque de estireno es desde 40 hasta 60% en peso, con un copolimero en tres bloques de estireno-butadieno-estireno cuyo contenido de estireno total es de 5 hasta 75% en peso. El proceso para preparar poliestireno modificado contra choques como se reclama en la reivindicación 2, mezclando un poliestireno modificado contra choques como se reclama en la reivindicación 1 del cual desde más de 95 hasta 100% en volumen tiene morfología de partículas capsulares y un poliestireno modificado contra choques con una morfología de partículas celulares. El uso de poliestireno modificado contra choques o mezclas como se reclama en cualquiera de las reivindicaciones 1 a 3, para " producir— fibras, películas o piezas moldeadas. Una fibra, una película o una pieza moldeada, producidas a partir _ del poliestireno modificado contra choques como se reclama en cualquiera de las reivindicaciones 1 a 3.