LINEA DE ENSAMBLAJE AUTOMOTRIZ FLEXIBLE Y MÉTODO DESCRIPCIÓN DE LA INVENCIÓN La presente invención se refiere a un método y aparato para el ensamblaje flexible de una pluralidad de lineas de carroceria automotriz en una sola linea de ensamblaje con cero pérdidas de producción durante la conversión. Las lineas de ensamblaje de carroceria actuales tipicamente utilizan un procedimiento en bandejas para ensamblar componentes de la linea de carroceria automotriz que se construirá y para unir esos componentes entre si en una estación de estructuración. El procedimiento en bandejas requiere que suficientes bandejas se proporcionen para cada tipo de linea de carroceria que se ensambla y se transporta a lo largo de la linea de ensamblaje a la vez, incluyendo refacciones para cualquier bandeja que pueda dañarse durante el proceso de ensamblaje. Cuando este número se multiplica por el número de modelos que se producen en la linea de ensamblaje, el número de bandejas puede ser un número muy grande que requiera grandes cantidades de espacio de almacenaje fuera de linea y también requiera una cantidad tremenda de mantenimiento para mantener la geo etria exacta requerida para un accesorio en bandejas. Puede ser deseable reducir el número de bandejas requeridas para una linea de ensamblaje automotriz moderna
capaz de producir una pluralidad de lineas de carroceria automotriz al mismo tiempo sin alguna pérdida de producción durante la conversión. Puede ser deseable en la presente invención proporcionar una configuración de linea de ensamblaje capaz de construir una sola linea de carroceria automotriz, dos lineas de carroceria automotriz, tres lineas de carroceria automotriz, o cuatro lineas de carroceria automotriz sin pérdida de producción, y sin requerir cambios excesivos en la configuración de linea de producción. Puede ser deseable en la presente invención proporcionar un sistema de suministro de componentes aéreo para las etapas tempranas de la linea de ensamblaje, mientras que proporciona un sistema de transportación en bandejas entre la estación de trabajo comenzando en la estación de recolocación de bajos de carrocería. Puede ser deseable proporcionar un sistema de transporte aéreo para la línea de ensamblaje de componentes que es capaz de cambios rápidos y eficientes de accesorios de líneas de carrocería para producir diferentes líneas de carrocería sin interrupción de producción. Puede ser deseable proporcionar una estación de trabajo de ensamblaje flexible que tenga un soporte de pieza de trabajo intercambiable o accesorio geométrico para las líneas de carrocería diferentes que se fabrican a través de la estación de trabajo, donde los accesorios de soporte diferentes pueden intercambiarse entre sí sin pérdida de producción.
Una línea de ensamblaje de carrocerías automotriz flexible de acuerdo con la presente invención incluye un sistema de transporte de componentes aéreo. El sistema de transporte aéreo preferiblemente se proporciona para la línea de ensamblaje del lado de la carrocería a la izquierda, la línea de ensamblaje del lado de la carrocería a la derecha, y línea de ensamblaje de los bajos de carrocería y la estación de trabajo de soldadura. Después de que el bajo de carrocería se suelda por puntos en la estación de trabajo de soldadura de bajos de carrocería, el bajo de carrocería se transporta por un sistema de transporte aéreo y se transfiere a un sistema en bandejas en la estación de trabajo de recolocación de bajos de carrocería. Después de recolocación, el sistema en bandejas transfiere el bajo de carrocería a la estación de trabajo de estructuración, donde los componentes del lado de la carrocería izquierdo y derecho se suministran por el sistema aéreo. La estación de trabajo de estructuración coloca los componentes izquierdo y derecho de los lados de la carroceria en el bajo de carrocería y suelda por puntos los componentes izquierdo y derecho con respecto al bajo de carrocería. La bandeja entonces transfiere la pieza de trabajo ensamblada al accesorio de estructuración de techos y continúa a través de la estación de trabajo de recolocación de estructuración donde se realiza la soldadura adicional y la soldadura por puntos. El sistema en bandejas entonces
transfiere la carrocería estructurada ensamblada a las estaciones de trabajo de cierre donde los paneles de cierre pueden ensamblarse antes de suministrar la carrocería ensamblada a la estación de pintura. Preferiblemente el sistema de suministro aéreo para la línea de ensamblaje del lado de la carrocería izquierdo, la línea de ensamblaje del lado de la carrocería derecho, y la estación de trabajo de soldadura por puntos de los bajos de carrocería es un sistema de monorieles eléctrico. El sistema de monorieles eléctrico puede proporcionar un riel aéreo que se extienda entre las diversas estaciones de trabajo, y preferiblemente se extienda en una configuración circular o en bucles que pasa a través de las estaciones de trabajo y a través de un soporte de pieza de trabajo o estación de trabajo de intercambio de astas para preparar al sistema de suministro aéreo para recibir y transportar las diferentes líneas de carrocería o modelos a través de la línea de ensamblaje sin alguna pérdida de producción. El sistema de monorieles eléctrico puede incluir un carruaje impulsado por un motor eléctrico para el movimiento entre las estaciones de trabajo a lo largo del monoriel aéreo. Los soportes que se extienden hacia abajo o pilares que se extienden desde el carruaje para recibir el soporte de pieza de trabajo o las astas entre los mismos. Los soportes de pieza de trabajo o astas se pueden intercambiar cuando se
requiera para acoplar la línea de carrocería particular o modelo de componentes que se fabrican a través de la línea de ensamblaje. Los soportes que se extienden verticalmente o pilares incluyen una función telescópica para permitir que el soporte de pieza de trabajo o astas se muevan desde una posición verticalmente elevada utilizada para transportar la pieza de trabajo o componentes entre las estaciones de trabajo y una posición verticalmente bajada en una estación de trabajo para suministrar la pieza de trabajo o un componente al soporte de pieza de trabajo, el accesorio de montaje o geométrico en la estación de trabajo particular. Los soportes que se extienden verticalmente o pilares también incluyen mecanismos de enganche para sostener el soporte de pieza de trabajo o astas en la posición elevada durante el transporte entre las estaciones de trabajo. Preferiblemente, el impulsor para desenganchar y bajar el soporte de pieza de trabajo, astas y la pieza de trabajo soportada o componente se proporciona en cada estación de trabajo, e incluye un solo impulsor para cada soporte que se extiende verticalmente o pilar del sistema de carruaje de monorieles eléctrico. Preferiblemente, el solo impulsor para cada soporte que se extiende verticalmente o pilar del carruaje localizado en la estación de trabajo es capaz de desenganchar al mecanismo de enganche antes de bajar el soporte de pieza de trabajo o astas en la ubicación de la estación de trabajo, y después de
que se ha realizado el trabajo en esa estación de trabajo que eleva el soporte de trabajo o porción de asta del carruaje hasta la posición elevada y enganchar al mecanismo de enganche del soporte que se extiende verticalmente o pilares desde el carruaje antes de que salga el carruaje de la estación de trabajo. La presente invención también incluye una estación de trabajo de ensamblaje de carrocería flexible. Para propósitos de ilustración, una sola estación de trabajo se describirá. La estación de trabajo de ensamblaje de carrocería flexible puede utilizarse en la ubicación de ensamblaje del lado de carrocería izquierdo, la ubicación del ensamblaje del lado de carrocería derecho, la estación de trabajo de ensamblaje de soldadura por puntos de los bajos de carrocería, y cualquier otro componente de subensamblaje principal. La estación de trabajo preferiblemente incluye un sistema de suministro de componentes aéreo que se extiende a través de la estación de trabajo. El sistema de suministro aéreo puede entrar a la estación de trabajo vacía, o puede suministrar un componente parcialmente completo a la estación de trabajo para las etapas de ensamblaje adicionales. En cualquier caso, un soporte de pieza de trabajo o accesorio geométrico se proporciona en la estación de trabajo de ensamblaje de carrocería flexible para recibir las partes que se construyen en el componente que se transporta, o que se
agregan al componente parcialmente completo suministrado por el sistema aéreo. El soporte de pieza de trabajo o accesorio geométrico en cada estación de trabajo de ensamblaje de carrocería flexible se puede intercambiar para coincidir la línea de carrocería o modelo que se fabrica en la estación de trabajo para ese ciclo de operación particular. Preferiblemente, la estación de trabajo de ensamblaje flexible incluye una capacidad suficiente para manejar hasta cuatro diferentes soportes de pieza de trabajo o accesorios geométricos para el uso a pedido en la estación de trabajo dependiendo de la línea de carrocería particular o modelo que se fabrica en la estación de trabajo. En una configuración, los soportes de pieza de trabajo o accesorios geométricos se conectan a una sistema de suministro capaz de mover los accesorios entre las posiciones en espera o almacenaje y una posición lista para recibir el componente de pieza de trabajo que se suministra a la estación de trabajo. En una alternativa, el soporte de pieza de trabajo o accesorio geométrico puede suministrarse utilizando una configuración de "Compuerta H" . El sistema de suministro de Compuerta H utiliza un sistema de transferencia lineal, tal como un suministro de rieles a la posición lista de la estación de trabajo y entre dos posiciones en espera o almacenaje en cualquier lado de la estación. Las posiciones en espera se les da servicio por dos sistemas de suministro que se
extienden transversalmente. Un sistema de suministro se proporciona en cada lado de la estación de trabajo que produce la configuración en "H" para la cual se nombra el sistema. Los sistemas de suministro que se extienden transversalmente proporcionan, o precargan al soporte de estación de trabajo siguiente o accesorio geométrico requerido en la estación de trabajo. Para la conversión, el soporte de pieza de trabajo o accesorio geométrico actual y el nuevo soporte de pieza de trabajo o accesorio geométrico se mueven simultáneamente a lo largo del sistema de rieles que pone al nuevo soporte de estación de trabajo o accesorio geométrico en la estación de trabajo y remueve el soporte de pieza de trabajo previamente utilizado o accesorio geométrico desde la estación de trabajo. Cuando se localiza adecuadamente, el sistema de transferencia de rieles se detiene en la posición apropiada para que el accesorio geométrico se coloque en la estación de trabajo. El viejo soporte de pieza de trabajo o accesorio geométrico entonces se remueve de la posición en espera por uno de los sistemas de suministro que se extienden transversalmente. El proceso entonces se repite al colocar previamente el siguiente accesorio geométrico deseado en una de las posiciones en espera para el suministro subsecuente a la estación de trabajo a pedido. Otros objetos, ventajas y aplicaciones de la
presente invención se volverán aparentes para aquellos expertos en la técnica cuando la siguiente descripción del mejor modo contemplado para practicar la invención se lea junto con los dibujos anexos. BREVE DESCRIPCIÓN DE LOS DIBUJOS La descripción en la presente hace referencia a los dibujos anexos en donde números de referencia similares se refieren a partes similares a través de las diversas vistas, y en donde: La FIGURA 1 es una vista en perspectiva de la presente invención, mostrada en un ambiente operacional ejemplar; la FIGURA 2 es una vista en elevación lateral de la presente invención, mostrada en un ambiente operacional ejemplar; la FIGURA 3 es una vista extrema en elevación que representa el mecanismo descargador de la presente invención; la FIGURA 4 es una vista en corte transversal detallada del medio enganchador de la presente invención; la FIGURA 5 es una vista en perspectiva detallada del medio enganchador y el mecanismo descargador de la presente invención; las FIGURAS 6A-6C proporcionan vistas en elevación detallada del mecanismo descargador en operación; la FIGURA 7 es una vista en elevación lateral de la
modalidad preferida de un descargador de acuerdo con la presente invención; la FIGURA 8 es una vista en perspectiva detallada de la modalidad preferida del descargador de acuerdo con la presente invención; las FIGURAS 9A-9C son ilustraciones en corte transversal detalladas del mecanismo enganchador y accionador de la modalidad preferida del descargador de acuerdo con la presente invención; la FIGURA 10 es un diagrama esquemático simplificado de un sensor de posición vertical de acuerdo con la presente invención; la FIGURA 11 es un diagrama de flujo simplificado de un método de control para un descargador de acuerdo con la presente invención; la FIGURA 12 es una vista esquemática simplificada que ilustra el sistema de transferencia aéreo para las partes de componente hasta el punto donde el bajo de carrocería se coloca en un sistema en bandejas en la estación de trabajo de recolocación de bajos de carrocería, y los preensambles de los bajos de carrocería se unen al bajo de carrocería en la estación de trabajo de estructuración; la FIGURA 13 es una vista—en perspectiva de un descargador para transportar el bajo de carrocería hasta y desde la estación de trabajo de soldadura de punto del bajo
de carrocería; las FIGURAS 14A-14E son vistas en perspectivas de varias modalidades de un sistema de suministro aéreo con soportes de piezas de trabajo intercambiables o configuraciones de asta para diferentes líneas de carrocerías o modelos; la FIGURA 15 es una vista en perspectiva de una porción de línea de ensamblaje con un sistema de suministro aéreo que pasa a través de un soporte de pieza de trabajo o estación de trabajo de intercambio de asta, donde el soporte de pieza de trabajo o astas pueden cambiarse en una nueva línea de carrocería o configuración de modelos durante la producción y una vista en perspectiva de un sistema de suministro de Compuerta H para un soporte de trabajo o accesorio geométrico en una estación de trabajo de soldadura; la FIGURA 16 es una vista en elevación lateral de un soporte de pieza de trabajo o asta o aparato de selección de línea de charola para remover un soporte de pieza de trabajo previamente utilizado o configuración de asta e instalar un nuevo soporte de pieza de trabajo o configuración de asta para una nueva línea de carrocería o modelo; la FIGURA 16A es una vista en perspectiva de un robot para intercambiar un montaje de asta con -respecto a un transportador; la FIGURA 17 es una vista en perspectiva de
estaciones de carga, ya sea manuales o automatizadas, colocadas entre dos estaciones de trabajo de ensamblaje de carrocería flexible; la FIGURA 18 es una vista en perspectiva de una estación de trabajo automatizada de carga y/o descarga para el sistema de suministro aéreo entre las estaciones de trabajo de ensamblaje de carrocería flexible de acuerdo con la presente invención; la FIGURA 19 es una vista en perspectiva de una estación de trabajo de ensamblaje de carrocería flexible de acuerdo con la presente invención que tiene una pluralidad de robots de soldadura colocados alrededor de la estación de trabajo, y el sistema de suministro aéreo, y un soporte de pieza de trabajo intercambiable o accesorio geométrico en la estación de trabajo; la FIGURA 20 es una vista en perspectiva en planta de la estación de trabajo de ensamblaje de carrocería flexible ilustrada en la FIGURA 19; la FIGURA 21 es una vista en planta de un soporte de pieza de trabajo de "Compuerta H" o configuración de accesorio geométrico como una alternativa para suministrar el soporte de pieza de trabajo apropiado a la estación de trabajo de ensamblaje de carrocería flexible como se requiere por la línea de carrocería particular o modelo que se fabrica;
la FIGURA 22 es una vista en elevación lateral del sistema de suministro de Compuerta H ilustrado en la FIGURA 21; la FIGURA 23 es una vista en corte transversal de la Compuerta H simplificada que ilustra el sistema de suministro aéreo y el sistema de suministro de Compuerta H a la estación de trabajo de ensamblaje de carrocería flexible; las FIGURAS 24A-24D ilustran configuraciones alternativas para el sistema de suministro de Compuerta H para el soporte de pieza de trabajo o herramienta de accesorio geométrico a la estación de ensamblaje de carrocería flexible de acuerdo con la presente invención que permite el establecimiento flexible, entre un modelo, dos modelos, tres modelos y cuatro modelos a través de las mismas estaciones de trabajo de ensamblaje de carrocería flexible; y la FIGURA 25 es una vista en perspectiva de un sistema en bandejas para el suministro de bajo de carrocería a la estación de trabajo de recolocación y sobre la estación de trabajo de estructuración, la estación de trabajo de recolocación de estructuración, la estación de trabajo de cierre y la estación de trabajo de pintura. Con referencia ahora a la Figura 1, la presente invención generalmente incluye un medio 10 de transporte de pieza de trabajo para transportar una pieza de trabajo a lo largo de los medios 12 de trayectoria para definir una
trayectoria del viaje entre las estaciones de trabajo 14 colocadas a lo largo de los medios de trayectoria, y medios fijadores colocados en la estación de trabajo y operativas para localizar la pieza de trabajo en la estación de trabajo. Un descargador 18 se proporciona para mover la pieza de trabajo entre los medios 10 de transporte y los medios fijadores. Para propósitos de ilustración, el descargador 18 se muestra en combinación con un sistema de ensamblaje que incluye los medios 12 de trayectoria y las estaciones 14 de trabajo. Los medios 10 de transporte transportan las piezas de trabajo entre las estaciones 14 de trabajo, donde una o más operaciones de procesamiento específicas se realizan en las piezas de trabajo. Por ejemplo, el sistema de ensamblaje puede estar en la forma de una línea de producción automotriz en donde las piezas de trabajo, tales como paneles de carrocería automotriz y componentes de estructura, se ensamblan progresivamente en las estaciones 14 de trabajo a lo largo de la trayectoria 12 de viaje. Mientras se ilustra un ambiente operacional particular en la presente, no se pretende limitar con respecto a la presente invención, lo cual tendrá numerosas aplicaciones como se entiende por aquellos expertos en la técnica. Más particularmente, el medio 12 de trayectoria puede incluir por lo menos un riel 20, tal como un monoriel aéreo, suspendido desde una estructura de soporte tal como
una columna 22 horizontal coextensiva y soportes 24 verticales intermitentemente separados. El medio 10 de transporte de pieza de trabajo incluye medios impulsores en la forma de una carretilla 26 accionada por motor operativa para mover el medio 10 de transporte a lo largo del riel 20 en una forma conocida. Como con otros aspectos del ambiente operacional representado, los medios de impulsión ilustrados no pretenden limitarse con respecto a la presente invención, en cualquier medio de impulsión deseado puede adaptarse para servir para el propósito de mover el medio 10 de transporte a lo largo del medio 12 de trayectoria seleccionado en el ambiente operacional deseado. Con referencia ahora a las FIGURAS 2 y 3, el medio 10 de transporte de pieza de trabajo generalmente incluye tanto la carretilla 26 como un transportador 28. La carretilla 26 se configura generalmente en una forma en "U" invertida, con miembros horizontales y verticales. El miembro horizontal se fija a una pieza transversal de soporte paralelamente dispuesta que proporciona un punto de unión para la carretilla 26 u otro medio de impulsión según sea apropiado. La carretilla 26 de este modo se asocia firmemente con el medio de impulsión y se mueve a lo largo del medio 12 de trayectoria junto con el mismo. El transportador 28 también generalmente está en la forma de "U", que incluye un miembro horizontal y un miembro vertical. El medio de
transporte de pieza de trabajo, tal como un transportador 28, en la forma de un montaje de pieza de trabajo puede incluir una pluralidad de salientes de proyección o astas dispuestas en un elemento horizontal del transportador 28 para soportar la pieza de trabajo que se transporta. La configuración del montaje de pieza de trabajo puede tomar cualquier forma deseada y apropiada para la pieza de trabajo que se transporta y el trabajo que se realiza en el mismo. Cada carretilla 26 y transportador 28 pueden incluir longitudes de placas metálicas, vigas, abrazaderas, o tubería unida por soldadura, placas de unión, u otros medios conocidos, a través de otros materiales adecuadamente fuertes pueden sustituirse. Como se indica, el transportador 28 se asocia deslizadamente con la carretilla 26 para moverse verticalmente con relación a la carretilla 26 para poder bajar una pieza de trabajo en la estación 14 de trabajo sin la necesidad de bajar todo el medio 10 de transporte y una sección del medio 20 de rieles, como con algunos de los mecanismos de la técnica previamente conocidos. Los bloques 30 de soporte se proporcionan, uno asociado con cada uno de los miembros verticales, los bloques de soporte se dimensionan para recibir deslizadamente los elementos 34 verticales del transportador 28 en el mismo. Con referencia ahora a la FIGURA 4, las superficies 32 de soporte se
IV
proporcionan a lo largo de la longitud de los elementos 34 verticales para definir una superficie de viaje para el movimiento deslizante del transportador 28. Se proporcionan medios 36 asociados con el transportador 28 para recibir el medio 38 de colocación. Con referencia ahora a las FIGURAS 2 y 4, medios 36 de recepción pueden incluir una superficie 40 de levas, tal como un canal o ranura, preferiblemente proporcionado en ambos extremos del miembro 42 horizontal del transportador 28. La superficie 40 de levas se hace de metal u otro material adecuadamente fuerte. La superficie 40 de levas ilustrada en las FIGURAS 1-2 y 4-6C incluye una superficie de viaje exterior que se extiende más allá de la abertura de canal para definir una porción 44 redondeada. La superficie 40 de levas se fija entre las placas 48 conectadas al miembro 42 horizontal del transportador 28. Las placas 48 incluyen porciones 50 separadas, que dejan una longitud suficiente de cada superficie 40 de levas sin obstrucción para el movimiento de los medios 38 de colocación a lo largo del mismo. La superficie 40 de levas abre hacia abajo lejos de cada extremo del transportador 28. La superficie 40 de levas se dimensiona para recibir en la misma un rodillo 52 elevador del medio 38 de colocación. Para el viaje entre las estaciones de trabajo, el transportador 28 se soporta en una condición verticalmente
elevada en la carretilla 26 por medio 54 de enganche. Con referencia ahora las FIGURAS 2-4, y más particularmente a la FIGURA 3, el medio 54 de enganche puede incluir un brazo 56 de enganche conectado operablemente a un brazo 58 de palanca por una conexión 60 de transferencia. El brazo 56 de enganche pivotea alrededor de un punto fijo definido por un perno 62 de pivote que se extiende entre las placas 48 paralelas conectadas a la carretilla 26 como se muestra en la FIGURA 4. Una porción 64 de recepción de perno del brazo 56 de enganche recibe en el mismo un perno 66 fijo a las placas 48 paralelas proporcionadas en el transportador 28. El brazo 58 de palanca se monta pivotalmente fuera de una de las placas 48 alrededor de un punto 68 de pivote fijo. El brazo 56 de palanca se desvía preferiblemente, tal como por un medio 70 de impulsión, o similar, hacia la posición mostrada en la FIGURA 3. En la modalidad mostrada en las FIGURAS 4-5, el descargador 18 se muestra proporcionado en una estación 14 de trabajo. La estación 14 de trabajo se muestra con una base 72, y de acuerdo con esta modalidad, el descargador 18 se monta fijamente a la base 72 mediante una estructura 74 de soporte apropiada. El descargador 18 puede incluir un brazo 76 elevador adaptado para el movimiento rotacional. Un rodillo 78 se monta giratoriamente adyacente al extremo libre terminal del brazo 76 elevador. El rodillo 78 se puede
recibir con respecto a la superficie 40 de levas, tal como con el canal ilustrado. Los medios 80 para accionar el medio 54 de enganche se proporciona adyacente al extremo terminal del brazo 76 elevador, y se extiende radialmente hacia fuera del rodillo 78 elevador. El medio 80 de activación de enganche puede incluir un perno 92 accionador que sobresale para acoplar el brazo 58 de palanca. El descargador 18 se impulsa preferiblemente con motor, y un motor 82 y la caja 84 de engranaje se proporciona en asociación operativa con el brazo 76 elevador. El motor 82 puede accionarse por un medio convencional deseado. Las dimensiones radiales del brazo 76 elevado son tales que durante el movimiento rotacional de la misma, el rodillo 78 se recibe con respecto a la superficie 40 de levas, tal como con el canal del transportador 28, cuando el medio 10 de transporte se coloca en la estación 14 de trabajo . Con referencia ahora a las FIGURAS 2 y 5, el descargador 18 se proporciona en alineación en extremos opuestos de los medios 10 de transporte. El descargador 18 se coloca en una estación 14 de trabajo apropiada con relación a la trayectoria de viaje del medio 10 de transporte para que, después de la llegada del medio 10 de transporte en la estación 14 de trabajo, el movimiento rotacional del brazo 76 elevador ponga al rodillo 78 en contacto con la superficie 40 de levas, tal como el canal del transportador 28. Como se ve
mejor en la FIGURA 5, el medio 86 de guía se dispone en la estación 14 de trabajo para facilitar la alineación adecuada del descargador 18 con el medio 10 de transporte y prohibir el movimiento lateral indeseado del medio 10 de transporte durante la operación del descargador 18. Estos medios 86 de guía pueden incluir rodillos 88 de guía horizontalmente orientados acomodados en postes 90 de soporte en una forma opuesta en cualquier lado del miembro horizontal del transportador 28 para definir una trayectoria entre los mismos para recibir el medio 10 de transporte. Dos pares de medios 86 de guía se proporcionan preferiblemente, un par en ubicaciones predeterminadas de cada extremo del miembro horizontal cuando el medio 10 de transporte llegue a un tope en la estación 14 de trabajo. Con referencia ahora a las FIGURAS 6A-6C, después de la llegada del medio 10 de transporte en la estación 14 de trabajo apropiada, el movimiento rotacional del brazo 76 elevador comienza. En el ciclo de bajada de la operación, el brazo 76 elevador gira hacia delante de una posición de inicio, mostrada en la FIGURA 4, llevando al rodillo 78 en acoplamiento con la superficie 40 de levas, tal como el canal ilustrado del transportador 28, que se ve mejor en la FIGURA 6A. Con el movimiento rotacional continuo del brazo 76 elevador, el rodillo 78 define una trayectoria arqueada mientras se mueve hacia arriba dentro del canal ilustrado,
donde el rodillo 78 acopla la superficie 40 de levas para impulsar el transportador 28 vertical-mente hacia arriba hasta que alcance la altura vertical máxima del arco como mejor se ve en la FIGURA 6B. Esta acción impulsa al perno 66 de enganche hacia arriba y fuera del acoplamiento con el brazo 56 de enganche. Simultáneamente con el movimiento hacia arriba del transportador 28, el perno 92 accionador acciona el brazo 58 de palanca, impulsando el brazo 58 de palanca a pivotar alrededor de un eje en una primera dirección en la dirección de las manecillas del reloj. La rotación del brazo 58 de palanca impulsa a la conexión 60 de transferencia en una dirección "A" externa lejos del perno 66 para extraer el brazo 56 de enganche fuera de la trayectoria verticalmente descendente del viaje del perno 66. El movimiento rotacional hacia delante continuo del brazo 76 elevador efectúa el movimiento verticalmente descendente del transportador 28 con relación a la carretilla 26, hasta que el transportador 28 se ponga en posición en la estación 14 de trabajo como mejor se ve en la FIGURA 6C. Los pernos fijadores (no mostrados) pueden proporcionarse en la estación de trabajo según sea necesario para recibir la pieza de trabajo y/o el transportador 28. Se apreciará que la longitud de la superficie 40 de levas, tal como el canal del transportador 28, es suficiente para proporcionar el movimiento sin obstrucción del rodillo 78 a través del rango de movimiento
del brazo 76 elevado, tanto en la dirección contraria a las manecillas del reloj, como para elevar el transportador 28 a la posición enganchada, la dirección de las manecillas del reloj . A partir de lo anterior se apreciará que la operación de elevar el transportador 28 en acoplamiento enganchado con la carretilla 26 se presenta de acuerdo con la descripción anterior, excepto en orden inverso de operación y con el brazo 76 elevador que gira en dirección de las manecillas del reloj . Adicionalmente, el brazo 56 de enganche no se retrae por la activación del brazo 58 de palanca durante la operación de elevación. Como se indica, el brazo 58 de palanca se desvía hacia su posición faltante después de que el perno 92 accionador se mueve fuera del acoplamiento con el mismo durante la operación de bajada. El brazo 56 de enganche se coloca de este modo en la trayectoria verticalmente hacia arriba de viaje del perno 66. El brazo 56 de enganche se proporciona con una superficie 94 de viaje en rampa para el perno 66. La superficie 94 en rampa está en ángulo para que el acoplamiento del perno 28 de enganche con la superficie 98 en rampa impulse el brazo 56 de enganche para pivotar hacia fuera en dirección "A" hasta que el perno 66 de enganche pase fuera del acoplamiento con la superficie 94 en rampa, y el medio 70 de impulsión impulse el medio de enganche de regreso a su posición desviada para que el perno
66 de enganche pueda ponerse en acoplamiento con la porción 64 de recepción de perno del brazo 56 de enganche a medida que el rodillo 78 se mueve a través de una trayectoria arqueada en la dirección de las manecillas del reloj . Aquellos con experiencia en la técnica apreciarán que el movimiento armónico del transportador 28 llevado a cabo por la trayectoria rotacional arqueada del brazo 76 elevador resulta en un movimiento así llamado "suave al tacto" del transportador 28 próximo a los límites superior e inferior del rango vertical de movimiento. Este movimiento "suave al tacto" es benéfico en reducir el desgaste y el desgarre en el descargador 18, así como proporcionar el manejo relativamente delicado de la pieza de trabajo. Con referencia ahora a las FIGURAS 7-11, y más particularmente las FIGURAS 7 y 8, la modalidad preferida de un descargador 18a de acuerdo con la presente invención se ilustra. La presente invención describe un aparato para transportar por lo menos una pieza de trabajo a lo largo de por lo menos un riel 20a que define una trayectoria 12a de viaje a través de una estación 14a de trabajo. Mientras que la presente invención incluye preferiblemente un sistema aéreo de monoriel eléctrico individual, la invención contempla la aplicación a otras configuraciones conocidas de transportadores de piezas de trabajo que incluyen configuraciones de rieles múltiples, tanto eléctricas como no
eléctricas, o monoriel no eléctrico. La configuración preferida, una carretilla 26a se puede mover a lo largo del riel 20a y se puede controlar para detenerse en la estación 14a de trabajo por interruptores apropiados y/o sensores y circuitería de control como se conoce por aquellos expertos en la técnica. Un transportador 28a se conecta a la carretilla 26a para soportar por lo menos una pieza de trabajo durante el movimiento de la carretilla 26a a lo largo del riel 20a con respecto a la estación 14a de trabajo. El transportador 28a se puede mover entre una posición elevada, ilustrada en las FIGURAS 7 y 8 y una posición bajada, mostrada en imaginaria en la FIGURA 7, cuando se coloca en la estación 14a de trabajo. Por lo menos un cierre 54a se proporciona para mantener al transportador 28a en la posición elevada con respecto a la carretilla 26a cuando el cierre 54a está en la posición trabada. El cierre 54a permite el movimiento del transportador 28a hasta la posición bajada cuando el cierre 54a está en la posición liberada. Un accionador 16a se proporciona para cada cierre 54a. Cada accionador 16a se puede mover desde una primera posición hasta una segunda posición. A medida que el accionador se mueve desde la primera posición hasta la segunda posición, el accionador 16a acopla el transportador 28a, libera el cierre 54a, y baja el transportador 28a hasta la posición bajada. Mientras se mueve en la dirección inversa de la segunda
posición hasta la primera posición, el accionador 16a eleva el transportador 28a, traba el cierre 54a, y desacopla del transportador 28a. De preferencia, el accionador 16a se soporta en forma separada del riel 20a. En la configuración preferida, el accionador 16a se soporta desde el piso o base 72a de la estación 14a de trabajo. El accionador 16a tiene un empujador de levas o rodillo 78a conectado a un extremo de un brazo 76a de manivela giratorio. El empujador de levas se puede acoplar con una superficie 40a de levas formada en la carretilla 28a. El empujador 78a de levas se puede acoplar con la superficie 40a de levas cuando la carretilla 28a se detiene en la estación 14a de trabajo. Preferiblemente, el empujador 78a de levas está en la forma de un rodillo que tiene una superficie de carrete cilindrico interior colocada entre los miembros de brida radialmente alargados capaces de guiar y mantener al transportador 28a en contacto operativo con el empujador 78a de levas a media que el transportador 28a se mueve entre la posición elevada y la posición bajada. En la configuración preferida, la superficie 40a de levas se forma como una superficie de fondo del transportador 28a. Con referencia ahora a las FIGURAS 7-9C, y más particularmente a las FIGURAS 9A-9C, la modalidad preferida del cierre 54a incluye una segunda superficie 40b de acoplamiento de levas para accionar el cierre entre la
posición trabada y la posición liberada. El cierre 54a se hace girar en respuesta al acoplamiento de la segunda superficie 40b de levas por el empujador 78a de levas a medida que el empujador 78a de levas se mueve simultáneamente a lo largo de la primera y segunda superficies 40a, 40b de levas. En la modalidad ilustrada, el cierre 54a se conecta pivotalmente al transportador 28a. Un par de postes telescópicos o elementos 34a verticales se conectan al transportador 28a a la carretilla 26a. Los bloques de inclinación o bloques 30a de soporte se encierran dentro de los postes 34a telescópicos para prevenir la infiltración de materia extraña, mientras guía el movimiento del transportador 28a con respecto a la carretilla 26a. En la configuración preferida, como se ve mejor en las FIGURAS 9A, 9B y 10, por lo menos un sensor 96a, 96b, y 96c de posición se soporta con respecto al poste 34a telescópico para generar una señal que corresponde a una posición retraída o trabada del poste (ilustrada en la FIGURA 10 en la línea gruesa) . El sensor 96a de posición puede soportarse con respecto al poste 34a para detectar la posición de la porción telescópica del poste 34a con relación a la porción 35a estacionaria, como se muestra en la FIGURA 10. Alternativamente o adicionalmente, el sensor 96b puede soportarse con respecto a la porción telescópica del poste 34b para detectar la posición de una superficie 67 del cierre
54b, como se muestra en la FIGURA 9A. El sensor 96b puede montarse en la porción 35b estacionaria con una abrazadera 99. Alternativamente o adicionalmente, el sensor 96c puede soportarse con respecto a la porción telescópica del poste 34c para detectar la posición de una punta 69 del cierre 54c, como se muestra en la FIGURA 9B. El sensor 96c puede montarse en la porción 35b estacionaria del poste 34c con una abrazadera 101. Los sensores 96b y 96c pueden colocarse aproximadamente a un octavo de pulgada (1/8") lejos de la superficie 67 y la punta 69, respectivamente, cuando el cierre 54A esté en una posición trabada. Los sensores 96a, 96b y 96c se muestran esquemáticamente en las FIGURAS 10, 9A y 9B respectivamente. Los medios de control 98a, 98b, y 98c tales como uno o más de los circuitos de control, se proporciona para recibir la señal de uno o más de los sensores 96a, 96b y 96c de posición para procesar señales de acuerdo con un programa almacenado en una memoria. El medio 100a se proporciona para detectar si el carruaje o el medio 10a de transporte de pieza de trabajo está en la estación 14a de trabajo. Si el transportador 28a está en la estación 14a de trabajo, el medio 98a de control (FIGURA 7 y 10) determina si el cierre 54a está en la posición trabada. Si el cierre 54a no está en la posición trabada, el medio 98a de control genera una señal de error. Si el cierre 54a está en la porción trabada, el medio 98a de control acciona el
accionador 16a en la primera dirección de viaje que se mueve desde la primera o la posición de inicio hasta una posición intermedia. Cuando el accionador 16a está en la posición intermedia, el medio 98a de control determina si el cierre 54a se ha liberado de la posición trabada. Si el cierre 54a está aún en la posición trabada cuando el accionador 16a esta en la posición intermedia, el medio 98a de control genera una señal de error. Si el cierre 54a está en la posición liberada cuando el accionador 16a está en la posición intermedia, el medio 98a de control continúa la activación del accionador 16a desde la posición intermedia hasta una segunda posición provocando que el transportador 28a se mueva desde la posición elevada hasta la posición bajada. Después de que se ha realizado el trabajo en la pieza de trabajo en la estación 14a de trabajo cuando el transportador 28a está en la posición bajada, el medio 98a de control acciona el accionador 16a en una segunda dirección de viaje para moverse desde la segunda posición hasta la primera posición. Cuando el accionador 16a ha regresado a la primera posición, el medio 98a de control determina si el transportador 28a está en la posición elevada y trabada a través del sensor 96a de posición. Si el transportador 28a no está en la posición elevada y trabada cuando el accionador 16a está en la primera posición, el medio 98a de control genera una señal de error. Si el transportador 28a está en la posición elevada y trabada
cuando el accionador 16a está en la primera posición, el medio 98a de control genera una señal para activar la carretilla 96a accionada por el motor para mover el carruaje 28a desde la estación 14a de trabajo. En operación, el medio de transporte tal como la carretilla 26a se impulsa a lo largo del medio de rieles que definen una trayectoria de viaje con respecto a una estación 14a de trabajo. El medio de transporte incluye un transportador 28a para soportar por lo menos una pieza de trabajo para el suministro a la estación 14a de trabajo. A medida que la carretilla 26a y el transportador 28a alcanzan la estación 14a de trabajo, el transportador 28a acopla operablemente el medio 86a de guía para alinear y orientar el transportador 28a en la posición adecuada a medida que el transportador 28a entra a la estación 14a de trabajo para el acoplamiento operativo con el descargador 18a localizado en la estación 14a de trabajo. El medio 86a de guía puede incluir un par de rieles de guía de transporte para dirigir el borde de guía del transportador 28a dentro de la posición adecuada a medida que el transportador 28a entra a la estación 14a de trabajo y/o puede incluir un par de rodillos 88a soportados giratoriamente en postes 90a para guiar el borde de guía del transportador 28a dentro de la orientación adecuada a medida que entra la estación 14a de trabajo. Cuando la carretilla 26a ha alcanzado una posición
predeterminada en la estación 14a de trabajo, la carretilla 26a impulsada por el motor se detiene y se genera una señal por un sensor 100a que indica que el transportador 28a está en la estación de trabajo. La señal se recibe por el medio 98a de control y se procesa de acuerdo con un programa de control almacenado en la memoria. El programa de control puede incluir las etapas ilustradas en la FIGURA 11. Inicialmente, el programa determina si el transportador 28a está en la estación de trabajo en la etapa 200 de rastreo. Si una señal que indica que el transportador 28a está en la estación 14a de trabajo no se recibe, el programa se ramifica de regreso para reiterar el mismo rastreo en la etapa 200. Cuando se recibe una señal del sensor 100a que indica que el transportador 28a está en la estación 14a de trabajo, el programa continúa a la siguiente etapa 202 de rastreo para determinar si el sensor 96a de posición indica que el transportador 28a está en la posición elevada y trabada. El sensor 96a de posición puede estar en la forma de un sensor de proximidad como se ilustra en la FIGURA 10 colocado apropiadamente para indicar operablemente la presencia de una porción metálica que se extiende radialmente del poste 34a cuando está en la posición elevada y trabada como se ilustra en la línea gruesa. Si el sensor 96a de posición no está generando una señal, el programa de control se ramifica para generar una señal de error en la etapa 204 que indica que una
falla de sensor ha ocurrido. Después de indicar que existe una falla de sensor, el programa continúa a la etapa 206 donde operaciones adicionales se detienen pendientes de la determinación del operador de la causa del error de sensor informado en la etapa 204. Si se recibe una señal desde el sensor 96a de posición que indica que el transportador 28a está en la posición elevada y trabada, el programa continúa en la etapa 208 donde el motor 82a se activa para poder impulsar el brazo 66a elevador a través de la caja 84a de engranajes para poner al empujador de levas o rodillos 78a en acoplamiento operativo con la primera superficie 40a de levas formada en el fondo del transportador 28a. De preferencia, el brazo 76a elevador se impulsa en una primera dirección rotacional y acopla el fondo del transportador 28a antes de alcanzar el límite superior de viaje a través del arco definido de rotación. Como mejor se ve en la FIGURA 9a, a medida que el brazo 76a elevador continúa girando desde la posición de inicio, y cuando está en aproximadamente 16 grados de rotación, el rodillo 78a a levantado el transportador 28a a una distancia suficiente para mitigar la altura del cierre 54a, o aproximadamente 0.375 pulgadas. A medida que el rodillo 78a está elevando el transportador 28a, el rodillo 78a acopla simultáneamente la segunda superficie 40a de levas a medida que el rodillo 78a continúa acoplando la primera superficie 40a de levas. El movimiento de
elevación del transportador 28a eleva el cierre 54a a una distancia suficiente para remover el perno 66a de la porción 64a de recepción de perno del brazo 56 de enganche. A medida que el transportador 28a está siendo levantado por el rodillo 78a, la porción metálica que se extiende hacia afuera 34a también se eleva y se mueve hacia la posición mostrada en imaginaria en la FIGURA 10. A medida que el rodillo 78a alcanza el límite superior de viaje, la porción metálica que se extiende radialmente hacia fuera del poste 34a alcanza la posición mostrada en imaginaria y la señal del sensor 96a de posición se pierde o se discontinúa. La posición superior del rodillo 78a se muestra en la FIGURA 9B donde el rodillo 78a ha continuado haciendo contacto simultáneo con la primera y segunda superficies 40a, 40b de leva y está en el proceso de hacer girar el brazo 56a de enganche alrededor del pivote 62a para desenganchar el transportador 28a de la carretilla 26a. Cuando en esta posición superior e intermedia, el programa de control procede a la siguiente etapa 210 de rastreo para determinar si la señal de sensor de posición se ha discontinuado. Si la señal del sensor 96a de posición aún está presente, el programa se ramifica a la etapa 212 para indicar un error de sensor y/o liberación, puesto que el transportador 28a no se ha elevado a una distancia suficiente para desenganchar el transportador 28a de la carretilla 26a y el movimiento continuo por lo tanto puede provocar daño a la
estructura de transporte. El programa entonces continúa en la etapa 206 de detención donde ninguna acción adicional se toma hasta que un operador determina la causa del error. Si la señal del sensor 96a de posición se ha discontinuado, el programa de control continúa en la etapa 214 donde la rotación del brazo 76a de palanca continúa sin detenerse a través de la posición intermedia para hacer girar el accionador a la posición más baja colocando el transportador 28a en la posición mostrada en imaginaria en la FIGURA 7. A medida que el rodillo 78a pasa a través de la posición intermedia, el acoplamiento simultaneo con la primera y segunda superficies 40a, 40b de levas gira el brazo 56a de palanca a una distancia suficiente para liberar completamente el perno 66a y desviar el perno a medida que el transportador 28a se baja. La posición del rodillo 78a ilustrada en la FIGURA 9C es aproximadamente 45° de la posición de inicio y el transportador 28a se ha bajado aproximadamente a 0.375 pulgadas por debajo de la posición completamente elevada. Cuando el transportador 28a está en la posición más baja, el trabajo se realiza en la pieza de trabajo o piezas de trabajo que se han transferido a la estación 14a de trabajo. Después del término del trabajo que se realiza en la estación 14a de trabajo, una señal apropiada se envía al medio 98a de control y el motor 82a se activa en la dirección inversa para mover el brazo 76a elevador a través de la caja 84a de engranajes
desde la segunda posición o más baja de regreso hacia la primera o posición de inicio. La pausa para trabajar que se realiza se ilustra en la etapa 216 del programa de control seguido por la etapa 218 que indica la rotación inversa del accionador a la posición de inicio. Cuando se gira en la posición inversa, el rodillo 78a pasa a través de la orden inversa de movimiento previamente descrita, primero alcanzando la posición ilustrada en la FIGURA 9C, después por la FIGURA 9B, seguida por la FIGURA 9A, y finalmente de regreso a la posición de inicio ilustrada en las FIGURAS 7 y 8. Cuando se está en la posición de inicio, la porción metálica que se extiende radialmente hacia fuera del poste 34a ha regresado a la posición de línea gruesa ilustrada en la FIGURA 10, y el programa de control continúa a la etapa 220 de rastreo para determinar si el sensor 96a de posición está generando una señal al medio 98a de control. Si no se recibe ninguna señal del sensor 96a de posición, el programa de control se ramifica a la etapa 222 donde una señal de error se genera indicando un sensor o error de trabado. El programa entonces continúa en la etapa 206 de detención, donde no se toma ninguna acción adicional hasta que se determina la causa del error por un operador. Si la señal del sensor 96a de posición se recibe por el medio 98a de control, el programa se ramifica a la etapa 224 permitiendo que la carretilla 26a de motor se energice para remover el
transportador 28a de la estación 14a de trabajo. De preferencia, el medio 102a de desviación se proporciona para impulsar la palanca 56a hacia la posición destrabada de rotación con respecto al perno 62a de pivote. En la configuración preferida, la porción más baja del transportador 28a se forma como un haz de caja que tiene una porción cortada para recibir el brazo 56a de gancho giratorio. La presente invención describe un sistema de ensamblaje simple, eficiente y confiable que incluye un medio de rieles aéreo que define una trayectoria de viaje con respecto a una estación de trabajo, y medios para transportar una pieza de trabajo a lo largo de los medios de rieles. El medio de transporte de acuerdo con la presente invención incluye un transportador para soportar por lo menos una pieza de trabajo para el suministro a la estación de trabajo, donde el transportador se asocia en forma móvil con el medio de transporte para que se pueda colocar verticalmente entre las posiciones elevada y bajada con respecto al medio de transporte. Un descargador de acuerdo con la .presente invención se mueve automáticamente al transportador entre las posiciones elevada y bajada. El medio de enganche se proporciona para asegurar que el transportador al medio de transporte en la posición elevada para transportarlo a y desde la estación de trabajo. Por lo menos un elevador define
una trayectoria de viaje de la primera y segunda direcciones, donde durante el movimiento en la primera dirección, el elevador acciona al medio de enganche para desactivar el transportador del medio de transporte, para el movimiento dentro de la posición bajada, y donde durante el movimiento en la segunda dirección, el elevador levanta al transportador de la posición bajada hasta la posición elevada y accionando el enganche para asegurar al transportador al medio de transporte en la posición elevada. En la configuración preferida, por lo menos dos miembros que se extienden verticalmente o postes se proporcionan en extremos opuestos del transportador, y un sensor de enganche de posición se asocia con cada poste, donde el sensor de posición puede señalar si el transportador se ha elevado y colocado en la posición trabada antes de transportarse fuera de la estación de trabajo, y también puede determinar si el transportador se ha elevado lo suficiente y desenganchado antes del movimiento del transportador en la posición bajada. Si cualquiera de los sensores no genera la señal apropiada, el programa de control detiene automáticamente la activación adicional del mecanismo descargador. Se cree que solo un sensor se requiere para cada poste para poder determinar la posición del miembro vertical y el cierre, sin embargo, múltiples sensores pueden proporcionarse para señales adicionales a los medios de
control sin apartarse del espíritu y alcance de la presente invención. Con referencia ahora a la FIGURA 12, un diagrama esquemático simplificado de toda la línea 300 de ensamblaje de carrocerías se ilustra. Las líneas gruesas entre las cajas representan el transporte de partes entre cajas con un sistema de transporte aéreo. Las líneas dobles entre las cajas representan el transporte de las partes con un sistema de transporte en bandejas. La línea de ensamblaje del lado de carrocería izquierdo se ilustra como una caja 302 individual en este dibujo esquemático simplificado. La línea de ensamblaje del lado de carrocería derecho se ilustra como una caja 304 individual en este diagrama. La caja 306 ilustra toda la línea de ensamblaje de los bajos de carrocería y la estación de soldadura de punto en este diagrama. En la configuración preferida, la línea 302 de ensamblaje del lado de carrocería izquierdo, la línea 304 de ensamblaje del lado de carrocería derecho, y la línea 306 de ensamblaje de bajos de carrocería a través de la estación de trabajo de soldadura por puntos son parte de los sistemas de transporte aéreos individuales para cada una de las líneas ilustradas como óvalos en el dibujo esquemático numerado 308, 310 y 312 respectivamente. El primer sistema 308 de transporte aéreo suministra las partes o componentes en varias etapas del ensamblaje a lo largo de la línea 302 de ensamblaje del lado
de la carrocería derecho entre las diversas estaciones de trabajo. Preferentemente, el primer sistema 308 de transporte aéreo es un sistema de circuito cerrado que pasa a través de las diversas estaciones de trabajo y pasa a través de un soporte de pieza de trabajo para la estación de trabajo de intercambio de astas, donde el soporte de piezas de trabajo o astas pueden intercambiarse dependiendo de la línea de carrocería o modelo que se ensambla a través de la línea de ensamblaje sin interrumpir la producción. El primer sistema 308 de transporte aéreo puede suministrarse con subensamblajes a partir de por lo menos una línea 303 de subensamblaje que tiene un sistema 305 de transporte aéreo. Los sistemas 308, 305 de transporte aéreos pueden ser independientes entre sí o pueden integrarse en un solo sistema de transporte aéreo. El segundo sistema 310 de transporte aéreo transporta partes o componentes en estados ensamblados o parcialmente ensamblados entre las diversas estaciones de trabajo de la línea 304 de ensamblaje del lado de la carrocería derecho. De preferencia, el segundo sistema 310 de transporte aéreo es un sistema de circuito cerrado que pasa a través de cada una de las estaciones de trabajo de la línea 304 de ensamblaje del lado de la carrocería derecho, y a través de un soporte de pieza de trabajo o estación de trabajo de intercambios de astas. El segundo sistema 310 de
transporte aéreo puede suministrarse con subensamblajes a partir de por lo menos una línea 307 de subensamblaje que tiene un sistema 309 de transporte aéreo. Los sistemas 309, 310 de transporte aéreos pueden ser independientes entre sí o pueden integrarse en un solo sistema de transporte aéreo. En el soporte de la pieza de trabajo o estación de trabajo de intercambio de astas, el soporte de pieza de trabajo o astas transportados por cada carruaje del sistema de transporte aéreo puede cambiarse como se requiera dependiendo de la línea de carrocería o modelo que se ensambla sin interrumpir la producción. El tercer sistema 312 de transporte aéreo transporta las partes o componentes en una condición ensamblada o parcialmente ensamblada entre las diversas estaciones de trabajo para la línea 306 de ensamblaje de bajos de carrocería y la estación de soldadura por puntos. De preferencia, el tercer sistema 312 de transporte aéreo es un sistema de circuito cerrado que pasa a través de cada estación de trabajo de la línea 306 de ensamblaje de bajos de carrocería incluyendo la estación de soldadura por puntos y a través de un soporte de pieza de trabajo o estación de trabajo de intercambio de astas. El tercer sistema 312 de transporte aéreo puede suministrarse con subensamblajes a partir de por lo menos una línea 311 de subensamblaje que tiene un sistema 313 de transporte aéreo. Los sistemas 312,
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313 de transporte aéreo pueden ser independientes entre sí o pueden integrarse en un solo sistema de transporte aéreo. La línea de ensamblaje general también puede incluir una línea 315 de ensamblaje de techo que tiene un cuarto sistema 317 de transporte aéreo. El cuarto sistema 317 de transporte aéreo transporta las partes o componentes en una condición ensamblada o parcialmente ensamblada entre las diversas estaciones de trabajo para la línea 315 de ensamblaje de techos. De preferencia, el cuarto sistema de transporte aéreo es un sistema de circuito cerrado que pasa a través de cada estación de trabajo de la línea 315 de ensamblaje de techos y a través de un soporte de piezas de trabajo o estación de trabajo de intercambio exterior. El cuarto sistema 317 de transporte aéreo puede suministrarse con subensamblajes a partir de por lo menos una línea 319 de subensamblaje que tiene un sistema 321 de transporte aéreo. Los sistemas 317, 321 de transporte aéreos pueden ser independientes entre sí o pueden integrarse en un solo sistema de transporte aéreo. El soporte de pieza de trabajo o estación de trabajo de intercambio de astas permite que el soporte de pieza de trabajo o astas para cada carruaje de transporte aéreo se intercambie dependiendo de la línea de carrocería automotriz o modelo que se produce a través de la línea de ensamblaje sin interrumpir la producción. En su forma
preferida, cada sistema 305, 308, 309, 310, 312, 313, 317, 321 de transporte aéreo tiene un sistema de monorieles eléctrico. En su configuración más preferida, cada sistema 305, 308, 309, 310, 312, 313, 317, 321 de transporte aéreo es un sistema de monorieles eléctrico que tiene una pluralidad de carruajes con una pluralidad de soportes que se extienden verticalmente o postes con porciones inferiores que se pueden mover entre una posición bajada y una posición elevada. El sistema de monorieles eléctrico transporta los carruajes a lo largo de una trayectoria de viaje a través de las estaciones de trabajo en la línea de ensamblaje para transportar una pieza de trabajo a una o más estaciones de trabajo a lo largo de la trayectoria de viaje y para elevar y bajar la pieza de trabajo con respecto a un asesor de herramienta, soporte de pieza de trabajo o accesorio geométrico en las diversas estaciones de trabajo cuando se requiere. Los detalles de los sistemas 305, 308, 309, 310, 312, 313, 317, 321 de transporte aéreos puede obtenerse a partir de la descripción de las FIGURAS 1-11 dada con mayor detalle en lo anterior. Con referencia ahora a las FIGURAS 13-15, por medio del ejemplo y no por limitación, una configuración posible del sistema 312 de transporte aéreo de la línea de ensamblaje de bajos de carrocería y la estación 306 de soldadura por puntos se ilustra. La configuración ilustrada en la FIGURA 13 muestra un sistema 320 de monoriel eléctrico con un monoriel
322 aéreo que soporte el primer y segundo carruajes 324, 326 para el movimiento a lo largo de la trayectoria del viaje. Los soportes que se extienden verticalmente o pilares 328 que se extienden hacia abajo del primer y segundo carruajes 324, 326. Un miembro 330 de soporte horizontal se extiende entre los soportes que se extienden verticalmente o pilares 328. De preferencia, un solo mecanismo 332 de impulsión se asocia con cada soporte que se extiende verticalmente o pilar 328 para desenganchar al miembro 330 de soporte anular horizontal de una posición trabada con respecto a los soportes que se extienden verticalmente o pilares 328 y para bajar el miembro 330 de soporte horizontal a una posición bajada provocando que la pieza de trabajo transportada se transfiera a un accesorio geométrico, algunas veces requerido en la presente como un accesorio de herramienta o soporte de pieza de trabajo cuando se requiere para la estación de trabajo particular. El mecanismo 332 de impulsión individual opera en sincronización con el otro mecanismo de impulsión individual asociado con los otros soportes que se extienden verticalmente o pilares 328 para elevar al miembro 330 de soporte horizontal desde la posición bajada y para reenganchar al miembro 330 de soporte horizontal con respecto a los soportes que se extienden verticalmente o pilares 328 antes de que el primer y segundo carruaje 324, 326 salgan de la estación de trabajo para el movimiento adicional a lo
largo del riel 322 aéreo. Con referencia ahora a la FIGURA 14, el miembro 330 de soporte horizontal preferiblemente proporciona la capacidad de intercambiar soportes de piezas de trabajo o el montaje 334 de asta para coincidir con la línea de carrocería automotriz particular o modelo que se produce en la línea de ensamblaje sin interrumpir la producción. El soporte de pieza de trabajo o montaje 334 de asta se puede acoplar en los pernos 336 de fijación localizados en el miembro 330 de soporte horizontal. Los pernos de fijación localizan exactamente el soporte de pieza de trabajo o el montaje 334 de asta con respecto al miembro 330 de soporte horizontal. De preferencia, los pernos 336 de fijación incluyen por lo menos un miembro o bola impulsado hacia afuera, o desviado, del enganche para trabar al montaje 334 en la posición en el miembro 330 de soporte. Las placas 338 del sujetador que se extiende verticalmente, como se muestra en la FIGURA 14c, en cualquier lado del miembro 330 de soporte horizontal mantienen la pieza de trabajo o soporte o el montaje 334 de asta desde el intercambio lateral con respecto al miembro 330 de soporte horizontal. Si se requiere, un miembro de enganche puede proporcionarse para trabar el soporte de pieza de trabajo o montaje 334 de asta con respecto al miembro 330 de soporte horizontal. El soporte de pieza de trabajo o montaje 334 de asta incluyen superficies 340 que se extienden
transversalmente que definen por lo menos una ranura o cavidad 342 para el acoplamiento por un soporte de pieza de trabajo automatizado o unidad de intercambio de montaje de asta. Con referencia ahora a las FIGURAS 14D y 14E, cada extremo del montaje de asta o barra 334b transversal puede conectarse liberablemente al acoplamiento 28b, 28c con los seguros 400a, 400b en los extremos inferiores de los postes 328a telescópicos para definir el transportador. Los cerrojos 400a, 400b pueden incluir alojamientos 404a, 404b montados en los extremos inferiores de cada uno de los postes 328a telescópicos del transportador. El transportador se forma de tres partes que se pueden conectar entre sí; principalmente acoplamientos 28b y 28c y el montaje de asta o barra 334b transversal que puentea el espacio entre los acoplamientos 28b y 28c. Cada alojamiento 404a, 404b puede incluir ranuras 406a y 406b de guía para recibir y guiar el viaje de los pernos 408a y 408b de trabado, respectivamente, entre una posición de trabado extendida y una posición de liberación retraída. Los pernos 408a y 408b de trabado se conectan a las conexiones 410a y 410b giratorias respectivamente. Las conexiones 410a y 410b se acoplan pivotalmente por un perno 412 de pivote común. Un perno 414 accionador recíproco acopla operablemente las conexiones 410a y 410b adyacentes al perno 412 de pivote común. El perno 414 accionador recíproco se
desvía en una primera posición 413 de desviación, tal como un muelle, colocado entre una arandela 418 que se puede acoplar con la estructura 404 y una brida 420 que se extiende desde el perno 414 adyacente a un extremo. La posición desviada del perno 414 corresponde a la posición extendida, trabada de los pernos 408a, y 408b de trabado con relación a los acoplamientos 28b, 28c y el montaje 334b de asta. Los pernos 408a y 408b de trabado acoplan operablemente con las ranuras 406a y 406b de guía y se pueden acoplar con la ranura 422a y 422b formadas en correspondencia a las abrazaderas 424a y 424b montadas en extremos opuestos del montaje 334b de asta. En operación, cada extremo del montaje 334b de asta se puede acoplar con un acoplamiento 28b, 28c correspondiente al mover el perno 414 accionador recíproco contra el medio 413 de desviación de impulsión a una segunda posición por el medio 426 de impulsión. El medio 426 de impulsión puede ser un accionador lineal eléctrico, hidráulico o neumático para mover al perno accionador entre la primera y segunda posiciones. A medida que el perno 414 accionador viaja desde la primera posición, o posición trabada, hasta la segunda posición o posición liberada, el perno 412 de pivote común se mueve para girar las conexiones 410a y 410b. Contemporáneamente, los pernos 408a y 408b de trabado viajan en la ranura 406a y 406b de guía entre sí. Cuando el perno 414 está en la segunda posición, correspondiente a una
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posición destrabada entre el montaje 334b de asta y los acoplamientos 28b, 28c, los montajes 334b de asta pueden moverse e intercambiarse mediante el movimiento de elevación para deslizar los pernos 408a y 408b de trabado fuera del acoplamiento con las abrazaderas 424a y 424b a través de las ranuras 422a y 422c correspondientes. Un nuevo montaje 334b de asta puede reemplazarse al dirigir las abrazaderas 424a y 424b correspondientes sobre los pernos 408a y 408b de trabado cuando se baje el montaje 334b de asta con respecto a los acoplamientos 28b, 28c del transportador. Después de que se ha bajado el montaje 334b de asta y los pernos 408a, 408b de trabado se colocan en la ranura 422a y 422b, el perno 414 accionador puede moverse hasta la primera posición al desactivar el medio 426 de impulsión que permite que el medio 413 de desviación mueva el perno 414 de activación de la segunda posición hasta la primera posición. A medida que el medio 424 impulsor mueve al perno 414 accionador hasta la primera posición, las conexiones 410a y 410b giran hacia una posición verticalmente alineada y los pernos 408a y 408b de trabado se mueven lejos entre sí hacía los extremos 426a y 426b de las ranuras 422a y 422b para trabar las abrazaderas 424a, 424b de montaje 334b de asta a los acoplamientos 28b, 28c para definir la nueva configuración del transportador. Se debe reconocer que la operación del medio impulsor puede invertirse para mover el perno accionador hacia abajo para
liberar y hacia arriba para trabar sin apartarse del alcance de la presente invención. Además, se debe reconocer que la operación de los pernos de trabado puede invertirse para moverse entre sí para trabar y lejos entre sí para liberar sin apartarse del alcance de la presente invención. La presente invención proporciona medios para acoplar cada poste telescópico a un montaje de asta intercambiable seleccionado. El medio se proporciona para trabar liberablemente cada poste telescópico con respecto al seleccionado de una pluralidad de montajes de asta intercambiables, donde el medio de trabado liberable se puede mover entre una posición liberada y una posición trabada. El medio de impulsión se proporciona para mover el medio de trabado entre la posición liberada y la posición trabada. El medio de desviación impulsa al medio de trabado hacia la posición trabada en un estado normal. Con referencia ahora a las FIGURAS 15 y 16, un soporte de pieza de trabajo o estación de trabajo de intercambio de montaje de asta se proporciona a lo largo de la trayectoria de viaje del sistema de transporte aéreo. En la estación 344 de trabajo de intercambio, las instalaciones de almacenaje se proporcionan para sostener una cantidad suficiente de soportes de estación de trabajo o montajes 334 de asta para intercambiar fuera de una porción predeterminada o una línea de ensamblaje completa del sistema 320 de monorieles eléctrico. Como se ve mejor en la FIGURA 16, las
ubicaciones 346 de almacenaje pueden proporcionarse para una pluralidad de soportes de pieza de trabajo o montajes 334 de asta que se extienden vertical y horizontalmente a lo largo de la trayectoria de viaje del sistema de transporte aéreo. Las ubicaciones 346 de almacenaje pueden proporcionarse al soporte de pieza de trabajo o al montaje 334 de asta que se saca de servicio, mientras que un nuevo soporte de pieza de trabajo o montaje 334 de asta se toma de una ubicación 346 de almacenaje para colocarse en servicio. Una o más unidades 648 de manejo automatizadas pueden proporcionarse a los miembros de acoplamiento con respecto a una o más de las ranuras o cavidades 342 formadas en el soporte de pieza de trabajo o el montaje 334 de asta acoplado actualmente en el miembro 330 de soporte horizontal. Alternativamente, como se muestra en la FIGURA 16A, un robot 430 puede acoplar un montaje 334c de asta, montado en los acoplamientos 28d, 28e con los cerrojos 400d y 400e levantando el montaje 334c de asta con un ensamble sujetador apropiadamente conformado. Mordazas 431a, 431b pueden proporcionarse en el ensamblaje de sujetador para sujetar el montaje de asta durante el proceso de intercambio de transporte. Si se requiere el cierre correspondiente o cierres se desacoplan para liberar el soporte de pieza de trabajo o montaje 334 de asta del miembro 330 de soporte horizontal. La unidad 348 de manejo automatizada entonces levanta el soporte de pieza de trabajo o el montaje 334 de
asta de los pernos 336 de fijación para desacoplar al soporte de pieza de trabajo o el montaje 334 de asta del miembro 330 de soporte horizontal. Después de que el soporte de pieza de trabajo o el montaje 334 de asta se desacopla del miembro 330 de soporte horizontal, el soporte de pieza de trabajo o montaje 334 de asta puede colocarse en una ubicación 346 de almacenaje vacía. Dependiendo de la velocidad del sistema de transporte aéreo, la misma unidad de manejo automatizada, o una unidad de manejo automatizada diferente, en la misma estación de trabajo de intercambio o en una segunda estación de trabajo de intercambio puede localizar y recuperar el nuevo soporte de pieza de trabajo deseado o el montaje 334 de asta de la ubicación 346 de almacenaje correspondiente. La unidad 348 de manejo automatizada remueve el soporte de pieza de trabajo o montaje 334 de asta de la ubicación 346 de almacenaje y coloca el soporte de pieza de trabajo o montaje 334 de asta directamente arriba de los pernos 336 de fijación en el miembro 330 de soporte horizontal. La unidad 348 de manejo automatizada baja el nuevo soporte de pieza de trabajo o montaje 334 de asta sobre los pernos 336 de fijación para colocar al soporte de pieza de trabajo o montaje 334 de asta con respecto al miembro 330 de soporte horizontal. Si se requiere, un cierre o múltiples cierres se accionan para trabar al soporte de pieza de trabajo o montaje 334 de asta con respecto al miembro 330 de soporte horizontal. El sistema
de transporte aéreo entonces puede mover la carretilla o transportador 350 de pieza de trabajo desde la estación de carga de intercambio hasta la siguiente estación a lo largo de la trayectoria de viaje del riel 322 aéreo. El proceso entonces se repite para cada carretilla 350 sucesiva suministrada a la estación de trabajo de intercambio como se requiere para una porción de o el número completo de carretillas existentes en el sistema de transporte aéreo como se requiere para la línea de carrocería automotriz particular o modelo que se ensambla. Con referencia ahora a la FIGURA 16A, una estación 344a de trabajo de intercambio se proporciona para intercambiar un montaje 334b de asta. Las instalaciones de almacenaje pueden proporcionarse en la estación 344a de trabajo de intercambio para sostener una cantidad suficiente de montajes 334b de asta, de la misma o diferentes configuraciones como se requiera, para intercambiar fuera de una porción predeterminada, o toda una línea de ensamblaje del sistema 320 de monoriel eléctrico. Las ubicaciones de almacenaje similares a las ubicaciones 346 de almacenaje puede proporcionarse para cada montaje 334b de asta que se extiende vertical y horizontalmente a lo largo de la trayectoria de viaje del sistema de transporte aéreo. Las ubicaciones de almacenaje vacías pueden proporcionarse para almacenar un soporte de pieza de trabajo o montaje 334b de
asta que se saca del servicio, mientras que un soporte de pieza de trabajo de reemplazo o montaje 334b de asta se toma de otra ubicación de almacenaje y se coloca en servicio. La estación 344a de trabajo de intercambio puede intercambiar los montajes 334b de asta que tienen cerrojos 400. La estación 344a de trabajo de intercambio puede tener una pluralidad de medios 426 de impulsión para liberar cada cerrojo que acopla el montaje 334b de asta con los postes 328a telescópicos a través de los acoplamientos 28c y 28b. Las FIGURAS 14D y 14E proporcionan una ilustración detallada de este acoplamiento. La estación 344a de trabajo de intercambio puede incluir una o más unidades 430 de intercambio automatizadas para levantar un montaje 344b de asta lejos de los postes 328a telescópicos del transportador. La unidad 430 puede incluir mordazas 431a y 431b para sujetar el montaje 334b de asta y desacoplar al montaje 334b de asta del acoplamiento 28c y 28b del transportador. Con referencia ahora a la FIGURA 17, la carretilla o transportador 350 de pieza de trabajo puede detenerse en una o más estaciones 352 de carga automatizadas o manuales. La estación 352 de carga puede localizarse antes de la primera estación de trabajo de ensamblaje de carrocería flexible, o entre las estaciones de trabajo de ensamblaje de carrocería flexibles como se requiera. En la estación 352 de carga manual como se ilustra en la FIGURA 17, las partes
pueden suministrarse en cantidad para la colocación manual con respecto al soporte de pieza de trabajo o montaje 334 de asta transportado por la carretilla 350. Con referencia ahora a la FIGURA 18, una estación 354 de carga/descarga automatizada se ilustra. El sistema 320 de monoriel eléctrico aéreo suministra la carretilla 350 a la estación de trabajo. Si se requiere, el miembro 330 de soporte horizontal se baja por los mecanismos 332 de impulsión individuales (FIGURA 13) para transferir la pieza de trabajo soportada o componente a un soporte de pieza de trabajo estacionario o accesorio geométrico (no mostrado) en la estación de trabajo. El equipo automatizado, tal como uno o más robots 356, pueden utilizarse para transferir las partes hasta y desde el sistema 320 de monoriel eléctrico aéreo con respecto a una segunda parte o sistema 358 de suministro de componente. Una pluralidad de accesorios 360 predefinidos puede proporcionarse para cada robot 356 o equipo de carga y descarga automatizado para poder acoplar adecuadamente y sostener la pieza de trabajo actual que corresponde a una línea de carrocería automotriz particular o modelo para transferirse desde un sistema de transporte al otro. Esta acción puede realizarse para cargar al sistema 320 de monoriel aéreo, o para descargar al sistema 320 de monoriel aéreo. Los accesorios 360 predefinidos pueden cambiarse según se requiera para cumplir con los requerimientos de producción
de la línea de carrocería automotriz particular o modelos que se fabrican a través de la línea de ensamblaje. Con referencia ahora a las FIGURAS 19-20, una estación de trabajo de ensamblaje de carrocería flexible se ilustra en detalle. Esta estación de trabajo puede ser una de una pluralidad a lo largo de un sistema 308, 310, 312 de transporte aéreo individual para el ensamblaje de las líneas 302, 304, 306 de ensamblaje del lado izquierdo de la carrocería, lado derecho de la carrocería o debajo de la carrocería respectivamente. Varias modificaciones pueden hacerse a la estación de trabajo de ensamblaje de carrocería flexible sin apartarse de la descripción de la presente invención. Por medio del ejemplo y no como limitación, el número, tipo y ubicación de los robots automatizados puede cambiar sin modificarse según se requiera para la estación de trabajo particular dependiendo del trabajo que se realiza. Por medio del ejemplo y no como limitación, la estación de trabajo de ensamblaje de carrocería flexible puede realizar la función de una estación de trabajo geométrica, una estación de trabajo de recolocación, una estación de carga o descarga, una estación selladora, una estación de trabajo de soldadura de espárragos, una estación de soldadura MIG, y una estación de trabajo de inspección de producto. La estación 362 de trabajo de ensamblaje de carrocería flexible preferiblemente incluye uno o más robots 364 colocados en una
estructura de soporte o plataforma aérea y/o a nivel del piso, según se requiera para la función particular que se realice en la estación 362 de trabajo. La estación 362 de trabajo de ensamblaje de carrocería flexible también incluye un sistema 320 de monoriel eléctrico aéreo que se extiende a través de la estación de trabajo para suministrar las partes, o componentes parcialmente ensamblados para el ensamblaje adicional en la estación de trabajo. Como se describe previamente, el sistema 320 de monoriel eléctrico incluye un riel 322 aéreo que soporta una carretilla o transportador 350 de pieza de trabajo por el primer y segundo carruajes 324, 326 conectados al riel 322 aéreo. Los soportes que se extienden verticalmente o pilares 328 que se extienden hacia abajo de cada carruaje 324, 326 para soportar un miembro 330 de soporte horizontal entre los mismos. Un soporte de pieza de trabajo o montaje 334 de asta se acopla operablemente con el miembro 330 de soporte horizontal. Un mecanismo 332 de impulsión individual se proporciona para cada soporte que se extiende verticalmente o pilar 328 para acoplar y destrabar el miembro 330 de soporte horizontal de los soportes que se extienden verticalmente o pilares 328 antes de bajarse en una posición bajada para transferir la pieza de trabajo o componente desde el montaje 334 de asta a un accesorio geométrico, algunas veces referido en la presente como un accesorio de herramienta o soporte de pieza de trabajo,
localizado en la estación 362 de trabajo de ensamblaje de carrocería flexible. La estación 362 de trabajo de ensamblaje de carrocería flexible incluye el soporte de pieza de trabajo o accesorios geométricos correspondientes al número de diferentes líneas de carrocería automotriz y/o modelos que se producen a través de la línea de ensamblaje. Los soportes de pieza de trabajo o accesorios 366a, 366b, 366c, 366d geométricos se ilustran para corresponder a cada una de las cuatro líneas de carrocería automotriz y/o modelos respectivamente que se construyen a través de la estación 362 de trabajo de ensamblaje de carrocería flexible. El soporte de pieza de trabajo o accesorios geométricos pueden moverse con relación a la estación 362 de trabajo de ensamblaje de carrocería flexible para poder poner al soporte de pieza de trabajo apropiado o accesorio geométrico en posición para recibir la pieza de trabajo transportada o un componente desde la carretilla 350. Proporcionando un solo accesorio geométrico en cada estación de trabajo para la línea de carrocería particular o modelo que se ensambla elimina la variación entre la geométrica de las partes exitosamente ensambladas que pasan a través de la estación de trabajo, ya que se experimenta comúnmente con sistemas basándose en una configuración de suministro en bandejas. La consistencia entre las partes de componente es deseable para lograr los estándares de calidad y tolerancias requeridas por los
fabricantes de automóviles. Puesto que cada pieza de trabajo o componente se coloca en el mismo accesorio geométrico correspondiente a la misma línea de carrocería o modelo que se ensambla, la producción de partes consistente y las especificaciones de tolerancia mejoradas pueden cumplirse con la presente invención. A medida que el miembro 330 de soporte horizontal de la carretilla 350 se baja en la posición inferior, la pieza de trabajo soportada o componente se transfiere desde el soporte de pieza de trabajo o montaje 334 de asta hasta el accesorio geométrico correspondiente, tal como 366a, correspondiente a la línea o modelo que se ensambla. Los accesorios 366a, 366b, 366c, 366d geométricos de soporte de pieza de trabajo se pueden mover a lo largo de una trayectoria predeterminada para cambiar los accesorios geométricos según se requiera para la mezcla del producto que se ensambla a través de la estación 362 de trabajo. A manera de ejemplo y no de limitación, los accesorios geométricos pueden soportarse en un transportador de rodillo para el movimiento a lo largo de una trayectoria horizontal predeterminada para localizar cualquiera de los accesorios geométricos en la posición operable o posición lista debajo del riel 322 aéreo para recibir la siguiente pieza de trabajo suministrada o componente por la carretilla 350 que entra a la estación 362 de trabajo de ensamblaje de carrocería flexible. El sistema 368 de manejo de accesorio geométrico,
tal como el transportador 370 de rodillo puede intercambiar los accesorios geométricos más alejados, a manera de ejemplo y no de limitación 366a, y 366b entre sí dentro del tiempo de ciclo permitido para la remoción de una pieza de trabajo terminada o componente desde la estación 362 de trabajo y el suministro de la siguiente pieza de trabajo o componente hasta la estación 362 de ensamblaje de carrocería flexible. Un sistema 368 de manejo de accesorio geométrico alternativo se ilustra en las FIGURAS 21, 22 y 23. Una configuración de "Compuerta H" se ilustra en las FIGURAS 21-23. En esta configuración, el sistema 372 de lanzadera de riel se proporciona pasando a través de la línea central de la estación 362 de trabajo de carrocería flexible para poder mover un accesorio 366a geométrico desde la posición operable o posición lista hasta una posición 374 en espera en cualquier lado de la posición 376 operable a lo largo de los rieles 378. En cualquier lado de la estación de trabajo 362, los sistemas 380 de suministro de accesorio que se extienden transversalmente se extienden en cualquier lado de los rieles 378. Esta configuración proporciona al sistema 368 de manejo de suministro de accesorio su mote "H" distintivo. Los transportadores 380 de suministro de accesorio pueden incluir uno o más accesorios 366a, 366b, 366c geométricos para el suministro hasta la posición 376 operable. El sistema de Compuerta H suministra un nuevo accesorio 366a geométrico a
la posición 374 en espera. Después de que se ha completado el trabajo en la pieza de trabajo en la estación 362 de trabajo de ensamblaje de carrocería flexible en la posición 376 operable, y que se ha levantado la pieza de trabajo desde el accesorio 366b geométrico, las lanzaderas 382, 384 se mueven a lo largo de los rieles 378 para mover el accesorio 366b geométrico previamente utilizado a través de la posición 376 operable hasta una posición 374 en espera, mientras que el accesorio 366a geométrico se mueve desde la posición en espera en el lado opuesto de la estación 362 de trabajo hasta la posición 376 operable. El accesorio 376b geométrico previamente utilizado puede removerse entonces de lanzadera mientras está en la posición 374 en espera. Como se ilustra en la FIGURA 22, el sistema 320 de transporte aéreo puede suministrar la pieza de trabajo o un componente al accesorio geométrico localizado en la posición 376 operable, mientras que el siguiente accesorio geométrico que se utiliza se coloca en la posición 374 en espera. Cuando se requiere, las lanzaderas pueden moverse a lo largo de los rieles 378 para mover el accesorio geométrico previamente utilizado desde la posición 376 operable mientras se reemplaza con el nuevo accesorio geométrico desde la posición 374 en espera. Con referencia ahora a la FIGURA 23, el sistema de transporte aéreo se ilustra para bajar una parte o componente sobre el accesorio geométrico que espera en la posición 376
operable. Uno o más robots 356 automatizados se proporciona para realizar el trabajo de ensamblaje de la parte o componente suministrado a la posición 376 operable. Los transportadores 380 de suministro de accesorio pueden verse para mover los accesorios geométricos hasta y desde la posición en espera de cualquier lado de la estación 362 de trabajo de ensamblaje de carrocería flexible. Con referencia ahora a las FIGURAS 24A-24D, las configuraciones alternativas para el sistema de suministro de accesorio geométrico de Compuerta H se proporcionan acoplando una configuración 386 de accesorio geométrico individual en la FIGURA 24a, un sistema de manejo de accesorio geométrico doble o Compuerta 388 H en la FIGURA 24B, un sistema de manejo de accesorio geométrico triple o Compuerta 390 H en la FIGURA 24C, y un sistema de manejo geométrico cuádruple o Compuerta 392 H en la FIGURA 24D. Esta configuración es extremadamente flexible para proporcionar estaciones de trabajo de ensamblaje de carrocería flexibles capaces de manejar líneas de carrocería automotriz individuales o modelos, dobles líneas y modelos de carrocería automotriz, tres diferentes líneas y modelos de carrocería automotriz, y hasta cuatro diferentes líneas y modelos de carrocería automotriz . Utilizando cualquier sistema 368 de manejo de accesorio geométrico, la estación 362 de trabajo de
ensamblaje de carrocería flexible de acuerdo con la presente invención proporciona un solo accesorio geométrico para cada línea o modelo de carrocería automotriz que se fabrica a través de la estación de trabajo. Esto incrementa la confiabilidad, capacidad de repetición, y tolerancias de fabricación capaces de lograrse a través de la estación 362 de trabajo de ensamblaje de carrocería flexible. La estación 362 de trabajo de ensamblaje de carrocería flexible también incrementa la eficiencia de fabricación, permitiendo que una mezcla de productos se maneje a través de la línea de ensamblaje sin tiempo fuera para volver a colocar herramientas . Con referencia ahora a la FIGURA 25, la presente invención incluye la transferencia del ensamblaje de bajos de carrocería desde el sistema 312 de transferencia aéreo hasta un sistema 394 en bandeja, tal como aquel mostrado en la FIGURA 25. El sistema en bandejas proporciona una bandeja que recibe la pieza de trabajo o componente que se ensamblan y la bandeja permanece con las piezas de trabajo a medida que la pieza de trabajo viaja a través de lo largo del sistema de rieles a través de la estación de trabajo de recolocación de bajos de carrocería, la estación de trabajo de estructuración, la estación de trabajo de recolocación de estructuración, la estación de trabajo de cierre, y la estación de trabajo de pintura. La estación de trabajo de
recolocación de bajos de carrocería puede incluir una pluralidad de robots 398 para soldar áreas inaccesibles durante la soldadura por puntos en la estación de trabajo de soldadura por puntos de bajos de carrocería. Detalles adicionales con respecto a las estaciones de trabajo de estructuración pueden obtenerse de la Publicación Internacional No. WO 99/24215 publicada el 20 de mayo de 1999 que se incorpora en la presente para referencia. Mientras que la invención se ha descrito junto con lo que se considera actualmente es la modalidad más práctica y preferida, se entenderá que la invención no se limitará a las modalidades descritas sino por el contrario, se pretende cubrir varias modificaciones y arreglos equivalentes incluidos dentro del espíritu y alcance de las reivindicaciones anexas, cuyo alcance deberá estar de acuerdo con la interpretación más amplia en cuanto a abarcar todas las modificaciones y estructuras equivalentes según se permita bajo la ley.