MXPA00012816A - Sustrato de rizo para un material de hoja abrasivo sujetable liberablemente - Google Patents

Abstract

Un material de rizo apropiado para uso con un sistema de sujeción gancho y rizo, en donde el material de rizo incluye una primera tela no tejida fibrosa que tiene una primera superficie y una segunda superficie y que incluye fibras básicas de bicomponentes vaina-núcleo en las cuales las fibras tienen un punto de fundición vaina-núcleo diferencial de por lo menos de alrededor de 20ºC y una longitud de desde alrededor de 10 milímetros a alrededor de 65 milímetros. La primera tela no tejida fibrosa tiene un espesor de por lo menos de alrededor de 0. 15 milímetros y un peso base de por lo menos de alrededor de 20 gramos por metro cuadrado, un patrón en la primera superficie de la misma deáreas unidas continuas que definen una pluralidad deáreas sin unir discretas formadas mediante la aplicación de calor y de presión, en donde las fibras individuales dentro de lasáreas sin unir discretas tienen por lo menos una parte de la misma que se extiende en y unida dentro de lasáreas unidas continuas;y un porcentaje deárea unida de desde alrededor de 20 a alrededor de 50 porciento. Si se desea, una capa de película puede ser unida a la segunda superficie de la primera tela no tejida fibrosa. Alternativamente. Una segunda tela no tejida fibrosa puede ser unida o laminada a la segunda superficie de la primera tela no tejida fibrosa. El material de rizo es particularmente apropiado para la preparación de un material de hoja abrasivo acoplable de liberación.

Description

SUSTRATO DE RIZO PARA UN MATERIAL DE HOJA ABRASIVO SUJETASLE LIBERABLEMENTE Antecedentes de la invención La presente de la invención se relaciona con un sustrato de rizo para usarse con un sistema sujetador de gancho y rizo. La presente invención también se relaciona con un material de hoja abrasivo.

Los materiales de hoja abrasivos son ampliamente usados para una variedad de aplicaciones e incluyen, por medio de ilustración solamente, los papeles de lija, las telas de esmeril, los discos para lijar para los lijadores giratorios, y las tiras para lijar para los lijadores de banda y orbitales. Mediante el uso de los materiales abrasivos muy finos, los materiales de hoja abrasivos también pueden ser usados para las operaciones de pulido. Los materiales de hoja abrasivos muy a menudo comprenden una capa de un abrasivo, las partículas o las arenillas abrasivas, la cual están acopladas con un sustrato o una base para variar el espesor y el peso base por medio de un abrasivo.

En algunos ejemplos, el material de hoja abrasivo es usado por sí mismo o envuelto a mano alrededor de un bloque o almohadilla. En otros ejemplos, el material de hoja abrasivo está acoplado en los extremos distales por medios mecánicos a una herramienta de lijado motorizado que tiene un disco o una almohadilla. Debido al movimiento rápido de tal herramienta de lijado motorizado, las orillas sin acoplar del material de hoja abrasivo son fácilmente dañadas o rotas. Es, por lo tanto, deseable que el material de hoja abrasivo sea sustancialmente completamente sujetable al disco o almohadilla de la herramienta de lijado. Para muchas aplicaciones, los materiales de hoja abrasivos necesitan ser fácilmente cambiados por otras hojas, ya sea para reemplazar las hojas gastadas o para cambiarse por una arenilla más fina o más áspera.

Los materiales de hoja abrasivos los cuales son sustancialmente acoplables completamente para y fácilmente removibles de una herramienta de lijado son conocidos. En algunas incorporaciones, estos materiales son sujetables mediante: un adhesivo sensible a la presión. En otras incorporaciones, estos incluyen una tela rizada que tiene una hoja de papel acoplada a la parte trasera de la misma mediante un adhesivo. La superficie libre del papel tiene un abrasivo acoplado a la misma por medio de un adhesivo. La tela rizada está acoplada a un medio de acoplamiento de tipo gancho muy conocido por aquellos en el arte.

Los materiales de hoja abrasivos basados en un mecanismo de acoplamiento de gancho y rizo tienen varias ventajas sobre los materiales de hoja abrasivos los cuales están acoplados a una herramienta de lijado mediante un adhesivo sensible a la presión. Por ejemplo, el anterior, a diferencia de los tipos adhesivos sensibles a la presión, permanecen firmemente acoplados aun cuando son excesivamente calentados o enfriados. Adicionalmente, estos son fácilmente y limpiamente removidos después de su uso. Sin embargo, porque estos están hechos de dos capas separadas los cuales han sido laminados juntos, estos son costosos de fabricar. Más aún, la delimitación puede ocurrir, particularmente bajo las condiciones de alta tensión o de temperatura. Las condiciones de alta tensión también puede resultar en el estiramiento inaceptable de los rizos en un material de rizo el cual está acoplado a una herramienta, de lijado mediante un medio de acoplamiento de tipo gancho. Esto puede resultar en la separación de la hoja de la herramienta durante el uso o evitar el reacoplamiento de la hoja después de ser removida. En cualquier caso, la vida útil de la hoja puede ser significativamente reducida. Por lo tanto, hay una necesidad para un material de rizo mejorado para ser usado en aplicaciones de alta tensión.

Síntesis de la Invención La presente invención aborda algunas de las dificultades y problemas discutidos arriba mediante el suministrar un material de rizo apropiado para uso con un sistema de sujeción de gancho y rizo. El material de rizo incluye una primera tela no tejida fibrosa que tiene una primera superficie y una segunda superficie e incluye a las fibras básicas de bicomponentes de vaina-núcleo cardadas en las cuales las fibras tienen un punto de fundición vaina- núcleo diferencial de por lo menos de alrededor de 20 °C y una longitud de desde alrededor de 10 milímetros a alrededor de 65 milímetros. Por ejemplo, las fibras básicas de bicomponentes de vaina-núcleo pueden tener una longitud de desde alrededor de 35 milímetros a alrededor de 55 milímetros. La primera tela no tejida fibrosa tiene un espesor de por lo menos de alrededor de 0.15 milímetros y un peso base de por lo menos de alrededor de 20 gramos por metro cuadrado; un patrón en la primera superficie de la misma de áreas unidas continuas que definen una pluralidad de áreas no unidas discretas mediante la aplicación de calor y de presión, en donde las fibras individuales dentro de las áreas unidas sin unir tienen por lo menos una parte de la misma que se extiende en y unida dentro de las áreas unidas continuas; y un porcentaje del área unida de desde alrededor de 20 a alrededor de 50 porciento. Por medio de ejemplo solamente, el espesor de la primera tela no tejida fibrosa puede ser de por lo menos de alrededor de 0.2 milímetros. Como otro ejemplo, el espesor de la primera tela no tejida fibrosa puede ser de por lo menos de alrededor de 0.2 milímebros a alrededor de 1 milímetro. Todavía como otro ejemplo, la primera tela no tejida fibrosa puede tener un porcentaje de área unida de desde alrededor de 35 a alrededor de 45 porciento.

Si se desea, una capa de película puede ser unida o laminada a la segunda superficie de la primera tela no tejida fibrosa. Alternativamente, una segunda tela no tejida fibrosa puede ser unida o laminada a la segunda superficie de la primera tela no tejida fibrosa.

El material de rizo de la presente invención es particularmente apropiado para la preparación de un material de hoja abrasivo acoplable liberablemente, descrito más adelante. Algunas incorporaciones, sin embargo, pueden ser usadas como parte de un sistema sujetador gancho y rizo en tales productos desechables como los pañales, los productos para la incontinencia, las ropas médicas, y similares. Tales incorporaciones típicamente no requieren la presencia de una segunda capa, tal como una película u otra tela no tejida como se describió arriba.

La presente invención además proporciona un material de hoja abrasivo acoplable de liberación el cual incluye una primera tela no tejida fibrosa como se describió aquí arriba. Tal material de hoja también incluye una capa unida inferior unida a la segunda superficie de la primera tela no tejida fibrosa y una capa de partículas abrasivas unidas a la ^apa inferior. Por ejemplo, la capa de partículas abrasivas puede ser unida a la capa inferior por una capa de adhesivo. Como otro ejemplo, la capa de partículas abrasivas puede ser recubierta con una capa de adhesivo.

La presente invención también proporciona un material de hoja abrasivo acoplable de liberación el cual incluye una primera tela no tejida fibrosa como se describió aquí arriba.

Una segunda tela no tejida fibrosa está unida a la segunda superficie de la primera tela no tejida fibrosa y una película está unida a la segunda tela no tejida fibrosa. Finalmente, una capa de partículas abrasivas está unida a la película. Por medio de ejemplo solamente, la capa de partículas abrasivas puede ser unida a la película por una capa de adhesivo. También por medio de ejemplo, la capa de partículas abrasivas puede ser recubierta con una capa de adhesivo.

La presente invención además proporciona un material de hoja abrasivo acoplable de liberación el cual incluye una primera tela no tejida fibrosa como se describió aquí arriba. Una segunda tela no tejida está unida a la segunda superficie de la primera tela no tejida fibrosa. Una capa inferior está unida a la segunda tela no tejida fibrosa y una capa de partículas abrasivas está unida a la capa inferior. Como antes, la capa de partículas abrasivas puede ser unida a la capa inferior mediante una capa de adhesivo. También por medio de ejemplo, la capa de partículas abrasivas puede ser recubierta con una capa de adhesivo. La segunda tela no tejida fibrosa puede ser un tejido enlazado por hilado o un tejido de fibras básicas cardadas.

Breve Descripción de los Dibujos La figura 1 es una vista de elevación superior, esquemática de la primera tela no tejida fibrosa de la presente invención.

La figura 2 es una vista lateral de sección transversal esquemática de la primera tela no tejida fibrosa de la figura 1.

La figura 3 es una vista lateral esquemática de un proceso y de un aparato para hacer la primera tela no te ida fibrosa de la presente invención.

La figura 4 es una vista en perspectiva parcial de un rodillo con patrón puede ser usada en conformidad con el proceso y el aparato de la figura 3.

Descripción Detallada de la Invención El material de rizo de la presente invención incluye una primera tela no tejida fibrosa que tiene una primera superficie y una segunda superficie e incluye las fibras básicas de bicomponentes de vaina-núcleo cardado en el cual las fibras tienen un punto de fundido vaina-núcleo diferencial de por lo menos de alrededor de 20 °C y una longitud de desde alrededor de 10 milímetros a alrededor de 65 milímetros. Por ejemplo, las fibras básicas de bicomponentes de vaina-núcleo pueden tener una longitud de desde alrededor de 35 milímetros a alrededor de 55 milímetros. La primera tela no tejida fibrosa tiene un espesor de por lo menos de alrededor de 0.15 milímetros y un peso base de por lo menos de alrededor de 20 gramos por metro cuadrado; un patrón en la primera superficie de la misma de áreas unidas continuas que definen una pluralidad de áreas sin unir discretas formadas mediante la aplicación de calor y de presión, en donde las fibras individuales dentro de las áreas sin unir discretas tienen por lo menos una parte de la misma que se extiende en y une dentro de las áreas unidas continuas; y un porcentaje del área unida de desee alrededor de 20 a alrededor de 50 porciento. Por medio de ejemplo solamente, el espesor de la primera tela no tejida fibrosa puede ser de por lo menos de alrededor d 0.2 milímetros, Como otro ejemplo, el espesor de la primera tela no tejida fibrosa puede ser desde alrededor de 0.2 milímetro a alrededor de 1 milímetro. Todavía como otro ejemplo, la primera tela no tejida fibrosa puede tener un porcentaje de área unida de desde alrededor de 35 a alrededor de 45 porciento.

Como es usado aquí, el término "fibras básicas de bicomponentes" se refiere a la s fibras básicas las cuales han sido formadas de por lo menos dos polímeros termoplástícos extruídos de reservas separadas pero hiladas juntas para formar una fibra. Los polímeros están arreglados en zonas distintas colocadas constantemente sustancialmente a través de la sección transversal de las fibras bicomponentes y extenderse continuamente a lo largo de la longitud de las fibras de bicomponentes. La configuración de tal fibra de bicomponente es un arreglo de vaina-núcleo en donde un polímero está rodeado por otro. Las fibras de biocomponentes están mostradas, por ejemplo, en la patente de los Estados Unidos de América No. 5,108,820 otorgada Kaneko y otros, la patente de los Estados Unidoei de América No. 5,336,552 otorgada a Strack y otros, y la patente Europea No. 586,924. Los polímeros de componente pueden estar presentes en cualquier proporción deseada.

El término "punto de fundición vaina-núcleo diferencial" como es usada aquí es simplemente el punte de fundición, expresado en grados Celsius, del polímero del cual el núcleo está compuesto de menos el punto de fundición, también expresado en grados Celsius, del polímero del cual está compuesta la vaina.

La primera tela no tejida fibrosa utilizada en la presente invención tiene áreas unidas continuas las cuales definen una pluralidad de áreas sin unir discretas. Aún cuando tal tela no tejida está preparada de las fibras básicas, es sorpresivamente efectiva como un material de rizo en un siseema de sujeción gancho y rizo para un material de hoja abrasivo. Por medio de ilustración, cuando la tela no tejida es una tela no tejida de polipropileno enlazada por hilado preparada de fibras de bicomponentes lado a lado como se ha descrito en la solicitud de patente de los Estados Unidos de América No. de serie 08/754,419, registrada el 17 de diciembre de 1996 a los nombres de Ty J. Stokes y otros, tal solicitud está incorporada aquí por referencia en su totalidad, tal tejido enlazado por hilado no fue apropiado para la preparación de un material de hoja abrasivo acoplable de liberación como se describe aquí.

Un proceso apropiado para formar la primera tela no tejida fibrosa o material de rizo de la presente invención incluye el proporcionar una tela no tejida o un tejido, suministrado opuestamente colocado al primer y al segundo rodillos de calandrado y que definen un punto de presión entre la misma, con por lo menos uno de dichos rodillos que es calentado y que tiene un patrón de unión en su superficie más exterior que comprende un patrón continuo de áreas de planicie que definen una pluralidad de discretas aberturas, aperturas, o de orificios, y que pasan la tela no tejida o tejido dentro del punto de presión formado por dichos rodillos. Cada una de las aberturas en dicho rodillo o rodillos definidos mediante las áreas de planicie continuas forman un área sin unir discreta en por lo menos una superficie de la tela no tejida o tejido en la cual las fibras o los filamentos del tejido son sustancialmente o completamente no unidos. Mencionado alternativamente, el patrón continuo de las áreas de planicie en dicho rodillo o rodillos forma un patrón continuo de áreas unidas que definen una pluralidad de áreas sin unir discretas en por lo menos una superficie de dicha tela no tejida o tejido antes de pasar la tela o el tejido dentro del punto de presión formado mediante los rodillos de calandrado, o proporcionar telas no tejidas múltiples para formar un laminado de patrón no unido.

Refiriéndonos ahora a las figuras 1 y 2, una incorporación de la primera tela no tejida fibrosa 4 de la presente invención está ilustración. Por medio de definición, el término "material de rizo no tejido de patrón sin unir" como es usado aquí es pretendido a referirse a un componente de ri:_o o femenino para un sistema de sujeción de gancho y rizo que comprende, en su forma simple, una tela no tejida o tejido que tiene áreas sin unir dimensionalmente estabilizadas 8. Dentro de las áreas unidas continuas 6, las fibras o los filamentos de la tela no tejida están completamente unidas o fusionadas juntas, y deseablemente son no fibrosas, mientras que dentro de las áreas unidas 8 las fibras o los filamentos de la tela no tejida o tejido están sustancialmente o completamente libres para unirse o fusionarse y retener sus estructuras fibrosas. Este término no tiene la intención de limitar el material de rizo de la presente invención a solamente los materiales no tejidos; más bien, el material de rizo de la presente invención puede ser ventajosamente usado en incorporaciones alternativas en las cuales, por ejemplo, la tela no tejida de patrón sin unir o tejido está acoplado o unido a una capa de material de película. Ni es el uso del término "rizo" tiene la intención de limitar el material de rizo de la presente invención a solamente los materiales en los cuales los rizos formados separadamente, discretamente de material son empleados para recibir y encajar los elementos de gancho de un material de gancho complementario; más bien, el material de rizo de la presente invención incluye las telas no tejidas fibrosas o los tejidos en los cuales las fibras individuales o los filamentos funcionan para encajar los elementos de gancho sin tales fibras o filamentos que están siendo formados en rizos discretos.

Como es usado aquí, el término "capa" y "tejido" cuando son usados en el singular pueden tener el significado dual de un elemento simple o de una pluralidad de elementos. Como es usado aquí, el término "laminado" significa un material compuesto hecho de dos o más capas o tejidos de material los cuales han sido acoplados o unidos uno con el otro.

Después de que la tela no tejida es formada, el tejido pre unido o sin unir es pasado a través de un proceso apropiado y un aparato para formar el material de rizo no te ido de patrón sin unir de la presente invención. Refiriéndonos ahora a las figuras 4 y 5, un proceso y un aparato para formar el material de rizo no tejido de patrón sin unir de esta invención ahora será descrito. En la figura 3, un aparato para formar el material de rizo no tejido de patrón sin unir de esta invención es generalmente representado como el elemento 34. El aparato incluye una primer tejido desenrollado 36 para un primer tejido 38. Opcionalmente, uno o más tejidos desenrollados adicionales 37 (mostrado en fantasma) para tejidos o capas adicionales 39 pueden ser empleadas en la formación de los laminados de patrón sin unir de capas múltiples. Deberá de ser entendido que aunque el aparato mostrado en la figura 3 ilustra un tejido desenrollado 36, el conjunto de patrón sin unir 40 puede ser colocado en un proceso continuo (en línea) con el equipo de formado no tejido descrito aquí. Como es usado aquí, el término "conjunto de patrón sin unir" no deberá de ser considerado como un aparato para desarmar, destruir o remover las uniones existentes, si las hay, en el tejido 38; más bien, el conjunto de patrón sin unir se refiere al aparato que continuamente une o fusiona las fibras o los filamentos que forman el tejido 38 en áreas específicas del tejido, y evitar la unión o la fusión de las fibras o de los filamentos del tejido 38 en otras áreas específicas del tejido, tales áreas están referidas aquí como áreas unidas y áreas sin unir, respectivamente.

El primer tejido 38 (o simplemente "tejido" si solamente un desenrollado es usado) es apartado del desenrollado 36 y pasado en un conjunto de patrón sin unir 40 que incluye un primero o rodillo de patrón 42 y un segundo o un rodillo de yunque 44, los dos son conducidos por medios de conducción convencionales, tales como, por ejemplo, los motores eléctricos (no mostrados) . El rodillo con patrón 42 es un cilindro circular derecho que puede ser formado de cualquier material durable, apropiado, tal como, por ejemplo, el acero, para reducir el desgaste en los rodillos durante su uso. El rodillo de patrón 42 tiene en su superficie más externa un patrón de áreas de planicie 46 que define una pluralidad de aberturas o de aperturas discretas 48. Las áreas de planicie 46 están diseñadas para formar un punto de presión con la superficie exterior suave y plana del rodillo de yunque colocado opuestamente 44, el cual también es un cilindro circular derecho que puede ser formado de cualquier material apropiado, durable.

El tamaño, la forma, el número y la configuración de las aberturas 48 en un rodillo con patrón 42 puede ser variado para satisfacer las necesidades del uso final en particular del material de rizo no tejido del patrón sin unir que se forma e: el mismo. A fin de reducir la incidencia de retiro de las fibras en el material de rizo resultante, el tamaño de las aberturas 43 en el rodillo de patrón 42 deberá ser dimensionado para reducir la probabilidad que la longitud entera de los filamentos o de las fibras que forman un área sin unir podrán yacer dentro de un área sin unir simple. Dicho diferente, la longitud de la fibra deberá de ser seleccionada para reducir la probabilidad que de que la longitud entera de una fibra o de un filamento dado podrá caer dentro de un área sin unir simple. Por otro lado, la conveniencia de restringir el tamaño de las aberturas 48 en un rodillo con patrón 42, y de las áreas sin unir 8 formadas de ese modo en el material de rizo no tejido del patrón sin unir 4, es equilibrado por la necesidad de las áreas sin unir 8 a tener el suficiente tamaño para proporcionar las áreas de engranaje requeridas para los elementos de gancho de un material de gancho complementario. Las aberturas circulares 48 como se muestra en la figura 4 de esto que tienen un diámetro promedio délo rango desde alrededor de 0.05 pulgadas (alrededor de 0.13 centímetros) a alrededor de 0.25 pulgadas (alrededor de 0.64 centímetros), y más específicamente, desde alrededor de 0.13 pulgadas (0.33 centímetros) a alrededor de 0.16 pulgadas (0.41 centímetros), y una profundidad medida desde la superficie más externa del rodillo con patrón 42 de por lo menos de alrededor de 0.02 pulgadas (alrededor de 0.05 centímetros), y más particularmente de por lo menos alrededor de 0.06 pulgadas (0.15 centímetros), son considerados apropiados en la formación de material no te ido con patrón sin unir de la presente invención. Mientras las aberturas 48 en un rodillo con patrón 42 como se muestra en la figura 4 son circulares, otras formas, tales como los óvalos, los cuadros, los diamantes y similares pueden ser empleados ventaj osamente .

El número o la densidad de las aberturas 48 en el rodillo con patrón 42 también pueden ser seleccionados para proporcionar la cantidad requerida de las áreas de engranado para los elementos de gancho y dar origen a la incidencia incrementada del retiro de la fibra. Los rodillos con patrón que tienen una densidad de abertura en el rango de desde alrededor de 1 abertura por centímetro cuadrado (cm2) a alrededor de 25 aberturas por centímetro cuadrado, y más particularmente desde alrededor de 5 a alrededor de 7 aberturas por centímetro cuadrado, pueden ser utilizados para tomar ventaja en la formación del material de rizo con patrón sin unir de la presente invención.

Más aun, la separación entre las aberturas individuales 48 puede ser seleccionada para incrementar la funcionalidad del encaje del gancho del material de rizo con patrón sin unir resultante, sin reducir excesivamente la parte del material de rizo con patrón sin unir ocupado por las áreas unidas continuas, las cuales sirven para disminuir el retiro de la fibra. Los espacios de aberturas internas apropiados para la incorporación mostrada pueden oscilar de desde alrededor de 0.13 pulgadas (alrededor de 3.3 milímetros) a alrededor de 0.22 pulgadas (alrededor de 5.6 milímetros), de línea central a línea central, en la máquina y en las direcciones de máquina transversales. Como es usado aquí, el término "dirección de máquina" o MD significa la longitud del material o de la tela en la dirección en la cual es producido (de izquierda a derecha en la figura 3) . El término "dirección de máquina transversal" o CD significa el ancho de un material o de una tela, por ejemplo, una dirección generalmente perpendicular a la dirección de la máquina .

El arreglo particular o la configuración de las aberturas 48 en el rodillo de patrón 42 no es considerado crítico, mientras que esté en combinación con el tamaño de la abertura, la forma y la densidad, de los niveles deseados de la integridad de la superficie y de la durabilidad y el encaje del elemento de gancho sean logrados. Por ejemplo, co o se muestra en la figura 4, las aberturas individuales 48 están arregladas en filas escalonadas (ver la figura 1) . Otras configuraciones diferentes están consideradas dentro del alcance de la presente invención.

La parte de la superficie más exterior di rodillo con patrón 42 ocupado por las áreas de planicie continuas 45 de la misma manera pueden ser modificadas para satisfacer la aplicación de uso final contemplado del material con patrón sin unir. El grado de unión impartido al material de rizo no te ido con patrón sin unir por las áreas de planicie continuas 46 pueden ser expresados como un porciento del área de unión, el cual se refiere a la parte del total del área de plano de por lo menos una superficie de material de rizo no tejido con patrón sin unir 4 (ver la figura 1) que está ocupada por las áreas unidas 6.

Mencionado de manera general, el límite inferior en el porcencaje de área de unión apropiado para formar el material de rizo no tejido con patrón sin unir 4 de la presente invención es el punto en el cual el retiro de fibra exclusivamente reduce la integridad de la superficie y la durabilidad del material con patrón sin unir. El porcentaje del área de unión requerido podrá ser afectado por un número de factores, que incluyen el (los) tipo(s) de materiales poliméricos usados en la formación de las fibras o de los filamentos de la tela no tejida, ya sea si la tela no tejida es una estructura fibrosa de capas múltiples, ya sea si la tela no tejida está sin unir o está pre unida antes de pasar en el conjunto con patrón sin unir, y similar. Los materiales de rizo no tejidos con patrón sin unir que tienen un porcentaje de áreas de unión del rango de alrededor de 25% a alrededor de 50%, y más particularmente de alrededor de 36% a alrededor de 50%, han sido encontrados apropiados.

La temperatura de la superficie exterior del rodillo de patrón 42 puede ser variada mediante calentar o enfriar relativa al rodillo de yunque 44. El calentar y/o el enfriar puede afectar las características del (los) tej ido (s) que son procesados y el grado de unión de los tejidos simples o múltiples que son pasados a través del punto de presión formado entre el rodillo con patrón que contra gira 42 y el rodillo de yunque 44. En la incorporación mostrada en la figura 3, por ejemplo, ambos el rodillo con patrón 42 y el rodillo de yunque 44 son calentados, deseablemente en la misma temperatura de unión. Los rangos específicos de las temperaturas a ser usadas en la formación del material de rizo no tejido con patrón sin unir de aquí en adelante son dependientes sobre un número de factores, que incluyen los tipos de materiales poliméricos empleados en la formación del material con patrón sin unir, la admisión o la(s) velocidad (es) de línea de la(s) tela(s) no tej ida (s) que pasan a través del punto de presión formados entre el rodillo con patrón 42 y el rodillo de yunque 44, y el punto de presión entre: el rodillo con patrón 42 y el rodillo de yunque 44.

El rodillo de yunque 42 como se muestra er la figura 3 tiene una superficie externa que es mucho más suave que el rodillo con patrón 42, y preferiblemente es suave o plana. Es posible, sin embargo, para el rodillo de yunque 44 a tener un patrón ligero en su superficie externa y todavía ser considerado suave o plana para los propósitos de la presente invención. Por ejemplo, si el rodillo de yunque 44 está hecho de un material más suave o tienen una superficie más suave, tal como el algodón impregnado con resina o con hule, podrá desarrollar irregularidades en la superficie, aun así todavía será considerado suave o plana para los propósitos de la presente invención. Tales superficies son colectivamente referidas como "planas" . El rodillo de yunque 44 proporciona la base pareí el rodillo con patrón 42 y el tejido o los tejidos de material a hacer contacto. Típicamente, el rodillo de yunque 44 podrá ser hecho de acero, o los materiales tales como el hule endurecido, el algodón tratado con resina o el poliuretano.

Alternativamente, el rodillo de yunque 44 puede ser reemplazado con un rodillo con patrón (no mostrado) que tiene un patrón de áreas de planicie continuas que definen una pluralidad de aberturas o de aperturas, discretas en el mismo, como er. el rodillo con patrón 42 descrito arriba. En tal caso, el conjunto con patrón sin unir podrá incluir un par de rodillos con patrón que gran al contrario los cuales podrán impartir un patrón de áreas unidas continuas que definen una pluralidad de áreas sin unir discretas en ambas superficies superior e inferior del material de rizo no tejido con patrón sin unir. El girado de los rodillos con patrón colocados opuestamente pueden ser sincronizados, tal que las áreas sin unir que resultan en las superficies del material con patrón sin unir están alineadas o yuxtapuestas verticalmente.

Refiriéndonos otra vez a la figura 3, el rodillo con patrón 42 y el rodillo de yunque 44 son girados en direcciones opuestas una del otro para así jalar la tele, no tejida (o los tejidos) a través del área del punto de presión definido entre los mismos. El rodillo con patrón 42 tiene una primera velocidad de girado medida en su superficie externa y el rodillo de yunque 44 tiene una segunda velocidad de girado medida en su superficie externa. En la incorporación mostrada, la primera y la segunda velocidades de girado son sustancialmente idénticas. Sin embargo, las velocidades de girado de los rodillos con patrón y de yunque pueden ser modificados para crear una velocidad diferencial entre los rodillos que giran al contrario.

Las ubicaciones del rodillo con patrón colocado opuestamente 42 y un rodillo de yunque 44 puede ser variado para crear un área de punto de presión 50 entre los rodillos. La presión del punto de presión dentro del área de punto de presión 50 puede ser variado dependiendo de las propiedades del mismo tejido o de los tejidos mismos y el grado deseado de unión. Otros factores que podrán permitir las variaciones en la presión del punto de presión podrán incluir las temperaturas del rodillo con patrón 42 y del rodillo de yunque 44, el tamaño y la separación de las aberturas 48 en el rodillo con patrón 42, así como los tipos de materiales poliméricos usados en la formación del material no tejido con patrón sin unir. Con respecto al grado de unión a ser impartido al material de rizo no tejido con pairón sin unir dentro de las áreas unidas continuas, el material con patrón sin unir deseablemente es unido completamente o fusionado por fundición en las áreas unidas, tal que el material polimérico es pronunciado no fibroso. Este alto grado de unión es importante en el estabilizar las partes de las fibras o los filamentos dentro de las áreas sin unir se extienden en las áreas unidas continuas y reducir el retiro de fibra cuando los elementos de gancho son desenganchados de las áreas sin unir discretas.

Si se desea, una capa de película puede ser unida a la segunda superficie de la primera tela no tejida fibrosa. En general, la película puede ser preparada de cualquier polímero. Por ejemplo, el polímero puede ser un polímero de fraguado térmico o termoplástico. Como es usado aquí, el término "polímero de fraguado térmico" se refiere a un polímero el cual solidifica o se "fragua" irreversiblemente cuando es calentado. Esta propiedad es casi asociada invariablemente con una reacción de eslabón en cruz de los constituyentes moleculares inducidos por calor o irradiación. En muchos casos, es necesario el agregar agentes de curado tales como los peróxidos orgánicos o (en el caso del hule natural) el sulfuro para lograr el eslabonamiento cruzado. Por ejemplo, el polietileno lineal termoplástico puede ser eslabonado en cruz a un material de fraguado térmico ya sea mediante la radiación o mediante la reacción química.

Los ejemplos de polímeros de fraguado térmico incluyen, por medio de ilustración solamente, las resinas alquiloides, tales como las resinas anhídridas de glicerol ftálicas, las resinas de ácido de glicerol maleicas, las resinas de ácido de glicerol adípicas, y las resinas anhídridas pentaeritritol ftálicas; las resinas alicas, en las cuales tales monómeros como el ftálato dialilo, el dialilo isoftalato dialilo maleato, y el dialilo clorendato sirven como agentes de eslabón cruzado no volátiles en compuestos de poliéster; las resinas aminas, tal como las resinas de anilina-formaldehido, las resinas de urea- formaldehido de etileno, las resinas de diciandiamido-formaldehido, las resinas de melamina-formaldehido, las resinas de sulfonamida-formaldehido, y las resinas de urea-formaldehldo; las resinas epóxicas, tales como las resinas eslabonadas de cruz epiclorohidrina-bisfenol A; las resinas fenólicas, tales como las resinas fenol-formaldehido, que incluyen las Novolacs y las resolas; y los poliésteres de fraguado térmico, las siliconas y los uretanos.

Como es usado aquí, el término "polímero termoplástico" se refiere a un polímero que se suaviza cuando es expuesto al calor y regresa a su condición original cuando es enfriado a temperatura ambiente. Las sustancias naturales las cuales exhiben su conducta son el hule crudo y un número de ceras. Más generalmente, los ejemplos de polímeros termoplásticos, por medio de ilustración solamente, los poliacetalos de extremo tapado, tales como el poli (oximetileno) o el poliforma-aldehido, el poli (tricloroaceto-aldehido) , el poli (n-valeraldehido) , el poli (aceto-aldehido) , y el poli (propionaldehido) ; los polímeros acrílicos, tales como la poliacrilamida, el poli (ácido acrílico), el poli (ácido metacrílico), el poli (acrilato de etilo), y el poli (metilo de metacrilato) ; los polímeros de fluorocarbono, tales como el poli (tetrafluoro-etileno) , los copolímeros de etileno-propileno perfluorinatados, los copolímeros de etileno-tetrafluoroetileno, el poli (clorotrifluoroetileno) , los copolímeros de etileno-clorotrifluoroetileno, el poli (de vinilo-ideno de fluoruro) , y el poli (vinilo de fluoruro); las poliamidas, tal como el poli (áeido 6-aminocaproico) o el poli (e-caprolactamo) , el poli (adipamida de hexa-metileño) , el poli (sebacamida hexametileno) , y el poli (ácido 11-aminouna-decanioca) ; las poliaramidas, tales como la poli (imino-1, 3-fenileneiminoisoftaloilo) o el poli (m-fenileno de isoftalamida) ; parilenos, tal como el poli-p-xilyleno y el poli (cloro-p-xilileno) ; los éteres poliarilo, tal como el poli(oxi-2, 6-dimetilo-l, 4-fenileno) o el poli (p-fenileno óxido); el poliarilo sulfones, tal como el poli(oxi-l, 4- fenileno-sulfonilo-1, 4-fenilenoxi-l, 4-fenilneisopropilo-deno—1, 4-fenileno) y el poli (sulfonilo-1 , 4-fenileno-oxi-1, 4-fenilenosulfonilo-4 , 4 ' -bifenileno) ; los policarbonatos, tal como el poli (bisfenol A) o el poli) carbonildioxi-1 , 4-fenilenoisopropilideno-1, 4-fenileno) ; los poliésteres, tales como el poli (etileno tere-ftalato) , el poli (tetrametileno tereftalato), y el poli (ciclohexilo-ene-1 , 4-dimetil -eno tereftalato) o el poli (oximetileno-1, 4 -ciclohexilenemetilenooxitereftalato-oilo) ; los poliarilos sulfidos; tales como el poli (p-fenileno sulfido) o el poli(tio-l, 4-fenileno) ; las poliamidas, tales como el poli (piromelitimido-1 , 4-fenileno); las poliolefinas, tal como el poli-etileno, el polipropileno, el poli (1-buteno) , el poli (2 -butano) , el poli(l-penteno) , el poli (2-penteno) , el poli (3-metilo-l-penteno) , y el poli (4-metilo-l-penteno) ; los polímeros de vinilo, tales como el poli (acetato de vinilo) , el poli (cloruro de vinilideno) , y el poli (cloruro de vinilo) ; los polímeros dieno, tales como el 1, 2-poli-1, 3-butadieno, 1, 4-poli-l, 3-butadieno, el polisopreno, y el policloropreno; los poliestirenos; los copolímeros anteriores, tales como los copolímeros acrilonitrilo-butadieno-estireno (ABS); y similares.

Como un asunto práctico, la capa de película deseablemente podrá ser una capa de película termoplástica. Por ejemplo, una película preformada puede ser laminada por medios conocidos a la segunda superficie de la primera tela no te ida fibrosa, Los medios conocidos para laminar la película de la primera tela no tejida fibrosa incluyen adhesivos y la unión térmica, que incluye la unión de punto térmico. Alternativamente, una película puede ser formada en la segunda superficie de: la primera tela no tejida fibrosa mediante la extrusión de fundición.

En lugar de una capa de película, una segunda tela no tejida fibrosa puede ser unida o laminada a la segunda superficie de la primera tela no tejida fibrosa, otra vez por medios conocidos. Tal tejido puede ser preparado de un polímero termoplástico. El término "tela no tejida" es usado aquí con respecto a la segunda tela no tejida fibrosa a significar que tiene una estructura de fibras individuales las cuales están entrelazadas en una manera al azar generalmente, ni en una manera identificable como en una tela tejida de punto, tiene la intención de incluir cualquier tela no tejida. Por ejemplo, el término incluye aquellas preparadas tales procesos de extrusión de fundido bien conocidos como el soplado con fusión, la coforma, y el enlazado por hilado, Tales procesos están ejemplificados por las siguientes referencias, cada una de las cuales están incorporadas aquí por referencia: (a) las referencias de soplado por fusión incluyen, por medio de ejemplo, las patentes de los Estados Unidos de América Nos. 3,016,599 otorgada a R. . Perry, Jr.r la 3,704,198 otorgada a J.S. Prentice, la 3,755,527 otorgada a J.P. Séller y otros, la 3,849,241 otorgada a R.R. Butin y otros, la 3,978,185 otorgada a R.R. Butin y otros, y la 4,663,220 otorgada a T.J. Wisneski y otros. Ver, también, V.A. ente, "Fibras Termoplásticas Superfinas", Ingeniería Química e Industrial, Vol. 48, No. 8, páginas 1342 a 1346 (1956) ; V.A. Wente y otros, "Fabricación de Fibras Orgánicas Superfinas", Laboratorio de Investigación Naval, Washington, D.C., NRL Report 4346 (111437), fechado el 25 de mayo de 1954, Departamento de Comercio de los Estados Unidos de América, Oficina de Servicios Técnicos; y Robert R. Butin y Dwight T. Lohkamp, "Soplado Con Fusión Un Solo Paso Para Procesos De Tejido Para Productos No Tejidos Nuevos", Revista de la Asociación Técnica de la Pulpa y del Papel Industrial, Vol. 56, No. 4, páginas 74 a 77 (1973); (b) las referencias coforma incluyen las patentes de los Estados Unidos de América Nos. 4,100,324 otorgada a R.A.

Anderson y otros y la 4,118,531 otorgada a E.R. Hauser; y (c) las referencias de enlazado por hilado incluyen, entre otros, la patente de los Estados Unidos de América Nos. 3,341,394 otorgada a Kinney, la 3,655,862 otorgada a Dorschner y otros, la 3,692,618 otorgada a Dorschner y otros, la 3,705,068 otorgada a Dobo y otros, la 3,802,817 otorgada a Matsuki y otros, la 3,853,651 otorgada a Porte, la 4,064,-605 otorgada a Akiyama y otros, la 4,091,140 otorgada a Harmon, la 4,100,319 otorgada a Sch artz, la 4,340,563 otorgada a Appel y a Morman, la 4,405,297 otorgada a Appel y a Morman, la 4,434,204 otorgada a Hartman y otros, la 4,627,811 otorgada a Greiser y a Wagner, y la 4,644,045 otorgada a Fowells.

Otros métodos para preparar las telas no tejidas son conocidos y pueden ser empleados. Por ejemplo, el término también incluye las telas no tejidas preparadas de las fibras cortas relativas para formar un tejido o una hoja. Los Métodos empleados para preparar tales tejidos incluyen la colocación por aire, la colocación húmeda, el cardado, y similar. En algunos casos, puede ser ya sea deseable o necesarios para estabilizar la tela no tejida por medios conocidos, tal como la unión de patrón térmico (por ejemplo, la unión de patrón por la aplicación de calor y de presión), a través de la unión por aire, y hidroenredado .

La frase "unión con patrón mediante la aplicación de calor y de presión" significa cualquier proceso por el cual una tela no tejida es pasada a través de un punto de presión formado por un par de rodillos opuestos. Cualquiera o ambos rodillos pueden tener un patrón de superficie regular o irregular de planicies continuas y de ranuras o proyecciones aisladas (discontinuas). Por ejemplo, la tela no tejida puede ser una unión con patrón mediante la aplicación de calor y de presión en los rangos de desde alrededor de 80 °C a alrededor de 180 CC y desde alrededor de 150 a alrededor de 1,000 libras por pulgada lineal (desde alrededor de 59 kilogramos por centímetro a alrededor de 178 kilogramos por centímetro) , respectivamente, que emplea un patrón con desde alrededor de 10 a alrededor de 1,-000 regiones de unión por pulgada cuadrada (desde alrededor de 1 a alrededor de 155 regiones de unión por centímetro cuadrado) que cubren desde alrededor de 5 a alrededor de 50 porciento del área de superficie del tejido. Los procedimientos de unión con patrón conocidos representativos son, por medio de ejemplo solamente, el diseño de patente de los Estados Unidos de América No. 239,566 otorgada a Vogt, el diseño de patente de los Estados unidos de América No. 264,512 otorgada a Rogers, la patente de los Estados Unidos de América No. 3,855,046 otorgada a Hansen y otros, y la patente de los Estados Unidos de América No. 4,493,868 otorgada a Meitner.

Deseablemente, la segunda tela no tejida fibrosa podrá ser preparada de una poliolefina termoplástica. En general, el término "poliolefina termoplástica" es usado aquí a significar cualquier poliolefina termoplástica la cual puede ser usada para la preparación de telas no tejidas. Los ejemplos de poliolefInas termoplásticas incluyen el polietileno, el poli (1-buteno) , el poli (2 -buteno) , el poli (1-penteno) , el poli (2-penteno) , el poli (3-metilo-l-penteno) , el poli (4-metilo-l-penteno) , y similar. Adicionalmente, tal término significa el incluir las mezclas de dos o más poliolefinas y al azar y copolímeros de bloque preparados de dos o más monómeros no saturados diferentes. Debido a su importancia comercial, las poliolefinas más deseables son el polietileno y el polipropileno.

El término "tejido cardado" es usado aquí para significar una tela no tejida preparada de fibras básicas las cuales son usualmente compradas en fardos . Los fardos son colocados en una desmontadora la cual separa las fibras. Luego, las fibras son enviadas a través de una unidad de combinación o de cardado la cual además separa y alinea las fibras básicas en la dirección de máquina para así formar una tela no te ida fibrosa orientada en la dirección de máquina. Una vez que el tejido ha sido formado, esta es entonces unida por una o más de varios métodos de unión.

Como es usado aquí, el término "tejido cardado unido" significa un tejido cardado como se describe arriba, en la cual las fibras de las cuales el tejido está compuesto han sido unidas juntas para formar una pluralidad de uniones de fibras internas .

El término "unión a través de aire" es usado aquí que significa un proceso para unir una tela de fibra de bicomponentes no tejidos. El proceso involucra el enrollado del tejido por lo menos parcialmente alrededor de un tambor de pantalla cubierto el cual está encerrado en una cubierta. El aire el cual es suficientemente caliente para fundir uno de los polímeros de los cuales están hechas las fibras del tejido (por ejemplo, el polímero de vaina de las fibras de polímero termoplásticas de bicomponentes) es forzada de la cubierta, a través del tejido y en un rodillo perforado. La velocidad del aire puede ser, por medio de ejemplo, entre 110 y 500 pies por minuto y el tiempo de detención puede ser tan largo como 6 segundos. El fundido y la resolidificación del polímero proporciona la unión.

El término "unión a través de aire" también incluye el uso de una cuchilla de aire caliente como se describe en la comúnmente cedida solicitud de patente de los Estados Unidos de América No. 08/362,328, registrada el 22 de diciembre de 1994, la cual está incorporada aquí por referencia. Brevemente, una cuchilla de aire caliente es un dispositivo el cual se enfoca una corriente de aire caliente en una tasa de flujo lineal alta en una tela no tejida cardada. Por ejemplo, la tasa de flujo lineal de la corriente de aire caliente puede estar en un rango de desde alrededor de 300 a alrededor de 3,000 metros por minuto y la temperatura de la corriente puede estar en un rango de desde alrededor de 90 °C a alrededor de 290 °C. Las temperaturas más altas puede ser usadas, dependiendo del punto de fundición del polímero empleado como el primer componente o vaina en las fibras de polímero termoplásticas de bicomponentes presentes en el tejido. La corriente de aire caliente está arreglada y dirigido por lo menos una ranura la cual típicamente tiene un ancho de desde alrededor de 3 a alrededor d 25 milímetros y está orientada en una sustancialmente dirección de máquina transversal sobre sustancialmente el ancho completo del tejido. Una pluralidad de ranuras pueden ser empleadas, si se desea, y estas pueden ser arregladas juntas o separadas una de la otra. La por lo menos una ranura puede ser continua o discontinua y puede estar compuesta de orificios separados cerca. La cuchilla de aire caliente tiene un pleno para distribuir y contener el aire caliente antes de salir de la ranura. La presión del pleno del aire usualmente está formada de alrededor de 2 a alrededor de 22 milímetros de Hg. La cuchilla de aire caliente típicamente está colocada de alrededor de 6 a alrededor de 254 milímetros arriba de la superficie del tejido cardado.

La presente invención además proporciona un material de hoja abrasivo acoplable de liberación el cual incluye una primera tela no tejida fibrosa como se describe aquí arriba.

Tal material de hoja también incluye una capa de partículas abrasivas unidas a la segunda superficie de la primera tela no tejida fibrosa. Por ejemplo, la capa de partículas abrasivas puede estar unida a la segunda superficie de la primera tela no tejida fibrosa por una capa de adhesivo. Como otro ejemplo, la capa de partículas abrasivas puede estar cubierta con una capa de adhesivo .

La presente invención también proporciona un material de hoja abrasivo acoplable de liberación el cual incluye una primera tela no tejida fibrosa como se describe aquí arriba. Una película o una segunda tela no tejida fibrosa está unida -a la segunda superficie de la primera tela no tejida fibrosa y una capa de partículas abrasivas está unida a la película o e? la segunda tela no tejida fibrosa. Por medio de ejemplo solamente, la capa de partículas abrasivas puede ser unida a la película o a la segunda tela no tejida fibrosa por una capa de adhesivo. También a manera de ejemplo, la capa de partículas abrasivas puede ser cubiertas con una capa de adhesivo.

Cualquiera de los tipos conocidos de adhesivos pueden ser usados para unir las partículas abrasivas al recubrimiento de la composición polimérica sintética. Por ejemplo, el adhesivo puede ser adhesivo de fraguado térmico, tal como, por medio de ilustración solamente, las resinas epóxicas, los fenólicos, los poliuretanos, los poliésteres, y los alquidos . Las dispersiones basadas en agua tales como un copolímero de acetato de etileno de vinilo de amonio disperso también puede ser empleado. La selección de adhesivo típicamente es dictada por el usuario final, pero el adhesivo debe ser compatible con el revestimiento polimérico sintético sobre el cual es aplicado. Los fenólicos son los más útiles para cada producto abrasivo resistente, áspero para un acabado o una formación, especialmente donde el producto necesite ser a prueba de agua también. Los adhesivos más flexibles tales como las resinas epóxicas y los alquidos son también a prueba de agua y son deseables para los productos de acabado fino.

En general, cualquiera de los materiales abrasivos empleados comúnmente conocidos para aquellos que tienen habilidad ordinaria en el arte puede ser usado. Tales materiales pueden variar desde muy ásperos a muy finos. Los materiales ejemplares abrasivos incluyen la silicona de carburo, el óxido de aluminio, el granate, y el diamante, a manera de ilustración solamente..

Si se desea, una o más capas de un adhesivo o de otro material puede estar formado sobre la capa de partículas abrasivas. Tal capa puede servir para anclar mejor todas las partículas abrasivas al material de hoja abrasiva, por lo que reduce la pérdida abrasiva durante el uso e incrementar la vida del material de hoja abrasivo.

La composición polimérica sintética puede ser aplicada de manera pulcra, como una solución en un solvente apropiado, o como una dispersión en agua o de otros líquidos mediante métodos muy conocidos para aquellos que tienen hábil Ldad ordinaria en el arte. En algunas incorporaciones, los procesos que aplican un fluido de contenido de sólidos alto, viscoso a la superficie de un material de hoja son utilizados. Tales procesos pueden utilizar composiciones sólidas 100 porciento las cuales incluyen, a manera de ilustración solamente, los acrí1 Leos curables de radiación ultravioleta y los fraguados térmicos epóxicos líquidos. Tales composiciones pueden ser aplicadas con, por ejemplo, los revestimientos de troquel de ranura y los revestimientos de cuchilla sobre rodillo. Adicionalmente, los métodos de revestimiento de polvo termoplástico pueden ser empleados, tal como los métodos de revestimiento electrostáticos. En otras incorporaciones, los procesos tales como el revestimiento de fundición caliente y la extrusión de fundición los cuales aplican una composición fundida directamente a la tela son empleados, particularmente donde la tela es excepcionalmente porosa y abierta en naturaleza. Si se desea, la composición polimérica sintética puede ser realizada en, por ejemplo, una película la cual entonces puede ser unida a la segunda superficie de la tela mediante calor o una capa adhesiva.

Cualquier medio generalmente aceptado para aplicar adhesivo a un material de hoja puede ser empleado, incluyendo tales métodos como el revestimiento de rodillo, de rodillo de reversa, de calcografía, y de varilla Meyer. Generalmente- es deseable el evitar el colocar la tela bajo tensión significante a fin de minimizar la distorsión de la tela, especialmente cuando el adhesivo está siendo curado por calor. Las temperaturas! de curado deseablemente podrán ser mantenidas por debajo de alrededor de 125 °C, mientras las temperaturas altas también tienden a distorsionar la tela.

La presente invención está adicionalmente descrita por los ejemplos que siguen. Tales ejemplos, sin embargo, no son para ser considerados como para limitar en cualquier manera ya sea el espíritu o el alcance de la presente invención.

Ejemplo 1 En este y en todos los otros ejemplos, cada muestra de la primera tela no tejida fibrosa (o el material de rizo no tejido con patrón sin unir) fue formado usando el proceso y el aparato descrito aquí, e ilustrado en las figuras 4 y 5. En la formación de cada primera tela no tejida fibrosa el tejido de bicomponente cardado fue pasado a través del punto de presión formado entre dos rodillos de unión térmica de girado contrario que incluyen un rodillo con patrón y un rodillo de yunque . La superficie externa del rodillo con patrón incluye un patrón de áreas de planicie que definen una pluralidad de aberturas discretas. Las áreas de planicie ocuparon alrededor de 36% del área total de la superficie externa del rodillo con patrón. Las aberturas en el rodillo con patrón fueron circulares, arreglados en filas escalonadas, tienen un diámetro promedio de 0.16 pulgadas (alrededor de 0.41 centímetros), tienen una profundidad de 0.06 pulgadas (alrededor de 0.15 centímetros), y tiene una densidad de alrededor de 5 aberturas por centímetro cuadrado. Las separaciones de línea centro a línea centro entre las aberturas fueron de 0.165 pulgadas (alrededor de 0.41 centímetros) en la dirección de máquina y de 0.19 pulgadas (alrededor de 0.48 centímetros) en la dirección de máquina transversal. La superficie externa del rodillo de yunque fue sustancialmente suave .

El tejido cardado empleado en este ejemplo fue preparado de fibras de bicomponentes térmico unidas plisadas altamente normales que tienen una configuración de vaina-núcleo (Tipo TPC, Chisso Corporation, Osaka, Japón) . La vaina fue compuesta de un copolímero de polipropileno que tienen un punto de fundición de alrededor de 140 °C y el núcleo fue compuesto de polipropileno normal que tiene un punto de fundición de alrededor de 170 °C. Las fibras básicas tienen un denier por filamento (dpf) de 4.5 y fueron de alrededor de 51 milímetros en longitud. Las fibras fueron cardadas para dar una tela no tejida que tiene un peso base de 62 a 65 gramos por metro cuadrado (gsm) . El tejido resultante fue unido térmicamente como se describe arriba con el rodillo con patrón superior que tiene una temperatura de 270 °F (de alrededor de 132 °C) y el rodillo de yunque suave que tiene una temperatura de 271 °F (de alrededor de 132 °C) . El punto de presión durante la unión fue de 400 libras por pulgada cuadrada o psi (de alrededor de 28 kilogramos por centímetro cuadrado o kg/cm2) .

Ejemplo 2 El procedimiento del ejemplo 1 fue repetido, excepto que las fibras de bicomponentes tienen un denier por filamento de 6.0 y la unión térmica fue transportada fuera con la temperatura de ambos rodillos en 281 °F 8 (alrededor de 138 °C) .

Ejemplo 3 El procedimiento del ejemplo 1 fue repetido, excepto que las fibras básicas fueron fibras de bicomponentes de vaina-núcleo de polietileno-polipropileno que tienen un denier por filamento de 6.0 y una longitud de 51 milímetros (Tipo ESC, Guangzhou ES Fiber Co . , Ltd, Guangzhou, Guangduang Province, China) . El peso base del tejido resultante fue de 41 a 45 gramos por metro cuadrado. La unión térmica fue transportada fuera con la temperatura del rodillo con patrón superior en 278°F (alrededor de 137°C) y la temperatura del rodillo suave inferior en 279°F (alrededor de 137°C) .

Ej emplo 4 El procedimiento del ejemplo 3 fue repetido, excepto que el peso base del tejido cardado fue incrementado en 61 a 65 gramos por metro cuadrado y la temperatura del rodillo con patrón superior fue incrementada en 280 °F (alrededor de 138°C) .

Ejemplo 5 Una primera tela no tejida fibrosa fue preparada como se describe en el ejemplo 1, excepto que el peso base del tejido fue de 41 gramos por metro cuadrado. Una segunda tela no tejida fibrosa que consiste de una tela no tejida de polipropileno enlazada por hilado que tiene un peso base de 22 gramos por metro cuadrado fue superimpuesta sobre la segunda superficie de la primera tela no tejida fibrosa. Las dos capas entonces fueron unidas térmicamente como se describe en el ejemplo 1; la temperatura del rodillo con patrón superior fue de 281 °F (alrededor de 138 °C) y la temperatura del rodillo inferior suave también fue de 281°F (alrededor de 138 °C) . La presión del punto de presión fue de 400 libras por pulgada cuadrada (alrededor d 28 kilogramos por centímetro cuadrado) . El peso base del laminado resultante fue de 63 gramos por metro cuadrado.

Ejemplo 6 El procedimiento del ejemplo 5 fue repetido, excepto que la primera tela no tejida fibrosa fue un te ido preparado como se describe en el ejemplo 1 con un peso base de 63.5 gramos por metro cuadrado. El peso base del laminado resultante fue de 83.5 gramos por metro cuadrado.

Ejemplo 7 El procedimiento del ejemplo 5 fue repetido, excepto que la segunda tela no tejida fibrosa fue una eela cardada preparada de 2.2 denier por filamento de fibras básicas de polipropileno; el tejido tuvo un peso base de 22 gramos por metro cuadrado. El laminado resultante tuvo un peso base de 63 gramos por metro cuadrado.

Ejemplo 8 La segunda tela no tejida fibrosa del laminado del ejemplo 5 fue revestida por extrusión con polietileno de alta densidad que tiene un índice de fundición de 11 gramos por 10 minutos (presumiblemente determinado en conformidad con la ASTM D-1238) y una densidad de 0.947 gramos por centímetro cuadrado en una temperatura de 610°F (alrededor de 321°C) . El espesor del revestimiento fue de 1.5 mils (alrededor de 0.03 milímetros) .

Ejemplos 9 y 10 El procedimiento del ejemplo 8 fue repetido con los laminados de los ejemplos 6 y 7, respectivamente.

Ejemplos 11 a 13 Cada ejemplo empleó un material de hoja abrasivo preparado previamente. El material consistió de una hoja base de papel, o inferior, a la cual un revestimiento hacho (la capa abrasiva) ha sido aplicada. Las partículas abrasivas fueron en capas en el revestimiento hecho y la estructura de capas resultante fue curada, típicamente en alrededor de 235 °F (alrededor de 113 °C) por tres horas. La temperatura de curado y el tiempo en general son dependientes del revestimiento hecho y la aplicación anticipada del material. Un revestimiento de tamaño entonces fue aplicado sobre las partículas abrasivas para ayudar a las partículas a la inferior y el proporcionar las propiedades de resistencia físicas deseadas del material terminado.

Una capa de abrasivo (Rhoplex N-1031, un látex acrílico de Rhom and Haas, Filadelfia, Pensylvania) fue aplicada con una varilla No. 34 Meyer al lado del material de hoja abrasivo descrito arriba a la cual las partículas abrasivas no han sido aplicadas. El material fue secado en un horno a 80 °C por un tiempo suficiente para rendir un abrasivo pegajoso al tacto.

La segunda tela no tejida fibrosa lateral de cada laminado de los ejemplos 5 a 7 entonces fueron lentamente presionadas en contra del lado revestido de adhesivo del material de hoja abrasivo mediante el rodado de una varilla No. 6 Meyer sobre la parte superior con solamente la presión del peso de la varilla. La estructura resultante fue curada en un horno a 110 °C a 120 °C por 10 minutos. El material fue evaluado después de estar a temperatura ambiente por 24 horas.

Si se desea, un adhesivo sensible a la presión puede ser usado en lugar del revestimiento adhesivo. Esto podrá eliminar la necesidad para parcialmente secar y subsecuentemente curar.

Ejemplos 14 a 16 La capa extruída fundida para cada uno de los laminados de los ejemplos 8 a 10 fue revestida para hace:: el revestimiento, las partículas abrasivas, y un revestimiento de tamaño fue descrito por los ejemplos 11 a 13.

Los requerimientos primarios del sustrato de rizo de la presente invención para las aplicaciones de gancho abrasivo son resistentes al pelado, la resistencia a la tensión, y la ausencia de pelusa de fibra cuando se desengancha del acoplamiento de gancho. La ejecución de los materiales obtenidos en los ejemplos 11 a 16 fue evaluada por: * La repetición del acoplamiento/desacoplamiento para evaluar la resistencia y la consistencia de la adhesión (pelar y tundir), así como la tendencia a la pelusa.

* Las revoluciones a alta velocidad (>2500 revoluciones por minuto) sin presión para asegurar que el disco permanezca acoplado a la almohadilla. Las observaciones fueron también hechas para asegurarse que el disco no "vague" durante su uso. El vagar puede resultar en la exposición de los ganchos los cuales pueden dañar la superficie lijada. Esto también proporciona una evaluación cualitativa de la adhesión al tundido.

* Verificar la ausencia de penetración del gancho a través del material de rizo para evitar la posibilidad de daño en la superficie.

Todos los materiales de los ejemplos 11 a 16 satisfactoriamente cumplieron con el criterio de prueba anterior.

Como un asunto práctico, menos rizado del sustrato fue observado cuando la segunda capa fue un tejido cardado, en vez de un te ido enlazado por hilado.

Mientras la especificación ha sido descritci en detalle con respecto a las incorporaciones específicas de: la misma, podrá ser apreciado por aquellos con habilidad en el arte, al alcanzar un entendimiento de lo anterior, puede fácilmente concebir las alteraciones a, las variaciones de, y los equivalentes de lo anterior. De acuerdo, al alcance de la presente invención deberá de ser evaluado como esa de las reivindicaciones anexas y de cualquier equivalencia de la misma.

Claims (25)

REIVINDICACIONES

1. Un material de rizo sujetable adecuado para usarse en un sistema de sujeción de gancho y rizo, el material de rizo comprende: una primera tela no tejida fibrosa teniendo una primera superficie y una segunda superficie y compuesto de fibras cardadas de bicomponente de núcleo de vaina cardadas en las cuales las fibras tienen un punto de derretido de vaina-núcleo diferencial de por lo menos 20°C y una longitud de desde alrededor de lOmm a alrededor de 65mm; en donde la tela no tejida fibrosa tiene: un espesor de por lo menos alrededor de 0.15mm y un peso base de por lo menos alrededor de 20 gramos por metro cuadrado ; un patrón sobre la primera superficie de la misma de áreas unidas continuas definiendo una pluralidad de áreas no tejidas discretas formadas mediante la aplicación de calor y presión, en donde las fibras individuales dentro de las áreas no tejidas discretas tienen por lo menos una parte de las mismas extendiéndose en y unidas dentro de las áreas unidas continuas; un porciento de área unida de desde alrededor de 20 a alrededor de 50%.

2. El material de rizo, tal y como se reivindica en la cláusula 1, en las cuales las fibras tienen una longitud de desde alrededor de 35mm a alrededor de 55mm.

3. El material de rizo, tal y como se reivindica en la cláusula 1, en la cual el espesor de la primera tela no tejida fibrosa es de por lo menos de alrededor de 0.2mm.

4. El material de rizo tal y como se reivindica en la cláusula 3, en donde el espesor de la primera tela no tejida fibrosa es de desde alrededor de 0.2mm a alrededor de lmm.

5. el material de rizo tal y como se reivindica en la cláusula 1, en la cual la tela no tejida fibrosa tiene un porciento de área unida de desde alrededor de 35 a alrededor de 45%.

6. El material de rizo tal y como se reivindica en la cláusula 1, caracterizado porque comprende además una capa de película unida a la segunda superficie de la primera tela no tejida fibrosa.

7. El material de rizo tal y como se reivindica en la cláusula 1, caracterizado porque comprende además una segunda tela no tejida fibrosa la cual es laminada a la segunda superficie de la primera tela fibrosa no tejida.

8. Un material de hoja abrasivo sujetable liberablemente el cual comprende: una primera tela no tejida fibrosa teniendo una primera superficie y una segunda superficie y compuesta de fibras de bicomponente cardadas de vaina-núcleo cuyas fibras tienen un punto de derretido de vaina-núcleo diferencial de por lo menos de alrededor de 20°C y una longitud de desde alrededor de 10nm a alrededor de 65mm; una capa de respaldo unida a la segunda superficie de la tela no tejida fibrosa; y una capa de partículas abrasivas unidas a la capa de respaldo; en donde la primera tela no tejida fibrosa tiene: un espesor de por lo menos alrededor de 0.15mm y un peso base de por lo menos alrededor de 20 gramos por rretro cuadrado ; un patrón sobre la primera superficie de la misma de áreas unidas continuas definiendo una pluralidad de áreas no tejidas discretas formadas mediante la aplicación de calor y presión, en donde las fibras individuales dentro de las áreas no tejidas discretas tienen por lo menos una parte de las mismas extendiéndose en y unidas dentro de las áreas unidas continuas; un porciento de área unida de desde alrededor de 20 a alrededor de 50%.

9. Un material de hoja abrasivo sujetable liberablemente el cual comprende: una primera tela no tejida fibrosa teniendo una primera superficie y una segunda superficie y compuesta de fibras de bicomponente cardadas de vaina-núcleo cuyas fibras tienen un punto de derretido de vaina-núcleo diferencial de por lo menos de alrededor de 20°C y una longitud de desde alrededor de lOmm a alrededor de 65mm; una segunda tela no tejida fibrosa unida a la segunda superficie de la primera tela no tejida fibrosa; una película unida a la segunda tela no tejida fibrosa; una capa de partículas abrasivas unidas a la oapa de respaldo; en donde la primera tela no tejida fibrosa tiene: un espesor de por lo menos alrededor de 0.15mm y un peso base de por lo menos alrededor de 20 gramos por metro cuadrado ; un patrón sobre la primera superficie de la misma de áreas unidas continuas definiendo una pluralidad de áreas no tejidas discretas formadas mediante la aplicación de calor y presión, en donde las fibras individuales dentro de las áreas no tejidas discretas tienen por lo menos una parte de las mismas extendiéndose en y unidas dentro de las áreas unidas continuas; un porciento de área unida de desde alrededor de 20 a alrededor de 50%.

10. El material de hoja abrasivo sujetable liberablemente, tal y como se reivindica en la cláusula 9, caracterizada porque la capa de partículas abrasivas está unida a la película mediante una capa de adhesivo.

11. El material de hoja abrasivo sujetable liberablemente tal y como se reivindica en la cláusula 9, caracterizado porque la capa de partículas abrasivas está recubierta con una capa de abrasivo.

12. El material de hoja abrasivo sujetable liberablemente tal y como se reivindica en la cláusula 9, caracterizado porque las fibras de la primera tela no tejida fibrosa tienen una longitud de desde alrededor de 35mt? a alrededor de 55mm.

13. El material de hoja abrasivo sujetable liberablemente tal y como se reivindica en la cláusula 9, caracterizado porque el espesor de la primera tela no te ida fibrosa es de por lo menos de alrededor de 0.2mm.

14. El material de hoja abrasivo sujetable liberablemente tal y como se reivindica en la cláusula 13, caracterizado porque el espesor de la primera tela o te ida fibrosa es de desde alrededor de 0.2mm a alrededor de lmm.

15. El material de hoja abrasivo sujetable liberablemente tal y como se reivindica en la cláusula 9, caracterizado porque la primera tela no tejida fibrosa tiene un porciento de área unida de desde alrededor de 35 a alrededor de 45 porciento.

16. Un material de hoja abrasivo sujetable liberablemente el cual comprende: una primera tela no tejida fibrosa teniendo una primera superficie y una segunda superficie y compuesta de fibras de bicomponente cardadas de vaina-núcleo cuyas fibras tienen un punto de derretido de vaina-núcleo diferencial de por lo menos de alrededor de 20°C y una longitud de desde alrededor de lOmm a alrededor de 65mm; una segunda tela no tejida fibrosa unida a la segunda superficie de la primera tela no tejida fibrosa; una capa de respaldo unida a la segunda superfecie de la tela no tejida fibrosa; y una capa de partículas abrasivas unidas a la capa de respaldo; en donde la primera tela no tejida fibrosa tiene: un espesor de por lo menos alrededor de 0.15mm y un peso base de por lo menos alrededor de 20 gramos por me»tro cuadrado; un patrón sobre la primera superficie de la misma de áreas unidas continuas definiendo una pluralidad de áreas no tejidas discretas formadas mediante la aplicación de calor y presión, en donde las fibras individuales dentro de las áreas no tejidas discretas tienen por lo menos una parte de las mismas extendiéndose en y unidas dentro de las áreas unidas continuas; un porciento de área unida de desde alrededor de 20 a alrededor de 50%.

17. El material de hoja abrasivo sujetable liberablemente, tal y como se reivindica en la cláusula 16, caracterizado porque la capa de partículas abrasivas está unida a la capa de respaldo mediante una capa de adhesivo.

18. El material de hoja abrasivo sujetable liberablemente, tal y como se reivindica en la cláusula 16, caracterizado porque la capa de partículas abrasivas está recubierta con una capa de adhesivo.

19. El material de hoja abrasivo sujetable liberablemente, tal y como se reivindica en la cláusula 16, caracterizado porque las fibras de la primera tela no tejida fibrosa tienen una longitud de desde alrededor de 35mm a alrededor de 55mm.

20. El material de hoja abrasivo sujetable liberablemente, tal y como se reivindica en la cláusula 16, caracterizado porque el espesor de la primera tela no tejida fibrosa es de desde alrededor de 0.2mm.

21. El material de hoja abrasivo sujetable liberablemente, tal y como se reivindica en la cláusula 20, caracterizado porque el espesor de la primera tela no tejida fibrosa es de desde alrededor de 0.2mm a alrededor de lmm.

22. El material de hoja abrasivo sujetable liberablemente, tal y como se reivindica en la cláusula 16, caracterizado porque la primera tela no tejida fibrosa tiene un porciento de área unida de desde alrededor de 35 a alrededor de 45 porciento.

23. El material de hoja abrasivo sujetable liberablemente, tal y como se reivindica en la cláusula 16, caracterizado porque la segunda tela no tejida fibrosa es una tela unida por hilado.

24. El material de hoja abrasivo sujetable liberablemente, tal y como se reivindica en la cláusula 16, caracterizado porque la segunda tela no tejida fibrosa es una tela de fibras cardadas básicas.

25. El material de hoja abrasivo sujetable liberablemente, tal y como se reivindica en la cláusula 24, caracterizado porque las fibras de la segunda tela no tejida fibrosa son las mismas que aquéllas empleadas en la primera tela no tejida fibrosa.