MXPA00011927A - Diseno centrifugo de embrague y paleta con mecanismo de control. - Google Patents

Abstract

Una centrifuga mejorada que tiene un mecanismo de embrague 120, con un acoplamiento regulador 122, el cual proporciona un bloqueo positivo para la rotacion sincronizada de una paleta 170 y un recipiente 158, durante el procesamiento. Unas paletas de raspado 310, 320, 330, 340 tienen unas hendiduras 314, 324, 334 y 344 para unos insertos 315 y 316, 325 y 326, 335 y 336, 345 y 346, permitiendo una geometria variable del borde de corte, y el mezclado y coincidencia de la geometria del borde de corte, al utilizar la misma paleta base 300. La centrifuga tiene una salida tangencial 507 y una cubierta anular 502, para minimizar el rocio y la evaporacion del liquido centrifugado saliente. La centrifuga tiene una pluralidad de paletas 610, 620, 20 630, 640, 710, 720, con ejes radialmente traslapados 614, 624, 634, 644, 714, 724, para mantener al fluido, que esta siendo centrifugado, compartido o dividido y consiguientemente inerte, para una maxima eficiencia. Las paletas de raspado del ensamble 610, 620, 630, 640 tienen un angulo 617, 627, 637, 647 en la direccion de raspado, para forzar los liquidos hacia la salida de la centrifuga. Un controlador logico programable monitorea la carga sobre el motor 207, para determinar la velocidad de flujo del fluido inyectado y/o para deducir si es que estuviera ocurriendo una disfuncion y asi tomar los pasos apropiados para corregir la anomalia.

Description

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DISEÑO CENTRIFUGO DE EMBRAGUE Y PALETA CON MECANISMO DE CONTROL Antecedentes de la Invención La presente invención se refiere a un dispositivo de separación centrifuga y método para separar sólidos que se encuentren dentro de un líquido. El líquido tiene partículas sólidas en suspensión. El retiro de sólidos suspendidos puede ser obtenido de muchas maneras. Los sólidos pueden ser asentados dentro de un tanque, filtrados utilizando cartuchos ó papel de índice, ó una prensa de filtro. El asentado es un proceso lento y otras alternativas generan un inmenso costo de trabajo ó un flujo de desperdicio que puede ser mayor que incluso los sólidos. El uso de un dispositivo de separación centrífuga permite la extracción de partículas sólidas desde un líquido. En un separador centrífugo, la separación del sólido a partir de un líquido es realizada comúnmente por medio de bombear el líquido contaminado ó un congelante dentro de una cámara ó recipiente de rotación a alta velocidad. v Las fuerzas centrífugas creadas mediante la rotación a alta Ref.: 125567 velocidad de la cámara, provocan que el fluido contaminado se conforme hacia la superficie interior de la cámara de rotación. La energía centrífuga provoca que los sólidos más pesados se concentren en forma de pasta sólida para retirarse, reclamarse, reutilizarse ó desecharse fácilmente. Ya que la cámara ó recipiente está girando a una alta velocidad, el material sólido se adhiere al costado del recipiente, en tanto un refrigerante ó líquido purificado salga a través de una abertura ó aberturas, localizadas comúnmente en la parte inferior ó superior del recipiente. La separación centrífuga se prefiere al medio tradicional de filtración, ya que la . filtración no permite el retiro de partículas submicras sin la necesidad de un filtrado extenso y muy costoso. Cuando se efectúa un filtrado de éste tipo, el papel ó cartuchos del filtro se atascan rápidamente y deben ser desechados. Adicionalmente, estos dispositivos de filtración no pueden hacer pasar fluidos de alta viscosidaa. Con la ventaja de los controles computarizados, se ha expandido ampliamente el horizonte de actividades a las cuales, puede aplicarse la separación centrífuga, tal como el use de un separador de desperdicio. Por ejemplo, los refrigerantes para metal en '^operación se contaminan . frecuentemente, durante el esmerilaje, estirado de alambre, fresado, pulido, lavado por vibración, para incrementar la vida del refrigerante y la descarga del sólido a partir del centrifugado puede tener un valor comercial ó ser desechable a costos mínimos. La amplia gama de aplicaciones se extiende a fluidos contaminados que resulten de baños de fosfato, dieléctricos, esmerilaje de vidrios, fresado EDM, baños de enjuague en agua, baños ácidos, incluso el procesamiento de alimentos, en donde los aceites pueden estar contaminados con almidones y otros productos alimenticios . Es ya bien conocida en el arte que la eficiencia de un separador centrífugo se disminuye cuando las paletas de raspado ó las paletas de detención no giran a la misma velocidad que el recipiente ó cámara. Es deseable que si las paletas de raspado giran dentro de un recipiente a la misma velocidad que el recipiente, tengan un tiempo tal hasta que se desee raspar ó labrar los sólidos desde el costado del recipiente y expelerlos de la cámara de procesamiento. Los sistemas actuales, tal como serán discutidos con mayor detalle más adelante, utilizan un mecanismo en un intento por tener velocidades de rotación iguales entre las paletas y el recipiente. Este Mecanismo de fricción no proporciona la rotación sincronizada consistente y deseada de la paleta y el recipiente. En operación, un usuario iniciará periódicamente el sistema y dirigirá una luz estroboscópica dentro de la centrífuga para verificar sí el recipiente y la paleta están girando a la misma velocidad. Ya que el mecanismo de fricción no proporciona un bloqueo positivo entre el recipiente y la paleta, no existe ninguna manera de saber si el recipiente y la paleta continúan girando juntos durante el procesamiento. Mas aún, el mecanismo de embrague de fricción posee un gran número de partes, lo cual incrementa la cantidad de tiempo que se debe gastar para propósitos de mantenimiento. Adicionalmente, los sistemas actuales son propensos a rociar los fluidos que salen del recipiente de rotación, lo cual puede ser peligroso para seres humanos que se encuentren dentro de la habitación donde ocurra el centrifugado. También, éste rocío puede acumular y provocar escurrimientos, lo cual recubre a la centrífuga ó a la maquinaria que esté alrededor y puede contaminar los sólidos que son expedidos desde la centrífuga en un receptáculo de espera. Otra dificultad encontrada es que algunos sólidos pegajosos se rehusan a desprender de la paleta durante el raspado. Son preferentes diferentes formas geométricas para qué el sólido se desprenda. Sin - - embargo, cada paleta debe estar balanceada para reducir la vibración del sistema y es muy costoso producir y balancear apropiadamente cada paleta. Pudiera ser ventajoso si las paletas individuales pudieran ser 5 personalizadas con diferentes formas geométricas, para utilizarse en diferentes aplicaciones. Otras dificultades encontradas en los diseños de paleta actuales, son que generalmente requieren de una gran cantidad de fuerza torsional para operar. La aplicación 10 de una gran cantidad de fuerza torsional puede resultar algunas veces en la ruptura de la barra motriz de la paleta. Los diseños de paleta actuales también poseen frecuentemente un área superficie a la cual, los sólidos pueden adherirse. Son deseables los diseños en los 15 cuales, el área de superficie es minimizada, a la vez de retener una capacidad de raspado y una acción de detención igualmente efectivas. Otros problemas con la separación centrífuga incluyen dificultades en la medición precisa dentro del 20 sistema, del flujo de líquido contaminado. Ya que el líquido está contaminado con partículas sólidas, la medición precisa de la velocidad de flujo dentro de la centrífuga es difícil y frecuentemente requiere del uso de equipo costoso. \ La presente invención cumple con la demanda de un mecanismo de acoplamiento que asegure la rotación sincronizada de la paleta y el recipiente dentro de la centrífuga. Adicionalmente, éste minimiza la posibilidad de rociado y evaporación a la salida del aparato. Mas aún, éste proporciona una solución para el problema de obtener formas geométricas variables, utilizando una paleta estándar con insertos. También se descubren diseños de paleta para minimizar la fuerza torsional requerida para operar el sistema, así como minimizar el área de superficie a la cual, los sólidos pueden adherirse, al mismo tiempo de conservar las capacidades de raspado y detención efectivas. Un método simple para medir el flujo también está descubierto, junto con un método para limpiar las paletas de los sólidos que se adhieran a éstas.

Breve Compendio de la Invención En un aspecto de la invención, la centrífuga comprende un huso centrado sobre un eje longitudinal con una porción superior, una porción inferior y un interior hueco que se extiende a lo largo del eje longitudinal, un recipiente fijado a la porción inferior^ del huso, y una barra motriz que pasa a través del interior hueco con una pluralidad de paletas de raspado fijadas a la barra motriz. La centrífuga tiene un mecanismo de embrague, que comprende un acoplamiento regulador fijado a la barra motriz de la paleta, a través de una llave bloqueada en la dirección giratoria. El acoplamiento regulador tiene un primer conjunto de dentaduras que se ajusta, entrelazándose, a un segundo conjunto de dentaduras. El segundo conjunto de dentaduras está fijado a la parte superior del huso, en una modalidad. En otra modalidad, el segundo conjunto de dentaduras está fijado, entrelazándose, a una polea, fijada a la parte superior del huso. Un acoplamiento regulador puede ser desplazado hacia arriba y hacia abajo, a lo largo del eje longitudinal, entre las posiciones. En la primera posición, el primer y segundo conjuntos de dentaduras están fijados, entrelazándose a manera de bloqueo, de tal manera que el huso y la barra motriz de raspado giren conjuntamente. En la segunda posición, los primer y segundo conjuntos de dentaduras están separados. En otro aspecto de la presente invención, la centrífuga comprende un huso configurado para girar alrededor de un eje. Un recipiente está fijado y gira junto con el huso. La barra motriz es recibida dentro de un pasaje dentro del huso y gira alrededor del mismo eje. Una paleta de raspado está fijada y gira junto con la barra motriz. Se proporciona un mecanismo para acoplar selectivamente la barra motriz y al huso entre sí, para permitir que ambos sean accionados por el mismo motor. En otro aspecto de la presente invención, el aparato centrífugo de raspado comprende unas paletas con unas hendiduras sobre su cara frontal, adyacentes al extremo de la paleta que se encuentra enseguida de la superficie interior del recipiente. Se colocan unos insertos dentro de las hendiduras a la paleta de raspado, para dar diferentes superficies de corte para hacer contacto con sólidos acumulados sobre la pared interior del recipiente. En otro aspecto de la invención, el juego de raspado de centrífuga comprende un bastidor de raspado giratorio, con un número de extremos en oposición. Cada uno de los extremos se encuentra adyacente a la pared interior del recipiente y también adyacente a una cara frontal de una paleta en la cual, se definen un número de hendiduras. Se coloca dentro de las hendiduras, un conjunto de insertos de raspado, configurados para arar sólidos acumulados sobre la pared interior del recipiente. \ En otro aspecto de la invención, la centrífuga comprende una cubierta con un recipiente giratorio dentro de ésta. La cubierta es cilindrica con un extremo superior cerrado y un extremo inferior, por lo menos parcialmente abierto. La cubierta tiene una salida tangencial, la cual minimiza la retención de gases provocados por un líquido que salga del recipiente, durante el procesamiento. En otro aspecto de la invención, la centrífuga comprende un huso fijado a un recipiente, los cuales giran conjuntamente. La centrífuga tiene una barra motriz que es recibida dentro de un pasaje definido por el huso. La barra motriz está fijada a las paletas de raspado, ias cuales giran junto con la barra motriz. La centrífuga tiene unos medios para girar selectivamente a la barra motriz y al huso conjuntamente. En otro aspecto de la invención el aparato centrífugo comprende una primer paleta de raspado y una segunda paleta de raspado, las cuales giran alrededor de un eje longitudinal. La primer paleta tiene una primera cara frontal y una primera cara posterior, cada una de las caras extendiéndose entre un primer borde radialmente interior, el cual está localizado substancialmente a io largo de un primer adio interno desde el eje y un primer borde radialmente externo, localizado substancialmente a lo largo de un primer radio exterior del eje. La segunda paleta tiene una segunda cara frontal y una segunda cara posterior, cada una de las caras extendiéndose entre un segundo borde radialmente interior localizado substancialmente a lo largo de un segundo radio interior y un segundo r-orde radialmente exterior localizado substancialmente a lo largo de un segundo radio exterior. El primer radio exterior y el segundo radio interior están configurados de tal manera, que las primera y segunda paletas tengan por le menos algún traslapamiento radial. En otro aspecto de la presente invención, un ensamble de paleta de raspado centrífuga comprende un primer y un segundo par de paletas centrífugas, los cuales giran alrededor de un eje longitudinal. El primer par de paletas es substanciaimente simétrico alrededor del eje longitudinal. Cada una de las paletas del primer par de paletas, tiene un borde radialmente interior substancialmente a lo largo de un primer radio, y un eje radialmente exterior substancialmente a lo largo de un segundo radio. El segundo par de paletas es substancialmente simétrico alrededor del eje longitudinal, cada una de las paletas del segundo par de paletas teniendo un borde radialmente interior substancialmente a lo largo de un tercer radio y un borde radialmente exterior substancialmente a lo largo de un cuarto radio. El segundo radio es por lo menos igual al tercer radio y el segundo radio es más pequeño que el cuarto radio. En otro aspecto de la presente invención, un aparato centrífugo comprende una pluralidad de paletas de raspado que giran alrededor de un eje longitudinal, cada una de las paletas teniendo una cara de raspado y una cara de arrastre y cada cara teniendo un borde superior, un borde inferior, un borde interior y un borde exterior. Por lo menos la primera porción de cada paleta se traslapa radialmente, al menos, con una segunda porción de otra paleta de la pluralidad de paletas . Otro aspecto de la invención comprende un método para determinar ' la velocidad de flujo dentro de un ensamble de rotor, el cual tiene un acelerador, un motor y una pluralidad de paletas de detención, el cual comprende los pasos de acelerar el rotor a una velocidad, mantener el rotor a su velocidad y medir un primer valor de origen de carga. Pasos adicionales incluyen inyectar un fluido dentro del ensamble de rctor, mantener el rotor a ia velocidad, a la vez de acelerar el fluido dentro del ensamble ' de rotor y utilizar un controlador lógico programable (PLC) para substraer el primer valor procedente del segundo valor, para obtener un tercer valor. El tercer valor convertido por medio del controlador lógico programable, en una velocidad de flujo del fluido, que esté siendo inyectado dentro del ensamble de rotor. En otro aspecto de la presente invención, el aparato centrífugo comprende una centrífuga que tiene una pluralidad de paletas de raspado girando alrededor de un eje longitudinal. Cada una de las paletas tiene una cara de raspado y una cara de arrastre. Las caras tienen un borde superior y un borde inferior, así como un borde interior y un borde exterior. Por lo menos una de las paletas tiene un ángulo para forzar los sólidos hacia una abertura de descarga dentro de ia centrífuga.

V Breve Descripción de los Dibujos La Fig. 1 es una vista lateral de corte de sección parcial de un ensamble de centrífuga del arte precedente, con un mecanismo de embrague de fricción. La Fig. 2 es una vista lateral, explotada, de sección transversal parcial, de un ensamble de embrague defección que comprende una parte del ensamble de centrífuga del arte precedente de la Fig. 1" La Fig. 3 es una vista fragmentaria de sección transversal parcial, de un mecanismo de embrague y un ensamble de motor, de conformidad con una modalidad típica de la presente invención. La Fig. 4 es una vista en perspectiva de la cubierta con el recipiente y las paletas de la presente invención. La Fig. 5 es una vista lateral en perspectiva del mecanismo de embrague y el ensamble de motor, de conformidad con una modalidad típica de la presente invención. La Fig. 6 es otra vista lateral en perspectiva del mecanismo de embrague y el ensamble de motor, de conformidad con la misma modalidad de la presente invención. La Fig. 7 es una vista lateral en perspectiva del mecanismo de embrague y el ensamble de motor, de conformidad con una segunda modalidad de la presente invención. La Fig. 8A es una vista superior del ensamble de paleta con hendiduras, de la presente invención. La Fig. 8B es una vista lateral del ensamble de paleta con hendiduras, de la presente invención, en la dirección 1-1 de la Fig. 8A. \ La Fig. 8C es una vista lateral del ensamble de paleta con hendiduras, de la presente invención, en la dirección 2-2 de la Fig. 8A. La Fig. 8D es una vista lateral del ensamble de paleta con hendiduras, de la presente invención, en la dirección 3-3 de la Fig. 8A. La Fig. 8E es una vista lateral del ensamble de paleta con hendiduras, de la presente invención, en la dirección 4-4 de la Fig. 8A. Las Figs. 9A-9D son vistas superiores de los ejemplos de varios insertos para colocarse dentro de las hendiduras del ensamble de paletas de las Figs. 8A-8E. La Fig. 10 es una vista lateral de la operación y salida del fluido desde adentro del recipiente de la centrífuga, de acuerdo con el arte precedente. La Fig. 11 es una vista superior de la operación del dispositivo del arte precedente de la Fig. 10. La Fig. 12 es una vista superior de la operación del fluido que sale del recipiente de la presente invención. La Fig. 13 es una vista superior de otra modalidad del ensamble de paleta de raspado. La Fig. 14 es una vista superior de la misma modalidad de la Fig. 13, ilustrando Mas paletas interiores.

La Fig. 15 es una vista superior de la misma modalidad de la Fig. 13, en la cual las paletas han sido giradas 90 grados. La Fig. 16 es una vista lateral del ensamble de paletas de raspado de la Fig. 15, ilustrando las paletas exteriores . La Fig. 17 es una vista superior de otra modalidad de un ensamble de paletas de raspado, teniendo unas paletas que se traslapan radialmente. La Fig. 18 es una vista lateral de la modalidad mostrada en la Fig. 17.

Descripción de la Modalidad Preferida Para propósitos de fomentar un entendimiento de los principios de la presente invención, se hace referencia a las modalidades ilustradas en los dibujos y será utilizado un lenguaje específico para describir éstas mismas. Será sin embargo, entendido que no se pretende ninguna limitación del campo de la invención, y se contemplan cualquier alteración y modificación adicional en el dispositivo ilustrado, así como cualquier aplicación adicional, acerca de los principios de la invención, tal y como se ilustra- aquí, como pudiera ocurrir para cualquier persona experta en el arte al cual se refiere la invención. Con el objetivo de ilustrar más ampliamente las ventajas de la presente invención, será descrito el dispositivo del arte precedente. Con referencia a las Figs. 1 y 2, se ilustra un separador centrífugo del arte precedente con un mecanismo de fricción para asegurar la rotación sincronizada del recipiente y la paleta. Una porción del ensamble 10 del arte precedente, se muestra en la Fig. 1, con un mayor detalle del ensamble de embrague de fricción 20, mostrado en la Fig. 2. El ensamble 10 comprende un huso 60 con un extremo inferior y superior. El recipiente 85 está fijado al extremo inferior del huso 60, y la polea 43 está fijada al extremo superior del huso 60. Una barra de paleta de raspado ó paleta de detención 61 tiene una porción fijada a una rueda dentada 40 y una porción inferior fijada a una pluralidad de paletas 70, por medio de una tuerca 71, la cual sostiene a las paletas 70 sobre la barra 61. El huso 60 y la barra 61 son concéntricos y el huso 60 define un pasaje interno a través del cual, se recibe a la barra 61. La centrífuga tiene unos soportes principales 50, unas tapas de soporte 52 localizadas dentro de la cubierta de soporte 51.

Durante el procesamiento, la polea 43 es accionada por una banda (no mostrada) fijada a un primer motor (no mostrado) , la cual proporciona una fuerza de moción para el huso giratorio 60 y fijada al recipiente 35, así como a la barra 61 y a las paletas 70, a través del ensamble de embrague de fricción 20. Durante el modo de raspado, se aplica una fuerza de moción para la rotación de la barra 61 y las paletas 70 fijadas, por medio de una cadena (no mostrada) fijada alrededor de la rueda dentada 40, la cual es accionada por un segundo motor (no mostrado) . En el modo de raspado, solamente es accionada la rueda dentada 40. La rueda dentada 40 está flotando libremente, hasta que es accionada por un embrague neumático 42, el cual provoca que la rueda dentada 40 se fije y sustituya al ensamble de embrague de fricción 20. El ensamble de embrague de fricción 20 consiste de una tuerca de ajuste 21 con una rosca externa 22. La rosca externa 22 coincide con la rosca interna 23 dentro de una placa de ajuste 24. La placa de ajuste 24 está dispuesta sobre cuatro resortes 25, separados igualmente alrededor de la circunferencia de una placa de presión 27. Los resortes 25 son recibidos dentro de las ranuras 26, definidas por la placa de presión 21 X La placa de presión 27 descansa sobre la parte superior de un buje de bronce 28. El buje de bronce 28 se encuentra sobre un disco de fricción 29, el cual descansa sobre la polea 43. El disco de fricción 29 resiste diferencias en la velocidad de rotación y está diseñado para asegurar la rotación sincronizada del recipiente 85 y la paleta 70. Las dificultades asociadas con la utilización del ensamble de embrague de fricción 20 son numerosas. Primeramente, este tiene numerosas partes sujetas al desgaste y a su reemplazo. Adicionalmente, el disco de fricción 29 no proporciona un bloqueo positivo para asegurar la rotación sincronizada del recipiente y la paleta, sino que por el contrario, el sistema debe ser monitoreado constantemente para asegurarse de que ocurra la rotación del recipiente y la paleta en las mismas velocidades de rotación. En operación, cuando la centrífuga se encuentra en el modo de raspado, el usuario provoca que se eviten fuerzas de fricción, provocando desgaste al ensamble de embrague de fricción 20. Mas aún, cuando el disco de fricción 29 se desgasta, se incrementa la diferencia en las velocidades de rotación y la dificultad para obtener la rotación sincronizada de la paleta y el recipiente. Con referencia a las Figs. 3-6, se ilustra una modalidad del mecanismo de embrague para ^proporcionar una rotación sincronizada del recipiente y la paleta, de la presente invención. El aparato centrífugo tiene un huso 160 y una barra motriz 161 de paleta de raspado ó paleta de detención. El huso 160 tiene un interior hueco que define un pasaje que se extiende a lo largo del eje ¡ longitudinal L, alrededor del cual giran el huso 160 y la barra motriz 161. La barra 161 es concéntrica con el \ huso 160 y pasa a través del pasaje definido por el | interior hueco del huso 160. El huso 160 está sostenido sobre los soportes principales 150, el cual es recibido dentro de las tapas de soporte 152, dentro de la ¡ cubierta de soporte 151. La barra 161 está sostenida sobre los soportes de raspado 153, los cuales están mantenidos en su lugar por medio de los anillos de retención de soporte 153a. El recipiente 185 está mantenido sobre el huso 160 por medio del anillo de retención 154 y Ja tuerca ?55. Unos selles 156 y 156a ayudan a evitar que el fluido se escape del recipiente 185 de la centrífuga y hacen contacto con los soportes i 153 ó 150. En una modalidad, el recipiente de centrífuga 185 tiene una forma de vasc invertido y la centrífuga es una centrífuga de recipiente invertido con autodescarga . Sin embargo, se entiende que están contemplados por encontrarse dentro del campo de lá invención, otros tipos de centrífugas, incluyendo a 'aquellas con aberturas para extraer líquidos en la parte superior, en lugar de la parte inferior del recipiente. El huso 160 tiene una porción superior a la cual, la polea 143 está fijada y una porción inferior a la cual, el recipiente 185 está fijado. Mas específicamente, la porción inferior del huso 160 está fijada a la tapa del recipiente 186. Se proporciona una fuerza de moción para girar al huso 160 y al recipiente 185, por medio de una banda 208 sobre una polea 143 (ver Figs. 5 y 6) la cual a su vez es girada por un motor 207. Se entiende que a través de la totalidad de la presente invención, pueden ser utilizados intercambiablemente mecanismos de movimientos alternativos tales como la combinación de polea y banda. La barra 161 está fijada a las paletas 170 en el extremo inferior de la barra 161. Se entiende que la centrífuga puede poseer dos ó más paletas. Las paletas 170 son mantenidas por medio de una tuerca 171 sobre la barra 161. La barra 161 tiene una rosca sobre la cual, se atornilla lá tuerca 171 y posee una rosca adicional por debajo de la tuerca 171, sobre la cual se atornilla al impulsor ó acelerador 172. El impulsor 172 puede tener una tuerca soldada sobre sí mismo, de tal manera que en modalidades alternativas, las paleras 170 sean mantenida sobre la barra 161 por medio de solamente el impulsor ó acelerador 172. El recipiente de centrífuga 185 tiene una superficie exterior 179 y una superficie interior 180. El recipiente de centrífuga 85 tiene en la porción ' superior una tapa 186 con una superficie externa 181 y una superficie interna 182. Se proporcionan empaques ó anillos "O" 183, para evitar el derrame de líquidos desde la tapa 186 del recipiente 185. Con referencia a las Figs. 3 y 4, el recipiente centrífugo 185 y las paletas 170 giran dentro de una cubierta 189 con una parte superior 192 y una porción cilindrica con una superficie exterior 190 y una superficie interior 191. La cubierta 189 tiene un tubo de entrada 195, el cual proporciona al líquido con los sólidos en suspensión hacia el director inferior (no mostrado) , el cual lo inyecta hacia arriba dentro de las paletas 170 y el recipiente 185 en rotación. Se entiende que configuraciones de inyección alternativas, incluyendo a inyectores superiores en donde el líquido es provisto a través de un pasaje definido dentro del interior de la barra motriz 161, encontrándose dentro del campo de la presente invención. Un puerto de salida 196 procedente de una salida tangencial 197, sale de la cubierta 189 hacia una ubicación de almacenamiento ó un drenaje para el líquido a partir de cual> los sólidos han sido centrifugados. En algunos casos, el líquido saliente puede ser inyectado inmediatamente de nuevo dentro de la aplicación en la cual se ha contaminado. Cada una de las paletas 170 tiene un borde 173. En una modalidad, el claro ó espacio 184 entre los bordes de paleta 173 y la superficie interior del recipiente 180 se encuentra dentro del orden de los 2 mm. Los sólidos pueden recubrir la superficie interior del recipiente 180, reduciendo así el desgaste y llenando el espacio 184. Se entiende que el claro 184 puede ser mayor ó menor a 2 mm. El ensamble de embrague 120 es movido hacia arriba y hacia abajo por medio de una palanca de cambios accionada pneumáticamente 144. La palanca de cambios 144 está fijada en la porción inferior 139 (Fig. 3) de la parte superior de la cubierta 192. En una modalidad alternativa, la porción inferior 139 de la palanca de cambios 144 puede ser fijada a la superficie exterior de la cubierta del soporte 151. Se entiende que la porción inferior 139 de la palanca de cambios 144 puede ser fijada a cualquier superficie conveniente no rotativa. La porción superior 146 de la palanca de cambios 144 se ajusta con una barra 145, la cual está conectada a manera de pivote a la palanca de cambios 144 por medio de una clavija de seguridad 146a. La b-lsrra 145 está fijada a una estructura de coincidencia 147, la cual rodea ó de otra manera, abarca al acoplamiento regulador 122. El acoplamiento regulador 122 está fijado a la barra 161 por medio de una llave 121 (Fig. 3) . En una modalidad preferida, la llave 121 debe tener dos superficies planas sobre la barra. El acoplamiento 122 puede poseer cualquier forma geométrica que coincida con la barra 161 y no permitirá deslizarse de una manera giratoria. Es decir, el acoplamiento 122 tiene una superficie de coincidencia geométrica que no permite el movimiento rotacional relativo a la barra 161, pero el acoplamiento 122 se puede deslizar hacia arriba y hacia •abajo, a lo largo del eje longitudinal L de la barra 161. Mientras que se prefiere que el movimiento hacia arriba y hacia abajo del acoplamiento regulador 122 sea realizado con la palanca de cambios 144, se entiende que la barra 145 puede ser movida manualmente ó por medio de cualquier dispositivo accionador tal como un tornillo de bola, un accionador eléctrico ó un dispositivo cargado con resorte. Se contempla que se encuentran dentro del campo de la presente invención, superficies alternativas de coincidencia geométrica, para el acoplador 122, diferentes al perfil circular. Se entiende que casi cualquier forma geométrica tal como un cuadrado, pentágono, hexágono, etc., puede ser utilizada. Es entendido adicionalmente que el huso 160 y la barra 161, tampoco están limitados a un perfil circular. De una manera similar, la estructura de coincidencia 147 no está limitada a una forma geométrica que se conforme ó rodee al acoplamiento regulador 122 y puede ser cualquier estructura que permita el desplazamiento del acoplamiento regulador 122, incluyendo, mas no limitando, a una estructura de tenedor. El acoplamiento regulador 122 está fijado, pudiendo girar, a una estructura de coincidencia 147, por medio de remaches ó tornillos 148. Se entiende que mecanismos de fijación alternativos, tales como soldaduras, adhesivos y otros medios conocidos en el arte, puede ser utilizados para fijar la estructura de coincidencia 147 al acoplamiento regulador 122. Es entendido adicionalmente que la estructura de coincidencia 147 está fijada a un inserto de dos dedos, lo cual permite que gire el acoplamiento regulador 122. Sobre el lado opuesto de la estructura de coincidencia 147, desde la barra 145, se encuentra una segunda barra 206, la cual está conectada a manera de pivote por medio de un remache ó tornillo 149, a la placa 205. La placa 205 es parte de la estructura de soporte 199. La estructura de soporte 199 tiene una porción que se extiende longitudinalmente 200, generalmente paralela al eje longitudinal L del huso 160 y la barra 161. La estructura de soporte 199 tiene una forma de "L" y posee adicionalmente una porción 201 fijada a la parte superior de la porción longitudinal 200 y se extiende en una dirección radial. La porción radial 201 tiene una superficie superior 202 y una superficie inferior 203. La porción angular 205 se extiende entre una porción longitudinal 200 y una porción radial 201 de la estructura de soporte 199. Se entiende que la estructura de soporte puede estar hecha de materiales tales como metal, cerámica y compuestos, siempre y cuando el material seleccionado posea la fuerza suficiente para soportar los esfuerzos ejercidos sobre éste. Es entendido adicionalmente que la estructura de soporte 199 puede tener formas geométricas diferentes a la forma de "L" descrita aquí. En una modalidad, la estructura de soporte 199 está fijada a la porción inferior de la porción longitudinal 200, a la superficie exterior de la cubierta del soporte 151. En una modalidad alternativa, la estructura de soporte 199 está fijada a la parte superior de la cubierta 192. Se entiende que la estructura de soporte 199 puede estar fijada a cualquier porción no giratoria de la centrífuga, \en una gran variedad de formas. Es entendido adicionalmente que la estructura de soporte 199 puede también ser fijada a cualquier otra cosa diferente a la centrífuga, tal como una placa de otra cubierta exterior más grande que contenga a la totalidad de la centrífuga, ó quizá el techo de la habitación en la cual, esté localizada la centrífuga. El acoplamiento regulador 122 tiene un conjunto de dentaduras u otros medios geométricos de coincidencia ó ajuste 163 sobre su extremo inferior que da hacia abajo. Adicionalmente, el acoplamiento regulador 122 tiene un conjunto de dentaduras 164 sobre su extremo superior que da hacia arriba. El conjunto de dentaduras 163 sobre el acoplamiento regulador 122 que la hacia abajo, tienen un tamaño para entrelazarse con un número igual de dentaduras 159, que dan hacia arriba sobre la porción superior del huso 160. Se entiende que el conjunto de dentaduras que dan hacia arriba 159, puede estar fijado directamente a la polea 143, en lugar de al huso 160. Es entendido adicionalmente que el conjunto de dentaduras que dan hacia arriba no necesita poseer el mismo número de dentaduras que el conjunto de dentaduras que da hacia abajo. De una manera similar, el conjunto de dentaduras 164 tienen el tamaño para entrelazarse con un número igual de dentaduras 204 que danvhacia abajo, fijadas a la superficie inferior 203 de la porción radial 201 de la estructura de soporte 199. En una modalidad, el conjunto de dentaduras 163 y el conjunto de dentaduras 164, son idénticos. Se contempla que dentro del campo de la invención, este conjunto de dentaduras 163 y el conjunto de dentaduras 164 puede ser, sin embargo, de tamaños diferentes y poseer un número diferente de dentaduras u otros medios de coincidencia ó entrelazamiento. En una modalidad, cada conjunto de dentaduras 163 y 164, poseen cuatro dientes en forma rectangular, formados sobre la circunferencia del acoplamiento regulador 122. Se entiende que cada conjunto de dentaduras puede poseer de uno a más de 20 dientes. Es entendido adicionalmente que el conjunto de dentaduras u otros medios de fijación ó entrelazamiento pueden tener un perfil diferente al rectangular, incluyendo pero no limitando a triangular, trapezoidal ó incluso el arco de un círculo. Se contempla dentro del campo de la presente invención, que el conjunto de direcciones de las dentaduras 163 y 159 y los conjuntos de dentaduras 164 y 204, respectivamente, se extiendan a ser variados, en tanto las direcciones utilizadas permitan la coincidencia, entrelazándose. Por ejemplo, el conjunto de dentaduras 163 puede presentarse radialmente hacia afuera y el conjunto de dentaduras 159 puede presentarse radialmente hacia adentro ó viceversa. Adicionalmente, el conjunto de dentaduras 163 puede extenderse a lo largo del eje longitudinal y coincidir con el conjunto de dentaduras 159, extendiéndose en una dirección radial ó viceversa. Se contemplan por estar dentro del campo de la presente invención, variaciones adicionales que pudieran ocurrírsele a una persona con una experiencia ordinaria en el arte, así como también pudiéndose aplicar a los conjuntos de dentaduras 164 y 204. Estas variaciones pueden incluir a colocar los conjuntos de dentaduras 163,164 sobre los costados del acoplamiento regulador 122, en lugar de las superficies inferior y superior, respectivamente. Con referencia a la Fig. 7, se ilustra una modalidad alternativa de la invención. En la Fig. 7, objetos similares están etiquetados como lo fueron anteriormente. La diferencia en esta modalidad es que en lugar de tener un conjunto estacionario ó inmóvil de dentaduras 204, una rueda de entrada 210 está fijada a la superficie inferior 203 de una manera tal, que ésta pueda girar. La rueda de entrada 210 está fijada al conjunto de dentaduras 204, el cual tiene un tamaño para fijarse, entrelazándose, con el conjunto de dentaduras 164, sobre la parte superior del acoplamiento regulador 122. La rueda de entrada 210 es movida mediante la cadena 211. Se proporciona la fuerza de moción a la cadena 211 por medio de un segundo motor 212. En M f operación, esta modalidad permite que las paletas de raspado sean giradas en una dirección opuesta a la del 5 recipiente, durante el modo de raspado de separación centrífuga. Ya que el recipiente y las paletas giran en direcciones opuestas, el tiempo necesario para raspar los sólidos efectivamente el interior del recipiente, es correspondientemente reducido. Alternativamente, las 10 paletas de raspado pueden ser giradas en la misma dirección que el recipiente, pero a una velocidad diferente, de tal manera que el recipiente y las paletas giren relativamente entre sí y ocurra el raspado. Otra variación contemplada dentro del campo de 15 la invención, aunque no es preferida, es la utilización del acoplamiento regulador 122 con un conjunto de dentaduras (otro medio de coincidencia ó fijación geométrica) sobre un extremo y un mecanismo de embrague como el que es conocido en el arte precedente sobre el 20 otro extremo. Este es el menormente preferido de todo los modos, ya que la utilización de un mecanismo de embrague de fricción sobre un extremo, introduce muchos de los problemas resueltos por la presente invención, dentro del sistema centrífugo. Sin embargo, este 25 proporciona mejoramientos sobre el mecanismo de embrague de fricción del arte precedente, incluyendo a la utilización de un motor que pudiera no estar presente sin la presencia de un bloqueo positivo sobre, por lo menos, un extremo del acoplamiento regulador. Las ventajas de este embrague ó mecanismo de acoplamiento son numerosas. El mecanismo de embrague bloquea positivamente a las paletas de raspado ó paletas de detención con el mecanismo impulsor que impulsa al recipiente. Esto asegura la misma velocidad rotativa para, tanto el recipiente como la paleta y mantiene al líquido dentro del recipiente, evitando el derramamiento, resultando en una eficiencia más alta durante la operación. Este diseño también permite que la centrífuga sea operada con un motor, en lugar de dos. Aún dentro de la modalidad descrita arriba con dos motores, el segundo motor necesita correrse solamente durante el momento del raspado. Como resultado, el diseño de la presente invención es un ensamble mucho menos complicado y se disminuye los espacios de tiempo para reemplazar partes. Por ejemplo, los dispositivos GLASSLINE del arte precedente tales como DL 75, DL 175 ó DL 275 manufacturados por GLASSLINE Corpora tion de Perrysburg, Ohio , Es tados Unidos de Améri ca , previamente descritos, tardan de 4 a 6 horas en ser carntoiados por un mecánico con experiencia, familiarizado con el sistema.

En contraste, dentro de la modalidad descrita arriba en donde el conjunto de dentaduras 204 es estacionario, toma menos de 30 minutos en hacer el cambio para el mismo mecánico, la segunda vez que lo realice. Adicionalmente, se denota que este ensamble de embrague tiene menos partes que el ensamble de embrague de fricción del arte precedente, y no requiere de ninguna de ubicación, conduciendo a un periodo de vida más largo. Mas aún, el diseño del ensamble de embrague de la presente invención, permite que el usuario desplace rápidamente, reduciendo correspondientemente el tiempo de raspado. Para ilustrar las ventajas de desplazamiento rápido, la operación de la centrífuga será descrita brevemente. Durante el procesamiento, la palanca de cambios 144 es desplazada hacia abajo, de tal manera que el conjunto de dentaduras 163 que está sobre el acoplamiento regulador 122, éste en una fijación, entrelazándose, con el conjunto de dentaduras 159 localizado, ya sea sobre el huso 160 ó la polea 143. Consiguientemente, la polea 143 está impulsando tanto al huso 160 como al recipiente fijo 185, así como a la barra 161 y a las paletas de raspado fijas ó paletas de detención 170. Cuando se hace un cambio rápidamente, la palanca de cambios 144 es desplazada hacia arriba, de tal manera que el conjunto de dentaduras 164 sobre la parte superior del acoplamiento regulador 122, esté en una fijación, entrelazándose, con el conjunto de dentaduras 204, el cual es estacionario y está fijado a la estructura de soporte 199. Así, las paletas de detención 170 son estacionarias mientras que el recipiente 185 continua girando y ocurre el raspado, ya que las paletas de detención 170 están en un movimiento relativo al recipiente 185. Esto es ventajoso ya que cuando las paletas de raspado 170 giran para raspar, estas pueden mandar el sólido por fuera del receptáculo. Puesto que el recipiente 185 gira de una manera opuesta a las paletas de raspado 170, el sólido cae bajo la influencia de la gravedad hacia abajo, dentro de un receptáculo de espera (no mostrado) . Mas aún, el presente diseño minimiza la cantidad de barra 161 sin soporte, de aproximadamente 18 cm en dispositivos del arte precedente, hasta el orden de los 5 cm con el presente dispositivo. Aún los 5 cm en la presente invención poseen el soporte para la dentadura, la cual está fijada al ensamble de soporte en una modalidad. La minimización de la cantidad de barra sin soportar, reduce la posibilidad de vibración y la oscilación potencialmente destructiva. Adicionalmente, este diseño no requiere que ninguna parte se cuelgue sobre la porción sin soporte de la barra 161.

La separación centrífuga que opere en un rango de bajo a medio, de 0 a 2000 g, permite la extracción de partículas sólidas desde un líquido contaminado que contenga un líquido y partículas sólidas en suspensión. El motor 207 necesita solamente producir de 7.5 a 10 HP para operar una modalidad de la centrífuga, en cuyo recipiente 181 tiene un volumen de procesamiento de 22.71 litros, dentro de ésta gama. Un motor utilizado es un motor de 10 HP, 3600 rpm max., manufacturado por Lincoln Electric, Parte No. LM16243TF6255/1 , de Cleveland, Ohio, Estados Unidos de América . Sin embargo, centrífugas de diferentes tamaños tendrán diferentes requerimientos de potencia para el motor 207. Otro beneficio añadido de la presente invención, es la reducción en la cantidad de barra 161 sin soportar, así como la minimización de la falta de partes que cuelguen de ésta, permitiendo la utilización de fuerzas centrífugas más grandes, en el exceso de 2000 g. Es posible la filtración de partículas más pequeñas, con fuerzas centrífugas más grandes. Adicionalmente, el uso de fuerzas centrífugas más grandes disminuye el tiempo de residencia para un sólido de tamaño particular, lo cual es la cantidad de tiempo que el líquido se encuentra en el "^recipiente y bajo la fuerza centrífuga, de tal manera que los sólidos que se encuentren dentro de líquido, sean forzados hacia afuera, hacia la pared. Así, a causa de la reducción en el tiempo de residencia disponible utilizando fuerzas centrífugas más grandes, y la reducción en el tiempo de raspado disponible por el desplazamiento rápido, se reduce el tiempo total de procesamiento. Esto permite la utilización de un sistema más pequeño para procesar la misma cantidad de líquido, en la misma cantidad de tiempo. Como resultado, se contemplan una amplia variedad de centrífugas y tamaños de motor, al estar dentro del campo de la invención. Similarmente, una amplia variedad correspondiente de fuerzas centrífugas que se extienden de 0 a 2000 g, previamente utilizadas, hasta más de 2000 g es ahora posible con esta invención, al estar contemplados dentro del campo de la invención. Con referencia a las Figs. 8 y 9, otro aspecto de la invención se ilustra. Los sólidos en suspensión dentro de líquido son frecuentemente pegajosos y se rehusan a desprender de la paleta de raspado. Bajo esta situación, son necesarias frecuentemente diferentes formas geométricas del perfil del raspado, para qué los sólidos se desprenden de la paleta de raspado. Las paletas de raspado, sin embargo, son caras y debe ser balanceada seguidamente para reducir lia oscilación destructiva potencial. Se ilustra un ensamble de paleta de raspado 300 en las Figs. 8A-8E. El ensamble de paleta 300 tiene las paletas 310, 320, 330 y 340, las cuales están fijadas a la placa 301 en su porción superior y están fijadas adicionalmente al anillo 303 en su porción inferior. La placa 301 tiene una abertura 302 en su centro a través de la cual, pasa la porción inferior de la barra motriz de la centrífuga (no mostrado) . Las paletas 310, 320, 330 y 340 tienen las caras frontales 311, 321, 331, 341, caras posteriores 312, 322, 332, 342, y los extremos 313, 323, 333 y 343, así como las hendiduras 314, 324, 334 y 344, respectivamente. Las hendiduras 314, 324, 334 y 344 están definidas sobre las caras frontales 311, 321, 331, 341, arte agentes a los extremos 313, 323, 333 y 343, respectivamente. Dentro de las hendiduras 314, 324, 334 y 344 diferentes insertos 315 y 316, 325 y 326, 335 y 336, 345 y 346, respectivamente, están fijados por medio de tornillos, remaches ó adhesivos para diferentes aplicaciones tales como aceite, agua, ha sido y otros líquidos con sólidos en suspensión. El uso de hendiduras con insertos recibidos dentro de éstas para el ensamble de paleta 300, permite que la geometría de corte del ensamble de paleta 300, sea personalizada en base a la combinación de líquido - sólido que está siendo reparada. Se entiende que el ensamble de paleta 300 puede tener desde dos hasta más de cuatro paletas. El ensamble de paleta de raspado 300 es el mismo para cada centrífuga. El ensamble base de paleta 300 puede ser balanceado y los insertos pueden ser añadidos después. En tanto los insertos 315 y 316, 325 y 326, 335 y 336, 345 y 346, respectivamente, tienen la misma masa, el ensamble de paleta 300 permanecerá balanceado. Esto elimina la necesidad de volver a balancear al ensamble de paleta 300 para el control de vibración. Esta invención permite la utilización de formas geométricas fácilmente variadas, a lo largo de un solo borde de corte de la paleta del ensamble de paleta 300. Aún cuando pueden obtenerse deficiencias mayores al mezclar y coincidir formas geométricas en la misma paleta, ya que los sólidos más pesados pueden acumularse en diferentes lugares sobre el recipiente, que los sólidos más ligeros. Por ejemplo, la geometría del inserto 315 y la del inserto 316 y correspondientemente, la geometría del inserto 325 e inserto 326, puede ser variada, en un perfil para proporcionar la superficie de corte más efectiva para los sólidos diferentes que se encuentren a diferentes elevaciones, a lo largo del eje longitudinal del recipiente. Las Figs. 9A-9D ilustran vistas superiores de cuatro ejemplos de perfiles de superficie de corte de los insertos. Se entiende que otros perfiles de superficie de corte se encuentren dentro del campo de la invención. Está contemplado dentro del campo de la invención, que sí la geometría lo permite, un solo inserto puede ser colocado dentro de las hendiduras 314, 324, 334 y 344 del ensamble de paleta 300. Se entiende que más de los insertos puede ser colocados dentro de las hendiduras 314, 324, 334 y 344, si es que más de dos formas geométricas del perfil de corte diferentes son necesarias. También se entiende que cualquier inserto único puede estar formado para tener un perfil del borde de raspado variante, a lo largo de su longitud. En una modalidad preferida, los insertos 315 y 316, 325 y 326, 335 y 336, 345 y 346, respectivamente, no tiene la misma masa, pero también son imágenes opuestas entre sí, a lo largo de la línea central 309, alrededor de la cual la paleta de raspado 300 gira. Este aspecto de la invención es útil ya que resuelve los problemas discutidos anteriormente. Cada ensamble de paleta de raspado 300 cuesta aproximadamente de $1,500.00 a $2,000.00 dólares americanos. El uso del mismo ensamble base de paleta de raspado, permite la variación de las formas geométricas del borde de corte, en una manera mucho más simple y económica. Es más simple puesto que es mucho más fácil fresar los insertos y después al ensamble de paleta, y más económico puesto que permite el uso del mismo ensamble de paleta de raspado base. Con referencia a las Figs. 10 y 11, se ilustra un diseño en el cual, el líquido sale de la centrífuga después de su procesamiento. El líquido contaminado ingresa a la cubierta 402 a través del puerto de entrada 404 y es inyectado hacia arriba dentro del recipiente giratorio 401 por medio del lector inferior 405. El líquido inyectado se mantiene dentro del recipiente 401, hasta que se llenen las regiones sombreadas (Fig. 10) que ilustran al volumen de procesamiento 403. Después de que el volumen de procesamiento está completo, la inyección de líquido es continuada dentro del recipiente 401, lo que resulta en el sobreflujo del líquido centrifugado en la tapa inferior del recipiente 401, como se indica por la flecha 406 en la Fig. 10. Ya que el recipiente es giratorio como se indica por la flecha de la Fig. 11, el líquido centrifugado tiene componentes de velocidad, tanto tangenciales como radiales. Esto resulta en la trayectoria de rocío 406, como se ilustra la Fig. 11. El líquido sale de la cubierta 402 a través del puerto de salida 407. \ En los dispositivos del arte precedente, la cubierta 402 era cuadrada y el puerto de salida 407 estaba colocado en un costado de la cubierta 402. En el mejoramiento de la presente invención, como se ilustra la Fig. 12, la cubierta 502 es circular y tiene un puerto de salida tangencial 507. La salida tangencial dentro de éste diseño, resulta en menos escurrimientos. Se entiende que éste aspecto de la invención puede ser utilizado con un inyector de alimentación s.uperior ó una centrífuga de fluido saliente, ó ambos. La salida tangencial tiene la ventaja de la rotación del líquido que, a diferencia de simplemente dejarlo caer bajo la influencia de la gravedad, genera una velocidad de salida. Este salpicado reducido evita la formación del un vapor ó rocío que pudiera cubrir la habitación y poner en peligro a seres humanos, cuando se estuvieran centrifugado materiales tóxicos. Otra ventaja de esta salida tangencial que ha sido denotada por el inventor, es que cuando el líquido está siendo inyectado dentro del sistema y saliendo durante el procesamiento, su salida a través de la salida tangencial, crea una succión/aspiración. Así, cualquier evaporación que ocurra no fluirá hacia arriba, entre la superficie exterior del recipiente y la superficie i?-terior de la cubierta. Esto ayuda a la prevención de la acumulación de depósitos ó costras sobre la superficie exterior del recipiente y la superficie interior de la cubierta. Las paletas de raspado/detención tienen tres funciones principales en una centrífuga automática. La primer función es la de acelerar el fluido que está siendo inyectado dentro del ensamble giratorio. La segunda función es la de actuar como una paleta de detención, para mantener al fluido tan inerte y como sea posible dentro del ensamble de rotor, para la separación eficiente de los sólidos del líquido. La tercera función es la de ayudar a retirar los sólidos del recipiente. Con referencia a las Figs. 13-18, se ilustran una variedad de modalidades de diseños de paleta mejorados de dos ó más paletas, en donde existe por lo menos una paleta delgada exterior y una paleta ancha interior. La paleta exterior es utilizada para raspar sólidos de la pared del recipiente y sí una pasta de sólidos se acumula lo suficiente, la paleta interior también raspará los sólidos. La paleta exterior y la paleta interior se traslapan efectivamente entre sí, dentro del fluido, de tal manera que el fluido se mantenga compartido ó dividido y así, inerte para una máxima eficiencia. Ya que la paleta exterior es delgada, existe menos área de superficie para que se pegueris los sólidos. En particular, una modalidad del diseño mejorado de la paleta de raspado/detención, está mostrada en las Figs. 13-16. El ensamble de paleta de raspado 600 tiene una primer paleta 610, una primer paleta interior 620, una segunda paleta exterior 630 y una segunda paleta interior 640. Las paletas 610, 620, 630, 640 tienen una cara de raspado ó delantera 611, 621, 631, 641, una cara trasera ó de arrastre 612, 622, 632, 642, un perfil radialmente interior 613, 623, 633, 643 y un perfil radialmente exterior 614, 624, 634, 644, respectivamente. Adicionalmente, las paletas 610, 620, 630, 640 poseen cada una también un borde superior 615, 625, 635, 645 y un borde inferior 616, 626, 636, 646, respectivamente. Para cada una de las paletas, tanto la cara de raspado 611, 621, 631, 641, como la cara de arrastre 612, 622, 632, 642, se extienden entre el perfil radialmente interior 613, 623, 633, 643 y el perfil radialmente exterior 614, 624, 634 y 644, respectivamente . Mientras que las modalidades mostradas en las Figs. 13-16 muestran paletas que son substancialmente simétricas alrededor del eje longitudinal L, alrededor del cual giran, debe entenderse que están contempladas dentro del campo de la invención modalidades alternativas, en donde las paletas no son simétricas alrededor del eje longitudinal L. Por ejemplo, con respecto a la Fig. 14, los bordes radialmente interior 643 y 623 están localizados substancialmente a lo largo de un primer radio. Debe entenderse que los bordes radialmente interior 623 y 643 pueden estar localizados en radios diferentes a 723 y 713 en la Fig. 18. También están contempladas variaciones similares con respecto al arco del borde radialmente exterior, al estar dentro del campo de la invención. Debe también entenderse que dichas variaciones en el radio en los cuales, los bordes interior y exterior están localizados, son igualmente aplicables para las paletas delgadas exteriores de la Fig. 16, así como para las paletas anchas interiores de la Fig. 14. Cuando las descripciones de las paletas delgada y ancha son utilizadas como con anterioridad, éstas se refieren a la anchura de la cara frontal de cada paleta, al ser definida entre la porción radialmente interior y la porción radialmente exterior. Debe ser entendido adicionalmente que mientras que se prefiere que la paleta interior tenga un ancho más grande que la paleta exterior, se contempla que, dentro del campo de la invención, la paleta exterior también puede tener un ancho mayor ó igual al ancho de la paleta interior. Por lo menos una porción de \las paletas exteriores 610, 630 y las paletas interiores 620, 640 se traslapan radialmente entre sí, dentro del fluido, de tal manera que el fluido se mantenga dividido y así, inerte para una máxima eficiencia. Ya que las paletas exteriores 610, 630 son delgadas, existe menos área de superficie para que se peguen los sólidos. El diseño mejorado arriba descrito de una paleta de raspado/detención, proporciona una reducción sustancial en la fuerza torsional requerida para raspar ó limpiar el rotor. Esto permite el uso de un motor más pequeño para un sistema del mismo tamaño ó alternativamente, permite que el mismo motor impulse la centrífuga a una velocidad mayor de rotación. Este diseño también ayuda a retirar los sólidos y evita que los sólidos se peguen a la hoja raspadora, así como también permite efectos mejorados de detención para el fluido. Los efectos de detención mejorados minimizan la turbulencia generada dentro del fluido inyectado en la centrífuga. La minimización de la turbulencia significa que es necesaria menos energía durante el proceso de centrifugado y así, es una fuente de eficiencia incrementada, obtenida a partir de la reducción de la fuerza torsional requerida. Las ventajas del nuevo diseño de paleta de raspado/detención pueden ser obtenidas al ^localizar al borde radialmente exterior 624, 644 de las primer y segunda paletas 620, 640, respectivamente, sobre un radio igual al de los bordes radialmente interiores 613, 633 de las primer y segunda paletas exteriores 610, 630, respectivamente. Debe entenderse, sin embargo, que mientras que se obtiene un mejoramiento a partir de un traslapamiento radial infinitesimal, el modo de operación preferido conlleva cierto traslapamiento, a diferencia de una minúscula cantidad que pudiera resultar, si el borde radialmente exterior de las paletas interiores, estuviera en un radio igual al perfil radialmente interior de las paletas exteriores. En un modo preferido, el traslapamiento radial de paletas es de por lo menos 6.35 mm y en un modo aún más preferido en el traslapamiento radial es de 12.7 mm. Debe entenderse que, como siempre, con el objetivo de actuar como una centrífuga, las paletas interiores 620, 640 necesitan tener un borde radialmente interior 623, 634, respectivamente, que necesite extenderse radialmente hacia dentro, más allá de la tapa de la boquilla del recipiente. Con referencia a la Fig. 17 y 18, otra modalidad de la presente invención se ilustra en la cual, un ensamble de paleta de raspado 700 tiene solamente dos paletas. Una paleta exterior 710 y una paleta interior 720 que se encuentra substancialmente alineadas entre sí y giran alrededor de un eje longitudinal L. La paleta exterior 710 tiene una cara delantera ó de raspado 711, una cara trasera ó de arrastre 712, un perfil superior 715 y un perfil inferior 716. Similarmente, la paleta interior 720 tiene una cara delantera ó de raspado 721, una cara trasera ó de arrastre 722, un perfil superior 725 y un perfil inferior 726. La cara frontal 711 y la cara trasera 712 de la paleta exterior 710, se extienden radialmente entre el perfil radialmente interior 713 y el perfil radialmente exterior 714. Similarmente, la cara delantera 721 y la cara trasera 722 de la paleta trasera 720, se extienden entre el borde radialmente interior 723 y el borde radialmente exterior 724. De nuevo, la única característica del diseño de paleta de raspado/detención que permite una reducción sustancial en la fuerza torsional requerida para raspar ó limpiar el rotor, es que el borde radialmente exterior 724 se encuentra en un primer radio y el borde radialmente interior 713 de la paleta exterior 710, se encuentra en un segundo radio. El primer radio siendo por lo menos igual ó mayor que el segundo radio, de tal manera que. la paleta exterior 710 y la paleta interior 720 tengan por lo menos algún traslapamiento radial. Debe entenderse que, mientras- que las modalidades de las Figs. 13-18, muestra solamente ensambles de paleta que tienen dos ó cuatro paletas, se contempla al permanecer dentro del campo de la invención, que pueden ser utilizados un número diferente de paletas. Por ejemplo, pueden utilizarse tres paletas con una paleta radialmente interior, una paleta radialmente exterior y una paleta intermedia. En este caso, la paleta intermedia puede tener un borde radialmente exterior, substancialmente a lo largo de un radio que fuese al menos igual ó mayor que el radio del borde radialmente interior de la paleta exterior. Similarmente, el borde radialmente interior de la paleta intermedia puede tener un radio menor ó igual al borde radialmente exterior de la paleta interior. De la misma manera, una pluralidad de paletas que cuenten dos ó más, pueden ser construidas con patrones variados de traslapamiento radial. Todos producen el mismo efecto deseado hasta cierto grado. De nuevo, Refiriéndonos a las Figs. 13-16, otra característica del diseño mejorado de paleta de raspado/detención es que las paletas tengan un ángulo hacia adelante desde el borde superior 615, 625, 635, 645, hasta el borde inferior 616, 626, 636, 646, respectivamente, en la dirección del raspado, de tal manera que las paletas 610, 620, 630, 640 ' mpujen a los sólidos hacia abajo, hacia la abertura del recipiente.

Este mismo ángulo también es benéfico al evitar que las partículas sólidas se laven prematuramente en el centrifugado y antes del raspado. Las paletas 610, 620, 630, 640 tienen un ángulo 617, 627, 637 y 647, respectivamente, con respecto al eje longitudinal L, alrededor del cual giran las paletas. La puesta en ángulo en la dirección del raspado puede ser realizada a través del diseño mismo de la paleta, ó a través de la utilización de insertos tales como los de. la modalidad descrita previamente de la presente invención, en las Figs. 8-9. Debe entenderse que una variedad de ángulos que varían de cero a más de cinco grados, satisfará el mejoramiento de operación de la centrífuga. Mientras que cualquier ángulo, es benéfico, se ha encontrado que los ángulos de cinco grados ó mayores, proporcionan un modo preferido de operación. Debe entenderse adicionalmente que los ángulos 627 y 647, aún cuando están mostrados como iguales, pueden ser variados y no necesitan ser iguales, siendo lo mismo cierto para los ángulos 617 y 637. Ya que los insertos para las paletas, tal y como han sido discutidos previamente con respecto a las varias modalidades de la invención mostradas en las Figs. 8-9, pueden ser utilizados para propósitos diferentes a proporcionar una superficie de corte personalizada, que pueda variarse tanto y como sea apropiado, para diferentes mezclas de sólidos/líquidos. Como puede entenderse a partir de la descripción anterior, los insertos también pueden proporcionar ángulos hacia adelante variables como se desee, para dirigir los sólidos hacia abajo, hacia la abertura del recipiente, en el caso de una centrífuga invertida. Debe entenderse adicionalmente que mientras que las hendiduras de las paletas mostradas en las Figs. 8-9, solamente se extienden hasta cierto punto entre los bordes radialmente interior y radialmente exterior de cada paleta, se contempla como estando dentro del campo de la invención, que las hendiduras y sus insertos correspondientes, puedan extenderse a toda la extensión, entre los bordes radialmente interior y radialmente exterior de cada paleta. Alternativamente se entiende que los ángulos 617, 627, 637 y 647 también pueden variar a través del diseño de la paleta, al ser fabricados así, en lugar de utilizar los insertos. Se entiende adicionalmente que puede utilizarse alguna combinación de diseño de paletas y la utilización de insertos, para obtener los ángulos deseados. También se entiende que las paletas pueden ser en lugar de esto, anguladas hacia arriba en la dirección del raspado, como sea apropiado en otras centrífugas, en donde la salida de descarga del fluido esté en la parte superior del recipiente, en lugar de en la parte inferior. El uso de paletas con ángulo es entendido para que sea igualmente efectivo en centrífugas con descarga de líquidos en la parte superior. En los sistemas anteriores, surgía el problema que cuando la abertura de descarga de un sistema con descarga superior se atascaba u obstruía, el fluido se podía derramar potencialmente ~ - dentro de la cubierta de soporte y dañar los soportes 1. 10 y/ó su cubierta. Sin embargo, se minimiza dicho atasque # potencial con la centrífuga de la presente invención. El bloqueo positivo provisto por el mecanismo de umbral y de las modalidades descritas anteriormente de la presente invención, permite un control más preciso y 15 la medición de varias características de operación de la centrífuga. Por ejemplo, cuando se inserta un fluido dentro del ensamble de rotor, el acelerador ó impulsor 173 (ver Fig. 3), y las paletas de detención 170, mandan el fluido hacia arriba hasta la misma velocidad que el 20 rotor (el rotor siendo el recipiente de la centrífuga 185) . Este proceso de aceleración del fluido requiere de más caballos de fuerza ó corriente, que la que se requiere para mantener al rotor a una velocidad, ya sea que estuviera lleno de fluido ó seco. Mientras más alto es el flujo del fluido, se requieren más caballos de fuerza . Ya que se utiliza un propulsor (no mostrado) para controlar al motor 207, puede utilizarse la retroalimentación procedente del propulsor para un controlador lógico programable (PLC) (no mostrado), para controlar la operación de la centrífuga. Como será discutido con mayor detalle, el medir la realimentación procedente de un propulsor hacia el controlador lógico programable, en la forma de dichos valores como caballos de fuerza adicionales, corriente, porcentaje de potencia, fuerza torsional ó vatios y así, filtrarlos, permite que el operador de la centrífuga determine la velocidad de flujo del fluido dentro de la centrífuga. Esto es auxiliado en parte debido al hecho de que el mecanismo de embrague con bloqueo positivo, proporciona una rotación sincronizada del recipiente y la paleta, de tal manera que exista menos ruido y fluctuaciones en la centrífuga de la presente invención, lo que pudiera de otra manera disminuir la precisión de medición y la determinación de la velocidad de flujo del fluido. Sin embargo, se entiende que la velocidad de flujo del fluido, el control de flujo y la detección de una falla en la transmisión del propulsor, así \ como otras anomalías del sistema, es posible utilizando el bucle programado dentro del PLC, como será descrito más adelante, aún cuando se utilicen mecanismos de embrague diferentes al mecanismo de embrague con bloqueo positivo de la presente invención (aunque siendo menos preciso y más propenso a errores) . La operación por medio de la cual, el fluido fluye dentro de la centrífuga, es determinada y será discutida ahora, con mayor detalle como sigue. El controlador lógico programable incluye un bucle, con el que después de acelerar el rotor a una velocidad, es debido el' valor de la carga en un punto. La carga puede ser medida por medio de medir los caballos de potencia, la corriente, el porcentaje de potencia, la fuerza torsional ó los vatios requeridos para mantener al rotor en su velocidad. Utilizando esta medición de carga como un punto de partida u origen, el fluido es entonces inyectado dentro de la centrífuga. Un segundo valor de la carga bajo esta nueva condición de inyección de fluidos es entonces tomado. El controlador lógico programable substrae entonces este nuevo segundo valor del valor de origen de la carga, para obtener un tercer valor que pueda ser convertido en la velocidad de flujo del fluido que se encuentra dentro del sistema. Debe entenderse que el orden en el que las cargas (origen y durante la inyección del fluido) son medidas, es irrelevante para la determinación final de la velocidad de flujo del fluido ó de otras características de desempeño del sistema. En otras palabras, el valor de origen de la carga medida, será el mismo que si se mide después de acelerar el rotor a su velocidad y antes de la inyección del fluido, ó si es medido momentos más tarde, cuando la inyección del fluido es interrumpida. En tanto progresa el tiempo de funcionamiento, ocurre el desgaste y desgarre en el ensamble de centrífuga en cosas tales como, por ejemplo, los soportes principales 150 y los soportes de raspado 153. Estos soportes se aflojarán inicialmente, creando menos tirantez. Hacia final de su vida, la tirantez se incrementará. Al utilizar esté bucle, es posible afinar la máquina en cada ciclo del proceso, eliminando consiguientemente las fluctuaciones de soporte ó propulsión para el monitoreo del flujo preciso (ó la medición de otras características de desempeño de la centrífuga) . Una característica adicional de utilizar el bucle de monitoreo ó el monitoreo de la fuerza torsional discutidos arriba, es la capacidad de determinar si existe una falla en la transmisión de propulsión. Por medio de medir la fuerza torsional a la velocidad descrita arriba, cuando se inyecta ur\ fluido el controlador lógico programable verificará un incremento en los caballos de fuerza, la corriente, el porcentaje de potencia, la fuerza torsional ó los vatios. Si no se observa ningún incremento, el flujo es interrumpido y el rotor es desacelerado. Se entiende que el monitoreo y la 5 verificación continua en el incremento de la cantidad medida, es contemplado por estar dentro del campo de la invención. Si el incremento en la cantidad medida no se presenta durante el monitoreo continuo en cualquier potencia, fuerza torsional ó vatios, es que la medición del número de origen y la comparación al número fluctuante en el sistema operativo, permite que el usuario determine una vibración excesiva sin la necesidad de utilizar un sensor de vibración convencional. Cuando el rotor vibra, los caballos de potencia, la corriente, el porcentaje de potencia, la fuerza torsional ó los vatios (cualquiera que sea medido) fluctúan. El utilizar el controlador lógico programable para monitorear este valor, permite que el usuario detenga un sistema y efectúe una acción correctiva como sea necesario, basándose en la información de propulsión provista. Como se ha mencionado anteriormente, el bloqueo positivo provisto por el mecanismo de embrague de las modalidades arriba descritas de la presente invención, también permiten un control más preciso de varias características de operación de la centrífuga. Un beneficio adicional de este control mejorado, es utilizar el mecanismo de embrague con bloqueo positivo para el propósito de retirar sólidos de las paletas. Por ejemplo, cuando un modo de raspado normal es completado, existen todavía algunos sólidos sobre la(s) cara(s) de cada paleta. Ya que el mecanismo de embrague de bloqueo positivo proporciona la capacidad de girar rápidamente las paletas en diferentes direcciones (y, si así se desea, desplazar rápidamente) las paletas pueden ser limpiadas hasta cierto grado en una cantidad mínima de tiempo, inmediatamente después de que el modo de raspado ha sido terminado. El problema surge porque el modo preferido del uso por muchos usuarios finales de estos sistemas, es el de solamente raspar sólidos secos sin ningún fluido en ellos. Estos sólidos secos son más propensos a adherirse a la(s) superficie (s) de la(s) paleta (s) . Consiguientemente, cuando se raspa el recipiente, la masa de la pasta sólida sale de la centrífuga al caer hacia abajo por la influencia de la gravedad. Los sólidos remanentes pueden ser retirados, al menos parcialmente, utilizando una propulsión de frecuencia variable para alternar rápidamente la dirección de rotación de las paletas hacia adelante y hacia atrás, para agitar libremente cualquier partícula sólida atascada a la(s) superficie (s) de la(s) paleta (s) . Consiguientemente, al implementar un modo de limpieza de "agitación ó abaniqueo" después de que se ha concluido el modo de raspado, la cantidad de partículas sólidas atascadas a las paletas, será minimizada. En el modo preferido de operación, el modo de x limpieza es utilizado después de cada modo de raspado. Debe entenderse, sin embargo, que este modo de "agitación ó abaniqueo" no necesita ser implementado después de cada modo de raspado, pero puede ser utilizado a intervalos predeterminados. Debe ser entendido adicionalmente que el uso de un modo de "agitación ó abaniqueo" puede ser determinado en su lugar por el controlador lógico programable, en base a los cálculos procedentes de la carga medida. Por ejemplo, si el valor de origen de la carga medida crece notablemente más grande, el controlador lógico programable puede ser programado para reconocer ésta como una indicación de que las paletas continúan incrementando un recubrimiento sólido. Cuando el incremento .alcanza un nivel particular, el controlador lógico programable activará el modo de limpieza al final de cada modo de raspado. Similarmente, el método anteriormente descrito de utilizar el controlador lógico programable para detectar una vibración excesiva, ó de ser utilizado como un disparador para el modo de limpieza, ya que dicha vibración puede resultar en una distribución no un informe de sólidos acumulados sobre la paleta. Los beneficios del modo de limpieza son inmediatamente aparentes para aquellos expertos en el arte. Estos incluyen, pero no están limitados a, acortar el tiempo de reposo del sistema e incrementar la cantidad de tiempo disponible para el centrifugado continuo de fluidos contaminados. Mientras que la invención ha sido descrita e ilustrada en detalle dentro de los dibujos y la descripción anterior, lo mismo deberá ser considerado como ilustrativo y no con un carácter restrictivo, siendo entendido que solamente la modalidad preferida ha sido mostrada y descrita, y que se desea que todos los cambios y modificaciones que se presenten dentro de la esencia de la invención, sean protegidos. Se hace constar que, con lo relativo a esta fecha, el mejor método conocido por la solicitada, para llevar a cabo la presente invención, es el que resulta claro a partir de la presente, descubriéndose la invención . Habiéndose descrito la invención como antecede, se reclama como propiedad lo contenido en las siguientes .

Claims (1)

1. R E I V I N D I C A C I O N E S Una centrífuga caracterizada porque comprende: un huso centrado sobre un eje longitudinal, el huso teniendo una primera porción de extremo y una segunda porción de extremo, y un interior hueco que se extiende a lo largo del eje longitudinal; una pluralidad de paletas de raspado dentro del recipiente, con una barra motriz fijada a las paletas, la barra motriz extendiéndose hacia arriba, a lo largo del eje longitudinal y pasando a través del interior hueco del huso; y un mecanismo de embrague que comprende: un acoplamiento regulador fijado a la barra motriz, el acoplamiento regulador teniendo un primer conjunto de dentaduras; y un segundo conjunto de dentaduras sobre la porción superior del huso, en donde el segundo conjunto de dentaduras tiene un tamaño para fijarse, entrelazándose, con el primer conjunto de dentaduras, y en donde el acoplamiento regulador puede moverse a lo largo del eje longitudinal, entre una primera posición para entrelazarse con el primer y segundo conjuntos de dentaduras y una segunda posición para desacoplar al primer y segundo conjuntos de dentaduras. La centrífuga de conformidad con la reivindicación 1, caracterizada porque incluye adicionalmente una primera polea fijada a la porción superior del huso, en una posición por debajo del segundo conjunto de dentaduras, en donde la primer polea es propulsado por medio de una banda fijada a un primer motor. La centrífuga de conformidad con la reivindicación 2, caracterizada porque el acoplamiento regulador tiene un tercer conjunto de dentaduras, el tercer conjunto de dentaduras teniendo un tamaño para fijarse, entrelazándose, con un cuarto conjunto de dentaduras, el tercer conjunto y el cuarto conjunto de dentaduras estando enganchado cuando el acoplamiento regulador está en su segunda posición y el tercer y cuarto conjunto de dentaduras estando desenganchado cuando el acoplamiento regulador está en su primera posición. La centrífuga de conformidad con la reivindicación 3, caracterizada porque el cuarto \ conjunto de dentaduras está inmóvil y está montado sobre una superficie inferior de una placa. • La centrífuga de conformidad con la reivindicación 3, caracterizada porque el cuarto conjunto de dentaduras está fijado a una segunda polea, fijada giratoriamente a una superficie inferior de una placa, y en donde la segunda polea es propulsada por medio de una segunda banda, fijada a un segundo motor. • 10 La centrífuga de conformidad con la reivindicación 1 ó 3, caracterizada porque el primer conjunto y el segundo conjunto de dentaduras, tienen cada uno tres dentaduras. La centrífuga de conformidad con la reivindicación 15 1 ó 3, caracterizada porque el primer conjunto y el segundo conjunto de dentaduras, se extienden a lo largo del eje longitudinal. La centrífuga de conformidad con la reivindicación 1 6 3, caracterizada porque cada una de las 20 paletas de raspado tiene una cara frontal y un extremo, el extremo estando adyacente a una pared interior del recipiente, la pared frontal y el extremo definiendo una hendidura entre estos, el receso recibiendo a un inserto de raspado, el inserto de raspado definiendo una superficie de corte, configurada para arar sólidos acumulados sobre la pared interior del recipiente. La centrífuga de conformidad con la reivindicación 1 ó 3 ó 7 u 8, caracterizada porque incluye adicionalmente una cubierta, la cubierta recibiendo un recipiente y unas paletas dentro de ésta, la cubierta teniendo una porción cilindrica y un extremo superior cerrado y un extremo inferior, abierto, al menos, parcialmente, en donde la cubierta tiene una salida tangencial que minimiza la acumulación de gases que expida un líquido que salga del recipiente, cuando el recipiente esté girando. 10 El aparato de conformidad con la reivindicación 1 ó 3 ó 7 u 9, caracterizado porque cada paleta de la pluralidad de paletas tiene una cara de raspado y una cara de arrastre, las caras teniendo un borde superior y un borde inferior, así como un borde interno y un borde externo, y en donde un perfil radialmente exterior de una primer paleta de la pluralidad de paletas se traslapa radialmente con un perfil radialmente interior de una segunda paleta de la pluralidad de paletas, y en donde el perfil radialmente exterior y el perfil radialmente interior de la primer paleta se encuentra radialmente hacia adentro desde el perfil radialmente exterior y el perfil radialmente interior, respectivamente, de la segunda paleta. Una centrífuga para separar sólidos de un líquido, caracterizada porque comprende: un huso configurado para girar alrededor de un eje; un recipiente fijado al huso para girar junto con éste, el recipiente estando configurado para recibir al líquido que_ contenga a los sólidos; una barra motriz recibida a través del pasaje definido por el huso, la barra motriz estando configurada para girar alrededor del eje; una paleta de raspado fijada a la barra motriz para girar junto con ésta, la paleta de raspado estando colocada dentro del recipiente, para retirar selectivamente los sólidos acumulados sobre la superficie interior del recipiente; y medios de bloque positivo para girar selectivamente a la barra motriz y a; 1 huso, uno \ detrás de otro. 2. Una centrífuga para separar sólidos de un líquido, caracterizada porque comprende: un recipiente rotativo que gira alrededor de un eje; una paleta de raspado colocada para girar dentro del recipiente, sobre el mismo eje que el recipiente; y un solo motor de propulsión, acoplado selectivamente tanto al recipiente, como la paleta, de tal manera que impulse sincronizadamente al recipiente y a la paleta, en un primer modo y en un segundo modo para producir un movimiento relativo entre el recipiente y la paleta . 13. Un aparato caracterizado porque comprende: una centrífuga que tiene una primer paleta de raspado y una segunda paleta de raspado que giran alrededor de un eje longitudinal; una primer paleta que tiene una primera cara delantera y una primera cara trasera, cada una de las caras extendiéndose entre un primer borde radialmente interno localizado substáncialmente a lo largo de un primer radio interno, alrededor del eje y un primer borde radialmente externo localizado substancialmente a lo largo de un primer radio externo, alrededor del eje, las caras de la primer paleta teniendo una primera anchura entre el primer radio interno y el primer radio externo; una segunda paleta que tiene una segunda cara delantera y una segunda cara trasera, cada una de las caras extendiéndose entre un segundo borde radialmente interno localizado substancialmente a lo largo de un segundo radio interno, alrededor del eje y un segundo borde radialmente externo localizado substancialmente a lo largo de un segundo radio externo, alrededor del eje, las caras de la segunda paleta teniendo una segunda anchura entre el segundo radio interno y el segundo radio externo; en donde el primer radio externo y el segundo radio interno están configurados de tal manera que la primer y segunda paletas tienen por lo menos algún traslapamiento radial, y en donde el traslapamiento radial no exceda más allá de la totalidad de la primer anchura ó de la segunda anchura. . 14. El aparato de conformidad con la reivindicación 13, caracterizado porque la primer anchura es mayor que la segunda anchura. 15. El aparato de conformidad con la reivindicación 13 ó 14, caracterizado porque, al menos, una de las paletas tiene un ángulo hacia adelante desde el borde superior hasta el borde inferior, el ángulo hacia adelante encontrándose en una dirección desde la cara trasera hasta la cara delantera. 16. El aparato de conformidad con la -reivindicación 15, caracterizado porque el ángulo hacia adelante es creado por, al menos, un inserto localizado en, por lo menos, una hendidura dentro de la cara frontal de, por lo menos, una de las paletas. 17. El aparato de conformidad con la reivindicación 15 ó 16, caracterizado porque el ángulo es mayor a 5 grados . 18. El aparato de conformidad con la reivindicación 13 ó 15 ó 16, caracterizado porque el traslapamiento radial es de por lo menos 0.635 cm. 19. El aparato de conformidad con la reivindicación 13 ó 14 ó 18, caracterizado porque la primera cara frontal incluye una hendidura adyacente al primer perfil radialmente exterior, el receso recibiendo a un inserto de raspado. n aparato caracterizado porque comprende: una centrífuga que tiene una pluralidad de paletas de raspado que giran alrededor de un eje longitudinal, cada una de las paletas teniendo una cara de raspado y una cara de arrastre, las caras teniendo un borde superior y un borde inferior, así como un borde interno y un borde externo; y en donde un perfil radialmente exterior de una primer paleta de la pluralidad de paletas se traslapa radialmente con un perfil radialmente interior de una segunda paleta de la pluralidad de paletas, y en donde el perfil radialmente exterior y el perfil radialmente interior de la primer paleta se encuentra radialmente hacia adentro desde el perfil radialmente exterior y el perfil radialmente interior, respectivamente, de la segunda paleta. Resumen de la Invención. Una centrífuga mejorada que tiene un mecanismo de embrague 120, con un acoplamiento regulador 122, el cual proporciona un bloqueo positivo para la rotación sincronizada de una paleta 170 y un recipiente 158, durante el procesamiento. Unas paletas de raspado 310, 320, *330, 340 tienen unas hendiduras 314, 324, 334 y 344 para unos insertos 315 y 316, 325 y 326, 335 y 336, 345 y 346, permitiendo una geometría variable del borde de corte, y el mezclado y coincidencia de la geometría del borde de corte, al utilizar la misma paleta base 300. La centrífuga tiene una salida tangencial 507 y una cubierta anular 502, para minimizar el rocío y la evaporación del líquido centrifugado saliente. La centrífuga tiene una pluralidad de paletas 610, 620, 630, 640, 710, 720, con ejes radialmente traslapados 614, 624, 634, 644, 714, 724, para mantener al fluido, que está siendo centrifugado, compartido ó dividido y consiguientemente inerte, para una máxima eficiencia. Las paletas de raspado del ensamble 610, 620, 630, 640 tienen un ángulo 617, 627, 637, 647 en la dirección de raspado, para forzar los líquidos hacia la salida de la centrífuga. Un controlador lógico programable monitorea la carga sobre el motor 207, para determinar la velocidad de flujo del fluido inyectado y/ó para deducir si es que estuviera ocurriendo una disfunción y así tomar los pasos apropiados para corregir la anomalía.