SECADOR PARA IMPRESORA FLEXOGRAFtCA Y DE GRABADO
ANTECEDENTES Esta invención se refiere a secadores, y más particularmente, a un secador para tintas y recubrimientos con base solvente o base agua los cuales se aplican a tejidos continuos mediante prensas flexográficas o de grabado. Los secadores actuales para prensas flexográficas o de grabado usan aire caliente, algunas veces con la ayuda de la radiación infrarroja, que chocan con un tejido impreso recientemente móvil. La temperatura del aire caliente es controlada típicamente para no exceder temperaturas donde la impresión, recubrimiento, o tejido puedan estar comprometidos, incluyendo el pelado de la impresión o recubrimiento, hervido de impresión o recubrimientos, o ablandamiento de tejidos de película. En general, los sistemas de secado tradicionales con aire caliente forzado usados en impresión flexográfica y de grabado y equipo de recubrimiento han usado secadores ranurados de boquilla de incidencia de aire. Por incidencia se quiere decir que la dirección del flujo de corriente ele aire tiene un componente de velocidad perpendicular predominante con relación a la superficie plana local del tejido que es incidido por la corriente de aire. El ancho de ranura de boquilla en estos sistemas ha estado típicamente en el rango de 1.016 a 3.175 milímetros y con una longitud de ranura de boquilla del ancho máximo de tejido más o menos aproximadamente 2.54 a 3.81 centímetros con base en una aplicación particular. Las presiones de cámara de boquilla internas han estado típicamente en el rango de 12.7 a 38.1 centímetros de columna de agua (0.7037 kg/cm2 = 70.51centímetros de columna de agua) lo cual produce la fuerza impulsora para alcanzar velocidades de flujo de aire incidente en el rango de 1525 a 3660 metros por minuto. La capacidad secadora del sistema está dominada por las características de transferencia de calor en la localidad de la corriente de aire incidente. El coeficiente de transferencia de calor está relacionado fuertemente con la velocidad de la corriente de aire incidente. El mejoramiento del rendimiento de la tecnología tradicional de secadores de boquilla incidente de aire es limitado comúnmente por limitaciones tecnológicas, económicas y de espacio de la mecánica por la cual están integrados estos sistemas. Las variaciones del arreglo de boquilla ranurada incluyen un arreglo de orificios distribuidos con diámetros de orificio de aproximadamente 3.175 milímetros. Algunos fabricantes de secadores reivindican que tales arreglos de orificios han mejorado el rendimiento de secado por evaporación. Este tipo particular de configuración usa suministro de presión similares a las boquillas ranuradas antes descritas.
BREVE DESCRIPCIÓN DE LA INVENCIÓN La invención proporciona un secador que entrega aire incidente a través de un arreglo de orificios que son de aproximadamente 1.016 milímetros de diámetro. El aire es calentado mediante una planta de calor dedicada que es controlada mediante un circuito de control dedicado. La modalidad preferida de la planta de calor es un elemento calentador de alambre enrollado el cual está colocado en la trayectopa del flujo de aire.
DESCRIPCIÓN DEL DIBUJO La invención será explicada en conjunto con modalidades ilustrativas mostradas en el dibujo adjunto, en el cual: La Figura 1 es una ilustración esquemática del tambor de impresión central de una prensa flexográfica con ocho cubiertas de color, entre secadores de color, y un secador de túnel; La Figura 2 es una ilustración esquemática de un secador entre colores y un sistema de control que está formado de acuerdo con la invención; La Figura 3 es una vista de planta superior de la planta de calor de paso triple que es común con las varias configuraciones de secador y está formada de acuerdo con la invención; La Figura 4 es una vista de extremo de la planta de calor de paso triple de la Figura 3; La Figura 5 es una vista lateral de la planta de calor de paso triple de la Figura 3; La Figura 6 es una vista lateral de sección de la planta de calor de paso triple de la Figura 3; La Figura 7 es una vista de planta superior de un secador entre colores que está formado de acuerdo con la invención; La Figura 8 es una vista lateral del secador de la Figura 7; La Figura 9 es una vista de extremo del secador de la Figura 7;
La Figura 10 es una vista superior de un secador de túnel que está formado de acuerdo con la invención; La Figura 11 es una vista lateral del secador de la Figura 10; La Figura 12 es una vista de extremo del secador de la Figura 10.
DESCRIPCIÓN DE MODALIDADES ESPECIFICAS Haciendo referencia a la Figura 1 , una prensa flexográfica 20 incluye un tambor 21 de impresión central que está montado de manera giratoria sobre un par de bastidores 22 laterales. La prensa particular ilustrada en la Figura 1 incluye ocho cubiertas 23 de color que están montadas sobre los bastidores. Cada cubierta de color incluye un rodillo anilox 24 y un cilindro 25 de plancha para aplicar tinta a un tejido W que gira con el tambor de impresión central. El tejido es desarrollado desde un desenrollador 27 y pasa sobre los rodillos 28 al tambor 21 de impresión central. El tejido gira con el tambor de impresión central y pasa después a través de un secador 29 de túnel a un reenrollador 30. Los rodillos 31 soportan el tejido dentro del secador de túnel. Un secador 32 sencillo entre colores está montado en los bastidores 22 laterales corriente abajo de cada una de ta primera de siete cubiertas 23 de color para secar la tinta que se aplica al tejido mediante los cilindros 25 de placa individual. Un secador de túnel está montado en una estructura independiente corriente abajo de la octava cubierta. Con la excepción de la estructura y operación particulares de los secadores entre colores y el secador de túnel el cual será descrito dß aquí en adelante, la prensa flexográfica ilustrada en la Figura 1 es convencional y bien conocida. La Figura 2 ilustra un secador 35 que incluye una primera caja 36 que proporciona una cámara de entrada 37 y una segunda caja 38 que proporciona un pleno 39 de boquilla. Aire comprimido es proporcionado a la cámara 37 de entrada mediante un tubo 40 de entrada de aire que está conectado finalmente a un suministro 41 de aire a baja presión. El aire comprimido a baja presión tiene de preferencia una presión máxima de 3.52 kg/cm2. (En contraste, el aire comprimido a alta presión tiene típicamente una presión mínima de 5.63 kg/cm2 man.). Una válvula servo 42 de suministro de aire controlado (SCASV) está colocada junto al tubo 40 de entrada de aire para regular el volumen de aire que entra a la cámara 37 de entrada. La caja 38 está provista con una pluralidad de orificios 43 redondos que tienen de preferencia un diámetro de 1.016 milímetros o menos. El aire fluye a través de los orificios a velocidad cercana al sonido (20,587 m/min.). A la salida del orificio, el aire, viajando ahora a una velocidad reducida considerablemente, incide en la tinta 44 que está impresa en el tejido W el cual está soportado por el tambor 21 de impresión central. Un elemento de calentamiento 45 está colocado en la trayectoria del aire presurizado para calentar la corriente de aire. El elemento de calentamiento es un calentador de resistencia eléctrica que está energizado finalmente por una fuente de voltaje 46. El calentador puede ser calentado mediante fuentes de energía que están disponibles para la
industria ligera típica, por ejemplo, corriente alterna (AC) de 120 volt o 240 volt AC. En una modalidad específica el elemento de calentamiento 45 fue un elemento de calentamiento disponible comercialmente compuesto de un alambre enrollado que consiste de una aleación con base en fierro vendido bajo la marca comercial Kanthal A1. Esta aleación es de 5.5% de aluminio, 22% de cromo, 0.5% de cobalto, y 62% de fierro. El Kanthal A1 tiene un punto de fusión de 2750NF, y una resistividad eléctrica de 145 microohms-cm. El alambre está enrollado de manera helicoidal o de espiral en una bobina para formar el elemento de calentamiento y el aire que fluye a través de la cámara 37 de entrada fluye a través y alrededor del elemento de calentamiento. Este tipo de elemento de calentamiento está bien descrito en la Patente de E. U. , No. 4,207,457. Se pueden usar también otros tipos de alambres y otras formas de calentadores. Un sensor 48 de temperatura, tal como un termopar, detecta la temperatura del aire caliente dentro del pleno 39 de boquilla y proporciona retroalimentación a un controlador 49 de temperatura derivado integral (PID). El controlador de temperatura proporciona aporte a un controlador maestro 50, el cual proporciona también aporte que subsecuentemente, opera un controlador 51 de calentador. El controlador 51 del calentador puede ser un relevador de estado sólido, relevador mecánico u otro dispositivo regulador de voltaje o corriente eléctrica. Dependiendo de la temperatura dentro del pleno 38 de la boquilla, el controlador 51 del calentador conecta, desconecta, o regula
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la energía eléctrica para el elemento de calentamiento 45. Un interruptor 52 a presión de de bajo umbral detecta si hay o no presión de aire, y así el flujo de aire dentro del pleno, antes del calentador es energizado. La presión de aire en el pleno 38 de la boquilla está controlada mediante un mecanismo de válvula servo neumática dentro del SCASV 42. El SCASV es aludido a veces como un detonador auxiliar de volumen o como un regulador de domo cargado detectado externamente. Un regulador 56 de presión de punto fijo regula el suministro 57 de aire comprimido a alta presión, estableciendo así el lado de presión de punto fijo, o presión de referencia, del SCASV 42. La presión del pleno se retroalimenta a través de la línea de aire 58 de presión de retroalimentación al lado opuesto del SCASV 42. La diferencia de presión en los dos lados del servomecanismo dentro del SCASV 42 lanza el mecanismo de válvula dentro del SCASV 42 para mantener la presión deseada en el pleno 39 de la boquilla. La salida de presión del regulador de punto fijo se presenta al domo del SCASV 42, mediante el apagador 55 de válvula de suministro de aire servocontrolada (SCASVSO). El SCASVSO 55 es una válvula neumática controlada eléctricamente que pasa, o apaga, la presión de punto fijo al domo del SCASV 42. Este aspecto permite que la presión de punto fijo del secador esté presente, y facilita así un medio eléctrico simple de iniciar o detener el flujo en el secador 35. Un beneficio adicional de esta invención es la habilidad para colocar el regulador 56 de punto fijo de manera lejana, permitiendo así
c--i-.¿- - i . i. ii-jia-' el ajuste e inspección eficientes de los sistemas secadores individuales. Otra mejoría de esta configuración es la habilidad de un regulador sencillo de punto fijo para controlar la presión para una pluralidad de plenos de boquilla simultáneamente con una presión común de punto fijo. Las Figuras 3-6 ilustran varias vistas de un calentador de triple paso que es común para ambas configuraciones de secador específicas descritas de aquí en adelante. Un calentador 61 de triple paso, es un dispositivo construido cilindricamente en laberinto que calienta la corriente 60 de aire que entra antes de entregar el aire a los plenos de distribución. La corriente de aire entra inicialmente al calentador 61 de triple paso a través de un orificio 62 de entrada de aire a la cámara 63 de entrada de aire. Un receptáculo eléctrico (no mostrado) insertado en el orificio 64 del receptáculo eléctrico, y la caja 65 externa proporcionan la barrera entre la cámara 63 de entrada de aire y el entorno exterior. Las superficies de emparejamiento entre la ceja 66 del elemento de calentamiento del elemento de calentamiento 67, y el depósito de compensación primario 68 proporcionan la barrera entre la cámara 63 de entrada de aire y la cámara 69 intermedia. Las ranuras 70 del depósito de compensación primario formadas en el depósito de compensación primario 68 proporcionan trayectorias 71 de flujo de aire a partir de la cámara 63 de entrada de aire a la cámara exterior 72. La caja 65 externa y el depósito de compensación externo 73 proporcionan ta barrera entre la cámara exterior 72 y el entorno externo. Las ranuras 74 de caja intermedia en la caja intermedia 75 proporcionan trayectorias 76 de ffujo de aire desde la cámara exterior 72 a la cámara intermedia 69. La caja intermedia 75 y el depósito de compensación interno 77 proporcionan la barrera entre la cámara exterior
72 y la cámara interior 78. Los agujeros 79 del elemento de calentamiento en la cubierta externa del elemento de calentamiento 67 proporcionan el medio para las trayectorias 80 de flujo de aire desde la cámara intermedia 69 al pasaje interno del elemento de calentamiento 67. Los pasadores 81 proporcionan el medio estructural para soportar la caja interna 82 concéntricamente dentro de la caja intermedia 75. La superficie de emparejamiento entre la cubierta externa del elemento de calor 67 y la caja interna 82 aseguran que el aire no pase por la superficie externa del elemento de calentamiento. El pasador 83 proporciona un dispositivo redundante para evitar que el elemento de calentamiento 67 caiga en el calentador 61 de triple paso en el caso de que la ceja 66 dei elemento de calentamiento se separara del elemento de calentamiento 67. Al salir del elemento de calentamiento 67, el flujo 84 de aire que sale está en un estado caliente y es encausado por la caja intermedia 75 al orificio 86 de salida de triple paso. En esta modalidad particular, la caja 75 intermedia está formada en una construcción de tipo codo para impartir un doblez en el flujo 84 de aire que sale. Las variaciones de diseño para este aspecto particular de la caja 75 intermedia son ilimitadas según se requiera por la aplicación específica del calentador 6 de paso triple. Los detalles de una modalidad específica de un secador entre colores están ilustrados en las Figuras 7-9. El calentador 61 de triple paso descrito anteriormente está unido al alimentador 88 de aire central del ensamble 89 de secador entre colores. El orificio 86 de salida de triple paso se empareja directamente con un orificio 87 de entrada del alimentador de aire central. El aire que sale del calentador 61 de triple paso fluye al alimentador 88 de aire central, se divide y se dirige hacia fuera hacia los plenos 90 de dos boquillas. Los plenos 90 de la boquilla están construidos de cajas 91 de fondo independiente que están separadas en una dirección que se extiende transversalmente a la línea central longitudinal del secador y paralela a la dirección en la cual el tejido 103 es avanzado más allá del ensamble 89 de secador entre colores. Cada una de las cajas 91 de fondo incluye paredes 92 y 93 superior y de fondo y paredes laterales 94 y 95 interna y externa. Las placas 97 de extremo sellan el extremo trasero de los plenos 90 de boquilla. Las placas 98 de extremo sellan los extremos frontales de los plenos 90 de boquilla. Las placas 98 de extremo proporcionan también orificios 99 y 100 para termopar (no mostrado) y retroalimentación de presión (no mostrado). El aire que fluye desde el alimentador 88 de aire central pasa a través de la ranura 96 del pleno de boquilla provista en la pared 94 lateral interna de cada pleno 90 de boquilla. Una pluralidad de orificios 101 están provistos en cada una de las paredes 93 del fondo de los plenos 90 de boquilla. Los orificios tienen de preferencia un diámetro de 1.016 milírrüßtros o menos. Específicamente para la configuración de secador entre colores donde el tejido 103 pre-impreso es soportado completamente por un tambor 104 de impresión central u otra superficie sólida o porosa relativamente plana, los orificios 101 pueden estar distribuidos de tal manera que maximizan el área de incidencia de los orificios. En este caso, cada pleno 90 de boquilla tiene dos hileras orientadas transversalmente de orificios separados uniformemente. En la dirección longitudinal los orificios están escalonados entre todas las cuatro hileras de manera que dos orificios no quedan en la misma línea longitudinal. Esta práctica de diseño maximiza generalmente el rendimiento de secado por evaporación del secador. El número de orificios depende de la capacidad de energía del elemento de calentamiento, la presión de operación pretendida y así del consumo de aire del secador, y de la temperatura máxima de operación pretendida del secador. Los detalles de una modalidad específica de un secador de túnel están ilustrados en las Figuras 10-12. El calentador 61 de triple paso descrito anteriormente está unido al alimentador 105 de aire central del ensamble 106 del secador de túnel. El orificio 86 de salida de triple paso se empareja directamente a un orificio 107 de entrada del alimentador de aire central. El aire que sale del calentador 61 de triple paso fluye al alimentador 105 de aire central, se divide y es dirigido hacia fuera hacia dos plenos 108 de boquilla. Los plenos 108 de boquilla están construidos de cajas 109 de fondo independientes que están separados en una dirección que se extiende transversalmente a la línea central longitudinal del secador y paralela a la dirección en la cual el tejido 110 es avanzado más allá del ensamble 106 del secador de túnel. Cada una de las cajas 109 de fondo incluye paredes 111 y 112 superior y de fondo y paredes laterales 113 y 114 interna y externa. Las placas de extremo 115 sellan el extremo trasero de los plenos 108 de boquilla. Las placas de extremo 1 16 sellan los extremos frontales de los plenos 108 de boquilla. Las placas 116 de extremo proporcionan también orificios 117 y 118 para termopar (no mostrado) y retroalimentación de presión (no mostrado). El flujo de aire del alimentador 105 de aire central pasa a través de la ranura 1 19 del pleno de boquilla provista en la pared lateral 113 interna de cada pleno 108 de boquilla. Una pluralidad de orificios 120 están provistos en cada una de las paredes 112 del fondo de los plenos 108 de boquilla. Los orificios tienen de preferencia un diámetro de 1.016 milímetros o menos. Específicamente para la configuración de secador de túnel donde el tejido 1 10 pre-impreso es soportado marginalmente por un rodillo 121 de túnel u otra superficie sólida o porosa altamente curvada, los orificios 121 están dispuestos transversalmente y directamente arriba de la línea de contacto entre el rodillo 121 de túnel y el tejido 110. Este arreglo es preferido en este caso con el fin de maximizar el soporte del tejido directamente bajo el flujo de aire incidente que sale de los plenos 108 de boquilla. Habiendo sido los orificios distribuidos de manera similar al secador entre colores, las perturbaciones inducidas en el tejido por el flujo de aire incidente pueden tener un efecto perjudicial para la calidad del tejido impreso. En la dirección longitudinal, los orificios están escalonados entre las dos hileras de manera que dos orificios no quedan en la misma línea longitudinal. Esta práctica de diseño maximiza generalmente el rendimiento de secado por evaporación y manejo del tejido del secador de túnel. El número de orificios depende de la capacidad de energía del elemento de calentamiento, la presión de operación pretendida y así del consumo de aire del secador, y de la temperatura máxima de operación pretendida del secador. El sistema secador precedente incluye tos siguientes aspectos: 1. Las corrientes de aire incidentes entregadas serán proporcionadas a través de un arreglo de orificios cada uno siendo aproximadamente de 1.016 milímetros de diámetro. La separación de los orificios, ambos lateral y longitudinalmente, en el arreglo estará determinada por la aplicación particular del secador, incluyendo ancho del tejido, tiempo de residencia del tejido, y distancia desde el tejido. 2. Un banco sencillo de orificios será servido por una planta de calor dedicada y será "controlado por circuito cerrado" con un circuito de
control dedicado. El circuito de control puede utilizar uno o ambos esquemas para controlar ia presión de pleno (y así el flujo) o controlar la temperatura del aire. En et caso de un circuito controlado sencillo, la planta de calor sería operada continuamente o ßl sistema de aire sería operado continuamente respectivamente. 3. La ubicación de esta planta de calor en la localidad extrema del aire cargado con solvente podría evitar que este dispositivo y configuración fuera usado con vapores de solventes peligrosos/inflamables. Con solvente no peligroso, tal como agua, esta configuración parece estar muy bien adecuada. Sin embargo, la investigación en las restricciones regulatorias puede mostrar que este dispositivo puede ser muy aplicable en los entornos ipftamables también. Dado que se usa aire presurizado libre de solvente como el medio de transferencia de calor, la cámara interna de la planta de calentamiento cae bajo la definición de ser un recinto purgado y puede, por lo tanto, residir en un entorno cargado de solvente. La verificación experimental será necesaria para confirmar que las cubiertas de plantas de calentamiento no alcanzan una temperatura superficial igual a más de la Temperatura dß Auto-ignición (AIT) bajo condiciones normales de operación. La AIT de los solventes más comunes usados en tintas y recubrimientos flexográficos y de grabado son: acetona - 869NF; acetato de etilo - 800NF; acetato dß isopropilo - 860NF; metil etil cetona - 759NF; 1-propanol - 765NF; 2-propanot - 750NF; acetato de n-propilo - 842NF; tolueno - 896NF; xileno - 867NF.
El elemento de alta temperatura (mayor que 1950NF) está colocado en una corriente de aire limpio, y está separado mediante el uso de una camisa de laberinto que dirige la corriente de suministro de aire a temperatura de sub-auto-ignición al exterior de la capa de planta 5 de calentamiento. La superficie externa de la planta dß calor está, por lo tanto, a una temperatura substancialmente inferior a la temperatura de la corriente de aire caliente y puede ser controlada para que sea menor que 350NF. 4. La planta de calor estará unida directamente a la boquilla de 10 entrega de aire. La tabla de calor es energizada a través de medios eléctricos. Un beneficio adicional de esta invención es ia eliminación de una carga de calor agregada al entorno en el cual está instalado el equipo mediante la eliminación de plenos grandes de suministro que conducen el aire caliente. Esta invención minimizó energías por eso, 15 requeridas para mantener temperaturas controladas en ese entorno. La invención minimiza también el tiempo de residencia entre efectuar la temperatura y detectar el cambio de temperatura, mejorando por esto el tiempo de respuesta del sistema. 5. Un sensor de temperatura, de un diseño de tipo termopar, 20 será usado para proporcionar retroalimentación para la temperatura del aire dentro del pleno de entrega de aire. El sensor está situado de preferencia a una distancia lo más lejana del elemento de calentamiento. 6. La ubicación lejana del módulo de control de temperatura 25 permite el ajuste e inspección eficientes de los sistemas de secadores
MaMhMOi -ttatti ^ l- M ká ?lá iái individuales. Una mejoría adicional de esta configuración es el uso de un módulo sencillo de control el cual es capaz de controlar sistemas múltiples controlados de temperatura para temperaturas independientes. 7. El consumo en volumen de suministro dß aire estándar esperado
(calculado a 21° C y una presión estándar de 1 atmósfera) se espera que esté en el rango de 0.0112 a 0.0179 metros cúbicos por minuto por centímetro de longitud de secador en la dirección transversal de la máquina. Comparado con un secador de boquilla ranurada configurado convencionalmente (con una doble ranura cada una con ancho de ranura medio de boquilla de 2.08 milímetros, y una velocidad media de flujo de aire incidente de 2,593 metros por minuto) un sistema secador típico consume 0.1088 metros cúbicos dß aire por minuto por centímetro de longitud de secador en la dirección transversal de la máquina. El volumen reducido de suministro de aire proporcionará ahorros de energía cuando se compara con un sistema secador no recirculante que utilizan tos secadores tradicionales de boquilla ranurada. Dado el hecho de que la infiltración de volúmenes de aire están típicamente en un adicional de 50% de entrega de boquilla, otro beneficio del volumen reducido de entrega de aire es una reducción o infiltración de volúmenes de aire requeridos para mantener presiones negativas dentro de los recintos del secador. La reducción de volumen de infiltración minimizará los efectos del aire que se mueve más allá de los cilindros de placa y rodillos anilox, lo cual contribuye al secado de la tinta en las placas y en las celdas de anilox. Reduciendo el impacto de secado de tintas prematuramente en estos componentes, las tintas con contenidos mayores de sólidos y densidades de color mejoradas se vuelven alternativas viables, mejorando de ese modo el proceso entero de impresión. Un beneficio adicional del volumen de entrega de aire reducido es el potencial de aire de escape reducido. La reposición de aire es regulada automáticamente para asegurar concentraciones óptimas de vapor de solvente en el aire de escape el cual es transportado a sistemas incineradores, reduciendo de este modo el tamaño y consumo de energía del sistema(s) incinerador(es). 8. El rendimiento de secado de tinta y recubrimiento real es mejorado debido al incremento dramático de velocidades de la corriente de aire incidente y la mejoría resultante en la transferencia de calor y características de transferencia de masa por evaporación. El contenido de energía o calor de la corriente de aire secadora será transferido más eficientemente al sistema de tinta e infundido subsecuentemente como la energía requerida para evaporación, aludida frecuentemente como el calor latente de evaporación. 9. El ruido audible generado por la corriente de aire de descarga en la boquilla demostrada es disminuido dramáticamente. La eliminación adicional del ducto de trabajo granare de suministro de aire típico de sistemas comunes disminuirá adicionalmente cuerpos generadores de ruido. Una reducción marcada en el volumen y velocidad de ia corriente de aire de escape proporcionará un beneficio similar. 10. En total, el sistema resultará en una reducción significativa de equipo mecánico físico montado en la línea de máquina actual.
Esta característica puede tener una influencia mayor al abrir el espacio disponible entre cubiertas de color. La eliminación de los sistemas tradicionales de calentamiento montados en la parte superior reducirá el requerimiento de altura total del equipo en cualquier instalación dada. 11. El equipo de suministro de aire comprimido (compresores, secadores, filtros) puede estar colocado a una distancia significativa (hasta varios cientos de metros) lejos del equipo de impresión para eliminar el ruido generado por el equipo. 12. Un beneficio del sistema compresor de aire es que el calor desarrollado en el ciclo de compresión se puede usar para generar calor para el calentamiento de los edificios en la estación de frío pasando la corriente de aire frío por el compresor directamente al edificio o a través de un intercambiador de calor. El intercambiador de calor puede impartir calor adicional a la corriente de aire comprimido, reduciendo de este modo la energía requerida para elevar la temperatura del aire dentro de cada secador independiente. 13. Ajustando los parámetros del secador de cada módulo individualmente, hay una alta probabilidad de que los requerimientos de energía neta serán reducidos para trabajos de impresión con poca . tinta y/o cubriente de recubrimiento. 14. Los módulos secadores pueden ser desarrollados adicionalmente para agregar longitud de secador creciente para un secador de túnel para aplicaciones de secado especiales. Esta es una
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evolución natural de la invención a un enfoque modular, que proporciona ventaja comercial para hacer disponible longitud de secador agregada en una base "como se necesite", o futura. 15. Lo compacto del diseño y el proceso de intercambio de aire acelerado resultante en las cámaras secadoras internas permite una reducción de ciclos de purga, reduciendo de ese modo el ciclo de arranque de la máquina. Esto resultará también en economías significativas cuando las prensas se detienen temporalmente para servicio intermitente a la prensa de la impresión. La invención permite que el sistema secador sea completamente parado durante estos periodos, ahorrando de ese modo costos por energía. 16. Eliminando gas como la fuente de calor y eliminando un sistema de recirculación de aire, se elimina también la necesidad de equipo de monitoreo del Límite Inferior de Inflamabilidad (llamado también Límites Inferiores Explosivos) en la corriente de suministro. Se pueden realizar ahorros adicionales mediante una simplificación de certificación dentro de las agencias de seguros de la industria tal como el seguro FM eliminando la necesidad de suministro de gas natural, o similar, a la instalación de la línea de la máquina. Los aspectos particularmente novedosos de la invención se pueden resumir como: 1. El uso de volúmenes de aire a presión mayor para alcanzar velocidades mayores de incidencia y así características de transferencia de calor y transferencia de masa mayores para rendimiento mejorado de secado.
ld^^ am M¡t^t¡^ aatliBfeea-Báeils 2. Diseño compacto de un sistema integrado para proporcionar control secador mejorado de segmentos discretos de longitud de secador de una longitud entera del secador. 3. Diseño compacto de un sistema integrado que permite un enfoque modular para sistemas secadores. 4. Método único de manejo de aire que resulta en menor ruido audible y una reducción de bienes raíces para equipo asociado de manejo de aire. Aunque en la especificación precedente se expuso una descripción detallada de modalidades específicas para el propósito de ilustración, será entendido que muchos de los detalles dados en la presente pueden ser variados considerablemente por aquellos expertos en la técnica sin apartarse clel espíritu y el alcance de la invención.
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