MX2013002887A

MX2013002887A - Retardo de molde para presion incrementada al formar recipiente.

Info

Publication number: MX2013002887A
Application number: MX2013002887A
Authority: MX
Inventors: George David Lisch; Kirk Edward Maki
Original assignee: Amcor Ltd
Priority date: 2010-09-13
Filing date: 2011-09-13
Publication date: 2013-06-28
Also published as: US20120061884A1; AR082969A1; JP2013541441A; CN103201175B; RU2565268C2; AU2011302326B2; WO2012037054A3; EP2616337A2; BR112013006014A2; EP2616337A4; BR112013006014B1; US8834778B2; RU2013116974A; WO2012037054A2; JP5819968B2; AU2011302326A1; EP2616337B1; CN103201175A

Abstract

Un método para formación con fluido de un recipiente, que comprende colocar una preforma de plástico en una cavidad de molde, en donde la cavidad del molde define una primera configuración y un primer volumen. El método además incluye inyectar un fluido dentro de la preforma de plástico a una primera presión del fluido que impulsa la preforma de plástico a una forma expandida. El método incluye accionar la cavidad del molde en una segunda configuración y un segundo volumen, con lo que el segundo volumen es más pequeño que el primer volumen, de tal modo que da por resultado una segunda presión del fluido dentro de la preforma de plástico, que es mayor que la primera presión del fluido.

Description

RETARDO DE MOLDE PARA PRESIÓN INCREMENTADA AL FORMAR RECIPIENTE REFERENCIA CRUZADA A SOLICITUDES RELACIONADAS Esta solicitud reclama prioridad a la Solicitud de Patente de utilidad de los E.U.A. No. de Serie 13/230,246, presentada el 12 de septiembre del 2011 , y el beneficio de la Solicitud Provisional de los E.U.A. No. 61/382,123, presentada el 13 de septiembre del 2010. Las descripciones completadas de las anteriores solicitudes se incorporan aquí por referencia.

CAMPO Esta descripción se refiere en general a moldes para llenado de recipientes con un producto de consumo, tal como un producto de consumo líquido. Más específicamente, esta descripción se refiere a moldes para llenar recipientes de polietilen tereftalato (PET) soplado y métodos para emplear los mismos para incrementar la presión para formar recipientes.

ANTECEDENTES Esta sección proporciona información antecedente en relación a la presente descripción que no es necesariamente técnica previa.

Como un resultado de preocupaciones ambientales y otras, recipientes de plástico, más específicamente de poliéster e incluso más específicamente de polietilen tereftalato (PET) se emplean actualmente más que nunca para empacar numerosos productos de consumo previamente proporcionados en recipientes de vidrio. Fabricantes y envasadores o embotelladores, así como los consumidores, han reconocido que los recipientes de PET son ligeros, baratos, reciclables y elaborables en grandes cantidades.

Los recipientes de plástico moldeado por soplado se han convertido en la forma habitual de empacar numerosos productos de consumo. El PET es un polímero cristalizable, significando que está disponible en una forma amorfa o una forma semi cristalina. La habilidad de un recipiente de PET para mantener su integridad material se relaciona con el porcentaje del recipiente de PET en forma cristalina, también conocido como la "cristalinidad" del recipiente PET. La siguiente ecuación define el porcentaje de cristalinidad como una fracción del volumen: % Cristalinidad = ( P~ Pa )xl 00 en donde p es la densidad del material PET; pa es la densidad del material PET amorfo puro (1 .333 g/cc); y pc es la densidad del material cristalino puro (1 .455 g/cc).

Los fabricantes de recipientes utilizan procesamiento mecánico y procesamiento térmico para incrementar la cristalinidad de polímero PET de un recipiente. El procesamiento mecánico involucra orientar el material amorfo para lograr el endurecimiento contra esfuerzo. Este procesamiento involucra comúnmente estirar una preforma de PET moldeado por inyección sobre un eje longitudinal y someter á expansión la preforma PET sobre un eje transverso o radial para formar un recipiente de PET. La combinación promueve lo que los fabricantes definen como una orientación biaxial de la estructura molecular en el recipiente. Los fabricantes de recipientes de PET actualmente utilizan procesamiento mecánico para producir recipientes de PET que tienen aproximadamente 20% de cristalinidad en la pared lateral del recipiente.

El procesamiento térmico involucra calentar el material (ya sea amorfo o se mi-crista lino) para promover crecimiento de cristal. En material amorfo, el procesamiento térmico del material PET resulta en una morfología esferulítica que interfiere con la transmisión de luz. En otras palabras, el material cristalino resultante es opaco, y de esta manera generalmente indeseable. Usado después de procesamiento mecánico, sin embargo el procesamiento térmico resulta en superior cristalinidad y excelente claridad para aquellas porciones del recipiente que tienen orientación molecular biaxial. El procesamiento térmico de un recipiente de PET orientado, que se conoce como termofijo, típicamente incluyen moldeo por soplado de una preforma de PET contra un molde calentado a una temperatura de aproximadamente 121 grados C - 177 grados C (aproximadamente 250 grados F -350 grados F), y mantener el recipiente soplado contra el molde calentado por aproximadamente dos (2) a cinco (5) segundos. Los fabricantes de recipientes de PET para jugo, que deben llenarse en caliente a aproximadamente 85 grados C (aproximadamente 185 grados F), actualmente utilizan fijación por calor para producir botellas de PET que tienen una cristalinidad total en el intervalo de aproximadamente 25% -35%.

COMPENDIO Esta sección proporciona un compendio general de la descripción, y no es una descripción completa de su alcance total o de todas sus características.

De acuerdo con los principios de la presente descripción, se proporciona un método de formación con fluido de un recipiente. El método comprende colocar una preforma de plástico en una cavidad de molde, en donde la cavidad de molde define una primera configuración y un primer volumen. El método además incluye inyectar un fluido dentro de la preforma de plástico en una primera presión de fluido desplazando la preforma de plástico a una forma expandida. El método incluye accionar la cavidad de molde en una segunda configuración y un segundo volumen, en donde el segundo volumen es menor que el primer volumen, resultando así en una segunda presión de fluido dentro de la preforma de plástico que es mayor que la primera presión de fluido. Áreas adicionales de aplícabilidad serán aparentes a partir de la descripción aquí proporcionada. La descripción y los ejemplos específicos en este compendio se pretenden con propósitos de ilustración únicamente y no se pretende que limiten el alcance de la presente descripción.

DIBUJOS Los dibujos aquí descritos son con propósitos ilustrativos únicamente de las modalidades seleccionadas y no todas las implementaciones posibles, y no se pretende que limiten el alcance de la presente descripción.

La Figura 1 es una gráfica que ilustra la presión contra tiempo para una presión de fluido dentro de un recipiente que se forma de una manera convencional; y La Figura 2 es una gráfica que ilustra la presión contra tiempo de una presión de fluido dentro de un recipiente que se forma de conformidad con los principios de las presentes enseñanzas.

Números de referencia correspondientes indican partes correspondientes a lo largo de las diversas vistas de los dibujos.

DESCRIPCIÓN DETALLADA Las modalidades ejemplares se describirán a continuación más completamente con referencia a los dibujos acompañantes. Se proporcionan modalidades ejemplares para que esta descripción sea completa, y transmita totalmente el alcance a aquellas personas con destreza en la técnica. Numerosos detalles específicos se presentan tal como ejemplos de componentes, dispositivos y métodos específicos para proporcionar un entendimiento pleno de las modalidades de la presente descripción. Será aparente para aquellas personas con destreza en la técnica que no se necesitan emplear detalles específicos, que las modalidades ejemplares pueden incorporarse en muchas formas diferentes y que ninguna deberá interpretarse para limitar el alcance de la descripción.

La terminología aquí empleada es con el propósito de describir modalidades ejemplares particulares únicamente y no se pretende que sea limitante. Como se emplea aquí, las formas singulares "un", "una" y "el" o "la" pueden pretender incluir las formas plurales también, a menos que el contexto claramente lo indique de otra forma. Los términos "comprende", "que comprende", "incluye", y "tiene", son inclusivos y por lo tanto especifican la presencia de características, enteros, etapas, operaciones, elementos y/o componentes establecidos, pero no descartan la presencia o adición de una o más características, enteros, etapas, operaciones, elementos, componentes y/o grupos adicionales de los mismos. Las etapas, procesos y operaciones del método aquí descrito no deberán interpretarse como que necesariamente requieren su desempeño en el orden particular discutido o ilustrado, a menos que se identifique específicamente como un orden de desempeño. También deberá entenderse que etapas adicionales o alternativas pueden emplearse.

Cuando se hace referencia a que un elemento o capa está "sobre", "adjunto a", "conectado a" o "acoplado a" otro elemento o capa, puede estar directamente sobre, adjunto, conectado o acoplado al otro elemento o capa, o elementos o capas que intervienen pueden estar presentes. En contraste, cuando se hace referencia a que un elemento está "directamente sobre," "directamente adjunto a", "directamente conectado a" o "directamente acoplado a" otro elemento o capa, no puede haber elementos o capas que intervienen presentes. Otras palabras empleadas para describir la relación entre elementos deberán interpretarse en un modo semejante (por ejemplo, "entre" contra "directamente entre", "adyacente" contra "directamente adyacente", etc.). Como se emplea aquí, el término "y/o" incluye cualquiera y todas las combinaciones de uno o más de los ítems enlistados asociados.

Aunque los términos primero, segundo, tercero, etc., pueden emplearse aquí para describir diversos elementos, componentes, regiones, capas y/o secciones, estos elementos, componentes, regiones, capas, y/o secciones no deberán limitarse por estos términos. Estos términos solo pueden emplearse para distinguir un elemento, componente, región, capa o sección de otra región, capa o sección. Términos tales como "primer," "segundo," y otros términos numéricos cuando se emplean aquí no implican una secuencia u orden a menos que se indique claramente en el contexto. Por lo tanto, un primer elemento, componente, región, capa o sección discutidos a continuación podrían denominarse un segundo elemento, componente, región, capa o sección sin alejarse de las enseñanzas de las modalidades ejemplares.

Términos espaciales relativos, tales como "interior," "exterior," "debajo", "abajo", "inferior," "arriba." "superior" y semejantes, pueden emplearse aquí para facilitar la descripción para describir un elemento o relación de característica con otro u otros elementos o características como se ilustra en las figuras. Puede pretenderse que los términos especialmente relativos cubran diferentes orientaciones del dispositivo en uso u operación en adición de la orientación ilustrada en las figuras. Por ejemplo, si el dispositivo en las figuras se voltea, los elementos descritos como ^'debajo" o "abajo" de otros elementos o características entonces se orientarían "arriba" de los otros elementos o características. Por lo tanto, por ejemplo el término "debajo" puede cubrir tanto una orientación de arriba y debajo. El dispositivo puede de otra forma orientarse (girarse 90 grados o a otras orientaciones) y las descripciones espaciales relativas aquí empleadas se interpretan de conformidad.

Las presentes enseñanzas proporcionan un dispositivo de molde soplado y método para emplear el mismo para incrementar la presión de moldeado para formar recipientes. El diseño y método de molde soplado de las presentes enseñanzas, a diferencia de moldes y métodos convencionales, proporciona presión de fluido incrementada dentro del recipiente que se forma para mejorar la fabricación.

Como se discutirá en mayor detalle a continuación, la forma del molde de las presentes enseñanzas y el recipiente así formado puede formarse de acuerdo con cualquiera de un número de variaciones. A modo de un ejemplo no limitante, el molde de la presente descripción puede configurarse para sostener cualquiera de una pluralidad de recipientes y puede emplearse en conexión con un número de fluidos y productos de consumo, tales como bebidas, alimentos, u otros materiales de tipo de llenado en caliente, materiales de llenado en frío, asépticos, carbonatados, o solo aire.

Deberá apreciarse que el tamaño y la forma exacta del molde dependen del tamaño del recipiente y los parámetros operativos requeridos. Por lo tanto, deberá reconocerse que pueden existir variaciones en los diseños aquí descritos. De acuerdo con algunas modalidades, también deberá reconocerse que el molde puede comprender diversas características para uso con recipientes que tienen características o regiones de absorción de vacío, tales como paneles, costillas, ranuras, depresiones, y semejantes.

Las presentes enseñanzas se refieren a la formación de un plástico de una sola pieza, por ejemplo, polietilén tereftalato (PET), PP, Polietileno, o cualquier otro recipiente de resina termoplástica capaz de ser moldeado por soplado por inyección. Generalmente, estos recipientes, después de la formación, generalmente definen un cuerpo que incluye una porción superior que tiene una pared lateral cilindrica que forma un acabado. Está una porción de hombro formada integralmente con el acabado y que se extiende hacia abajo del mismo. La porción de hombro se une con y proporciona una transición entre el acabado y una porción de pared lateral. La porción de pared lateral se extiende hacia abajo desde la porción de hombro a una porción de base que tiene una base. Una porción superior de transición, en algunas modalidades, puede definirse en una transición entre la porción de hombro y la porción de pared lateral. Una porción de transición inferior, en algunas modalidades, puede definirse en una transición entre la porción de base y la porción de pared lateral.

El recipiente ejemplar puede también tener un cuello. El cuello puede tener una altura extremadamente corta, esto es, que se convierte en una extensión corta desde el acabado, o una altura alargada, que se extiende entre el acabado y la porción de hombro. La porción superior puede definir una abertura. Aunque el recipiente se muestra como un recipiente de bebida y un recipiente de comida, deberá apreciarse que los recipientes que tienen diferentes formas, tales como paredes laterales y aberturas, pueden hacerse de acuerdo con los principios de las presentes enseñanzas.

El acabado del recipiente de plástico puede incluir una región roscada que tiene roscas, un borde de sello inferior, y un anillo de soporte. La región roscada proporciona un medio para acoplar un cierre o tapa similarmente roscado (no ilustrado). Alternativas pueden incluir otros dispositivos adecuados que acoplan el acabado del recipiente de plástico, tal como una tapa de cierre a presión o cierre por acoplamiento rápido, o un sello de inducción térmica, u otros medios para cerrar el recipiente por ejemplo. De acuerdo con esto, el cierre o tapa (no ilustrado) acopla el acabado para proporcionar preferiblemente un sello hermético del recipiente de plástico. El cierre o tapa (no ilustrado) es de preferencia de un material de plástico o de metal convencional a la industria de cierres y adecuado para procesamiento térmico subsecuente o para soportar las presiones requeridas por el producto de consumo o el proceso con el que el recipiente se llena.

El recipiente puede formarse de conformidad con los principios de las presentes enseñanzas. Una versión de preforma del recipiente incluye un anillo de soporte, el cual puede emplearse para cargar u orientar la preforma a través y en diversas etapas de la fabricación. Por ejemplo, la preforma puede cargarse por el anillo de soporte, el anillo de soporte puede emplearse para ayudar en la colocación de la preforma en una cavidad de molde, o el anillo de soporte puede emplearse para cargar un recipiente intermedio una vez moldeado. Desde un principio, la preforma puede colocarse en la cavidad de molde de manera que el anillo de soporte se capture en un extremo superior de la cavidad de molde. En general, la cavidad de molde tiene una superficie interior que corresponde a un perfil exterior deseado del recipiente soplado. Más específicamente, la cavidad de molde de conformidad con las presentes enseñanzas define una región de formación de cuerpo, una región opcional de formación de excedente y una región opcional de formación de abertura. Una vez que la estructura resultante, de aquí en adelante referida como un recipiente intermedio, se ha formado, cualquier excedente creado por la región de formación de excedente puede cortarse y descartarse. Deberá apreciarse que el uso de una región de formación de excedente y/o una región de formación de abertura no están en todos los métodos de formación.

En un ejemplo, una máquina coloca la preforma calentada a una temperatura de entre aproximadamente 88°C hasta 121°C (aproximadamente 190°F hasta 250°F) (para PET, otros rangos para materiales alternativos de conformidad con el material elegido) en la cavidad de molde. La cavidad de molde pude calentarse a una temperatura de entre aproximadamente 121 °C hasta 177°C (aproximadamente 250°F hasta 350°F) (o menor o mayor dependiendo de la resina, el proceso, y el producto final deseado). En algunas modalidades, un aparato de varilla de estiramiento interno estira o extiende la preforma calentada dentro de la cavidad de molde aproximadamente a la longitud del recipiente intermedio orientado así molecularmente el material poliéster en una dirección axial que corresponde generalmente con el eje longitudinal central del recipiente. Mientras el varilla de estiramiento extiende la preforma, el fluido que tiene una presión de entre 2.07 hasta 4.14 MPa (300 hasta 600 PSI) ayuda en extender la preforma en la dirección axial y en expandir la preforma en una dirección circunferencial o de aro conformando así substancialmente el material a la forma de la cavidad de molde y adicionalmente orientando molecularmente el material en una dirección generalmente perpendicular a la dirección axial, estableciendo así la orientación molecular biaxial del material en casi todo el recipiente intermedio. El aire presurizado mantiene el material orientado mayormente en forma molecularmente biaxial contra la cavidad de molde durante un periodo de aproximadamente uno (1 ) hasta cinco (5) segundos antes de retirar el recipiente intermedio de la cavidad de molde. Este proceso es conocido como termofijación y da como resultado un recipiente resistente al calor adecuado para llenado con un producto a altas temperaturas.

En algunas modalidades, el líquido presurizado puede inyectarse en la preforma para desplazar la preforma a su forma final. Para alcanzar una forma final deseada, la presión de fluido típicamente necesita seleccionarse lo suficientemente alta para desplazar la preforma en todas las porciones de la cavidad de molde. Convencionalmente, dependiendo del recipiente que se formará y la dificultad de la forma deseada, puede ser necesario el incremente de la presión de fluido. Sin embargo, obtener estas presiones de fluido incrementado puede requerir costosas mejoras y bombas y maquinaría necesaria.

Sin embargo, de conformidad con los principios de las presentes enseñanzas, la presión de fluido incrementada puede lograrse mediante el accionamiento mecánico del molde. Esto es, de acuerdo con los principios de las presentes enseñanzas, durante un proceso de formación y llenado de líquido, una porción del molde, tal como el mecanismo base, puede retraerse o de otra forma extenderse alejado de la preforma para proporcionar un volumen interno de la cavidad de molde incrementada. Cuando el recipiente se forma, la presión dentro del recipiente comienza a incrementarse en respuesta de la presión de fluido del fluido de formación. Conforme el proceso de inflación del recipiente se acerca a su fin (potencialmente culminando en un pico de presión debido a choque de agua o impacto hidráulico), el mecanismo base u otra porción de molde puede activarse para disminuir el volumen de la cavidad de molde mientras sella simultáneamente el fluido de salir de la cavidad de molde. El desplazamiento de volumen (es decir reducción) de la cavidad de molde incrementa la presión del fluido dentro de la preforma del recipiente dentro de la cavidad de molde mientras el molde se mueve desde una posición retraída a una posición comprimida. De esta manera, la presión de fluido dentro de la preforma del recipiente se incrementa en forma mecánica mediante el desplazamiento reducido de volumen de la cavidad de molde, resultando así en una presión de fluido interna dentro de la cavidad de molde que es substancialmente mayor que la que podría haberse alcanzado simplemente mediante la capacidad de bombeo de fluido. En otras palabras, de acuerdo con los principios de las presentes enseñanzas, las bombas de fluido utilizadas para bombear el fluido dentro de la cavidad de molde pueden reducirse en tamaño y costo sin resultar en presiones disminuidas de formación de fluido. Estas presiones de formación de fluido por lo tanto aún se alcanzan mediante el desplazamiento mecánico de volumen de la cavidad de molde. Las presentes enseñanzas proporcionan ahorros de costo en compra de equipo sin sacrificar la formación de presiones y la capacidad.

Como puede observarse en las gráficas de las Figuras 1 y 2, emplear los principios de las presentes enseñanzas y producir presión de fluido incrementada. A manera de ejemplo no limitante, puede verse que la presión de fluido final de conformidad con las presentes enseñanzas (Figura 2) puede ser mayor que aproximadamente 0.83 Pa (120 psi) en comparación con técnicas que no emplean la técnica de desplazamiento ascendente o de sobre recorrido. Deberá notarse que, sin embargo, que en algunas modalidades es deseable minimizar el tiempo entre la finalización de la inyección de fluido y la iniciación del cierre del molde, generalmente indicado por la diferencia de tiempo A (Figura 2). En algunas modalidades, se ha descubierto que esta diferencia de tiempo A puede ser menor que aproximadamente 2 segundos, y en algunas modalidades, como se ilustra en la Figura 2 esta diferencia de tiempo A puede ser menor que aproximadamente 0.3 segundo. La diferencia de tiempo A puede, en algunas modalidades, medirse desde el máximo del pico de ariete de agua hasta un desplazamiento ascendente o de sobre recorrido del molde.

En algunas modalidades, se ha descubierto que para alcanzar la presión de fluido incrementada deseada dentro de la preforma o recipiente, el movimiento del mecanismo base puede moverse aproximadamente 10mm hasta aproximadamente 15mm. Aunque intervalos de movimientos por encima o por debajo de este intervalo indicado pueden ser aceptables para diversos diseños de recipiente, un intervalo de 10mm a 15mm para un recipiente redondo de 1.99 kg (64 oz) ha logrado los beneficios de las presentes enseñanzas. Con respecto a esto, el movimiento del mecanismo base ha resultado en una reducción de volumen de aproximadamente 0.14%. Sin embargo, esta reducción de volumen puede estar en el intervalo desde aproximadamente 0.1 % hasta aproximadamente 5%. En muchos casos, la distancia del movimiento y la duración directamente afectan la calidad del recipiente resultante. En algunas modalidades, el mecanismo base se acciona antes de que la base este completamente formada y enfriada, o que no se puede formar en la forma deseada. Este accionamiento ocurre cuando el recipiente esta formado más del 90% y menos que el 100%. En algunas modalidades, esta operación resulta en una presión final de aproximadamente 40 bar o dentro del intervalo de aproximadamente 20 bar hasta aproximadamente 80 bar. El tiempo de duración del movimiento del mecanismo base desde el inicio del accionamiento del mecanismo base hasta la finalización puede estar dentro del intervalo desde aproximadamente 0.02 hasta 0.2 segundo, o en particular hasta 0.075 segundo.

En algunas modalidades de conformidad con las presentes enseñanzas, un método de formar con fluido un recipiente puede comprender (a) colocar una preforma de plástico en una cavidad de molde, (b) cerrar y sellar la cavidad de molde (y la boquilla de soplado) de manera tal que la cavidad de molde define una primer configuración y un primer volumen de manera que una porción de base de la cavidad de molde está en una primera posición, (c) inyectar un fluido dentro de la preforma de plástico en una primera presión de fluido que desplaza la preforma de plástico en una forma expandida contra la cavidad de molde; y (d) mover la porción de base de la cavidad de molde en una posición comprimida definiendo así una segunda configuración y un segundo volumen de la cavidad de molde. El segundo volumen es menor que el primer volumen resultando en una segunda presión de fluido dentro de la preforma de plástico que es mayor que la primera presión de fluido. En algunas modalidades, la etapa de mover la porción de base de la cavidad de molde a la posición comprimida incluye mover mecánicamente la porción de base de la cavidad de molde en la posición comprimida para variar la cavidad de molde en la posición comprimida para variar la cavidad de molde desde el primer volumen al segundo volumen. En algunas modalidades, la etapa de mover la porción de base de la cavidad de molde en la posición comprimida se realiza después de la etapa de inyectar el fluido dentro de la preforma de plástico en la primer presión de fluido desplazando la preforma de plástico a la forma expandida contra la cavidad de molde. En algunas modalidades, la etapa de mover la porción de base de la cavidad de molde en la posición comprimida se realiza en un tiempo predeterminado después de inyectar el fluido dentro de la preforma de plástico. Este tiempo predeterminado puede ser menor que aproximadamente 2 segundos o incluso menor que aproximadamente 0.3 segundo. En algunas modalidades, el segundo volumen puede ser de aproximadamente 0.1% hasta 5% menor que el primer volumen.

La anterior descripción de las modalidades se ha proporcionado con propósitos de ilustración y descripción. No se pretende que sea exhaustiva o que limite la invención. Elementos o características individuales de una modalidad particular generalmente no se limitan a esa modalidad particular, sino, que cuando aplica, son intercambiables y pueden emplearse en una modalidad seleccionada, incluso si no se muestra o describe específicamente. Los mismos también pueden variarse en muchas formas. Dichas variaciones no deberán considerarse como alejadas de la invención, y se pretende que todas las modificaciones se incluyan dentro del alcance de la invención.

Claims

REIVINDICACIONES

1. Un método de formación con fluido de un recipiente, dicho método caracterizado porque comprende: colocar una preforma de plástico dentro de una cavidad de molde, la cavidad de molde define una primera configuración y un primer volumen; inyectar un fluido dentro de la preforma de plástico en una primera presión de fluido desplazando la preforma de plástico en una forma expandida; y accionar la cavidad de molde en una segunda configuración y un segundo volumen, el segundo volumen es menor que el primer volumen, resultando así en una segunda presión de fluido dentro de la preforma de plástico mayor que la primera presión de fluido.

2. El método de conformidad con la reivindicación 1 , caracterizado porque el accionamiento de la cavidad de molde en la segunda configuración y el segundo volumen comprende mover una porción de base de la cavidad de molde desde una posición retraída a una posición comprimida para variar la cavidad de molde desde el primer volumen al segundo volumen, el movimiento resulta en una fuerza de compresión que se aplica a la preforma de plástico.

3. El método de conformidad con la reivindicación 1 , caracterizado porque el accionamiento de la cavidad de molde en la segunda configuración y el segundo volumen comprende sellar la cavidad de molde para inhibir generalmente que el fluido fluya desde la cavidad de molde y mueva una porción de base de la cavidad de molde desde una posición retraída a una posición comprimida para variar la cavidad de molde desde el primer volumen al segundo volumen.

4. El método de conformidad con la reivindicación 1 , caracterizado porque accionar la cavidad de molde en la segunda configuración y el segundo volumen comprende accionar mecánicamente una porción de base de la cavidad de molde en una posición comprimida para variar la cavidad de molde desde el primer volumen al segundo volumen.

5. El método de conformidad con la reivindicación 1 , caracterizado porque el accionamiento de la cavidad de molde en la segunda configuración y el segundo volumen se realiza después de inyectar el fluido a la preforma de plástico en la primera presión de fluido desplazando la preforma de plástico en la forma expandida.

6. El método de conformidad con la reivindicación 1 , caracterizado porque el accionamiento de la cavidad de molde en la segunda configuración y el segundo volumen es un tiempo predeterminado después de la inyección del fluido en la preforma de plástico en la primera presión de fluido para alcanzar un pico de presión de fluido predeterminado.

7. El método de conformidad con la reivindicación 6, caracterizado porque el tiempo predeterminado es menor que aproximadamente 2 segundos.

8. El método de conformidad con la reivindicación 6, caracterizado porque el tiempo predeterminado es menor que aproximadamente 0.3 segundos.

9. El método de conformidad con la reivindicación 1 , caracterizado porque el segundo volumen es aproximadamente 0.1% hasta 5% menor que el primer volumen.

10. El método de conformidad con la reivindicación 1 , caracterizado porque el accionamiento de la cavidad de molde en la segunda configuración y el segundo volumen ocurre dentro de una duración de tiempo de aproximadamente 0.02 segundo hasta aproximadamente 0.2 segundo.

11. El método de conformidad con la reivindicación 1 , caracterizado porque el accionamiento de la cavidad de molde en la segunda configuración y el segundo volumen ocurre dentro de una duración de tiempo de aproximadamente 0.075 segundo.

12. El método de conformidad con la reivindicación 1 , caracterizado porque la inyección de un fluido dentro de la preforma de plástico en la primera presión de fluido desplazando la preforma de plástico en la forma expandida comprende inyectar el fluido dentro de la preforma de plástico en la primera presión de fluido desplazando la preforma de plástico en la forma expandida que tiene un volumen menor a 99% de un volumen de la cavidad de molde.

13. El método de conformidad con la reivindicación 1 , caracterizado porque inyectar un fluido dentro de la preforma de plástico en la primera presión de fluido desplazando la preforma de plástico en la forma expandida comprende inyectar el fluido dentro de la preforma de plástico en la primera presión del fluido desplazando la preforma de plástico en la forma expandida que tiene un volumen mayor a 90% y menor a 99% de un volumen de la cavidad de molde.

14. Un método de formación con fluido de un recipiente, el método caracterizado porque comprende: colocar una preforma de plástico en una cavidad de molde; cerrar y sellar la cavidad de molde, la cavidad de molde define una primera configuración y un primer volumen de manera que una porción de base de la cavidad de molde está en una primera posición; inyectar un fluido dentro de la preforma de plástico a una primera presión de fluido desplazando la preforma de plástico en una forma expandida contra la cavidad de molde; y mover la porción de base de la cavidad de molde en una posición comprimida definiendo así una segunda configuración y un segundo volumen de la cavidad de molde, el segundo volumen es menor que el primer volumen resultando en una segunda presión de fluido dentro de la preforma de plástico que es mayor que la primera presión de fluido.

15. El método de conformidad con la reivindicación 14, caracterizado porque el mover la porción de base de la cavidad de molde en la posición comprimida comprende mover mecánicamente la porción de base de la cavidad de molde en la posición comprimida para variar la cavidad de molde desde el primer volumen hasta el segundo volumen.

16. El método de conformidad con la reivindicación 14, caracterizado porque mover la porción de base de la cavidad de molde en la posición comprimida se lleva a cabo después de la inyección del fluido dentro de la preforma de plástico en la primera presión de fluido desplazando la preforma plástica en la forma expandida contra la cavidad de molde.

17. El método de conformidad con la reivindicación 14, caracterizado porque mover la porción de base de la cavidad de molde en la posición comprimida es un tiempo predeterminado después de inyectar el fluido dentro de la preforma de plástico en la primera presión de fluido para alcanzar un pico de presión de fluido predeterminado.

18. El método de conformidad con la reivindicación 17, caracterizado porque el tiempo predeterminado es menor que aproximadamente 2 segundos.

19. El método de conformidad con la reivindicación 17, caracterizado porque el tiempo predeterminado es menor que aproximadamente 0.3 segundo.

20. El método de conformidad con la reivindicación 14, caracterizado porque el segundo volumen es aproximadamente 0.1% hasta 5% menor que el primer volumen.

21. El método de conformidad con la reivindicación 14, caracterizado porque el movimiento de la porción de base de la cavidad de molde en la posición comprimida ocurre dentro de una duración de tiempo de aproximadamente 0.02 segundo hasta aproximadamente 0.2 segundo.

22. El método de conformidad con la reivindicación 14, caracterizado porque el movimiento de la porción de base de la cavidad de molde en la posición comprimida ocurre dentro de una duración de tiempo de aproximadamente 0.075 segundo.

23. El método de conformidad con la reivindicación 14, caracterizado porque inyectar un fluido dentro de la preforma de plástico en la primera presión de fluido desplazando la preforma de plástico en la forma expandida comprende inyectar el fluido dentro de la preforma de plástico en la primera presión de fluido desplazando la preforma de plástico en la forma expandida que tiene un volumen menor que 99% de un volumen de la cavidad de molde.

24. El método de conformidad con la reivindicación 14, caracterizado porque inyectar un fluido dentro de la preforma de plástico en la primera presión de fluido desplazando la preforma de plástico en la forma expandida comprende inyectar el fluido dentro de la preforma de plástico en la primera presión de fluido desplazando la preforma de plástico en la forma expandida que tiene un volumen mayor que 90% y menor que 99% de un volumen de la cavidad de molde.