MX2013001672A

MX2013001672A - Procedimiento y aparato para hilar fibras y en particular para producir un material no tejido que contiene fibras.

Info

Publication number: MX2013001672A
Application number: MX2013001672A
Authority: MX
Inventors: Galliano Boscolo
Original assignee: Boma Engineerig Srl
Priority date: 2010-08-12
Filing date: 2011-08-10
Publication date: 2013-06-07
Also published as: SI2603626T1; ZA201301097B; DK2603626T3; JP5894598B2; KR20130098330A; CA2807482C; JP2013536328A; AU2011288452A1; EP2603626A1; RU2013109811A; ES2530952T3; EP2603626B1; US9617658B2; PT2603626E; AU2011288452B2; CA2807482A1; US20130189892A1; IL224653A; RS53822B1; EP2845936B1

Abstract

El aparato (1) se usa para producir fibras sopladas en estado fundido (MF); éste comprende una una cabeza de corte (104) con varios orificios de hilatura, medios (100, 101,102, 103) para extruir por lo menos un material polimérico fundido a través de los orificios de hilatura de la cabeza de corte (104) en forma de filamentos soplados en estado fundido (f), y medios (104a, 104b) para soplar un flujo de gas primario caliente (F1) hacia la salida de la cabeza de corte (104), para atraer y atenuar los filamentos poliméricos (f) en la salida de la cabeza de corte, y una unidad de arrastre (105) ubicada debajo de la cabeza de corte (104), y que está adaptada para crear un flujo de gas adicional (F3) que está orientado corriente abajo para atraer y atenuar adicionalmente los filamentos soplados en estado fundido (f).

Description

PROCEDIMIENTO Y APARATO PARA HILAR FIBRAS Y EN PARTICULAR PARA PRODUCIR UN MATERIAL NO TEJIDO QUE CONTIENE FIBRAS, PROCEDIMIENTO Y APARATO PARA PRODUCIR FIBRAS SOPLADAS EN ESTADO FUNDIDO Y EN PARTICULAR PARA PRODUCIR UN MATERIAL NO TEJIDO SOPLADO EN ESTADO FUNDIDO QUE CONTIENE FIBRAS CAMPO TÉCNICO La presente invención se refiere al campo del hilado de fibras. En este campo, la invención se relaciona principalmente con un procedimiento y aparato novedosos mejorados para hilar fibras, y a un procedimiento y aparato novedosos para producir un material no tejido que contiene fibras, y en particular a un material no tejido soplado en estado fundido que contiene pulpa.

TÉCNICA ANTERIOR Una tecnología bien conocida para hilar fibras y para hacer un material no tejido, es la llamada tecnología de soplado en estado fundido. Se conoce bien el procedimiento y aparato para fabricar un material no tejido soplado en estado fundido, y se describen, por ejemplo en la patente de E.U.A. No 3,849,241 de Butin et al, y en la patente de E.U.A. No 4,048,364 de Harding et al.

Básicamente, el procedimiento conocido para fabricar un material no tejido soplado en estado fundido comprende extruir un material poiimérico fundido a través de una cabeza de corte en filamentos poliméricos soplados en estado fundido, y atenuar estos filamentos haciendo converger los flujos de un gas caliente a alta velocidad (normalmente aire), que en lo sucesivo se llamará "aire primario". Este aire primario se calienta a una temperatura que normalmente es igual o ligeramente mayor que la temperatura de fusión del polímero. Este aire primario caliente atrae y atenúa los filamentos poliméricos inmediatamente en la salida de la cabeza de corte. En un procedimiento de soplado en estado fundido, la fuerza de arrastre para atenuar los filamentos soplados en estado fundido es aplicada inmediatamente en la salida de la cabeza de corte mientras que el polímero todavía está en estado fundido. En la salida de la cabeza de corte se atrae un gran volumen de aire frío, en adelante llamado "aire secundario", dentro del aire primario. Este aire secundario enfría los filamentos soplados en estado fundido corriente abajo de la cabeza de corte y proporciona el enfriamiento de los filamentos soplados en estado fundido.

Por lo general en un procedimiento de soplado en estado fundido, el aire primario también se ajusta de tal manera que los filamentos soplados en estado fundido se rompen en fibras discontinuas (microfibras o nanofibras), que tienen una longitud más corta, a la salida de la cabeza de corte. Generalmente las fibras discontinuas tienen una longitud que excede la longitud típica de las fibras cortadas. Más en particular, hasta la fecha se pueden producir, con un procedimiento estándar de soplado en estado fundido, fibras discontinuas sopladas en estado fundido que tienen una longitud de entre 5mm y 20mm.

Las fibras sopladas en estado fundido son producidas corriente abajo de la cabeza de corte sobre una superficie móvil, como por ejemplo, un cilindro o banda transportadora, para formar una red no tejida soplada en estado fundido hecha de fibras no orientadas sopladas en estado fundido. De preferencia la superficie de formación es permeable al aire, y todavía con más preferencia, se proporcionan medios de succión para succionar las fibras sobre la superficie de formación. Después esta red no tejida soplada en estado fundido puede ser transportada hacia medios de consolidación, como por ejemplo, un calandrador de aglutinación térmica, una unidad de recalado con agua, una unidad de algutinamiento ultrasónico, para formar una red no tejida, soplada en estado fundido y consolidada.

Con un procedimiento estándar de soplado en estado fundido, se pueden producir ventajosamente materiales no tejidos soplados en estado fundido, hechos de fibras con un denier muy fino. Normalmente el diámetro promedio de las fibras sopladas en estado fundido puede ser de menos de 10 pm. Como resultado, se pueden obtener materiales no tejidos soplados en estado fundido, con una baja permeabilidad al aire y una buena cobertura.

A su vez la tecnología de soplado en estado fundido tiene muchas limitaciones e inconvenientes.

Durante un procedimiento de soplado en estado fundido estándar, las fibras sopladas en estado fundido sólo se han sometido a un pequeño estiramiento, y por lo tanto las fibras sopladas en estado fundido exhiben una baja tenacidad. Por lo tanto los materiales no tejidos soplados en estado fundido generalmente tienen pocas propiedades mecánicas, y en particular exhiben una baja tenacidad, una baja resistencia a la tracción mecánica en la dirección de la máquina y en la dirección transversal, y una baja elasticidad.

Además, en un procedimiento estándar de soplado en estado fundido, la velocidad del aire primario tiene que ser ajustada, para lograr la atenuación requerida de los filamentos soplados en estado fundido, así como el rompimiento apropiado de los filamentos soplados en estado fundido en fibras discontinuas sopladas en estado fundido con una longitud promedio predeterminada. En la práctica, para obtener una atenuación suficiente de los filamentos soplados en estado fundido y para producir fibras sopladas en estado fundido con un denier fino, la velocidad del aire primario tiene que ser lo suficientemente alta, lo que también lleva a la producción de fibras más cortas sopladas en estado fundido. Por lo tanto, en un procedimiento estándar de soplado en estado fundido, el ajuste del diámetro promedio y la longitud de las fibras sopladas en estado fundido, es difícil y no muy flexible. En particular, por ejemplo, es difícil producir fibras de polipropileno sopladas en estado fundido que tengan un diámetro muy pequeño, normalmente de menos de 10 µ? , y que tengan una longitud larga, por ejemplo de más de 20 mm.

Hasta ahora, en la tecnología estándar de soplado en estado fundido, sólo se puede procesar un polímero con un alto índice de fluidez en estado fundido, normalmente de entre 600 y 2000. Aunque se esté utilizando una tobera para hilar que tiene orificios de hilatura no circulares, y por ejemplo orificios con forma bilobulada, este alto índice de fluidez en estado fundido combinado con el estiramiento del filamento, da como resultado una deformación en sección transversal del filamento, y no se puede mantener la forma del filamento conferida por los orificios de hilatura. De hecho, en la práctica es posible producir filamentos soplados en estado fundido que sólo tengan una forma sustancialmente circular en sección transversal.

En la patente de E.U.A. 5,075, 068, se propone la descarga de aire adicional en sección transversal hacia los filamentos soplados en estado fundido, para afectar su forma creando una ondulación en los filamentos. Esta ondulación mejoraría las fuerzas de tracción impartidas por el aire primario de soplado en estado fundido. Hasta donde sabe el inventor, dicha tecnología nunca ha sido comercializada, y la ondulación de los filamentos por el aire en flujo transversal parece ser difícil de controlar, y podría llevar a una ondulación perjudicial para los filamentos.

Se puede usar un material no tejido soplado en estado fundido y consolidado sólo para hacer un producto textil, o se puede usar en un laminado que comprende capas adicionales, como por ejemplo, otras(s) red(es) no tejida(s) [red(es) soplada(s) en estado fundido, red(es) termofijada(s), red(es) cardada(s), red(es) tendida(s) por aire] y/o capa(s) fibrosa(s) adicional(es), como por ejemplo, capa(s) fibrosa(s) hecha(s) de fibras de pulpa de madera, y/o película(s) adicional(es) de plástico. El laminado se puede consolidar por cualquier medio conocido de consolidación, incluyendo la aglutinación térmica, aglutinación mecánica, hidroentrelazado, aglutinación ultrasónica, consolidación por chorro de aire, y algutinación con adhesivos.

Más en particular, se sabe que para hacer un laminado que tenga altas propiedades de absorbencia, se lamina un material no tejido soplado en estado fundido con por lo menos una capa de un material fibroso que tenga una alta capacidad de absorbencia, como por ejemplo, una capa de fibras cortas de pulpa de madera. Esta capa de fibras de pulpa de madera también se puede mezclar con partículas, como partículas que estén hechas de un material super absorbente.

Un inconveniente importante de dicho laminado es la baja cohesión que hay entre la capa fibrosa y el material no tejido soplado en estado fundido, antes o incluso después del paso de consolidación del laminado. Esta baja cohesión lleva a una pérdida alta y perjudicial de material fibroso (por ejemplo, las fibras de pulpa de madera).

En la técnica antecedente también se conoce un procedimiento para producir un material no tejido soplado en estado fundido que contiene fibras, y más particularmente un material no tejido soplado en estado fundido que contiene pulpa, y se describe, por ejemplo, en la patente de E.U.A. no. 4,931,355 y en la patente de E.U.A. no. 4,939,016 de Radwanski et al. El material fibroso, por ejemplo pulpa de madera, es alimentado directamente en las corrientes de polímero, inmediatamente corriente abajo de la salida de la cabeza de corte de soplado en estado fundido.

En este procedimiento, debido a la alta velocidad de las corrientes de polímero en la salida de la cabeza de corte, es realmente difícil incorporar en forma confiable el material fibroso dentro de los filamentos soplados en estado fundido, que son extruidos a través de la cabeza de corte. Como resultado, durante el procedimiento de fabricación, una gran cantidad de material fibroso no se incorpora en los filamentos soplados en estado fundido, y por el contrario, es empujado de regreso por el flujo de aire que rodea a los filamentos soplados en estado fundido corriente abajo de la cabeza de corte. Además, en el material no tejido soplado en estado fundido que contiene fibra, que se obtiene con dicho procedimiento, el material fibroso no se enlaza fuertemente con las fibras sopladas en estado fundido, y es poco el aglutinamiento del material fibroso con las fibras sopladas en estado fundido. Este bajo aglutinamiento da como resultado una pérdida alta de material fibroso cuando el material no tejido soplado en estado fundido que contiene fibras es transportado o manipulado después. Esta pérdida de material fibroso es todavía más importante y perjudicial en el caso de que el material no tejido soplado en estado fundido que contiene fibras, sea sometido a un paso subsiguiente de hidroentrelazado, como se describe las antes mencionadas patente de E.U.A. No. 4,931 ,355 y la patente de E.U.A. No. 4,939,016.

BREVE DESCRIPCIÓN DE LA INVENCIÓN Un primer objetivo de la invención es proponer una novedosa solución técnica para hilar fibras sopladas en estado fundido.

Este primer objetivo se logra por medio del aparato de soplado en estado fundido de la reivindicación 1 y por medio del procedimiento de soplado en estado fundido de la reivindicación 11.

El aparato para producir fibras sopladas en estado fundido comprende una cabeza de corte con varios orificios de hilatura, medios para extruir por lo menos un material polimérico fundido a través de los orificios de hilatura de la cabeza de corte en forma de filamentos soplados en estado fundido, y medios para soplar un flujo de gas primario caliente hacia la salida de la cabeza de corte, para atraer y atenuar los filamentos poliméricos en la salida de la cabeza de corte, y una unidad de arrastre ubicada debajo de la cabeza de corte, y adaptada para crear un flujo de gas adicional que está orientado corriente abajo para atraer y atenuar los filamentos soplados en estado fundido.

El procedimiento comprende los siguientes pasos: (i) extruir a través de los orificios de hilatura de una cabeza de corte por lo menos un material polimérico fundido, para formar filamentos poliméricos soplados en estado fundido; (ii) atraer y atenuar los filamentos soplados en estado fundido en la salida de la cabeza de corte, por medio de un flujo de gas primario caliente; (i¡¡) usar una unidad de arrastre ubicada debajo de la cabeza de corte para generar un flujo de gas adicional que está orientado corriente abajo, para atraer y atenuar adicionalmente los filamentos soplados en estado fundido. Un segundo objetivo de la invención es proponer una novedosa solución técnica mejorada para hacer un material no tejido que contiene fibras, dicha solución técnica novedosa y mejorada que supera en forma notable los inconvenientes anteriores de la solución se describe en la patente de E.U.A. No. 4,931 ,355 y en la patente de E.U.A. No. 4,939,016 de Radwanski et al.

Este segundo objetivo se logra por medio del aparato de hilatura de la reivindicación 23 y por medio del procedimiento de hilatura de la reivindicación 37.

El aparato de hilatura para hacer un material no tejido que contiene fibras, comprende una cabeza de corte con varios orificios de hilatura, medios para extruir por lo menos un material polimérico fundido a través de los orificios de hilatura de la cabeza de corte en forma de filamentos, y una unidad de arrastre ubicada abajo de la cabeza de corte, y adaptada para crear un flujo de gas que está orientado corriente abajo para atraer y atenuar los filamentos, el aparato también comprende medios de suministro para alimentar continuamente una corriente de material fibroso en una posición entre la cabeza de corte y la unidad de arrastre, y cerca de los filamentos.

El procedimiento de hilatura para hacer un material no tejido que contiene fibras comprende las siguientes operaciones: (i) se extruye por lo menos un material polimérico fundido a través de los orificios de hilatura de una cabeza de corte, para formar filamentos poliméricos; (ii) se utiliza una unidad de arrastre ubicada debajo de la cabeza de corte para generar un flujo de gas que está orientado corriente abajo, para atraer y atenuar los filamentos; (iii) el material fibroso es alimentado continuamente en una posición entre la cabeza de corte y la unidad de arrastre, y cerca de los filamentos.

Un tercer objetivo de la invención es proponer una novedosa solución técnica mejorada para hilar fibras discontinuas.

Este tercer objetivo se logra por medio del aparato de la reivindicación 51 y por medio del procedimiento de la reivindicación 64.

El aparato para hilar fibras discontinuas comprende una cabeza de corte con varios orificios de hilatura, medios para extruir en forma de filamentos por lo menos un material polimérico fundido a través de los orificios de hilatura de la cabeza de corte, y una unidad de arrastre ubicada abajo de la cabeza de corte, y adaptada para crear un flujo de gas (F3) que está orientada corriente abajo para atraer y atenuar los filamentos (f), y para romper los filamentos en fibras discontinuas.

En el procedimiento para producir fibras discontinuas (MF): (i) se extruye por lo menos un material polimérico fundido a través de los orificios de hilatura de una cabeza de corte, para formar filamentos poliméricos; (ii) se utiliza una unidad de arrastre ubicada debajo de la cabeza de corte para generar un flujo de gas que está orientado corriente abajo, para atraer y atenuar los filamentos y de tal manera que rompa los filamentos en fibras discontinuas.

La palabra "fibras" como se usa en la presente y en las reivindicaciones, abarca fibras continuas largas (también referidas comúnmente como "filamentos") y fibras discontinuas más cortas.

Las palabras "corriente abajo" como se usa en la presente y en las reivindicaciones, significa que el flujo de gas está orientado sustancialmente en la dirección del flujo de polímero.

Otro objetivo de la invención es un material no tejido que comprende por lo menos una capa de fibras no cortadas que tienen una forma de sección transversal y que tienen una longitud promedio de no más de 250 mm.

Más en particular, dicha capa también comprende un material fibroso entrelazado con las fibras no cortadas.

El material fibroso puede comprender ventajosamente fibras de pulpa absorbentes.

El término "fibras no cortadas" como se usa en la presente y en las reivindicaciones, definen fibras discontinuas que se han obtenido por el estiramiento de filamentos poliméricos, de tal manera que se rompen los filamentos durante su extrusión, en contraste con las llamadas "fibras cortadas" que se obtienen cortando mecánicamente los filamentos después de su procedimiento de extrusión, principalmente usando cuchillas cortadoras.

Generalmente las fibras cortadas tienen la misma longitud y son previamente rizadas entes de cortarlas. En contraste, las fibras no cortadas tienen diferentes longitudes debido al rompimiento aleatorio durante su extrusión y generalmente no son rizadas.

El término "figras configuradas" o de "sección transversal configurada" como se usa en la presente y en las reivindicaciones, significa fibras que tienen una sección transversal que no es circular.

Otro objetivo de la invención es el uso de dicho material no tejido para hacer productos absorbentes, y más particularmente toallas secas o húmedas, pañales, calzoncillos de entrenamiento, toallas sanitarias, productos para la incontinencia, almohadillas para cama.

BREVE DESCRIPCIÓN DE LOS DIBUJOS Otras características y ventajas de la invención aparecerán más claramente teniendo en cuenta la siguiente descripción de las modalidades preferidas de la invención, dicha descripción se proporciona como un ejemplo no limitante, y se hace con referencia a los dibujos anexos, en los cuales: La figura 1 es una representación esquemática de un aparato de acuerdo con una primera modalidad de la invención, y que está adaptado para producir un novedoso material no tejido soplado en estado fundido y que contiene fibras; La figura 2 es una vista detallada en sección transversal de un ejemplo de unidad de arrastre de aire que se puede usar en el aparato de la figura 1 ; La figura 3 es una vista en sección transversal de una fibra soplada en estado fundido bilobulada; La figura 4 es una vista en sección transversal de una fibra soplada en estado fundido trilobulada; Las figuras 5A a 5C son una representación esquemática de una línea de producción adaptada para producir un laminado que comprende varios materiales no tejidos soplados en estado fundido de la invención; La figura 6 es una representación esquemática de un aparato de acuerdo con una segunda modalidad de la invención, y que está adaptado para producir un material no tejido que contiene fibras.

DESCRIPCIÓN DETALLADA DE LA INVENCIÓN Con referencia a la figura 1 , el aparato 1 comprende un equipo de soplado en estado fundido 10 para hilar fibras poliméricas sopladas en estado fundido MF y una banda transportadora 11 para atrapar las fibras sopladas en estado fundido MF que salen de la unidad de soplado en estado fundido 10. Esta banda transportadora 11 es permeable al aire y está reconocidamente asociada con un dispositivo de succión 12 para succionar las fibras sopladas en estado fundido MF sobre una superficie 11a de la banda transportadora 11. Durante el funcionamiento, la superficie 11a de la banda transportadora 11 se mueve en la dirección de la máquina MD, de tal manera que se forma una red no tejida soplada en estado fundido MBW sobre la superficie 11a a partir de por lo menos las fibras sopladas en estado fundido MF que se tienden aleatoriamente sobre la superficie 1a.

Como ya se conoce en la técnica, el equipo de soplado en estado fundido 10 comprende: - un extrusor 100, - una tolva 101 que contiene pellas poliméricas P, dicha tolva 101 está conectada con el extrusor 100 y está adaptada para proveer por medio de gravedad al extrusor 100 con pellas poliméricas P, - una bomba de hilatura 102 conectada a la salida del extrusor por medio de un conducto 103, - una cabeza de corte de soplado en estado fundido 104 que comprende reconocidamente una o varias filas paralelas de orificios de hilatura que se extienden en la dirección transversal (dirección perpendicular a la figura 1) y medios de soplado de aire 104a, 104b para hacer converger los flujos de aire caliente F1 (en adelante llamado " aire primario caliente") hacia la salida de la cabeza de corte 104 formada por los orificios de hilatura.

Estos componentes 100 a 104 del equipo de soplado en estado fundido 10 ya se conocen en la técnica y no se describirán con más detalle.

Durante el funcionamiento del equipo de soplado en estado fundido 10, las pellas poliméricas P son fundidas por el extrusor 100 en un material polimérico fundido, el cual es alimentado por el extrusor 100 a la bomba de hilatura 102. Dicha bomba de hilatura 102 alimenta a la cabeza de corte 104 para extruir el material polimérico fundido a través de los orificios de hilatura de la cabeza de corte 104, y para formar en la salida de la cabeza de corte 104 una cortina vertical de filamentos poliméricos soplados en estado fundido f. Esta cortina vertical de filamentos poliméricos soplados en estado fundido f se extiende en la dirección transversal, perpendicular al plano de la figura 1.

El aire primario caliente (flujos de aire caliente F1) atrae y atenúa los filamentos soplados en estado fundido f inmediatamente en la salida de la cabeza de corte 104, mientras que el polímero todavía está en estado fundido. Normalmente este aire primario caliente F1 es calentado a una temperatura que es sustancialmente igual o ligeramente más alta que la temperatura de fusión del polímero. En la salida de la cabeza de corte, se atrae un gran volumen de aire de enfriamiento (flujos de aire F2), en adelante llamado "aire secundario", dentro del aire primario. Este aire secundario F2 enfría los filamentos poliméricos f corriente abajo de la cabeza de corte 104 y proporciona el templado de los filamentos poliméricos soplados en estado fundido f.

El equipo de soplado en estado fundido 10 novedosamente comprende una unidad de arrastre de aire adicional 105 que se ubica abajo de la cabeza de corte 104, y que está adaptada para atraer y atenuar adicionalmente los filamentos poliméricos soplados en estado fundido f.

De preferencia, pero no necesariamente, la distancia d que hay entre la salida de la cabeza de corte 104 y la entrada de la unidad de arrastre de aire 105 es ajustable.

La figura 2 muestra una modalidad particular de una unidad de arrastre de aire 105 adecuada. Sin embargo, la invención no está limitada a la estructura particular de la figura 2, y abarca cualquier unidad de arrastre que se pueda usar para atraer y atenuar continuamente los filamentos poliméricos soplados en estado fundido f, en particular por medio de flujos de gas.

Con referencia a la modalidad particular de la figura 2, la unidad de arrastre 105 comprende un canal vertical 1050 que tiene una entrada longitudinal superior de tipo ranura 1050a y una salida longitudinal inferior de tipo ranura 1050b extendiéndose ambas en la dirección transversal (dirección perpendicular a la figura 2). Este canal 1050 se alinea verticalmente con la salida (fila de orificios de hilatura) de la cabeza de corte 4, de tal manera que la cortina de filamentos soplados en estado fundido f pasa a través del canal 1050. A cada lado del canal 1050, la unidad de arrastre 105 comprende sucesivamente cuatro cámaras 1051 , 1052, 1053, 1054 que se comunican a través de aberturas longitudinales de tipo ranura 1051a, 1052a, 1053a. La última cámara 1054 se comunica con el canal 1050 a través de una salida longitudinal de tipo ranura 1054a. La primera cámara 1051 aloja a un conducto de soplado longitudinal 1055 que comprende una salida longitudinal de tipo ranura 1055a.

Durante la operación, el conducto de soplado 1055a es suministrado con gas a presión a temperatura ambiente, y más particularmente con aire a presión a temperatura ambiente. Este aire es descargado en la cámara 1051 a través de la salida de tipo ranura 1055a, y después pasa sucesivamente por las cámaras 1052, 1053 y 1054. Este aire a presión es descargado en el canal 1050, a través de la salida de tipo ranura 1054a, en forma de flujos descendentes de aire F3 a alta velocidad. Cada salida de tipo ranura 1054a está inclinada, de manera que los flujos de aire F3 están orientados corriente abajo y sustancialmente en la dirección longitudinal de los filamentos f, es decir, sustancialmente en la misma dirección longitudinal corriente abajo del flujo de polímero que forma los filamentos f.

En la operación, los filamentos poliméricos soplados en estado fundido f pasan a través del canal 1050 de la unidad de arrastre 105 y son atraídos y atenuados por los flujos de aire F3 (figura 2), que soplan a temperatura ambiente en el canal a cada lado de la cortina de filamentos soplados en estado fundido f, sustancialmente en la dirección longitudinal de los filamentos f. Estos flujos de aire F3 también enfrían los filamentos F, y así también contribuyen a la solidificación (templado) de los filamentos f.

Los flujos de aire a alta velocidad F3 también son creados por un efecto Venturi de una succión de aire arriba de la unidad de arrastre 105. Esta succión de aire crea flujos de aire adicionales F4 que son succionados dentro del canal 1050 a través de la entrada 1050a, y que contribuyen al enfriamiento y solidificación de los filamentos f.

En la unidad de arrastre 105, los flujos de aire no crean turbulencias que pudieran provocar un movimiento de batimiento o que pudieran crear ondulaciones en los filamentos. En la unidad de arrastre 105, los filamentos permanecen rectos y no tienen ningún movimiento de batimiento.

Las velocidades de los flujos de aire F1 (cabeza de corte 104) y F3 (unidad de arrastre 105) se pueden seleccionar ventajosamente de manera que rompan los filamentos f en la salida 1050b de la unidad de arrastre 105 y para formar fibras discontinuas sopladas en estado fundido MF que tienen una longitud promedio predeterminada (figura 2).

Las velocidades de los flujos de aire F1 y F3 se pueden ajustar ventajosamente por separado, lo cual mejora la flexibilidad de ajuste del equipo de soplado en estado fundido 10.

Más en particular, en la invención se puede ajustar la distancia que hay entre la unidad de arrastre 105 y la salida de la cabeza de corte 104, para romper los filamentos f y formar fibras discontinuas no cortadas con una longitud promedio específica. De preferencia, la distancia que hay entre la unidad de arrastre 105 y la salida de la cabeza de corte 104 se puede ajustar para que rompa los filamentos f y que forme fibras discontinuas no cortadas que tengan una longitud promedio de no menos de 20 mm, de preferencia de más de 40 mm, y de no más de 250 mm, y de preferencia de no más de 150 mm.

Gracias al uso de esta unidad de arrastre adicional 105, el estiramiento de las cadenas de polímero de los filamentos f puede ser mayor que el estiramiento usual practicado en un equipo de soplado en estado fundido estándar, lo cual tiene la ventaja de hacer posible el aumento de la tenacidad de las fibras sopladas en estado fundido MF, y por lo tanto la tenacidad y la resistencia a la tracción en MD (Dirección de la máquina, por sus siglas en inglés) de la red no tejida soplada en estado fundido MBW que comprende dichas fibras.

En la invención, la unidad de arrastre de aire 105 se puede usar y ajusfar para producir fibras MF con denier muy fino, que tienen un diámetro promedio de menos de 10 µ?t?, y de preferencia de menos de 2 µ?t?, pero también se puede usar y ajusfar ventajosamente para producir fibras discontinuas no cortadas MF más gruesas, que tienen un diámetro promedio de no menos de 10 µ?t?, y de preferencia de entre 10 µ?? y 400 µ?t?.

En otra variante de la invención, las velocidades de los flujos de aire F1 (cabeza de corte 104) y F3 (unidad de arrastre 105) también se pueden seleccionar ventajosamente de tal manera que los filamentos f de la unidad de arrastre 105 no se rompan en la salida 1050b, y que así se formen fibras continuas sopladas en estado fundido MF.

Gracias al uso de la unidad de arrastre de aire 105, el/los polímero(s) que se usa(n) para hacer los filamentos, pueden tener ventajosamente un índice de fluidez en estado fundido bajo, y en particular un índice de fluidez en estado fundido de entre 15 y 70 (ASTM D1238). De esta forma es posible hilar fibras configuradas que tengan una sección transversal no circular, sino que tengan, por ejemplo, una sección transversal multilobulada, en particular una sección transversal bilobulada.

En la modalidad de la figura 1 , el aparato 1 también comprende medios de suministro 13 para alimentar una corriente de material fibroso FM en una posición entre la cabeza de corte 104 y la unidad de arrastre 105, para incorporar continuamente el material fibroso FM en la cortina de filamentos polímeros soplados en estado fundido f que son extruidos desde la cabeza de corte 104.

Los términos "material fibroso" que se usan en la presente y en las reivindicaciones, abarcan cualquier material que comprenda fibras de longitud corta y/o que comprenda partículas.

La longitud promedio de las fibras del material fibroso FM generalmente no excederá la longitud promedio de las fibras sopladas en estado fundido MF. Sin embargo, también se pueden usar fibras para el material fibroso, que tengan una longitud promedio que sea mayor que la longitud de las fibras sopladas en estado fundido MF.

Más particularmente, el material fibroso puede comprender ventajosamente "pulpa".

El término "pulpa" como se usa en la presente y en las reivindicaciones, se refiere a un material absorbente hecho de, o que contiene fibras de origen natural, tales como plantas leñosas y no leñosas. Las plantas leñosas (es decir, pulpa de madera) incluyen, por ejemplo, árboles caducifolios y coniferos. Las plantas no leñosas incluyen, por ejemplo, algodón, lino, esparto, Asclepiadea, paja, cáñamo de yute y bagazo. Normalmente la longitud promedio de las fibras de pulpa no es de más de 5 mm. Pero también se pueden usar fibras más largas para el material fibroso FM.

Dentro del alcance de la invención, el material fibroso puede estar hecho únicamente de pulpa, o también se puede hacer con una mezcla seca de pulpa con otros materiales (fibras y/o partículas). En particular en material fibroso puede comprender una mezcla seca de pulpa y partículas de material superabsorbente (SAM por sus siglas en inglés).

El material fibroso también puede comprender fibras cortadas (naturales y/o sintéticas), y por ejemplo fibras de algodón.

En la modalidad particular de la figura 1 , los medios de suministro 13 comprenden una chimenea vertical 130 que es alimentada neumáticamente en su parte superior con el material fibroso FM. En la parte inferior de la chimenea 130, los medios de suministro 13 comprenden dos rodillos alimentadores de rotación contrapuesta 131 , 132, que se extienden longitudinalmente en la dirección transversal a la máquina, sustancialmente en toda la extensión de la chimenea 130. El rodillo inferior 132 está provisto con dientes 132a en toda su periferia.

Los medios de suministro 13 también comprenden medios de soplado 134, que comprenden una salida longitudinal de tipo ranura 134a que se extiende en la dirección transversal a la máquina, sustancialmente en todo el ancho de la chimenea. Los medios de soplado 134 están adaptados para soplar aire comprimido a través de dicha salida 134a.

Los medios de suministro 13 también comprenden una boquilla de alimentación 133, que está ubicada debajo del rodillo de alimentación 132. Esta boquilla 133 tiene una salida 133a para el material fibroso MF. Dicha salida 133a forma una ranura longitudinal y está ubicada entre la cabeza de corte 104 y la unidad de arrastre 105, y cerca de la cortina de filamentos soplados en estado fundido f. Esta salida de tipo ranura longitudinal 133a se extiende en la dirección transversal (la dirección perpendicular a la figura 1) sustancialmente en todo el ancho de la cortina de filamentos soplados en estado fundido f, para alimentar material fibroso MF sustancialmente en todo el ancho de la cortina de filamentos soplados en estado fundido f.

Durante la operación, el material fibroso F es apilado en la chimenea 130, los medios de soplado 134 descargan continuamente aire comprimido, a través de la salida de tipo ranura longitudinal 134a, dentro de la boquilla 133 (corriente de aire F5). Los rodillos 131 , 132 giran para alimentar continuamente a la boquilla 133 con el material fibroso MF. Dicho material fibroso MF es arrastrado por la corriente de aire F5 generada adentro de la boquilla 133 por los medios de soplado 134. En la salida 133a de la boquilla 133, el material fibroso MF es suministrado continuamente cerca de la cortina de filamentos soplados en estado fundido f.

Gracias al uso de la unidad de arrastre de aire 105, el material fibroso MF entra en contacto con los filamentos soplados en estado fundido f, y es arrastrado en la unidad de arrastre 105. Además, gracias a los flujos de aire F4 (figura 2) creados por la unidad de arrastre 105, el material fibroso FM también es absorbido en el canal 1050 de la unidad de arrastre 105, en donde el material fibroso FM se mezcla íntimamente con los filamentos de polímero f.

En la salida 1050b de la unida de arrastre 105, el material fibroso FM ventajosamente se mezcla íntimamente y también es parcialmente aglutinado con calor con las fibras sopladas en estado fundido MF. Como resultado, se forma una red soplada en estado fundido que contiene fibras MBW, sobre la superficie 11a de la banda transportadora 11 , en donde mejora el entrelazamiento y aglutinamiento del material fibroso MF con las fibras sopladas en estado fundido MF, en comparación con, por ejemplo, la solución técnica que se describe en la patente de E.U.A. No. 4,931 ,355 y en la patente de E.U.A. No. 4,939,016 de Radwanski et al. Como resultado se reduce de manera importante la pérdida de material fibroso FM, cuando la red soplada en estado fundido que contiene fibras MBW es consolidada y/o manipulada subsiguientemente.

En la invención, el uso de la unidad de arrastre adicional 105 también hace posible practicar flujos de aire F1 y F2 de velocidades más bajas en comparación con un equipo de soplado en estado fundido estándar que sólo tiene una cabeza de corte de soplado en estado fundido sin una unidad de arrastre 105 adicional, como por ejemplo, el equipo de soplado en estado fundido que se describe en la patente de E.U.A. No 4,931 ,355 y en la patente de E.U.A. No 4,939,016 de Radwanski et al. Al reducir la velocidad de los flujos de aire F1 y F2, hay un riesgo ventajosamente menor de que el material fibroso FM sea empujado de regreso. Como un resultado, resulta ventajosamente más fácil incorporar una cantidad mayor de material fibroso dentro de las fibras sopladas en estado fundido MF.

En la modalidad particular de la figura 1 , el aparato 1 también comprende medios de consolidación 14 que se ubican corriente abajo del equipo de soplado en estado fundido 10. En este ejemplo particular, estos medios de pre-consolidación 14 están constituidos por una unidad de aglutinación térmica que ya se conoce en la técnica previa. Esta unidad de aglutinación térmica 14 es un calandrador que comprende dos rodillos de presión 14a, 14b. El rodillo inferior 14b tiene una superficie lisa, por ejemplo, una superficie de caucho. El rodillo superior 14a es un rodillo de acero duro que comprende, por ejemplo, una superficie grabada con aristas sobresalientes, que están distribuidas de forma regular sobre toda la superficie del rodillo, y que forman un patrón de aglutinación. Los dos rodillos 1 4a, 14b se calientan para obtener el reblandecimiento de la superficie de las fibras sopladas en estado fundido MF, y si es adecuado, del material fibroso FM, cuando este material fibroso comprende fibras termoplásticas.

Durante la operación, la banda transportadora 11 se usa para transportar y hacer pasar la red no tejida soplada en estado fundido que contiene fibras MBW entre los dos rodillos 14a, 14b para pre-consolidar la red no tejida soplada en estado fundido que contiene fibras por medio de calor y compresión mecánica (aglutinación térmica).

Pero la invención no está limitada al uso de una unidad de aglutinación térmica para consolidar la red no tejida soplada en estado fundido que contiene fibras MBW, sino que se puede usar cualquier otra técnica de consolidación ya conocida en la técnica, como por ejemplo, aglutinación mecánica, hidroentrelazado, aglutinación ultrasónica, consolidación por chorro de aire, y aglutinación con adhesivo.

El aire primario caliente F1 generalmente se puede obtener como en un procedimiento estándar de soplado en estado fundido, por medio del calentamiento del aire con una fuente de calor ubicada afuera de la cabeza de corte 104. Pero en otra variante de la invención, el aire caliente puede ser calentado sólo por el calor generado por la cabeza de corte 104, cuando este aire pasa a través de la cabeza de corte 104.

En otra variante de la invención, el aparato de la figura 1 puede ser modificado de tal manera que el material polimérico sólo sea extruido en la cabeza de corte 104 en forma de filamentos f, sin la generación de ningún aire primario caliente F1. En este caso, sólo se usa la unidad de arrastre 105 para atraer y atenuar los filamentos f. En este caso, se puede simplificar la estructura de la cabeza de corte 104.

En otra variante de la invención, el aire primario F1 puede ser generado a una velocidad baja, de manera que este aire primario no sea utilizado necesariamente para atraer y atenuar los filamentos f en la salida de la cabeza de corte 104, sino de tal manera que sólo sea para limpiar la cabeza de corte 104 y evitar que los filamentos rotos echen a perder los orificios de hilatura.

En otra variante de la invención, el aparato de la figura 1 puede ser modificado de tal manera que se produzcan filamentos de hilado directo MF.

El/los polímero(s) P que se usa(n) para hacer las fibras MF puede(n) cualesquiera polímero(s) de hilatura en estado fundido que puedan ser eximidos a través de la cabeza de corte. Por ejemplo, son buenos candidatos la poliolefina (en particular homo o copolímero polipropileno o polietileno), homo o copolímero de poliéster, u homo o copolímero de poliamida o cualquier mezcla de los mismos. También puede ser ventajosamente cualquier polímero termoplástico biodegradable, como por ejemplo, homo o copolímero de ácido poliláctico (PLA), o cualquier mezcla biodegradable que comprenda un homo o copolímero de PLA. En este caso, cuando el material fibroso está hecho de un material biodegradable, la red no tejida MBW ventajosamente es totalmente biodegradable.

Generalmente las fibras MF no serán elásticas. Sin embargo, también se pueden utilizar fibras elastoméricas o fibras elásticas MF.

Las fibras MF pueden ser fibras monocomponentes o multicomponentes, en especial fibras bicomponentes, y más especialmente fibras bicomponentes de cubierta/núcleo. Cuando se producen fibras bicomponentes, se utilizan dos extrusores para alimentar simultáneamente la cabeza de corte 104 con cada polímero.

También se pueden practicar varias formas de sección transversal para las fibras MF (forma redonda, forma ovalada, forma multilobulada, en particular la forma bilobulada, la forma trilobulada, etc.). La forma de sección transversal de las fibras sopladas en estado fundido MF es determinada por la geometría de los orificios de hilatura de la cabeza de corte 104.

Sin embargo, la aglutinación del material fibroso FM con las fibras mejora sorprendentemente cuando se utilizan fibras MF con forma multilobulada, en especial cuando se usan fibras bilobuladas, como la que se muestra en la figura 3, también conocidas como fibras de "mariposa", o cuando se usan fibras trilobuladas como la que se muestra en la figura 4.

Las figuras 5A a 5C muestran un ejemplo de una línea de producción continua para producir un laminado de cuatro capas, que está constituido por una red no tejida inferior hilada directamente S que está hecha de filamentos de hilatura continua, una primera red soplada en estado fundido MBW1 intermedia, una segunda red soplada en estado fundido que contiene fibras MBW2 intermedia, una tercera red soplada en estado fundido que contiene fibras MBW3 intermedia, y una red soplada en estado fundido que contiene fibras MBW4 superior.

En particular, esta línea de producción 2 comprende (figura 5A) medios de suministro 20 para proporcionar continuamente la red no tejida inferior hilada directamente S sobre una banda transportadora 21. En este ejemplo particular, estos medios de suministro 20 comprenden un rodillo de almacenamiento 20a alrededor del cual se enrolla el material no tejido hilado directamente S, y un rodillo motorizado 20b que está asociado con el rodillo de almacenamiento 20a y adaptado para desenrollar continuamente la red no tejida hilada directamente S desde el rodillo de almacenamiento 20a, y para depositar la red no tejida hilada directamente S sobre la banda transportadora 21. Estos medios de suministro 20 también se pueden reemplazar con una unidad de hilado directo que está adaptada para producir en línea una red no tejida hilada directamente S, que está hecha de filamentos de hilatura continua que son tendidos de manera aleatoria directamente sobre la banda transportadora 21.

Corriente arriba de estos medios de suministro 20, la línea de producción 2 comprende sucesivamente cuatro aparatos 22, 23 (figura 5B), 24 y 25 (figura 5C). Los aparatos 23, 24, 25 son idénticos al aparato 1 descrito previamente con referencia a la figura 1 . El aparato 22 es similar al aparato 1 de la figura 1 , pero no comprende los medios de suministro de material fibroso.

El primer aparato 22 se usa para hilar continuamente la primera red soplada en estado fundido MBW1 directamente sobre la red no tejida hilada directamente S. El segundo aparato 23 se usa para hilar continuamente la segunda red intermedia soplada en estado fundido que contiene fibras MBW2 directamente sobre la primera red soplada en estado fundido MBW1. El tercer aparato 24 se usa para hilar continuamente la tercera red soplada en estado fundido que contiene fibras MBW3, directamente sobre la segunda red intermedia soplada en estado fundido que contiene fibras MBW2. El cuarto aparato 25 se usa para hilar continuamente la red soplada en estado fundido que contiene fibras MBW4, directamente sobre la tercera red intermedia soplada en estado fundido que contiene fibras MBW3.

Después el laminado M BW4/M B W3/M B W2/M BW1 IS es transportado hacia una unidad de aglutinación térmica estándar 26, para aglutinar con calor las diferentes capas del laminado y para obtener un laminado consolidado. Después el laminado consolidado M B W4/M B W3/M BW2/M B W 1 /S se enrolla en línea de manera ya conocida alrededor de un rodillo de almacenamiento 27a.

En una modalidad preferida, las fibras sopladas en estado fundido de la primera y cuarta redes no tejidas sopladas en estado fundido MBW1 y MBW4 son bilobuladas o trilobuladas, y las fibras sopladas en estado fundido de la segunda y tercera redes no tejidas sopladas en estado fundido MBW2 y MBW3 pueden tener cualquier forma, en particular pueden ser redondas. Sin embargo la invención no está limitada a dicho laminado particular.

De manera más general, en el alcance de la invención se puede producir ventajosamente un laminado que comprenda por lo menos una red soplada en estado fundido que contiene fibras de la invención, laminada con una o más capas diferentes, incluyendo notablemente una capa hilada directamente, una capa cardada, una capa soplada en estado fundido, una película de plástico.

La red soplada en estado fundido que contiene fibras de la invención, o un laminado que comprende por lo menos una red soplada en estado fundido que contiene fibras de la invención, se puede usar ventajosamente para hacer productos absorbentes, y de manera más particular, toallas secas o toallas húmedas, o pañales, o calzoncillos de entrenamiento, o toallas sanitarias, o productos para la incontinencia, o almohadillas para la cama.

La figura 6 muestra otra variante de un aparato de hilatura V de la invención, que se puede usar para hacer un material no tejido que contiene fibras NW.

En esta variante, la cabeza de corte 104' del aparato de hilatura V está modificada para extruir varias filas (tres filas en este ejemplo particular) de filamentos poliméricos f, en vez de una fila para el aparato de la figura 1. De preferencia en este aparato de hilatura 1 ', en la cabeza de corte 104' no hay ninguna generación de aire primario caliente F1 , y los filamentos poliméricos f sólo son eximidos a través de los orificios de hilatura de la cabeza de corte 104'.

Una unidad de enfriamiento 106 está montada debajo de la salida de la cabeza de corte. Dicha unidad de enfriamiento 106 comprende dos cajas de soplado 06a que están ubicadas a cada lado de los filamentos f, y están adaptadas para soplar vario flujos transversales de aire forzado F6 hacia los filamentos f, para enfriar y templar los filamentos f, de una manera similar al aire de templado que se usa en un aparato de hilatura directa estándar. Este aire de templado F6 está, por ejemplo, a una temperatura de entre 5 °C y 20°C.

Se utiliza la misma unidad de arrastre 105, como la que se describió previamente, en una posición abajo de la unidad de enfriamiento 106 para generar los mismos flujos de aire F3 orientados corriente abajo, como los que se describieron previamente, dichos flujos de aire F3 atraen y atenúan los filamentos f.

Todas las explicaciones anteriores relacionadas con la unidad de arrastre 105 de la primera modalidad de la figura 1 , y en particular relacionadas con el uso de esta unidad de arrastre 105 para romper los filamentos f en fibras discontinuas no cortadas MF, también aplican para la segunda modalidad de la figura 6, por lo que no se repetirán.

En la modalidad particular de la figura 6, también se proporcionan los medios se suministro de material fibroso 13'. Dichos medios de suministro de material fibroso 13' también comprenden una chimenea vertical 130 que es alimentada neumáticamente en su parte superior con el material fibroso FM. En la parte inferior de la chimenea 130, los medios de suministro 13' comprenden dos rodillos alimentadores de rotación contrapuesta 131 , 132, que se extienden longitudinalmente en la dirección transversal a la máquina, sustancialmente en toda la extensión de la chimenea 130. El rodillo inferior 132 está provisto con dientes 132a en toda su periferia.

Los medios de suministro 13' también comprenden un canal de alimentación 133', que está ubicado debajo del rodillo de alimentación 132. Este canal de alimentación 133' tiene una salida 133a para el material fibroso MF. Dicha salida 133a forma una ranura longitudinal y está ubicada entre la unidad de enfriamiento 106 y la unidad de arrastre 105, y cerca de la cortina de filamentos f. Esta salida de tipo ranura longitudinal 133a se extiende en la dirección transversal (la dirección perpendicular a la figura 6) sustancialmente en todo el ancho de la cortina de filamentos f, para alimentar material fibroso MF sustancialmente en todo el ancho de la cortina de filamentos f.

En contraste con los medios de suministro 13 de la figura 1 , los medios de suministro 13' de la figura 6 no comprenden medios de soplado 134, pero comprenden una banda transportadora 135 que forma la pared inferior del canal de alimentación 133' y que está adaptada para transportar el material fibroso FM hacia abajo, hacia la salida 133a.

Durante la operación, el material fibroso F es apilado en la chimenea 130. La banda transportadora 135 gira continuamente. Los rodillos 131 , 132 giran para alimentar continuamente a la banda transportadora 135 con el material fibroso MF. Dicho material fibroso MF es arrastrado por la banda transportadora 135 y es suministrado continuamente cerca de las cortinas de filamentos f.

En la variante de la figura 6, un canal guía 106, delimitado por aletas 107 y conductos de aire 108, se extiende entre la salida de la unidad de arrastre de aire 105 y la banda transportadora 11. Dicho canal guía 106 ya se describió previamente en la solicitud de patente de E.U.A. 2008/0317895 que se incorpora en la presente como referencia. Durante la operación, el aire es succionado (flechas F7) desde el exterior del canal guía 106 y entra al canal guía 106 a través de los conductos de aire 108, para equilibrar la presión de aire dentro del canal guía 106. El aparato de la figura 1 también puede estar equipado con el canal guía 106, las aletas 107 y los conductos de aire 108.

En la variante de la figura 6, dos aparatos de hilatura V sucesivos están provistos con la misma banda transportadora 11. En otra variante, el aparato de hilatura V se puede usar solo o en combinación con cualquier otro tipo de aparato adaptado, para laminar cualquier tipo de capa (capa textil o película) con el material no tejido que contiene fibras NW producido por el aparato de hilatura 1'.

Claims

NOVEDAD DE LA INVENCIÓN REIVINDICACIONES

1.- Un aparato para producir fibras sopladas en estado fundido (MF) y comprende una cabeza de corte (104) con varios orificios de hilatura (100, 101 , 102, 103) para extruir por lo menos un material polimérico fundido a través de los orificios de hilatura de la cabeza de corte (104) en forma de filamentos soplados en estado fundido (f), y medios (104a, 104b) para soplar un flujo de gas primario caliente (F1) hacia la salida de la cabeza de corte (104), para atraer y atenuar los filamentos poliméricos (f) en la salida de la cabeza de corte, y una unidad de arrastre (105) ubicada debajo de la cabeza de corte (104) y adaptada para crear un flujo de gas adicional (F3) que está orientado corriente abajo para atraer y atenuar adicionalmente los filamentos soplados en estado fundido (f).

2.- El aparato de conformidad con la reivindicación 1 , caracterizado además porque la unidad de arrastre (105) está adaptada para romper los filamentos soplados en estado fundido (f) en fibras discontinuas sopladas en estado fundido (MF).

3.- El aparato de conformidad con la reivindicación 2, caracterizado además porque la unidad de arrastre (105) está adaptada para romper los filamentos soplados en estado fundido (f) en fibras discontinuas sopladas en estado fundido (MF) que tienen una longitud promedio de más de 20 mm, de preferencia de más de 40 mm, y de preferencia de no más de 250 mm.

4. - El aparato de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 1 a 3, caracterizado además porque la unidad de arrastre (105) comprende un canal (1050) que se ubica abajo de la cabeza de corte (104), de manera que los filamentos soplados en estado fundido (f) suministrados por la cabeza de corte (104) puedan pasar a través del canal, y medios de soplado de aire ( 051 - 1055) adaptados para soplar dicho flujo de gas adicional (F3) dentro del canal ( 050).

5. - El aparato de conformidad con la reivindicación 4, caracterizado además porque la unidad de arrastre (105) está adaptada para crear un flujo de aire absorbido (F4) arriba de la unidad de arrastre, que entra en el canal (1050).

6. - El aparato de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones anteriores, caracterizado además porque la distancia (d) que hay entre la salida de la cabeza de corte (104) y la entrada (1050a) de la unidad de arrastre (105) es ajustable.

7. - El aparato de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones anteriores, caracterizado además porque todos o una parte de los orificios de hilatura de la cabeza de corte (104) son multilobuladas, y más particularmente son bilobuladas o trilobuladas.

8. - El aparato de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones anteriores, caracterizado además porque también comprende una superficie móvil (11) ubicada abajo de la unidad de arrastre (105) y que está adaptada para formar una red no tejida soplada en estado fundido (MBW) a partir de las fibras sopladas en estado fundido (MF) que son suministradas por la unidad de arrastre (105).

9.- El aparato de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones anteriores, caracterizado además porque también comprende medios de suministro (13) para alimentar continuamente una corriente de material fibroso (FM) en una posición entre la cabeza de corte (104) y la unidad de arrastre (105), y cerca de los filamentos soplados en estado fundido (f).

10.- El aparato de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones anteriores, caracterizado además porque la cabeza de corte (104) está adaptada para extruir filamentos verticales, y el flujo de gas adicional (F3) está orientado hacia abajo.

11.- Un procedimiento que comprende los siguientes pasos: (i) extruir a través de los orificios de hilatura de una cabeza de corte (104) por lo menos un material polimérico fundido para formar filamentos poliméricos soplados en estado fundido (f), (ii) atraer y atenuar los filamentos soplados en estado fundido en la salida de la cabeza de corte (104), por medio de un flujo de gas primario caliente (F1), (iii) usar una unidad de arrastre (105) ubicada abajo de la cabeza de corte (104) para generar un flujo de gas adicional (F3) que está orientado corriente abajo, para atraer y atenuar adicionalmente los filamentos soplados en estado fundido (f).

12. - El procedimiento de conformidad con la reivindicación 11 , caracterizado además porque el paso (iii) se realiza de tal manera que se rompan los filamentos soplados en estado fundido (f) en fibras discontinuas sopladas en estado fundido (MF).

13. - El procedimiento de conformidad con la reivindicación 12, caracterizado además porque el paso (iii) se realiza de tal manera que se rompan los filamentos soplados en estado fundido (f) en fibras discontinuas sopladas en estado fundido que tienen una longitud promedio de más de 20 mm, y de preferencia de más de 40 mm.

14. - El procedimiento de conformidad con la reivindicación 12 ó 13, caracterizado además porque el paso (iii) se realiza de tal manera que se rompan los filamentos soplados en estado fundido (f) en fibras discontinuas sopladas en estado fundido que tienen una longitud promedio de no más de 250 mm, y de preferencia de no más de 150 mm.

15. - El procedimiento de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 11 a 14, caracterizado además porque el paso (iii) se realiza de tal manera que se rompan los filamentos soplados en estado fundido (f) en fibras discontinuas sopladas en estado fundido que tienen un diámetro promedio de menos de 10 pm, y de preferencia de menos de 2 pm.

16. - El procedimiento de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 11 a 14, caracterizado además porque el paso (iii) se realiza de tal manera que se rompan los filamentos soplados en estado fundido (f) en fibras discontinuas sopladas en estado fundido que tienen un diámetro promedio de entre 10 pm y 400 pm.

17. - El procedimiento de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 11 a 16, caracterizado además porque las fibras sopladas en estado fundido (MF) son suministradas sobre una superficie móvil (11a) para formar una red no tejida soplada en estado fundido (MWB).

18. - El procedimiento de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 11 a 17, caracterizado además porque el material fibroso (FM) es alimentado continuamente en una posición entre la cabeza de corte (104) y la unidad de arrastre (105), y cerca de los filamentos soplados en estado fundido (f).

19. - El procedimiento de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 11 a 18, caracterizado además porque la forma de sección transversal de las fibras sopladas en estado fundido (MF) no es circular.

20.- El procedimiento de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 11 a 18, caracterizado además porque la forma de sección transversal de las fibras sopladas en estado fundido (MF) es multilobulada, y de preferencia bilobulada o trilobulada.

21. - El procedimiento de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 11 a 20, caracterizado además porque el índice de fluidez en estado fundido del polímero es de entre 15 y 70.

22. - El procedimiento de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 11 a 21 , caracterizado además porque los filamentos permanecen rectos en la unidad de arrastre y no tienen ningún movimiento de aleteo.

23. - Un aparato para hacer un material no tejido que contiene fibras, dicho aparato comprende una cabeza de corte (104, 104') con varios orificios de hilatura, medios para extruir por lo menos un material polimérico fundido a través de los orificios de hilatura de la cabeza de corte en forma de filamentos (f), y una unidad de arrastre (105) ubicada abajo de la cabeza de corte, y que está adaptada para crear un flujo de gas (F3) que está orientado corriente abajo para atraer y atenuar los filamentos (f), el aparato también comprende medios de suministro (13, 13') para alimentar continuamente una corriente de material fibroso (FM) en una posición entre la cabeza de corte (104, 104') y la unidad de arrastre (105), y cerca de los filamentos (f).

24. - El aparato de conformidad con la reivindicación 23, caracterizado además porque la cabeza de corte no comprende un medio de soplado para soplar un flujo de gas primario caliente (F1) hacia la salida de la cabeza de corte (104).

25 - El aparato de conformidad con la reivindicación 23 ó 24, caracterizado además porque también comprende medios de enfriamiento (106) para soplar un aire de templado (F6) hacia los filamentos (f) en una posición entre la cabeza de corte (104') y los medios de suministro (13').

26.- El aparato de conformidad con la reivindicación 23, caracterizado además porque también comprende medios (104a, 104b) para soplar un flujo de gas primario caliente (F1) hacia la salida de la cabeza de corte (104).

27. - El aparato de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 23 a 26, caracterizado además porque la unidad de arrastre (105) está adaptada para romper los filamentos (f) en fibras discontinuas (MF).

28. - El aparato de conformidad con la reivindicación 27, caracterizado además porque la unidad de arrastre (105) está adaptada para romper los filamentos (f) en fibras discontinuas (MF) que tienen una longitud promedio de más de 20 mm, de preferencia de más de 40 mm.

29.- El aparato de conformidad con la reivindicación 27 ó 28, caracterizado además porque la unidad de arrastre (105) está adaptada para romper los filamentos (f) en fibras discontinuas (MF) que tienen una longitud promedio de no más de 250 mm, y de preferencia de no más de 150 mm.

30.- El aparato de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 23 a 29, caracterizado además porque la unidad de arrastre (105) comprende un canal (1050) que se ubica abajo de la cabeza de corte (104, 104'), de manera que los filamentos (f) suministrados por la cabeza de corte (104, 104') puedan pasar a través del canal, y medios de soplado de aire (1051 -1055) adaptados para soplar dicho flujo de gas adicional (F3) dentro del canal (1050).

31 - El aparato de conformidad con la reivindicación 30, caracterizado además porque la unidad de arrastre (105) está adaptada para crear un flujo de aire absorbido (F4) arriba de la unidad de arrastre, que entra en el canal (1050).

32. - El aparato de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 23 a 31 , caracterizado además porque la distancia (d) que hay entre la salida de la cabeza de corte (104, 104') y la entrada (1050a) de la unidad de arrastre (105) es ajustable.

33. - El aparato de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 23 a 32, caracterizado además porque todos o una parte de los orificios de hilatura de la cabeza de corte (104, 104') son orificios no circulares.

34. - El aparato de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 23 a 32, caracterizado además porque todos o una parte de los orificios de hilatura de la cabeza de corte (104, 104') son multilobulados, y más particularmente son bilobulados o trilobulados.

35.- El aparato de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 23 a 34, caracterizado además porque también comprende una superficie móvil (11) ubicada abajo de la unidad de arrastre (105) y que está adaptada para formar una red no tejida a partir de las fibras que son suministradas por la unidad de arrastre (105).

36.- El aparato de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 23 a 35, caracterizado además porque la cabeza de corte (104) está adaptada para extruir filamentos verticales, y el flujo de gas adicional (F3) está orientado hacia abajo.

37. - Un procedimiento para hacer un material no tejido que contiene fibras, en donde: (i) se extruye por lo menos un material polimérico a través de los orificios de hilatura de una cabeza de corte (104, 104') para formar filamentos poliméricos (f), (ii) se usa una unidad de arrastre (105) ubicada debajo de la cabeza de corte (104, 104') para generar un flujo de gas (F3) que está orientado corriente abajo, para atraer y atenuar los filamentos (f)- (iü) el material fibroso (MF) es alimentado continuamente en una posición entre la cabeza de corte (104, 104') y la unidad de arrastre (105), y cerca de los filamentos (f).

38. - El procedimiento de conformidad con la reivindicación 37, caractenzado además porque los filamentos en la salida de la cabeza de corte (104) son atraídos y atenuados por medio de un flujo de gas primario caliente (F1).

39. - El procedimiento de conformidad con la reivindicación 37, caracterizado además porque los filamentos no son atraídos en la salida de la cabeza de corte (104).

40. - El procedimiento de conformidad con la reivindicación 37 ó 39, caracterizado además porque los filamentos son enfriados por un flujo de aire forzado (F6) debajo de la cabeza de corte (104') y antes de la alimentación del material fibroso (MF).

41. - El procedimiento de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 37 a 40, caracterizado además porque el paso (ii) se realiza de tal manera para romper los filamentos (f) en fibras discontinuas (MF).

42. - El procedimiento de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 37 a 40, caracterizado además porque el paso (ii) se realiza de tal manera que se rompan los filamentos (f) en fibras discontinuas que tienen una longitud promedio de más de 20 mm, de preferencia de más de 40 mm.

43. - El procedimiento de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 37 a 42, caracterizado además porque el paso (ii) se realiza de tal manera que se rompan los filamentos (f) en fibras discontinuas que tienen una longitud promedio de no más de 250 mm, de preferencia de no más de 150 mm.

44. - El procedimiento de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 37 a 43, caracterizado además porque el paso (ii) se realiza de tal manera que se rompan los filamentos (f) en fibras discontinuas que tienen un diámetro promedio de menos de 10 µ?t?, y de preferencia de menos de 2 pm.

45. - El procedimiento de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 37 a 43, caracterizado además porque el paso (iü) se realiza de tal manera que se rompan los filamentos (f) en fibras discontinuas que tienen un diámetro promedio de entre 10 pm y 400 pm.

46.- El procedimiento de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 37 a 45, caracterizado además porque las fibras (MF) son suministradas sobre una superficie móvil (11a) para formar una red no tejida (MWB).

47. - El procedimiento de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 37 a 46, caracterizado además porque la forma de sección transversal de las fibras (MF) no es circular.

48. - El procedimiento de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 37 a 46, caracterizado además porque la forma de sección transversal de las fibras (MF) es multiiobulada, y de preferencia dilobulada o trilobulada.

49. - El procedimiento de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 37 a 48, caracterizado además porque el índice de fluidez en estado fundido del polímero es de entre 15 y 70.

50. - El procedimiento de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 37 a 49, caracterizado además porque los filamentos permanecen rectos en la unidad de arrastre y no tienen ningún movimiento de aleteo.

51.- Un aparato para producir fibras (MF) y que comprende una cabeza de corte (104) con varios orificios de hilatura, medios (100, 101 , 102, 103) para extruir en forma de filamentos (f) por lo menos un material polimérico fundido a través de los orificios de hilatura de la cabeza de corte (104) , y una unidad de arrastre (105) ubicada abajo de la cabeza de corte (104), y adaptada para crear un flujo de gas (F3) que está orientado corriente abajo para atraer y atenuar los filamentos (f), y en donde la unidad de arrastre (105) está adaptada para romper los filamentos (f) en fibras discontinuas(MF).

52.- El aparato de conformidad con la reivindicación 51 , caracterizado además porque la unidad de arrastre (105) está adaptada para romper los filamentos (f) en fibras discontinuas (MF) que tienen una longitud promedio de no más de 250 mm, y de preferencia de no más de 150 mm.

53.- El aparato de conformidad con la reivindicación 51 ó 52, caracterizado además porque la unidad de arrastre (105) está adaptada para romper los filamentos (f) en fibras discontinuas (MF) que tienen una longitud promedio de más de 20 mm, y de preferencia de más de 40 mm.

54. - El aparato de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 51 a 53, caracterizado además porque también comprende medios de suministro (13) para alimentar continuamente una corriente de material fibroso (FM) en una posición entre la cabeza de corte (104) y la unidad de arrastre (105), y cerca de los filamentos (f).

55. - El aparato de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 51 a 54, caracterizado además porque también comprende medios de enfriamiento (106) para soplar un aire de templado (F6) hacia los filamentos (f) en una posición entre la cabeza de corte (104') y la unidad de arrastre (105).

56. - El aparato de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 51 a 54, caracterizado además porque también comprende medios (104a, 104b) para soplar un flujo de gas primario caliente (F1 ) hacia la salida de la cabeza de corte (104).

57. - El aparato de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 51 a 56, caracterizado además porque la unidad de arrastre (105) comprende un canal (1050) que se ubica abajo de la cabeza de corte (104, 104'), de manera que los filamentos (f) suministrados por la cabeza de corte (104, 104') puedan pasar a través del canal, y medios de soplado de aire (1051 -1055) adaptados para soplar dicho flujo de gas adicional (F3) dentro del canal (1050).

58. - El aparato de conformidad con la reivindicación 57, caracterizado además porque la unidad de arrastre (105) está adaptada para crear un flujo de aire absorbido (F4) arriba de la unidad de arrastre, que entra en el canal (1050).

59. - El aparato de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 51 a 58, caracterizado además porque la distancia (d) que hay entre la salida de la cabeza de corte (104, 104') y la entrada (1050a) de la unidad de arrastre (105) es ajustable.

60. - El aparato de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 51 a 59, caracterizado además porque todos o una parte de los orificios de hilatura de la cabeza de corte (104, 104') son orificios no circulares.

61.- El aparato de conformidad con conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 51 a 59, caracterizado además porque todos o una parte de los orificios de hilatura (104, 104') son multilobulados, y más particularmente bilobulados o trilobulados.

62. - El aparato de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 51 a 61 , caracterizado además porque también comprende una superficie móvil (11) ubicada abajo de la unidad de arrastre (105) y que está adaptada para formar una red no tejida a partir de las fibras que son suministradas por la unidad de arrastre (105).

63. - El aparato de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 51 a 62, caracterizado además porque la cabeza de corte está adaptada para extruir filamentos verticales, y el flujo de gas adicional (F3) está orientado hacia abajo.

64.- Un procedimiento para producir fibras (MF), en donde: (i) se extruye por lo menos un material polimérico a través de los orificios de hilatura de una cabeza de corte (104, 104') para formar filamentos poliméricos (f), (ii) se usa una unidad de arrastre (105) ubicada debajo de la cabeza de corte (104, 104') para generar un flujo de gas (F3) que está orientado corriente abajo, para atraer y atenuar los filamentos (f), y de manera que rompa los filamentos (f) en fibras discontinuas (MF).

65. - El procedimiento de conformidad con la reivindicación 64, caracterizado además porque el paso (ii) se realiza de tal manera que se rompan los filamentos (f) en fibras discontinuas que tienen una longitud promedio de no más de 250 mm, de preferencia de no más de 150 mm.

66. - El procedimiento de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 64 ó 65, caracterizado además porque el paso (ii) se realiza de tal manera que se rompan los filamentos (f) en fibras discontinuas que tienen una longitud promedio de más de 20 mm, de preferencia de más de 40 mm.

67. - El procedimiento de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 64 a 66, caracterizado además porque el paso (íi) se realiza de tal manera que se rompan los filamentos (f) en fibras discontinuas que tienen un diámetro promedio de menos de 10 pm, y de preferencia de menos de 2 pm.

68. El procedimiento de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 64 a 66, caracterizado además porque el paso (iii) se realiza de tal manera que se rompan los filamentos (f) en fibras discontinuas que tienen un diámetro promedio de entre 10 pm y 400 pm.

69. - El procedimiento de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 64 a 68, caracterizado además porque los filamentos en la salida de la cabeza de corte (104) son atraídos y atenuados por medio de un flujo de gas primario caliente (F1 ).

70. - El procedimiento de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 64 a 68, caracterizado además porque los filamentos no son enfriados por un flujo de aire forzado (F6) debajo de la cabeza de corte (104').

71. - El procedimiento de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 64 a 70, caracterizado además porque el material fibroso (FM) es alimentado continuamente en una posición entre la cabeza de corte (104, 104') y la unidad de arrastre (105), y cerca de los filamentos (f).

72.- El procedimiento de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 64 a 71 , caracterizado además porque las fibras (MF) son suministradas sobre una superficie móvil (11a) para formar una red no tejida (MWB).

73.- El procedimiento de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 64 a 72, caracterizado además porque la forma de sección transversal de las fibras (MF) no es circular.

74. - El procedimiento de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 64 a 73, caracterizado además porque la forma de sección transversal de las fibras (MF) es multilobulada, y de preferencia bilobulada o trilobulada.

75. - El procedimiento de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 64 a 74, caracterizado además porque el índice de fluidez en estado fundido del polímero es de entre 15 y 70.

76.- El procedimiento de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 64 a 75, caracterizado además porque los filamentos permanecen rectos en la unidad de arrastre y no tienen ningún movimiento de aleteo.

77.- Un material no tejido que comprende por lo menos una capa (MBW) de fibras no cortadas (MF) que tienen una sección transversal configurada y que tienen una longitud promedio de no más de 250 mm, y de preferencia de no más de 150 mm.

78. - El material no tejido de conformidad con la reivindicación 77, caracterizado además porque la forma de sección transversal de las fibras no cortadas es multilobulada.

79. - El material no tejido de conformidad con la reivindicación 77, caracterizado además porque la forma de sección transversal de las fibras no cortadas es bilobulada.

80. - El material no tejido de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 77 a 78, caracterizado además porque la longitud promedio de las fibras no cortadas (MF) es de más de 20 mm, y de preferencia de más de 40 mm.

81. - El material no tejido de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 77 a 80, caracterizado además porque el diámetro promedio de las fibras no cortadas es menor que 10 pm, y de preferencia menor que 2 µ??.

82.- El material no tejido de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 77 a 81 , caracterizado además porque el diámetro promedio de las-fibras no cortadas es de entre 10 pm y 400 pm.

83. - El material no tejido de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 77 a 82, caracterizado además porque las fibras no cortadas (MF) no están rizadas.

84. - El material no tejido de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 77 a 83, caracterizado además porque dichas fibras no cortadas (MF) son fibras sopladas en estado fundido.

85.- El material no tejido de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 77 a 83, caracterizado además porque dicha por lo menos una capa (MBW) de fibras no cortadas también comprende un material fibroso (FM) entrelazado con las fibras no cortadas (MF).

86.- El uso de un material no tejido como el que se reclama en cualquiera de las reivindicaciones 77 a 85, o de un material no tejido producido con el procedimiento que se reclama en cualquiera de las reivindicaciones 11 a 22, o producido con el procedimiento que se reclama en cualquiera de las reivindicaciones 37 a 50, o producido con el procedimiento que se reclama en cualquiera de las reivindicaciones 64 a 76, para hacer productos absorbentes, y más particularmente toallas secas o húmedas, pañales, calzoncillos de entrenamiento, toallas sanitarias, productos para la incontinencia, almohadillas para cama.