MX2012013547A - Producto semicabado para la produccion de componentes compuestos de fibra basados en composiciones de poliuretano estable. - Google Patents

Abstract

La invención se relaciona con un producto semiacabado para la producción de componentes compuestos de fibra, que comprenden al menos dos paredes de material matricial relleno con fibra, que se sesgan de manera sinuosa y se unen térmicamente entre sí para formar una estructura central simétrica. La invención concierne al problema de proporcionar un producto semiacabado que sea adecuado como estructura central para un componente compuesto de fibra en forma laminar y que tenga mejores cualidades de drapeo como consecuencia de una matriz aún no curada, pero al mismo tiempo que sea lo suficientemente estable en términos de su forma y composición para que pueda manejarse fácilmente. Este problema se soluciona al usar como material matricial, una composición de poliuretano que contieno como material aglutinante un polímero con grupos funcionales que sean reactivos a isocianatos y que contenga, como un producto endurecedor, un diisocianato o poliisocianato que se bloquee internamente y/o por agentes bloqueadores.

Description

PRODUCTO SEMIACABADO PARA LA PRODUCCIÓN DE COMPONENTES COMPUESTOS DE FIBRA BASADOS EN COMPOSICIONES DE POLIURETANO ESTABLE Descripción de la Invención La invención se relaciona con un producto semiacabado para la producción de componentes compuestos de fibra, que comprende al menos dos paredes que tienen ondulaciones sesgadas y se elaboran de material matricial relleno con fibra, y unidas térmicamente entre si de manera que forman una estructura central simétrica. La invención adicionalmente se relaciona con un proceso para producir este tipo de producto semiacabado, con un proceso para la producción de componentes compuestos de fibra de este tipo de productos semiacabados , y con un componente compuesto de fibra producido a partir de este tipo de producto semiacabado.

Un componente compuesto de fibra es una parte pretendida para equipo técnico y producida de un material compuesto de fibra. Como los componentes compuestos de fibra tienen la rigidez de baja densidad y elevada resistencia, éstos son ampliamente usados en el espacio aéreo, en estructura de vehículos, y en ingeniería mecánica e ingeniería de instalación, y también en equipo deportivo. Los materiales del compuesto de fibra son materiales no homogéneos compuestos de un material matricial elaborado de plástico e, incorporadas en esa parte, fibras naturales o sintéticas, orgánicas o inorgánicas. Las fibras sirven para transmitir fuerza dentro del componente compuesto de fibra, y la matriz conduce las fuerzas externas en las fibras y protege éstas de efectos ambientales dañinos.

Una característica particular del modo de estructura de compuestos de fibra es que el material del compuesto de fibra y el componente compuesto de fibra se producen simultáneamente, a saber en virtud de la unión inseparable de fibra y matriz. Los materiales tradicionales, como acero o madera, existen ya antes del componente moldeado a partir de eso .

Sin embargo, los componentes compuestos de fibra están compuesto por productos semiacabados : determinar geométricamente piezas moldeadas que son maniobrables y que comprenden la fibra y el material matricial del material compuesto subsecuente, pero todavía sin cualquier coherencia firme entre fibra y matriz. La coherencia sólo se produce con el endurecimiento de la matriz a través de una reacción química. En consecuencia, en la producción de componentes compuestos de fibra, los productos semiacabados que todavía son drapeables o recortables a veces se configuran el uno con relación al otro y luego se endurecen para proporcionar el material compuesto.

Los componentes compuestos de fibra en la forma de láminas generalmente comprenden dos separan capas externas que se extienden en el plano de la lámina y que están paralelas entre si, y entre que una estructura de panal hexagonal ha sido laminada, como resistente a la distorsión núcleo. La estructura de panal hexagonal aquí por su parte se compone de una pluralidad de paredes que contienen la fibra configuradas ortogonalmente con respecto a las capas externas .

DE 38 38 153 C2 describe un proceso para producir una estructura de panal hexagonal adecuada como el núcleo para un componente compuesto de fibra. Aquí, un material matricial termoplástico con fibras se moldea para proporcionar una pared que, en una etapa del proceso de modelado que sigue, obtieno una forma con las ondulaciones sesgadas de 120 °. Una pluralidad de las paredes se orienta luego entre si de tal modo que las ondulaciones contiguas forman panales hexagonales. Como el material termoplástico es fusible, es posible unirse a las paredes térmicamente con los sitios donde las ondulaciones contiguas hacen contacto.

Esta estructura de panal producida del material termoplástico tieno una propiedad fundamental, de la elevada rigidez incluso antes de que el material del compuesto de fibra se termine, ya que la matriz termoplástica se ha endurecido ya. En sentido estricto, por lo tanto, esto no es un producto semiacabado en el sentido descrito anteriormente.

Una desventaja de esta estructura de panal es su baja drapeabilidad durante la producción del componente compuesto.

En vista de esta técnica anterior, es un objetivo de la invención para proporcionar un producto semiacabado que es adecuado como la estructura central para un componente compuesto de fibra en la forma de una lámina y que tieno la mejor drapeabilidad porque la matriz todavía no se ha endurecido, pero que al mismo tiempo es fácil a manejarse porque tieno la estabilidad dimensional suficiente y la estabilidad de almacenamiento.

El objetivo se logra en que una composición de poliuretano que comprende 1) como el material aglutinante, un polímero que tieno grupos funcionales reactivos hacia isocianatos, 2). y, como producto endurecedor, di - o poliisocianato bloqueado internamente y/o bloqueado con agentes bloqueadores se usa como el material matricial.

La invención por lo tanto proporciona un producto semiacabado a la producción de componentes compuestos de fibra, que comprenden al menos dos paredes que tienen ondulaciones sesgadas y se elaboran del material matricial relleno con fibra y que tienen unido térmicamente entre sí en una . manera que forma una estructura central simétrica, caracterizado porque el material matricial implica una composición de poliuretano que comprende; a) como el material aglutinante, un polímero que tieno grupos funcionales reactivos hacia isocianatos, b) y, como producto endurecedor, di - o poliisocianato bloqueado internamente y/o bloqueado con agentes bloqueadores .

En la invención, la composición de poliuretano todavía no se ha endurecido. Para este fin, el bloqueo del producto endurecedor tieno que retirarse al introducirse el calor, a fin de que pueda comenzar la reacción de entrecruzamiento .

La invención se basa entre otras cosas en el descubrimiento sorprendente que el material matricial relleno con fibra de esta composición de poliuretano puede unirse térmicamente a una temperatura que es menor que la temperatura tenía que retirar el efecto obstructor. Esto significa que paredes elaboradas del material matricial relleno con fibra, no endurecido puede "provisionalmente fijarse" entre sí a ciertos puntos en un proceso soldado por los plásticos, a fin de producir, de las paredes, una estructura central simétrica, por ejemplo un panal hexagonal. Ya que la inhibición de la reacción de entrecruzamiento sigue, a pesar de unir térmicamente, el producto semiacabado de la invención no cura, y por lo tanto retieno una cierta flexibilidad y drapeabilidad, y puede procesarse por lo tanto ventajosamente para proporcionar un componente compuesto de fibra. El endurecimiento del producto semiacabado luego ocurre en la exposición de un área grande para calentarse a un nivel de temperaturas más elevado. La reacción de entrecruzamiento luego también supera los limites de la pared, y el componente compuesto de fibra entrecruzado por lo tanto tieno la mucho mayor resistencia en las uniones que el producto semiacabado- no entrecruzado que se ha soldado simplemente.

En una modalidad de la invención, el producto semiacabado se proporciona con al menos una capa externa aplicada a la estructura central, donde la estructura central y la capa externa se han unido coherentemente. Coherentemente particularmente adherencia de medio o un proceso de unión térmica, por ejemplo soldando o soldándose. La adherencia es útil cuando la capa externa está compuesto por un material además del material matricial, por ejemplo del metal. Mientras el material matricial del núcleo unido a la capa externa no se ha endurecido, el efecto que se pone rígido del núcleo todavía es relativamente pequeño.

En una modalidad particularmente preferida de la invención, la capa externa está compuesto por un material matricial como el de las paredes, y la estructura central igualmente se une térmicamente a la capa externa del producto semiacabado. La ventaja particular de esta modalidad consiste principalmente en que, endureciéndose de la composición de poliuretano, un proceso de entrecruzamiento supera los puntos de encuentro de la capa central y externa, y el componente compuesto de fibra por lo tanto obtieno particularmente la elevada resistencia. Sin embargo, la capa externa no endurecida todavía es flexible.

La producción de un producto semiacabado de la invención procede de la siguiente forma: a) proporcionar una composición de poliuretano que comprende, como el material aglutinante, un polímero que tieno grupos funcionales reactivos hacia isocianatos, y, como el producto endurecedor, de di - o poliisocianato bloqueado internamente y/o bloqueado con agentes bloqueadores, b) proporcionar fibras, c) mezclar la composición de poliuretano y de las fibras para proporcionar una composición de moldeo, d) moldear la composición de moldeo para proporcionar una pared plana, e) someter la pared a un proceso de modelado a fin de proporcionar esto una forma que tieno ondulaciones sesgadas, f) la orientación de la pared que tieno ondulaciones sesgadas, con relación a otra pared que tieno ondulaciones sesgadas , g) unir térmicamente al menos las dos paredes para proporcionar una estructura central simétrica.

Un proceso de este tipo es igualmente proporcionado por la invención.

La composición de poliuretano puede proporcionarse seca en forma de polvo o húmeda - disuelto en un solvente.

La mezcla del polvo seco con las fibras puede ocurrir a manera de ejemplo en una manera conocida en sí en un extrusor (basado en el tornillo) , y la pieza moldeada de la pared puede ocurrir a través de la extrusión de la composición de moldeo a través de un troquel con la forma apropiada. La mezcla de fibra y matriz en el extrusor sólo será posible con longitudes de la fibra cortas.

Si la intención es procesar mayores longitudes de la fibra o lograr la orientación de la fibra unidireccional, la mezcla/proceso de moldeado puede ocurrir en una manera conocida en sí en un proceso de la pultrusión. Aquí, una composición del polímero húmeda se procesa.

Las fibras pueden encontrarse en estructuras similar a lienzo textiles (p-ej los tejidos, tejidos trenzados, tejieron a punto tejidos, telas soporte acanilladas, fibra no tejida), y puede saturarse en una manera conocida en sí con la composición de poliuretano disuelta en el solvente. El solvente se retira por la evaporación del saturado similar a lienzo la estructura, de tal modo que permanece la pared elaborada del material matricial relleno con fibra.

Es preferible que el proceso de fabricación se extienda por etapas para la aplicación de la capa externa a la estructura central. Un producto semiacabado con capas externas se obtiene La aplicación de la capa externa en la estructura central ocurre a temperaturas en cuanto al proceso de unión térmica.

Unir térmicamente de las paredes al núcleo o de la capa (s) externa en el núcleo preferentemente ocurre a una temperatura que es menor que la temperatura que es menor que la temperatura que se endurece de la composición de poliuretano, a fin de que todavía no haya ninguna polimerización de la matriz en la región de la juntura, y el producto semiacabado permanece conforme.

El endurecimiento del producto semiacabado para proporcionar el componente compuesto de fibra terminado luego ocurre a una temperatura anteriormente esto para el proceso de unión érmica. Un proceso de la invención para la producción de un componente compuesto de fibra por lo tanto comprende las etapas de condición de un producto semiacabado producido en la invención y el endurecimiento de la composición de poliuretano a una temperatura anteriormente la temperatura para el proceso de unión térmica.

La invención por lo tanto también proporciona un proceso a producir un componente compuesto de fibra con las etapas, y también un componente compuesto de fibra producido de un producto semiacabado de la invención, particularmente por los procesos .

El uso de una composición de poliuretano inhibida como el material matricial es una característica esencial de la presente invención, y esta composición comprende a) como el material aglutinante, un' polímero que tieno grupos funcionales reactivos hacia isocianatos, b) y, como producto endurecedor, di - o poliisocianato bloqueado internamente y/o bloqueado con agentes bloqueadores .

En principio, todas las composiciones de poliuretano que son reactivas y estables durante el almacenamiento a temperatura ambiente son adecuadas como materiales matriciales. Las composiciones de poliuretano particularmente adecuadas están compuesto por mezclas de, ya que material aglutinante, un polímero que tieno grupos funcionales reactivo hacia grupos NCO - y de, como producto endurecedor, el di - o los poliisocianatos que tienen sido temporalmente desactivado, es decir bloqueado internamente y/o bloqueado con agentes bloqueadores.

Los grupos funcionales adecuados de los polímeros usados como el material aglutinante son grupos hidroxilo, grupos amino y grupos del tiol, donde éstos reaccionan con los grupos del isocianato libres en una reacción de adición y así reticular y endurecen la composición de poliuretano. Los componentes aglutinantes deben tener el carácter de resina sólida (temperatura de transición vitrea más elevada que temperatura ambiente) . Los materiales aglutinantes que pueden usarse son poliesteres, los poliéteres, los poliacrilatos, policarbonatos y poliuretanos que tienen un número de OH de KOH/gramo de 20 a 500 mg. y que tienen una masa de la muela promedio de 250 a 6000 g/mol. La preferencia particular se les proporciona a poliesteres hidroxilados o los poliacrilatos que tienen un número de OH de KOH/gramo de 20 a 150 mg. y que tienen una masa de la muela promedio de 500 a 6000 g/mol.

También es posible, por supuesto, usar mezclas de polímeros de este tipo. La cantidad de los polímeros que tieno grupos funcionales se selecciona de tal modo que para cada grupo funcional del componente aglutinante hay de 0.6 a 2 equivalentes NCO o de 0.3 a 1.0 grupos de uretdiona del componente del producto endurecedor.

Los di - y poliisocianatos bloqueados con agentes bloqueadores o bloqueados internamente (uretdiona) pueden usarse como el componente del producto endurecedor.

El di - y poliisocianatos usados en la invención pueden estar compuesto por cualesquiera compuestos aromáticos deseados, alifáticos, cicloalifáticos , y/o (ciclo) di alifático y/o poliisocianatos.

El di - aromático adecuado o los poliisocianatos son en principio cualquier de los compuestos aromáticos conocidos.

Lo siguiente es particularmente adecuado: 1,3- y 1,4-diisocianato, 1 , 5-diisocianato de naftileno, diisocianato de tolidina, 2, 6-diisocianat de tolileno, 2 , -diisocianato de tolileno (2, 4-TDI) , 2 , ' -diisocianato de difenilmetano (2,4?-MDI), 4 , 4 ' -diisocianato de difenilmetano, las mezclas de diisocianatos de difenilmetano monomérico (MDI) y de diisocianatos de difenilmetano oligomerico (polímero MDI), diisocianato de xilileno, diisocianato de tetrametilxilileno y triisocianatotolueno .

El di - alifático adecuado o los poliisocianatos ventajosamente tienen de 3 a 16 átomos de carbono, preferentemente de 4 a 12 átomos de carbono, en la porción de alquileno lineal o ramificada, y adecuado cicloalifático o (ciclo) los diisocianatos alifáticos ventajosamente tienen de 4 a 18 átomos de carbono, preferentemente de 6 a 15 átomos de carbono, en la porción del cicloalquileno . El experto en la técnica es el pozo consciente que la expresión (ciclo) los diisocianatos alifáticos implican grupos NCO unidos tanto a sistemas cíclicos como a alifáticos, como es el caso a manera de ejemplo en el diisocianato de la isoforona. A diferencia, la expresión los diisocianatos cicloalifáticos implican diisocianatos sólo que tieno grupos de NCO unidos directamente en el anillo cicloalifático, un ejemplo es Hi2MDI.

Los ejemplos son el diisocianato del ciclohexano, el diisocianato de metilciclohexano, el diisocianato de etilciclohexano, el diisocianato de propilciclohexano, el diisocianato de raetildietilciclohexano, el diisocianato de propano, el diisocianato de butano, el diisocianato de pentano, el diisocianato de hexano, el diisocianato de heptano, el diisocianato de octano, el diisocianato de nonano, triisocianato de nonano, por ej emplo : 4-isocianatometil-1 , 8-octano diisocianato (TIN), decandiisocianato, decantriisocianato, undecandiisocianato y undecantriisocianato, dodecandiisocianato y dodecantriisocianato .

La preferencia se les proporciona al diisocianato de isoforona (IPDI), diisocianato de hexametileno (HDI), diisocianatodiciclohexilmetano (H12MDI) , diisocianato 2-metilpentano (MPDI), 2, 2, -trimetilhexametileno diisocianato/2 , 4 , 4-trimetilhexametileno diisocianato (TMDI) y diisocianato de norbornano (NBDI) . Es muy particularmente preferible usar IPDI, HDI, TMDI y H12MDI, y también es posible aquí usar los isocianuratos .

Lo siguiente es igualmente adecuado: 4-metilciclohexano 1, 3-diisocianato, 2-butil-2-etilpentametileno diisocianato, 3 ( ) -isocianatometil-l-met ilciclohexil isocianato, 2-isocianatopropilciclohexil isocianato, metilenebis (ciclohexil 2, 4 ^-diisocianato) , y 1, 4-diisocianato-4-metilpentano.

También es posible, por supuesto, usar mezclas del di -y poliisocianatos .

Es además preferible usar los oligo- o poliisocianatos que pueden producirse del di - o poliisocianatos mencionados o de mezclas de éstos a través de enlace por medio de estructuras de uretano, estructuras alofanatas, estructuras de la urea, estructuras del biuret, estructuras de uretdiona, estructuras de la amida, estructuras del isocianurato, estructuras de la carbodiimida, estructuras de uretonimina, estructuras de oxadiazinetriona o estructuras de iminooxadiazindiona . Los isocianuratos, particularmente derivados de IPDI y HDI, son particularmente adecuados.

Los poliisocianatos usados en la invención se han bloqueado. Los agentes bloqueadores externos pueden usarse para este fin, los ejemplos son acetoacetato de etilo, diisopropilamina, etilo de metilo ketoxim, malonato del dietilo, e-caprolactam, de 1,2,4 triazoles, fenol y fenoles sustituidos, y 3, 5-dimetilpyrazole .

Los componentes del producto endurecedor preferentemente usados son aductos IPDI, que comprenden agrupaciones del isocianurato y e-caprolactama - estructuras del isocianato bloqueadas .

El bloqueo interno también es posible, y esto se utiliza preferiblemente. El bloqueo interno ocurre por via de la formación de un dimero por via de estructuras de uretdiona que, en elevada temperatura, vuelven por la escisión a las estructuras del isocianato inicialmente presentan, y asi inician el entrecruzamiento con el material aglutinante.

Las composiciones de poliuretano reactivo pueden comprender opcionalmente catalizadores adicionales. Éstos implican catalizadores organometálicos, p.ej dilaurato de dibutilestaño (DBTL) , octoato estánnico, neodecanoato del bismuto o sea aminas terciarias, tal como de 1,4 diazabiciclos [2.2.2]. octano, en cantidades de 0.001 al 1% en peso. Estas composiciones de poliuretano reactivo usadas en la invención por lo general se endurecen en condiciones convencionales, p.ej con la catálisis DBTL, que comienza en 160°C, por lo general comenzando en aproximadamente 180°C, y conocido como.

Los aditivos convencionales en la tecnología de recubrimiento por el polvo, por ejemplo fluya recursos, p.ej polisilicona o acrilatos, fotoestabilizadores, p.ej estéricamente aminas dificultadas, o los otros auxiliares descritos a manera de ejemplo en EP 669 353 pueden agregarse en una cantidad total de 0.05 al 5% en peso para producir las composiciones de poliuretano reactivo. Los agentes de relleno y los pigmentos, p.ej dióxido de titanio, pueden agregarse en una cantidad de hasta el 30% en peso de la composición completa .

Con los objetivos de esta invención, reactiva (variante I) significa que las composiciones de poliuretano reactivo usadas en la invención se endurecen como se describe anteriormente a temperaturas que comienzan en 160 °C, donde esto específicamente depende de la naturaleza de la fibra.

Las composiciones de poliuretano reactivo usadas en la invención se endurecen en condiciones convencionales, P-ej con la catálisis DBTL, que comienza en 160°C, por lo general comenzando en aproximadamente 180 °C. El tiempo que se endurece para la composición de poliuretano usada en la invención es generalmente dentro de a partir de 5 a 60 ' minutos .

La presente invención preferentemente usa un material matricial elaborado de una composición de poliuretano que comprende grupos de uretdiona reactivos, en la esencia que comprende : a) al menos un producto endurecedor que comprende grupos de uretdiona y basado en poliaductos derivados del alifático (ciclo) poliisocianatos alifáticos, o cicloalifáticos que comprenden grupos de uretdiona y de compuestos hidroxilados , donde el producto endurecedor es sólido debajo 40°C y líquido anteriormente 125°C y tieno menor que el 5% en peso contenido de NCO y el 3 a 25% en peso contenido de uretdiona, b) al menos un polímero hidroxilado que es sólido debajo 40°C y líquido anteriormente 125°C y tieno un número de OH de KOH/gramo de 20 a 200 mg., c) opcionalmente al menos un catalizador, y d) opcionalmente auxiliares y aditivos conocidos de química de poliuretano, de tal modo que la proporción presente de los dos componentes, producto endurecedor y material aglutinante, es tal que allí abarca desde 0.3 a 1, preferentemente de 0.45 a 0.55, grupo de uretdiona del componente del producto endurecedor para cada grupo hidroxilo del componente aglutinante. Éste corresponde a una proporción NCO/OH de 0.9 a 1.1:1.

Los poliisocianatos que comprenden grupos de uretdiona son conocidos y se describen a manera de ejemplo en US 4, 476,054, US 4,912,210, US 4, 929,724, y EP 417 603. J. Prakt. Chem. 336 (1994) 185-200 proporciona una descripción completa de procesos industrialmente relevantes para isocianatos dimerizing para proporcionar uretdionas. La reacción de isocianatos para proporcionar uretdionas generalmente ocurre en la presencia de catalizadores de la dimerización solubles, P-ej dialquilaminopiridinas, trialquilfosfinas , triamidas fosforosas o imidazoles. La reacción - llevado a cabo opcionalmente en solventes, pero preferentemente en ausencia de solventes - se termina agregando venenos de catalizador cuando se alcanza una conversión deseada. El isocianato monomérico excedente es retirado luego por la evaporación del trayecto corto. Si el catalizador es suficientemente volátil, la mezcla de reacción puede liberarse del catalizador durante el curso de la eliminación monomérica. En este caso, la adición de venenos de catalizador puede omitirse. En principio, una amplia gama de isocianatos es adecuada para producir poliisocianatos que comprenden grupos de uretdiona. El di - anteriormente mencionado y los poliisocianatos pueden usarse. Sin embargo, la preferencia se les proporciona al di - y poliisocianatos derivados de cualquiera desearon alifático, cicloalifático, y/o (ciclo) di - alifático y/o poliisocianatos. La invención usa el diisocianato de la isoforona (IPDI), diisocianato del hexametileno (HDI), diisocianatodiciclohexilmetano (H12MDI), diisocianato 2-metilpentano (MPDI), 2,2,4-trimetilhexametileno diisocianato/2, 4, 4-trimetilhexametileno diisocianato (TMDI) o diisocianato de norbornano (NBDI) . Es muy particularmente preferible usar IPDI, HDI, TMDI e H12MDI, y los isocianuratos también pueden usarse aqui.

Para el material matricial, es muy particularmente preferible usar IPDI y HDI.

La reacción de estos poliisocianatos que comprenden grupos de uretdiona para proporcionar productos endurecedores que contienen grupos de uretdiona incluye la reacción de los grupos NCO libres con monómeros hidroxilados o polímeros, p.ej poliesteres, politioeteres, poliéteres, policaprolactamas, poliepóxidos , poliesteramidas , poliuretanos o di - de bajo peso molecular, tri-y/o tetraalcoholes como diluyentes de la cadena y opcionalmente monoaminas y/o monoalcoholes como terminadores de cadena, y se ha con frecuencia descrito (EP 669 353, EP 669 354, DE 30 30 572, EP 639 598 o EP 803 524) .

El contenido NCO libre de productos endurecedores preferidos que tieno grupos de uretdiona es menor que el 5% en peso, y el contenido de grupos de uretdiona en los productos endurecedores abarca desde el 3 a 25% en peso, preferentemente del 6 a 18% en peso (calculado como c2N202í peso molecular 84) . La preferencia se les proporciona a poliesteres y dialcohols monomérico. Los productos endurecedores también pueden tener, además de los grupos de uretdiona, estructuras del isocianurato, estructuras del biuret, estructuras alofanatas, estructuras de uretano y/o estructuras de la urea.

Entre los polímeros aglutinantes hidroxilados , es preferible usar poliesteres, poliéteres, poliacrilatos , poliuretanos , y/o policarbonatos que tienen un número de OH de 20 a 200 mg. de KOH/gram. Es particularmente preferible usar poliesteres que tienen un número de OH de 30 a 150, y una masa de la muela promedio de 500 a 6000 g/mol, donde éstos son sólidos debajo 40°C y líquido anteriormente 125°C. Los ejemplos de materiales aglutinantes de este tipo se han descrito en EP 669 354 y EP 254 152. También es posible, por supuesto, usar mezclas de polímeros de este tipo. La cantidad de los polímeros hidroxilados se selecciona' de tal modo que allí abarca desde 0.3 a 1 grupo de uretdiona del componente del producto endurecedor, preferentemente de 0.45 a 0.55, para cada grupo hidroxilo del componente aglutinante.

Las composiciones de poliuretano reactivo de la invención pueden comprender opcionalmente catalizadores adicionales. Éstos implican catalizadores organometálicos, p.ej dilaurato de dibutilestaño, octoato de zinc, neodecanoato del bismuto o sea aminas terciarias tal como de 1,4 diazabiciclos [2.2.2]. octano, en cantidades de 0.001 al 1% en peso. Estas composiciones de poliuretano reactivo usadas en la invención por lo general se endurecen en condiciones convencionales, p.ej con la catálisis DBTL, que comienza en 160 °C, por lo general comenzando en aproximadamente 180 °C, y variante conocida como I.

Los aditivos convencionales en la tecnología de recubrimiento por el polvo, por ejemplo fluya recursos, p.ej polisilicona o acrilatos, fotoestabilizadores, P-ej esféricamente aminas dificultadas, o los otros auxiliares descritos a manera de ejemplo en EP 669 353 pueden agregarse en una cantidad total de 0.05 al 5% en peso para producir las composiciones de poliuretano reactivo de la invención. Los agentes de relleno y los pigmentos, p.ej dióxido de titanio, pueden agregarse en una cantidad de hasta el 30% en peso de la composición completa.

Las composiciones de poliuretano reactivo usadas en la invención se endurecen en condiciones convencionales, p.ej con la catálisis DBTL, que comienza en 160°C, por lo general' comenzando en aproximadamente 180 °C. Las composiciones de poliuretano reactivo usadas en la invención proporcionan el flujo muy benigno y por lo tanto la capacidad de la impregnación benigna, y, en la condición endurecida, excelente resistencia de productos químicos. Cuando agentes de reticulación alifáticos (p.ej. IPDI o H12MDI) se usan, la resistencia de intemperie benigna también es lograda.

Es . particularmente preferible en la invención usar un material matricial elaborado de al menos un muy composición de poliuretano reactivo que comprende grupos de uretdiona, en la esencia que comprende; a) al menos un producto endurecedor que comprende grupos de uretdiona y · b) opcionalmente al menos un polímero que tieno grupos funcionales reactivos hacia grupos NCO; c) de 0.1 al 5% en peso de al menos un catalizador seleccionado de sales de amonio cuaternario y/o de fosfonio cuaternario sala con halógenos, hidróxidos, alcoholatos o aniones ácidos orgánicos o inorgánicos como el contraión; y ,d) de 0.1 al 5% en peso de al menos un cocatalizador, seleccionado de di) al menos un epóxido y/o d2) al menos un acetilacetonato metálico y/o acetilacetonato de amonio cuaternario y/o acetilacetonato de fosfonio cuaternario; e) opcionalmente auxiliares y aditivos conocidos de química de poliuretano.

Muy particularmente, un material matricial usado deriva de al menos una composición de poliuretano pulverulenta muy reactiva que comprende grupos de uretdiona, como el material matricial, en la esencia que comprende: a) al menos un producto endurecedor que comprende grupos de uretdiona y basado en poliaductos derivados del alifático (ciclo) poliisocianatos alifáticos, o cicloalifáticos que comprenden grupos de uretdiona y de compuestos hidroxilados , donde el producto endurecedor es sólido debajo 40°C y líquido anteriormente 125 °C y tieno menor que el 5% en peso contenido de NCO y el 3 a 25% en peso contenido de uretdiona, b) al menos un polímero hidroxilado que es sólido debajo 40°C y líquido anteriormente 125°C y tieno un número de OH de KOH/gramo de 20 a 200 mg.; c) de 0.1 al 5% en peso de al menos un catalizador seleccionado de sales de amonio cuaternario y/o de fosfonio cuaternario sala con halógenos, hidróxidos, alcoholatos o aniones ácidos orgánicos o inorgánicos como el contraión; y d) de 0.1 al 5% en peso de al menos un cocatalizador, seleccionado de di) al menos un epóxido y/o d2) al menos un acetilacetonato metálico y/o acetilacetonato de amonio cuaternario y/o acetilacetonato de fosfonio cuaternario; e) opcionalmente auxiliares y aditivos conocidos de química de poliuretano, de tal modo que la proporción entre el dos producto endurecedor de componentes y material aglutinante es tal que allí abarca desde 0.3 a 1, preferentemente de 0.6 a 0.9, grupo de uretdiona del componente del producto endurecedor para cada grupo hidroxilo del componente aglutinante. Éste corresponde a una proporción NCO/OH de 0.6 a 2:1 y, respectivamente, de 1.2 a 1.8:1. Éstos muy las composiciones de poliuretano reactivo usadas en la invención se endurecen a temperaturas de 100 a 160 °C y son la variante conocida como II. Unir térmicamente (soldadura de plásticos) proceso puede ocurrir luego en aproximadamente 80 °C.

En la invención, adecuada muy las composiciones de poliuretano reactivo que comprenden grupos de uretdiona comprenden mezclas de temporalmente desactivado (internamente bloqueado) di - o poliisocianatos que por lo tanto comprenden grupos de uretdiona y también son productos endurecedores conocidos como, y de los catalizadores presentes en la invención, y también opcionalmente comprenden un polímero (material aglutinante) que tieno grupos funcionales reactivo hacia grupos NCO - también resina conocida como. Los catalizadores aseguran el endurecimiento de baja temperatura de las composiciones de poliuretano que comprenden grupos de uretdiona. Las composiciones de poliuretano que comprenden grupos de uretdiona son por lo tanto muy reactivas.

Los materiales aglutinantes y los productos endurecedores usados son componentes de ese tipo como se describe anteriormente.

Los catalizadores usados son sales de amonio cuaternario, preferentemente sales de tetraalquilamonio y/o sales de fosfonio cuaternarias, con halógenos, hidróxidos, alcoholatos o aniones ácidos orgánicos o inorgánicos como el contraión. Los ejemplos aquí son: Formato de tetrametilamonio, acetato de tetrametilamonio, propxonato de tetrametilamonio, butirato de tetrametilamonio, benzoato de tetrametilamonio, formato de tetrametilamonio, acetato de tetrametilamonio, propxonato de tetrametilamonio, butirato de tetrametilamonio, benzoato de tetrametilamonio, formato de tetrapropilamonio, acetato de tetrapropilamonio , propionato de tetrapropilamonio, butirato de tetrapropilamonio, benzoato de tetrapropilamonio, formato de tetrabutilamonio, acetato de tetrabutilamonio, propionato de tetrabutilamonio, butirato de tetrabutilamonio y benzoato de tetrabutilamonio y acetato de tetrabutilfosfonio, formato de tetrabutilfosfonio y acetato etiltrifenilfosfonio, tetrabutilfosfonio benzotriazolato, tetrafenilfosfonio fenolato y trihexiltetradecilfosfonio decanoato, metiltributilamonio hidróxido, metiltrietilamonio hidróxido, hidróxido de tetrametilamonio, hidróxido de tetrametilamonio, hidróxido de tetrapropilamonio, hidróxido de tetrabutilamonio, tetrapentilamonio ' hidróxido, tetrahexilamonio hidróxido, tetraoctilamonio hidróxido, tetradecilamonio hidróxido, tetradeciltrihexilamonio hidróxido, tetraoctadecilamonio hidróxido, hidróxido de benciltrimetilamonio, hidróxido de benciltrietilamonio, trimetilo hidróxido de fenilamonio, trietilmetilamonio hidróxido, trimetilvinilamonio hidróxido, metiltributilamonio metanolato, metiltrietilamonio metanolato, tetrametilamonio metanolato, tetrametilamonio metanolato, tetrapropilamonio metanolato, tetrabutilamonio metanolato, tetrapentilamonio metanolato., tetrahexilamonio metanolato, tetraoctilamonio metanolato, tetradecilamonio metanolato, tetradeciltrihexilamonio metanolato, tetraoctadecilamonio metanolato, benciltrimetilamonio metanolato, benciltrietilamonio metanolato, trimetilfenilamonio metanolato, trietilmetilamonio metanolato, trimetilvinilamonio raetanolato, raetiltribut ilamonio etanolato, metiltrietilamonio etanolato, tetrametilamonio etanolato, tetrametilamonio etanolato, tetrapropilamonio etanolato, tetrabutilamonio etanolato, tetrapentilamonio etanolato, tetrahexilam nio etanolato, tetraoctilamonio metanolato, tetradecilamonio etanolato, tetradeciltrihexilamonio etanolato, tetraoctadecilamonio etanolato, benciltrimetilamonio etanolato, benciltrietilamonio etanolato, trimetilfenilamonio etanolato, trietilmetilamonio etanolato, trimetilvinilamonio etanolato, metiltributilamonio bencilato, metiltrietilamonio bencilato, tetrametilamonio bencilato, tetrametilamonio bencilato, tetrapropilamonio bencilato, tetrabutilamonio bencilato, tetrapentilamonio bencilato, tetrahexilamonio bencilato, tetraoctilamonio bencilato, tetradecilamonio bencilato, tetradeciltrihexilamonio bencilato, tetraoctadecilamonio bencilato, benciltrimetilamonio bencilato, benciltrietilamonio bencilato, trimetilfenilamonio bencilato, trietilmetilamonio bencilato, trimetilvinilamonio bencilato, fluoruro de tetrametilamonio, fluoruro de tetrametilamonio, fluoruro de tetrabutilamonio, tetraoctilamonio fluoruro, fluoruro de benciltrimetilamonio, hidróxido de tetrabutilfosfonio, fluoruro de tetrabutilfosfonio, cloruro de tetrabutilamonio, bromuro de tetrabutilamonio, yoduro de tetrabutilamonio, cloruro · de tetrametilamonio, bromuro de tetrametilamonio, yoduro de tetrametilamonio, cloruro de tetrametilamonio, bromuro de tetrametilamonio, yoduro de tetrametilamonio, cloruro de benciltrimetilamonio, cloruro de benciltrietilamonio, benciltripropilamonio cloruro, benciltributilamonio cloruro, metiltributilamonio cloruro, metiltripropilamonio cloruro, metiltrietilamonio cloruro, cloruro de metiltrifenilamonio, feniltrimetilamonio cloruro, bromuro de benciltrimetilamonio, bromuro de benciltrietilamonio, benciltripropilamonio bromuro, benciltributilamonio bromuro, metiltributilamonio bromuro, metiltripropilamonio bromuro, metiltrietilamonio bromuro, metiltrifenilamonio bromuro, feniltrime ilamonio bromuro, yoduro de benciltrimetilamonio, yoduro de benciltrietilamonio, benciltripropilamonio yoduro, benciltributilamonio yoduro, metiltributilamonio yoduro, metiltripropilamonio yoduro, metiltrietilamonio yoduro, metiltrifenilamonio yoduro y yoduro feniltrimetilamonio, metiltributilamonio hidróxido, metiltrietilamonio hidróxido, hidróxido de tetrametilamonio, hidróxido de tetrametilamonio, hidróxido de tetrapropilamonio, hidróxido de tetrabutilamonio, tetrapentilamonio hidróxido, tetrahexilamonio hidróxido, tetraoctilamonio hidróxido, tetradecilamonio hidróxido, hidróxido ' · de tetxadeciltrihexilamonio, tetraoctadecilamonio hidróxido, hidróxido de benciltrimetilamonio, hidróxido de benciltrietilaraonio, trimetilfenilamonio hidróxido, trietilmetilamonio hidróxido, trimetilvinilamonio hidróxido, fluoruro de tetraraetilamonio, fluoruro de tetrametilamonio, fluoruro de tetrabutilamonio, tetraoctilamonio fluoruro y fluoruro de benciltrimetilamonio . Estos catalizadores pueden agregarse por si solo o en mezclas. Es preferible usar el benzoato de tetrametilamonio e hidróxido de tetrabutilamonio.

La proporción de catalizadores puede ser de 0.1 al 5% en peso, preferentemente de 0.3 al 2% en peso, basada en la formulación completa del material matricial.

Una variante de la invención concomitantemente incluye el enlace de catalizadores de este tipo a los grupos funcionales de los polímeros aglutinantes. Estos catalizadores pueden tener además un recubrimiento inerte que los encapsula.

Los cocatalizadores di) usado son epóxidos. Es posible usar el seguir aquí a manera de ejemplo: éteres del glicidilo y ésteres glicidílieos , epóxidos alifáticos, diglycidil éteres basados en bisfenol A y glicidil metacrilatos . Los ejemplos de epóxidos de este tipo son el isocianurato triglycidil (TGIC, nombre comercial ARALDIT 810, Huntsman) , mezclas del tereftalato diglycidil y triglycidil trimellitato (nombre comercial ARALDIT PT 910 y 912, Huntsman), ésteres glicidílicos de ácido de Versatic (nombre comercial Kardura E10, Shell), 3 3, -epoxyciclohexilmetil' , 4 '-epoxyciclohexanecarboxilato (ECC) , diglycidil éteres basados en bisfenol un (nombre comercial EPIKOTE 828, Shell) éter del glicidilo del etilhexilo, butil glicidil éter, pentaeritritol tetraglycidil éter, (POLYPOX R 16, UPPC AG) , y también otros tipos de Poliviruela que tienen grupos de epoxi libres. También es posible usar mezclas. Es preferible usar PT ARALDIT 910 y 912.

Los cocatalizadores d2) que puede usarse son acetilacetonatos metálicos. Los ejemplos aquí son acetilacetonato de zinc, acetilacetonato de litio y acetilacetonato estánnico, por si solo o en mezclas. Es preferible usar acetilacetonato de zinc.

Los cocatalizadores d2 ) que también puede usarse son acetilacetonatos de amonio cuaternario o acetilacetonatos de fosfonio cuaternarios.

Los ejemplos de catalizadores de este tipo son acetilacetonato de tetrametilamonio, acetilacetonato de tetrametilamonio, acetilacetonato de tetrapropilamonio, acetilacetonato de tetrabutilamonio, acetilacetonato de benciltrimetilamonio, acetilacetonato de benciltrietilamonio, acetilacetonato de tetrametilfosfonio, acetilacetonato de tetraetilfosfonio, acetilacetonato de tetrapropilfosfonio, acetilacetonato de tetrabutilfosfonio, acetilacetonato de benciltrimetilfosfonio y acetilacetonato de benciltrietilfosfonio. Es particularmente preferible usar acetilacetonato de tetrametilamonio y acetilacetonato de tetrabutilamonio. También es posible, por supuesto, usar mezclas de catalizadores de este tipo.

La proporción de cocatalizadores di) y/o d2) puede ser de 0.1 al 5% en peso, preferentemente de 0.3 al 2% en peso, basado en la formulación completa del material matricial.

Con la ayuda de las composiciones de poliuretano usadas en la invención, que son muy reactivos y por lo tanto curan en la baja temperatura, con el endurecimiento de la temperatura de 100 a 160°C, es posible no sólo lograr ahorros en la energía y tiempo que se endurece pero también para usar muchas fibras que son sensibles a la temperatura.

Con los objetivos de esta invención, muy reactiva (variante II) significa que las composiciones de poliuretano usadas en la invención y que comprenden grupos de uretdiona se endurecen a temperaturas de 100 a 160 °C, donde esto específicamente depende de la naturaleza de la fibra. La temperatura que se endurece es preferentemente de 120 a 150°C, particularmente preferentemente de 130 a 140°C. El tiempo que se endurece para la composición de poliuretano usada en la invención se incluye dentro de a partir de 5 a 60 minutos .

Muy las composiciones de poliuretano reactivo usaron en la invención y que comprenden grupos de uretdiona proporcionan el flujo muy benigno y por lo tanto la capacidad de la impregnación benigna, y, en la condición endurecida, excelente resistencia de productos químicos. Cuando agentes de reticulación alifáticos (p.ej. IPDI o H12MDI) se usan, la resistencia de intemperie benigna también es lograda.

El reactivo · o muy las composiciones de poliuretano reactivo usadas como el material matricial en la invención comprenden esencialmente en una mezcla de una resina reactiva y de un producto endurecedor. La mezcla tieno, después se funden la homogeneización, una temperatura de transición vitrea Tg de al menos 40°C, y reacciona generalmente sólo anteriormente 160°C, en caso de las composiciones de poliuretano reactivo, o anteriormente 100°C, en caso del muy composiciones de poliuretano reactivo, para proporcionar poliuretano entrecruzado, así formando la matriz del compuesto. Una vez que los productos semiacabados de la invención se han producido, éstos por lo tanto se componen de las fibras y de la composición de poliuretano reactivo que está en la forma, no entrecruzada, pero reactiva y que tieno aplicado como el material matricial.

Unir térmicamente (fijación de la aplicación provisional) proceso para construir la estructura central puede llevarse a cabo luego en aproximadamente 75 a 82°C. Los productos semiacabados son estables durante el almacenamiento luego, generalmente para varios días y en efecto semanas, y pueden por lo tanto procesarse adicionalmente en cualquier momento para proporcionar componentes compuestos de fibra. Esto es la diferencia considerable de los sistemas de 2 componentes descritos anteriormente, que son reactivos y no estables durante el almacenamiento, ya que éstos comienzan a reaccionar para proporcionar poliuretanos y entrecruzar, inmediatamente después del proceso de la aplicación.

La invención se explicará ahora más detalladamente al usar las modalidades. Las figuras aquí muestran lo siguiente : Figura 1: Un dispositivo de distribución de laboratorio (Minientintador de Villars 200) para producir las paredes ; Figura 2: Un gráfico de entalpia graficado contra el tiempo ; Figuras 3 y 4: Un gráfico de temperatura de transición vitrea Tg graficado contra tiempo; Figura 5: La producción de un producto semiacabado de la invención seguida al procesar adicionalmente para proporcionar el componente compuesto de fibra (esquemático) .

Fibra de vidrio de telas soporte/ ej idos que han sido usadas : Fibra de vidrio que sigue estaba las telas soporte /tej idos se usan en los ejemplos, tipo a continuación conocido como I y pican II.

Tipo I implica un tejido de cristal E tejido por la planicie 821 L, producto núm. 3103 de "Schlósser & Cramer". El peso por área de la unidad del tejido es 280 g/m 2.

Tipo II, GBX 600, producto núm. 1023, implica una tela soporte acanillada biaxial cosida del cristal E (45 / + 45) de "Schlósser & Cramer". Este medio dos capas de conjuntos de la fibra que apoyan el uno encima del otro y desplazado en un ángulo de 90 grados entre si. Esta estructura se mantieno conjuntamente por otras fibras, que sin embargo no se componen del cristal. La superficie de las fibras de vidrio se ha equipado con un tamaño modificado por aminosilano convencional. El peso por área de la unidad de la tela soporte acanillada es 600 g/m 2.

Cuantif caciones de DSC Los estudios DSC (determinación de la temperatura de transición vitrea y cuantificación de la entalpia de la reacción) se llevan a cabo con Mettler Toledo DSC 821e de acuerdo con DIN 53765.

Composición de poliuretano pulverulenta muy reactiva Una composición de poliuretano pulverulenta muy reactiva con la formulación que sigue se usa para producir las paredes de los productos semiacabados .

(Datos de % en peso) : Las materias primas molidas de la tabla se mezclan intimamente en un premezclador y luego homogeneizado en el extrusor hasta como máximo 130 °C. Después de la refrigeración, el material extruido se tritura y molido por un molino del disco clavado. Las fracciones de la coladera usadas tienen diámetros promedio de la partícula de 63 a 100 µ??.

Propiedades físicas La selección de condiciones de sinterización adecuadas durante una variedad de experimentos preliminares mostró que los fraguados que siguen en el minientintador durante la producción de las paredes tienen la conveniencia benigna: Aproximadamente 150 g/polvo se aplican en una velocidad de la trama de aproximadamente 1.2 m/minutos a un metro cuadrado de la tela soporte de fibra de vidrio puesta. Esto corresponde a un espesor de la capa de aproximadamente 500 µp? con una desviación estándar de aproximadamente 45 µ??.

Con una potencia de salida de 560 W para las fuentes IR, este método podría producir paredes en la forma de tiras a temperaturas de 75 a 82 °C, donde la composición de poliuretano pulverulenta muy reactiva incipientemente se sinteriza, y no tieno ninguna gran importancia si los polvos simplemente incipientemente se. sinterizan al retener una estructura en polvo perceptible o un producto fundido lleno se obtieno en la tela soporte de fibra de vidrio, mientras se retieno la reactividad de la composición de poliuretano pulverulenta .

Producción de la estructura central Las paredes planas en la forma de tiras elaboradas de material matricial que contieno la fibra poderse procesar adicionalmente como en la figura 5 estructuras centrales para proporcionar simétricas.

Para esto, la pared plana 1 en la forma de una tira es continuamente sesgada primero, en cada caso por 120 °, a temperatura ambiente, con la longitud lateral constante, así obteniendo una forma ondulante 2 similares a esa de la lámina metálica que tienen arrugas trapezoides.

Se configura luego una pluralidad de las paredes sesgadas en pares entre si de tal modo que sus secciones laterales básicas están en contacto entre si. Cuando la temperatura por su parte se eleva luego a de 75 a 82 °C, las paredes sesgadas 2 son unidas térmicamente entre si por una presión de rodillos, de tal modo que las secciones laterales básicas de las paredes contiguas se adhieren entre si y asi forman una- estructura de panal hexagonal regular, simétrica 3, el producto semiacabado listo al uso.

Estabilidad del almacenamiento de los productos semiacabados La estabilidad del almacenamiento de los productos semiacabados se determina por medio de estudios DSC al usar las entalpias de la reacción de entrecruzamiento . Las Figuras 2 y 3 muestran los resultados.

La capacidad que entrecruza de los productos PU semiacabados no es disminuida por el almacenamiento a temperatura ambiente al menos por el periodo de 7 semanas.

Producción del componente compuesto de fibra La Figura 5 muestra esquemáticamente cómo un componente compuesto de fibra 4 se produce del producto semiacabado 3. El componente compuesto se produce en una prensa compuesta por vía de la tecnología de la prensa conocida al experto en la técnica. La estructura de panal 3 se prensa con capas externas elaboradas del mismo material en una prensa de laboratorio. Esta prensa de laboratorio es Polystat 200 T de Schwabentan, y esto se utiliza prensan la estructura de panal en de 130 a 140 °C con capas externas elaboradas del mismo material matricial que contieno la fibra, para proporcionar las láminas del compuesto de fibra correspondientes. La presión se hace variar entre la presión atmosférica y · 450 bar. Los procedimientos de prensado dinámicos, es decir la aplicación de presiones que cambian, pueden resultar ventajosos para impregnar de las fibras como una función de tamaño componente, espesor componente y composición de poliuretano, y por lo tanto de la viscosidad en el procesamiento de la temperatura.

En un ejemplo, la temperatura de la prensa se mantieno en 135°C, y la presión se aumenta a 440 bar después de una fase que se derrite de 3 minutos y se mantieno a este nivel hasta que el componente compuesto se retire de la prensa después de 30 minutos .

El resultado duro, tieso, resistente a los productos químicos y resistente al impacto componentes compuestos de fibra 4 con una proporción de> el 50% de la fibra en volumen se estudia para el grado de endurecerse (determinado por vía de DSC) . La determinación de la temperatura de transición vitrea de la matriz endurecida revela el progreso de entrecruzamiento a diferentes temperaturas de curado. En caso de la composición de poliuretano usada, el entrecruzamiento es completo después de aproximadamente 25 minutos, con lo cual luego ninguna entalpia adicional puede detectarse para la reacción de entrecruzamiento. La Figura 4 muestra los resultados.

Dos materiales compuestos se producen con exactamente las mismas condiciones, y las propiedades de éstos se determinan luego y se comparan. Esta buena capacidad de reproducción de propiedades también es confirmada cuando se determina la resistencia al corte interlaminar (ILSS) . ILSS promedio logrado aquí con una proporción de 54 o el 57% de la fibra en volumen es 44 N/mm 2.

También es posible para las paredes del producto semiacabado asumir la forma ondulante de láminas grabadas en relieve, en vez de la estructura de panal "tradicional" mostrada (signo de referencia 3 en la figura 5) . Las láminas grabadas en relieve son un siguiente desarrollo derivado de panales e igualmente funcionan como la estructura central para componentes compuestos en estructura ligera. En la producción de láminas grabadas en relieve, una multiplicidad de elevaciones poligonales se impresiona en paredes planas y sobresale del plano. Las elevaciones particularmente adecuadas para los productos semiacabados de la invención son octagonales y hexagonales. Sin embargo, el cuadrilátero y los diseños triangulares también son posibles . Éstos tienen la conveniencia particularmente benigna para el uso como el núcleo de un sándwich.

Las elevaciones son a diferencia de las paredes del patrón de panal tradicional en que éstos tienen la ondulación en dos dimensiones, mientras que las paredes de panal tienen la ondulación sólo en una dimensión. Las láminas grabadas en relieve se unen entre si del mismo modo como paredes de panal, con el desplazamiento, asi produciendo una estructura central simétrica. Esta novedosa estructura compara con los núcleos de panal convencionalmente usados hasta ahora, en que proporciona un área de conexión grande al enlace de la capa externa.

Las láminas grabadas en relieve pueden usarse con la ventaja particular junto con el material matricial descrito aquí, ya que la composición del polímero no endurecida permite que la elevación muy se colinde del modo inclinado, y asi puede proporcionar diseños que son fuera del intervalo que puede producirse fácilmente en el metal.

Las láminas grabadas en relieve y los procesos de producción asociados se describen, entre otras cosas, en DE102006031696A1, DE102005026060A1, DE102005021487A1, DE19944662A1, DE10252207B3, DE10241726B3, DE10222495C1 y DE10158276C1. Esta tecnología también es aplicable a los materiales matriciales presentes, hasta el punto de que la literatura anterior describe el proceso de modelado en el procesamiento de la lámina metálica.

Claims (8)

REIVINDICACIONES

1. Un producto semiacabado para la producción de componentes compuestos de fibra, que comprenden al menos dos paredes que tienen ondulaciones sesgadas y se elaboran del material matricial relleno con fibra y que se han unido térmicamente entre si en una manera que forman una estructura central simétrica, caracterizado porque el material matricial implica una composición de poliuretano que comprende; c) como material aglutinante, un polímero que tieno grupos funcionales reactivos hacia isocianatos, d) y, como producto endurecedor, di - o poliisocianato bloqueado internamente y/o bloqueado con agentes bloqueadores .

2. El producto semiacabado como se reivindica según la reivindicación 1, caracterizado por al menos una capa externa aplicada a la estructura central, donde la estructura central y la capa externa se han unido coherentemente.

3. El producto semiacabado como se reivindica según la reivindicación 2, caracterizado porque la capa externa comprende el material matricial relleno con fibra que implica una composición de poliuretano: a) que comprende, como material aglutinante, un polímero que tieno grupos funcionales reactivos hacia isocianatos, b) y que comprende, como producto endurecedor, di - o poliisocianato bloqueado internamente y/o bloqueado con agentes bloqueadores; y donde la capa externa y la estructura central se han unido térmicamente.

4. Un proceso para producir un producto semiacabado, 5- caracterizado por las etapas que siguen: a) proporcionar una composición de poliuretano que comprende, como material aglutinante, un polímero que tieno grupos funcionales reactivos hacia isocianatos, y, como producto endurecedor, di - o poliisocianato bloqueado 0 internamente y/o bloqueado con agentes bloqueadores, b) proporcionar fibras, c) mezclar la composición de poliuretano y de las fibras para proporcionar una composición de moldeo, d) moldear la composición de moldeo para proporcionar 5 una pared plana, e) someter la pared a un proceso de modelado a fin de darle una forma que tenga ondulaciones sesgadas, f) la orientación de la pared que tieno ondulaciones sesgadas, con relación a otra pared que tieno ondulaciones 0 sesgadas, g) unir térmicamente al menos las dos paredes para proporcionar una estructura central simétrica.

5. El proceso como se reivindica según la reivindicación 4, caracterizado por las etapas adicionales que siguen: 5 h) la aplicación de una capa externa a la estructura central, donde la capa externa comprende un material matricial relleno con fibra que implica una composición de poliuretano que comprende, como el material aglutinante, un polímero que tieno grupos funcionales reactivos hacia isocianatos y, como el producto endurecedor di - o poliisocianato bloqueado internamente y/o bloqueado con agentes bloqueadores, y i) unir térmicamente la capa externa a la estructura central .

6. El proceso como se reivindica según la reivindicación 4 o 5, caracterizado porque el proceso de unión térmica ocurre a una temperatura por debajo de la temperatura de endurecimiento de la composición de poliuretano.

7. Un proceso para la producción de un componente compuesto de fibra, caracterizado por las etapas que siguen: a) proporcionar un producto semiacabado producido como se reivindica según cualquiera de las reivindicaciones 4 a 6, y b) el endurecimiento de la composición de poliuretano a una temperatura por encima de la temperatura durante el proceso de unión térmica.

8. Un componente compuesto de fibra producido a partir de un producto semiacabado como se reivindica según cualquiera de las reivindicaciones 1 a 3, particularmente cuando es producido mediante un proceso como se reivindica según la reivindicación 7.