MX2012009393A

MX2012009393A - Reactor.

Info

Publication number: MX2012009393A
Application number: MX2012009393A
Authority: MX
Inventors: Edward Adrian Lord; Arthur James Reason
Original assignee: Davy Process Techn Ltd
Priority date: 2011-02-14
Filing date: 2012-01-12
Publication date: 2012-10-01
Also published as: KR101834912B1; TWI551349B; BR112012019514B1; MY164037A; GB201102551D0; BR112012019514A8; EP2516050B1; SG183202A1; BR112012019514A2; KR20130138645A; ZA201205924B; EP2516050A1; US20140024863A1; US9023299B2; TW201235104A; WO2012110775A1; EA024857B1; CN102844102A; EA201201106A1; CN102844102B

Abstract

Se proporciona un reactor de líquido/gas que comprende: (a) un lecho de catalizador a granel y un medio para suministrar alimentación fresca y corriente reciclada de producto líquido convertida por lo menos parcialmente al lecho de catalizador a granel; (b) un medio para recolectar una corriente de producto líquido convertida por lo menos parcialmente desde el lecho de catalizador a granel y reciclar por lo menos una porción del mismo a la etapa (a); (c) un lecho de catalizador menor que se extiende de manera sustancialmente vertical a través del lecho de catalizador a granel y un medio para suministrar una corriente reciclada de producto convertido por lo menos parcialmente únicamente al lecho de catalizador menor; y (d) una pared de separación entre el lecho de catalizador a granel y el menor.

Description

REACTOR MEMORIA DESCRIPTIVA La presente invención se relaciona con un reactor de líquido/gas.

De manera más particular, la presente invención se relaciona con un reactor de líquido/gas el cual facilita el control de temperatura en el reactor. La invención también se relaciona con un procedimiento llevado a cabo en el reactor.

Las reacciones químicas entre líquidos y gases con frecuencia se llevan a cabo sobre un lecho de catalizador sólido. La reacción puede ser exotérmica, es decir, generan calor o puede ser endotérmica es decir, utiliza calor y se percibe enfriamiento. En algunas reacciones los efectos del calor de la reacción son moderados aunque incluso en estos casos, si no se controla la temperatura puede obtenerse como resultado una pérdida de selectividad. No obstante, para reacciones más exotérmicas o endotérmicas es necesario ser más estrictos en el control de los efectos del calor. En casos extremos, el calor generado por reacciones fuertemente exotérmicas puede llevar a pérdida de control térmico. Similarmente, los efectos de enfriamiento de reacciones fuertemente endotérmicas pueden llevar a extinción de la reacción.

Un método utilizado habitualmente para controlar la temperatura en un reactor líquido/gas en el cual se produce una reacción exotérmica o endotérmica es por el reciclado del producto calentado o enfriado. El reciclado tiene el efecto de limitar el incremento de temperatura. Los denominados reactores de "reciclado líquido" están en uso comercial ampliamente diseminado, por ejemplo en la hidrogenación de benceno, las hidrogenaciones selectivas de olefinas para eliminar alquinos y/o dienos y en la hidrogenación de aldehidos a alcoholes.

Un esquema típico para la hidrogenación selectiva de alquinos y dienos en corrientes de 2 y 3 átomos de carbono se ilustra en la figura 1. Esta distribución es similar a la ilustrada en una presentación en AIChE 15th Etylene Producers Conference 2003, Session 64a "Overview on C2 and C3 Selective Hydrogenation" página 560, figura 7. La unidad de hidrogenación comprende un reactor 1 principal y un reactor 2 de terminado. La materia prima de 3 átomos de carbono se suministra en la línea 3 al reactor 1 principal en donde se hace reaccionar sobre un catalizador con hidrógeno que ha sido suministrado en la línea 4. El producto se extrae en la línea 5 y se enfría en el enfriador 6 antes de que pase a la línea 7 al separador 8 de líquido/gas. Una proporción del líquido se retira en la línea 9 y se recicla al reactor 1 principal. En la distribución que se ilustra, la corriente 9 de reciclado se combina con una corriente 3 de materia prima antes de ser suministrada al reactor 1 principal.

El exceso de gas del separador se extrae en la línea 10.

El líquido remanente del separador de gas/líquido se extrae en la línea 1 1 y se alimenta al reactor 2 de terminado. Este reactor es un reactor de gasto tipo pistón. El producto se extrae en la línea 12. Se entenderá que el reactor de reciclado líquido es retromezclado parcialmente puesto que la alimentación se diluye con la corriente de producto reciclado.

En el caso de hidrogenación de 100% de alqueno a alcano o de un aldehido a alcohol, típicamente las velocidades de reciclado de 10 a 20 veces la velocidad de alimentación son necesarias con el fin de evitar un incremento de temperatura en el reactor que sea superior a 20°C. Este producto reciclado diluye de modo significativo el reactivo y en consecuencia la conversión que se obtiene en el reactor de reciclado líquido se reduce.

El reactor 2 de terminado, el cual también se conoce como un reactor de clarificación, es necesario para elaborar un producto de alta calidad el cual tenga bajas concentraciones de componentes de alimentación que no han reaccionado. Con el fin de tener velocidades de líquido adecuadas para una buena distribución el área en sección transversal de la etapa de terminado debe ser mucho menor que el reactor de reciclado líquido y por lo tanto con el fin de obtener un volumen de catalizador adecuado se debe utilizar un reactor de terminado largo.

En la figura 2 se presenta una ilustración esquemática de otro ejemplo de un reactor de reciclado líquido de la técnica anterior. Aquí, el gas alimentado se agrega en la línea 21 al reactor 22. La alimentación fresca se agrega en la línea 23 y se mezcla con el producto reciclado de la línea 24 antes de ser suministrada en la línea 25 en el espacio libre del reactor 21. El líquido y el gas mezclados después fluyen hacia abajo a través del lecho 26 de catalizador en donde se produce la reacción. El gas que no ha reaccionado se extrae en la línea 27 y una proporción del producto se extrae en la línea 28. El resto de la corriente de producto se extrae en la línea 29 por una bomba 30 antes de ser calentado o enfriado en el calentador/enfriador 31 a la temperatura deseada antes de ser reciclado al reactor 22 en la línea 24.

El documento de E.U.A. 6693225 describe un reactor de reciclado líquido con más de un lecho de catalizador en el cual se agrega hidrógeno al primer lecho y entre los lechos. Opcionalmente, un segundo reactor de gasto tipo pistón externo se agrega para completar la conversión.

Una distribución alternativa se describe en el documento de E.U.A. 4704492 el cual se relaciona con la hidrogenación selectiva de impurezas acetilénicas en butadieno crudo y en el documento de E.U.A. 4937051 el cual se relaciona con la hidrogenación de aceites de hidrocarburos. En estos casos se describen una sucesión de lechos con reciclado de líquido desde el producto final a la entrada hacia el primer lecho y otros reciclados desde las salidas del lecho a las entradas del lecho. Se agrega hidrógeno entre los lechos para mejorar la selectividad. Con frecuencia se requiere una segunda etapa externa de terminado/clarificado con el fin de obtener un producto con alta eficiencia y/o de alta calidad. El primer reactor de reciclado se utiliza para proporcionar uniformidad de condiciones de reacción y un buen mezclado vapor/líquido. No obstante, presenta el inconveniente de utilización ineficiente de catalizador puesto que está retromezclado parcialmente de modo inherente.

Como se explica en el documento de E.U.A. 7663006, se requieren velocidades altas de líquido para obtener un buen contacto vapor/líquido en estos reactores de lecho empacado. En el documento GB 1315217 se describe un procedimiento para la hidrogenación de aldehidos en el cual se utiliza un flujo de líquido alto para obtener una buena utilización de catalizador. Una distribución alternativa se describe en el documento de E.U.A. 4681674. Aquí, la recirculación se recomienda con el fin de mantener humedecimiento de catalizador uniforme. No obstante, este procedimiento presenta la desventaja de que la recirculación de producto a alimentación diluye el reactivo y reduce la velocidad de reacción.

En el documento de E.U.A. 5573736 se describe un reactor el cual está constituido de una serie de zonas separadas todas con recirculación del líquido con el fin de eliminar el calor de reacción. Un lecho final en el reactor es gasto tipo pistón sin recirculación de líquido. En un diseño de este tipo, la velocidad de la sección de gasto tipo pistón final será muy baja debido a la velocidad de líquido relativamente baja y por lo tanto es probable que sea pobre la distribución vapor/líquido.

En el documento de E.U.A. 4960960 se describe un procedimiento en el cual se lleva a cabo la hidrogenación en dos etapas, ya sea en un reactor o utilizando dos reactores. La segunda etapa se describe como un reactor separado con o sin reciclado de líquido o como un lecho para el mismo diámetro que el lecho principal colocado debajo del lecho principal. El diseño presenta la desventaja de que requiere un segundo recipiente o que requiere una altura de reactor aumentada en una sección de velocidad de líquido reducida, lo que reduce la velocidad del líquido lo que genera utilización ineficiente del catalizador.

Ahora se ha encontrado que mediante una modificación del reactor de lecho empacado es posible aproximadamente duplicar la eficacia del catalizador. Esto se puede utilizar para proporcionar un producto de alta calidad y vuelve posible el suministro con el reactor de terminado. Incluso si el reactor-de^terminado se mantiene en ese lugar aún existirá una reducción en costos en la planta y de catalizador por lo que mejora la economía del procedimiento.

De acuerdo con la presente invención se proporciona un reactor líquido/gas que comprende: (a) un lecho de catalizador a granel y un medio para suministrar alimentación fresca y redolada convertida por lo menos parcialmente en corriente de producto líquido al lecho de catalizador a granel; (b) un medio para recolectar una corriente de producto líquido convertida por lo menos parcialmente desde el lecho de catalizador a granel y reciclar por lo menos una porción del mismo a la etapa (a); (c) un lecho de catalizador menor que se extiende de manera sustancialmente vertical a través del lecho de catalizador a granel y un medio para suministrar una corriente de producto reciclado y convertido por lo menos parcialmente únicamente al lecho de catalizador menor; y (d) una pared de separación entre el lecho de catalizador a granel y el menor.

El reactivo gaseoso y la alimentación de líquido fresco generalmente se suministran al lecho de catalizador a granel en la etapa (a).

El reactor de la presente invención generalmente será adecuado para uso con una reacción exotérmica o endotérmica.

Con la distribución de la presente invención, el lecho de catalizador menor se suministra únicamente con alimentación la cual ya ha sido sometida a la reacción y por lo tanto estará convertida por lo menos parcialmente. De esta manera, la corriente que sale del lecho de catalizador menor proporcionará un producto final convertido de manera más completa en comparación con un reactor sin el lecho de catalizador menor.

El lecho de catalizador menor puede estar en cualquier ubicación adecuada en el lecho de catalizador a granel pero, en una distribución, se puede colocar de manera que quede central al mismo de modo que el lecho de catalizador a granel forme un anillo a su alrededor.

Se puede utilizar cualquier relación adecuada de área de catalizador del lecho de catalizador menor respecto al lecho de catalizador a granel. Generalmente, la relación se seleccionará para conservar el mezclado requerido de vapor/líquido y obtener el humedecimiento requerido del catalizador. Preferiblemente la relación del lecho de catalizador menor respecto al lecho de catalizador a granel estará desde aproximadamente la mitad hasta aproximadamente dos veces la relación de los caudales de reciclado al lecho menor respecto a la alimentación más el reciclado al lecho a granel. En una distribución la relación será sustancialmente de 1 :1. Esto significa que el lecho de catalizador meno tendrá una velocidad de líquido que proporciona buen mezclado de vapor/líquido y buen humedecimiento. Generalmente esto estará al mismo nivel que lo que se obtiene en el lecho de catalizador a granel.

En una distribución los fondos del reactor del lecho de catalizador a granel serán todos reciclados con una porción que es reciclada al lecho de catalizador a granel y una porción que se hace pasar al lecho de catalizador menor.

El caudal del lecho de catalizador menor preferiblemente es igual a la velocidad de producto final aunque, para facilidad de control, se puede utilizar un exceso de hasta 100% en donde el exceso se une con el reciclado del lecho de catalizador a granel.

Preferiblemente el reactor incluirá un calentador o enfriador para ajustar la temperatura de la corriente de reciclado.

Con la distribución de la presente invención se puede obtener una conversión mejorada. En algunas distribuciones se elimina la necesidad de un reactor de clarificación separado. Esto reduce los costos de capital y de operación.

Se puede utilizar cualquier catalizador adecuado. Generalmente, se seleccionará si el catalizador depende de la reacción que se lleve a cabo. El catalizador puede ser de cualquier forma adecuada. Los ejemplos incluyen pellas, eximidos, resinas o empacado impregnado. Los ejemplos de catalizadores utilizados incluyen níquel, cobre/cromo o paladio. Los soportes adecuados incluyen alúmina. Se pueden utilizar catalizadores iguales o diferentes en los lechos de catalizador a granel y menor. El catalizador localizado en el lecho de catalizador menor y el lecho de catalizador a granel puede ser igual o diferente.

El reactor se puede construir de cualquier material adecuado. La temperatura la cual operan los lechos puede ser igual o diferente. Cuando son diferentes, el reactor incluirá medios de calentamiento o enfriamiento. Cuando los lechos van a ser operados a temperaturas diferentes, la pared de separación entre los dos lechos de fabricará de material aislante.

La pared de separación puede ser de cualquier estructura adecuada. En una distribución simplemente puede ser un tubo interno en el cual se localizará el lecho de catalizador menor. El tubo puede ser de sección transversal adecuada a cualquiera pero puede ser de sección transversal circular. En una distribución alternativa la pared de separación se formará, por ejemplo, de un tubo a la mitad sujetado a la pared del reactor.

Una ventaja particular de la presente invención es que los reactores de lecho único o múltiple existentes se pueden modificar para tener instalado el lecho menor vertical. Cuando el reactor recién se fabrica o se va a realizar una modificación de un reactor existente, en donde existen lechos múltiples, el lecho de catalizador menor se puede proporcionar en uno, en parte o en la totalidad de los lechos.

El aparato de la presente invención se puede utilizar para cualquier reacción líquido/gas exotérmica o endotérmica sobre un lecho de catalizador sólido. Los ejemplos de reacciones exotérmicas incluyen hidrogenaciones de aldehidos, cetonas, alquinos, dienos o compuestos arilo y oxidaciones. Los ejemplos de reacciones endotérmicas incluyen deshidrogenaciones. En particular, la presente invención es adecuada para la hidrogenación selectiva de butadieno a buteno, la producción de ciclohexano a partir de benceno o la producción de 2-etil-hexanol a partir de 2-etil-hex-2-enal.

De esta manera, de acuerdo con un segundo aspecto de la presente invención se proporciona un procedimiento para una reacción gas/líquido que comprende las etapas de: (a) suministrar alimentación que comprende alimentación fresca y corriente de producto reciclado al lecho de catalizador a granel del aparato del primer aspecto mencionado en lo anterior; (b) suministrar gas al reactor del primer aspecto mencionado antes; (c) permitir que la reacción se lleve a cabo en el lecho de catalizador a granel; (d) recolectar corriente de producto líquido convertida por lo menos parcialmente; (e) reciclar por lo menos una porción de la corriente de producto líquido convertida parcialmente al lecho de catalizador a granel; (f) suministrar por lo menos una porción de la corriente de producto líquido convertido parcialmente al lecho de catalizador menor del primer aspecto mencionado antes de la presente invención; (g) permitir que la reacción se lleve a cabo en el lecho de catalizador menor; y (h) recolectar la corriente de producto del lecho de catalizador menor.

Aunque la totalidad de la corriente que ha reaccionado parcialmente del lecho de catalizador a granel puede regresar al reactor ya sea como reciclado al lecho de catalizador a granel o como alimentación al lecho de catalizador menor, se entenderá que parte de la corriente que ha reaccionado parcialmente se puede recolectar y recuperar.

La corriente que ha reaccionado parcialmente que regresa al reactor se puede calentar o enfriar según se requiera antes de ser reciclada.

El régimen de flujo preferido generalmente será tal que proporcione una caída de presión positiva. No obstante, también se puede utilizar una velocidad de líquido baja o lechos de flujo tortuoso. Cuando se va a utilizar un distribuidor de líquido/gas, puede ser de cualquier diseño adecuado.

El aparato y el procedimiento de la presente invención generalmente serán aplicables a sistemas de flujo descendente. No obstante, también se puede aplicar a sistemas de flujo ascendente y sistemas los cuales utilizan un gran exceso de gas. En una distribución, las corrientes de gas y de líquido pueden estar en un flujo descendente a co-corriente. El aparato y procedimiento de la presente invención se puede utilizar en reacciones exotérmicas y endotérmicas.

El procedimiento de la presente invención puede ser cualquier reacción adecuada. En una distribución, la reacción puede ser la hidrogenación de un aldehido a alcohol. En otra distribución, la reacción puede ser hidrogenación selectiva de un dieno tal como butadieno o de un alquino, a una olefina. En una distribución adicional la reacción puede ser la hidrogenación de un anillo aromático en un compuesto aromático.

El catalizador seleccionado y las condiciones de reacción dependerán del procedimiento que se lleve a cabo. Por ejemplo, cuando la reacción es la hidrogenación de un aldehido, se puede utilizar un catalizador de cobre/cromo y la reacción se puede llevar a cabo a una temperatura desde aproximadamente 140°C a aproximadamente 200°C y a una presión superior a 10 barg. Para la hidrogenación selectiva de dienos, se puede utilizar un catalizador de paladio o alúmina y la reacción se puede llevar a cabo a temperaturas desde aproximadamente 20°C hasta aproximadamente 130°C y una presión desde aproximadamente 5 barg a aproximadamente 20 barg.

La presente invención se describirá ahora, por medio de un ejemplo de referencia a las siguientes figuras en las cuales: La figura 1 es un diagrama de flujo esquemático para un sistema de reactor de la técnica anterior; la figura 2 es un diagrama esquemático de un reactor líquido/gas de la técnica anterior; y la figura 3 es una representación esquemática del aparato de la presente invención.

El aparato de la presente invención se ilustra en la figura 3. El recipiente 31 de reactor comprende un lecho 32 de catalizador a granel y un lecho 33 de catalizador menor. El gas es suministrado en la línea 34. La alimentación fresca se suministra en la línea 35 en donde se mezcla con una corriente que ha reaccionado parcialmente, de reciclado, que ha sido reciclada en la línea 41. Esta mezcla de alimentación fresca y corriente que ha reaccionado parcialmente se suministra al lecho 32 de catalizador a granel en donde se produce la reacción con el gas. El gas de salida es extraído a la línea 37 y la corriente de producto que ha reaccionado parcialmente se recupera en la línea 38 utilizando la bomba 39 antes de realizar un ajuste de temperatura por el calentador o el enfriador 40. Esta corriente 36 de temperatura ajustada se divide con la corriente 41 que se mezcla con alimentación 35 fresca antes de ser suministrada al lecho 32 de catalizador a granel. El resto se hace pasar en la línea 42 al lecho 33 de catalizador menor el cual se separa del lecho 32 de catalizador a granel utilizando la pared 43 de separación. Esta corriente se somete a reacción adicional con el gas suministrado en la línea 34. El producto del lecho de catalizador menor se recolecta en la línea 44. Esta tendrá una conversión mejorada cuando se compare con lo obtenido en reactores de reciclado de líquido convencionales.

El reactor de la presente invención se puede utilizar en la hidrogenación de aldehidos alifáticos de 2 a 20 átomos de carbono al alcohol correspondiente sobre un catalizador de CuCr. El mismo catalizador generalmente se utilizará en ambos lechos de catalizador. En esta reacción, el tiempo de permanencia, en base en la alimentación será de aproximadamente 0.1 a aproximadamente 10 horas. La temperatura de los lechos de catalizador estará en la región de aproximadamente 100°C a aproximadamente 200°C a presiones de aproximadamente 5 a aproximadamente 50 bar. De manera alternativa, la reacción se puede llevar a cabo sobre un catalizador de níquel en cuyo caso el tiempo de permanencia, en base en la alimentación, será de aproximadamente 0.1 a aproximadamente 10 horas. La reacción se llevará a cabo a una temperatura de aproximadamente 70°C a aproximadamente 150°C y presiones desde aproximadamente 5 a aproximadamente 50 bar.

La velocidad de reciclado generalmente se seleccionará para que sea similar o igual que la utilizada en procedimientos de la técnica anterior. Sin desear unirse a teoría alguna, se considera que el reciclado se requiere con el fin de limitar el incremento de la temperatura. Al limitar el incremento de temperatura se puede limitar la temperatura de salida. Esto tiene el beneficio de limitar o evitar la formación de producto secundario y puede proporcionar selectividad mejorada. Además, esto evita una temperatura de entrada baja. Esto es benéfico puesto que una temperatura de entrada baja puede requerir una zona de inducción grande en la entrada del reactor antes de que pueda iniciarse la reacción. No obstante, la velocidad de reciclado no debe ser mayor que la necesaria dado que esto diluye indebidamente los reactivos con producto y reduce la eficacia del catalizador.

Cualquiera que sea el sistema de catalizador que se utilice, las velocidades de reciclado estarán entre aproximadamente 5 y aproximadamente 50 veces la velocidad de alimentación. Los lechos de catalizador tendrán un tamaño de manera que la velocidad superficial de líquido esté en el intervalo de aproximadamente 0.2 a aproximadamente 4 cm/s. El hidrógeno generalmente se alimentará en cantidades aproximadamente iguales o de hasta aproximadamente 2 veces el requerimiento estequiométrico. Puesto que esta reacción es un reactor exotérmico, se utilizará un enfriador 40 para eliminar el calor de la reacción.

EJEMPLOS COMPARATIVOS 1 Y 2 Se hace pasar n-nonaldehído sobre un lecho de catalizador de níquel a 50 barg con 2% de exceso de hidrógeno. Utilizando Csai¡da Centrada = e-k/msv se pUecje ca|cu|ar e| coeficiente k de cinética de primer orden. Puesto que sustancialmente se obtiene el mismo valor para ambos ejemplos se observará que un modelo de primer orden es una buena predicción de conversión. Las condiciones y los resultados se establecen en el cuadro 1.

CUADRO 1 EJEMPLO COMPARATIVO 3 Y EJEMPLO 4 Para ilustrar la mejora obtenida mediante la utilización de un reactor segregado de la presente invención, el lecho de catalizador se divide entre el lecho principal y un segundo lecho de gasto tipo pistón de manera que el tiempo de permanencia y por lo tanto la conversión CSaiida/Centrada será la misma que en los ejemplos comparativos. La conversión se calcula por Csaiida/Centrada = e~k LHSV. Los detalles y los resultados se muestran en el cuadro 2.

CUADRO 2 El reactor de lecho dividido de la presente invención obtiene únicamente 0.012% en peso de nonanal no residual que no ha reaccionado, en comparación con 0.27% en peso con el mismo volumen en un reactor de reciclado de líquido convencional. Por lo tanto, se entenderá que se ha obtenido una conversión mejorada.

Para obtener la misma mejoría en el desempeño utilizando un lecho de reciclado líquido convencional único, un incremento en el volumen de lecho de 85% es necesario, es decir, de 0.4 a 0.73 litros.

Claims

NOVEDAD DE LA INVENCIÓN REIVINDICACIONES

1.- Un reactor líquido/gas, que comprende: (a) un lecho de catalizador a granel y un medio para suministrar alimentación fresca y reciclado de una corriente de producto líquido convertido por lo menos parcialmente al lecho de catalizador a granel; (b) un medio para recolectar una corriente de producto líquido convertido por lo menos parcialmente a partir del lecho de catalizador a granel y reciclar por lo menos una porción del mismo a la etapa (a); (c) un lecho de catalizador menor que se extiende sustancialmente de modo vertical a través del lecho de catalizador a granel y un medio para suministrar corriente reciclada de producto convertido por lo menos parcialmente únicamente al lecho de catalizador menor; y (d) una pared de separación entre el lecho de catalizador a granel y el menor.

2.- El reactor de conformidad con la reivindicación 1 , caracterizado además porque el lecho de catalizador menor se localiza de manera que está central al lecho de catalizador a granel el cual forma un anillo a su alrededor.

3.- El reactor de conformidad con la reivindicación 1 ó 2, caracterizado además porque la totalidad de la corriente de producto convertida parcialmente se recicla con una porción que es reciclada a un lecho de catalizador a granel y una porción que se hace pasar al lecho de catalizador menor.

4. - El reactor de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 1 a 3, caracterizado además porque el reactor incluye adicionalmente un calentador o enfriador en la corriente de producto líquido reciclada, convertida por lo menos parcialmente.

5. - El reactor de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 1 a 4, caracterizado además porque los lechos son operados a temperaturas diferentes.

6. - El reactor de conformidad con la reivindicación 5, caracterizado además porque la pared de separación se fabrica de material aislante.

7. El reactor de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 1 a 5, caracterizado además porque la relación del lecho de catalizador menor respecto al lecho de catalizador a granel será desde aproximadamente la mitad hasta aproximadamente dos veces la relación de los caudales de reciclado al lecho menor respecto a la alimentación más el reciclado al lecho a granel.

8. - El reactor de conformidad con la reivindicación 7, caracterizado además porque la relación es sustancialmente 1 :1.

9.- El reactor de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 1 a 8, caracterizado además porque el catalizador en el lecho de catalizador menor es diferente del catalizador en el lecho de catalizador mayor.

10.- Un procedimiento para reacción gas/líquido que comprende las etapas de: (a) suministrar alimentación que comprende alimentación fresca y corriente de producto reciclado al lecho de catalizador a granel de cualquiera de las reivindicaciones 1 a 9; (b) suministrar gas al reactor de cualquiera de las reivindicaciones 1 a 9; (c) permitir que la reacción se produzca en el lecho de catalizador a granel; (d) recolectar una corriente de producto líquido convertida por lo menos parcialmente; (e) reciclar por lo menos una porción de la corriente de producto líquido convertida por lo menos parcialmente al lecho de catalizador a granel; (f) suministrar por lo menos una porción de la corriente de producto líquido convertido por lo menos parcialmente al lecho de catalizador menor de cualquiera de las reivindicaciones 1 a 9; (g) permitir que la reacción se lleve a cabo en el lecho de catalizador menor; y (h) recolectar la corriente de producto del lecho de catalizador menor.

11.- El procedimiento de conformidad con la reivindicación 10, caracterizado además porque la corriente que ha reaccionado parcialmente que regresa al reactor se calienta o enfría antes de ser reciclada.

12. - El procedimiento de conformidad con la reivindicación 10 u 11 , caracterizado además porque es para la hidrogenación de un aldehido a alcohol.

13. - El procedimiento de conformidad con la reivindicación 10 u 11 , caracterizado además porque es para la hidrogenación selectiva de un dieno o un alquino a una olefina.

14. - El procedimiento de conformidad con la reivindicación 13, caracterizado además porque el dieno es butadieno.

15. - El procedimiento de conformidad con la reivindicación 10 u 11 , caracterizado además porque es para la hidrogenación del anillo aromático en un compuesto aromático.