MX2012005640A

MX2012005640A - Procesamiento para la aplicacion de mezclas de carbono/estaño a capas de metal o aleaciones.

Info

Publication number: MX2012005640A
Application number: MX2012005640A
Authority: MX
Inventors: Dirk Rode; Jian Wang; Helge Schmidt; Isabell Buresch; Udo Adler; Dominique Freckmann
Original assignee: Wieland Werke Ag
Priority date: 2009-11-25
Filing date: 2010-10-01
Publication date: 2012-09-07
Also published as: DE102009054427B4; RU2012126142A; CN102648246A; JP6180457B2; EP2504398A1; JP2015164896A; TW201134561A; US20130004752A1; RU2525176C2; WO2011063778A1; JP2013512167A; AR080618A1; BR112012012488A2; CN102648246B; DE102009054427A1; KR20120098810A

Abstract

La invención se refiere a un procedimiento para aplicar a un sustrato una composición de revestimiento que contiene carbono en la forma de nanotubos de carbono, grafenos, fulerenos o mezclas de los mismos y partículas de metal. La invención además se refiere al sustrato revestido producido por el procedimiento según la invención y al uso del sustrato revestido como un componente electromecánico.

Description

PROCEDIMIENTO PARA LA APLICACIÓN DE MEZCLAS DE CARBONO/ESTAÑO A CAPAS DE METAL O ALEACIONES CAMPO DE LA INVENCIÓN La invención se refiere a un procedimiento para aplicar una composición de revestimiento que contiene carbono en la forma de nanotubos de carbono, grafenos, fulerenos o sus mezclas y partículas metálicas a un sustrato. La invención se refiere además al sustrato recubierto producido por el procedimiento según la invención asi como al uso del sustrato recubierto como componente electromecánico o como conductor en aplicaciones eléctricas y electrónicas.

ANTECEDENTES DE LA INVENCIÓN Los nanotubos de carbono (CNTs) fueron descubiertos por Sumió Iijama en el año 1991 (ver S. Iijama, Nature, 1991, 354, 56) . Iijama encontró en el hollín un generador de fulerenos bajo condiciones de reacción determinadas la formación de tubos de solo menos de 10 nm de diámetro, pero hasta unos micrómetros de largo. Los compuestos encontrados por él consisten de múltiples tubos de grafito concéntricos, los cuales se identificaron como nanotubos de carbono de paredes múltiples ( WCNT) . Poco antes de eso se encontraron por Iijama y Ichihashi CNTs de una sola pared de aproximadamente sólo 1 nm de diámetro, los cuales se designaron como nanotubos de carbono de una sola pared (S CNT) (ver, S. Iijama, T.

Ichihashi, Nature, 1993, 363, 6460) .

Para las propiedades sobresalientes del CNT se toma en cuenta, por ejemplo su resistencia a la tracción mecánica y su rigidez de aproximadamente 40 GPa o 1 TPa (20 o 5 veces más alta que el acero) .

En los CNTs existen tanto materiales conductores como semiconductores. Los nanotubos de carbono pertenecen a la familia de los fulerenos y presentan un diámetro de 1 nm hasta unos 100 nm. Los nanotubos de carbono son formaciones con forma de tubos, pequeños, microscópicos (nanotubos moleculares) de carbono. Sus paredes consisten como las de los fulerenos o como la de los planos de grafito solo de carbono, en donde los átomos de carbono toman una estructura tipo panal con seis esquinas y cada una con tres asociados de enlace (predeterminados por la hibridización sp2) . El diámetro de los tubos se encuentra en la región de 1 a 50 nm, por lo que también tubos con sólo diámetros de 0.4 nm se pueden fabricar. Se obtienen longitudes de muchos milímetros para tubos individuales y hasta 20 cm para haces de tubos.

En el estado de la técnica se conoce que los nanotubos se pueden mezclar con material sintético tradicional. Por lo que las propiedades mecánicas del material sintético se mejoran fuertemente. Además es posible fabricar material sintético conductor eléctricamente, por ejemplo ya se usan los nanotubos para creación de conductividad de láminas antiestáticas.

Como se indicó arriba, los nanotubos de carbono pertenecen al grupo de los fulerenos. Como fulerenos se indica a las moléculas esféricas de átomos de carbono con alta simetría, las cuales representan la tercera modificación del elemento de carbono (junto con el diamante y el grafito) .

Como grafenos se identifican las capas de monoátomos de los átomos de carbono hibridizados en sp2. Los grafenos muestran una muy buena conductividad eléctrica y térmica a lo largo de su plano.

El estaño o las aleaciones de estaño se usan generalmente para soldar los contactos eléctricos, por ejemplo para cobre-soldar entre sí las uniones. Igualmente el estaño o las elaciones de estaño se aplican a las conexiones de enchufe para mejorar el valor del rozamiento o fricción, para proteger de la corrosión e igualmente para mejorar la conductividad. Los problemas con el estaño o las aleaciones de estaño son la tendencia a la corrosión por fricción, el coeficiente de fricción y especialmente la suavidad del metal o de la aleación, de modo que especialmente se emplean en aflojamiento frecuentes y uniones de enchufe y por la vibraciones de las capas que contienen estaño y en consecuencia las ventajas de los revestimientos que contienen esta se pierden. Problemas semejantes aparecen durante el uso de otros metales o aleaciones, por ejemplo Ag, Au, Ni o Zn.

Es significativa en este respecto una capa, la cual no presente en absoluto o presente solo mínimamente el problema del desgaste y ninguna desventaja con relación a la conductividad eléctrica y la fuerza de enchufe y de tracción. Esto se puede lograr por ejemplo por medio de la adición de carbono al metal de revestimiento. La adición de carbono podría elevar esencialmente la dureza del revestimiento a un sustrato. Por lo tanto, mediante el uso de partículas de carbono se busca aumentar la conductividad. Por lo que es difícil lograr un mezclado homogéneo del carbono con el "metal de revestimiento".

BREVE DESCRIPCIÓN DE LA INVENCIÓN El objetivo de la presente invención consiste en la instalación de un procedimiento para el revestimiento de un sustrato con una composición de revestimiento, la cual contenga carbono y metal.

El objetivo se resuelve por medio del procedimiento para la aplicación de una composición de revestimiento a un sustrato que comprende las etapas: a) La fabricación de una composición de revestimiento a través de mezclar física y/o químicamente carbono en la forma de nanotubos de carbono, grafenos, fulerenos o sus mezclas con partículas de metal, b) Aplicación superficial o selectiva de la composición de revestimiento a un sustrato, o c) Introducir superficial o selectivamente la composición de revestimiento en un revestimiento aplicado previamente / en un sustrato aplicado previamente.

Por revestimiento aplicado previamente o el sustrato aplicado previamente se indica una capa intermedia, por ejemplo una capa que contienen Cu, Ni, Ag, Co, Fe y/o sus aleaciones .

Como partícula de metal para la composición de revestimiento se indica preferentemente se usan partículas de metal que contienen Cu, Sn, Ag, Au, Pd, Ni y/o Zn o sus aleaciones. Por lo tanto, se tiene una modalidad de la invención fabricada de manera ventajosa, cuando la partícula de metal presenta un tamaño de partícula promedio (dso) en la región de 10 a 200 µp?, preferentemente de 25 a 150 µ??, más preferentemente de 40 a 100 µ??. El tamaño de partícula promedio se puede obtener por ejemplo por medio de XRD.

En una modalidad adicional de la invención, se prefiere que la partícula de metal presente un tamaño de partícula promedio en la región de 8 nm a 500 nm, preferentemente de 10 nm - 250 nm. Estos tamaños de partículas son especialmente ventajosos porque la aplicación de la composición de revestimiento se realiza a través de un procedimiento de inyección de tinta.

En una modalidad adicional de la invención, se prefiere que las partículas de metal presenten un tamaño de partícula promedio en la región de 50 hasta 1000 nm, preferentemente 100 nm - 500 nm. Estos tamaños de partículas son especialmente ventajosos pues la aplicación de la composición de revestimiento se realiza a través de un procedimiento de chorros de aerosol.

Como nanotubos de carbono preferentemente se usan nanotubos de carbono de múltiples paredes (MWCNTs) o nanotubos de carbono de una sola pared (SWCNTs) . Los · nanotubos de carbono presentan preferentemente un diámetro de 1 nm hasta 1000 nm.

En el marco de esta invención, se realiza la mezcla del carbono con las partículas metálicas preferentemente en estado seco o húmedo. Correspondientemente se realiza también la aplicación de la composición de revestimiento en forma seca o en forma húmeda.

Las mezclas de los componentes de la composición de revestimiento (húmedas o secas) se realiza con la ayuda de dispositivo de mezclado, por ejemplo con un molino de bolas, un mezclador de velocidad, por agitación mecánica, máquinas de amasado, extrusores, etc.

En una modalidad preferida, las mezclas de carbono con las partículas metálicas se realizan en estado húmedo, en donde se agrega bastante solvente (agente de dispersión fluido) , que forma una pasta o dispersión (especialmente una suspensión) .

Al mezclar en estado húmedo se pueden agregar uno o múltiples aditivos/agente humectantes. Los aditivos/agentes humectantes se eligen preferentemente de tensoactivos, agentes antioxidantes, fundentes y/o agentes acidificantes.

Los tensoactivos los cuales pueden ser de naturaleza no iónicos, aniónicos, catiónicos y/o anfóteros, contribuyen especialmente para obtener una dispersión o suspensión estable. Los tensoactivos adecuados en el marco de la invención son especialmente etoxilato de octilfenol (Tritón) , laurilsulfato de sodio, CTAB (bromuro de cetiltrimetilamonio) , poli ( sulfonato de sodio-4-estirol ) o goma arábiga.

Los agentes antioxidantes, fundentes y/o agentes ácidos deberán activar o generar una mayor dureza de la composición de revestimiento en el sustrato y con eso una activación de la superficie del sustrato. Además los óxidos metálicos se deberán reducir a la forma metálica y con eso a la forma conductiva. Los agentes antioxidantes adecuados se eligen por ejemplo de las sales inorgánicas, como cloruro de estaño disuelto en ácido clorhídrico, sulfito de sodio y sulfito de calcio y similares.

Los fundentes son materiales de adición, los cuales en el procedimiento de fundición y manipulación deberá aligerar el material fundido. Los fundentes se adicionan en el pretratamiento del metal así como en los fundidos de sales para disminuir la temperatura de fundición y la viscosidad (espesura del líquido) . Además se presentan en procedimientos acordes también con una función como protectores de la oxidación. Fundentes adecuados en el marco de esta invención son por ejemplo los compuestos de boro como ácido borhidrico, compuestos de flúor como ácido fluorhídrico, fosfato, silicato o cloruro de metal, especialmente cloruro de zinc, así como cloruro de amonio y también colofonia.

Los agentes ácidos adecuados en el marco de esta invención son especialmente ácido inorgánicos diluidos como por ejemplo ácido clorhídrico con una concentración < 5 % en mol, preferentemente 1 a 4.5 % en mol, especialmente preferente 2 a 4% en mol.

La composición de revestimiento se puede aplicar en un estado húmedo como pasta o como dispersión al sustrato. Esto se puede realizar por ejemplo por inyección, rociado, rascado, intercambio, aplicación por rodillo y similares o una combinación de los procedimientos mencionados. Estas técnicas son conocidas por el técnico en la materia. Las composiciones de revestimiento además se pueden aplicar completa o parcialmente al sustrato. Para la aplicación selectiva se pueden usar procedimientos usuales en la técnica como por ejemplo impresión en huecograbado, estarcido o impresión en troquel. Además para la aplicación parcial la pulverización se puede controlar correspondientemente mediante rociado por medio de la técnica de inyección de tinta.

Para incrementar el endurecimiento de la composición de recubrimiento, el sustrato se puede calentar antes o durante la aplicación de la composición de revestimiento, preferentemente a una temperatura de 50 hasta 320°C, especialmente preferentemente de 80 a 300°C.

Luego de la aplicación de la composición de revestimiento en estado húmedo (como pasta o dispersión) , se realiza preferentemente un tratamiento térmico a una temperatura de > 150°C hasta 1,000°C, preferentemente 200 hasta 950°C, especialmente preferente de 250 a 900°C.

En una modalidad adicional de la invención, la composición de revestimiento se aplica en estado seco, es decir sin solvente, como mezcla pulverulenta al sustrato. Aquí la composición de revestimiento seca preferentemente se calienta hasta un estado de fusión que pueda fluir y se aplica al sustrato. La composición de revestimiento se pueden realizar de la misma manera por medio de inyección, rociado, rascado, intercambio, aplicación por rodillo y similares. Estas técnicas son conocidas por el técnico en la materia. Las composiciones de revestimiento además se pueden aplicar al sustrato completa o parcialmente. En las aplicaciones parciales se pueden usar por ejemplo máscaras, o se pueden controlar la corriente de rociado por rociado.

De manera ventajosa el sustrato se puede tratar y/o calentar antes de la aplicación de la composición de revestimiento con un agente antioxidante, fundente y/o un agente de acidificación. El sustrato se pre-reviste en una modalidad preferida adicional con partículas de metal. Las partículas de metal contienen preferentemente el metal o consisten preferentemente de metal, el cual se usa en la composición de revestimiento correspondiente. El sustrato se puede proveer adicionalraente con capas intermedias adicionales como Cu, Ni, Ag, Co, Fe y sus aleaciones.

Luego de las aplicaciones de la composición de revestimiento en estado seco (como fundido) se realiza preferentemente un tratamiento térmico a una temperatura de < 150°C hasta 1,000°C, preferentemente de 200 a 950°C, especialmente preferente de 250 a 900°C. Además en el marco de la presente invención, se prefiere que el revestimiento se haga homogéneo luego de la aplicación por medio de presión y/o temperatura. Luego se puede practicar por ejemplo presión con un punzón o un rodillo en el revestimiento y simultáneamente se puede calentar, para lograr una fusión al revestimiento. Esto lleva a un mejoramiento de la homogeneización del revestimiento en el sustrato.

Como sustrato, el cual se reviste con la composición de revestimiento, se usa preferentemente un sustrato que contiene metal. También es igualmente posible usar como sustrato un material sintético no metálico. El sustrato que contiene metal se elige preferentemente de cobre, aleaciones de cobre, níquel y aleaciones de níquel, aluminio y aleaciones de aluminio, aceros, aleaciones de estaño, aleaciones de plata, materiales sintéticos metalizados o cerámicas metalizadas.

Una materia objeto adicional de la invención es un sustrato revestido, obtenido a través de la invención. El sustrato revestido se caracteriza en que presenta un carbono que contiene un revestimiento homogéneo en la forma de nanotubos de carbono, grafenos, fulerenos o sus mezclas con partículas de metal. El sustrato puede presentar también capas intermedias .

Como partículas de metal para la composición de revestimiento se indica preferentemente que se usan partículas de metal que contienen Cu, Sn, Ag, Au, Pd, Ni y/o Zn. Las partículas de metal pueden presentarse también como mezclas o aleaciones de los elementos. Por lo tanto de manera ventajosa se fabrica, cuando las partículas de metal presentan un tamaño de partícula promedio (d50) en la región de 10 a 200 µp?, preferentemente de 25 a 150 µp?, más preferentemente de 40 a 100 µp?. Para la aplicación de la composición de revestimiento a través del procedimiento de inyección de tinta o chorro de aerosol, es ventajoso si el tamaño de partículas se encuentra en la región de 8 nm - 300 nm o 50 - 1,000 nm, preferentemente de 10 nm - 250 nm o 100 nm - 500 nm. El tamaño de partícula promedio se puede obtener por ejemplo por medio de XRD.

Como tubos de carbono preferentemente se usan nanotubos de carbono de múltiples paredes (MWCNTs) o nanotubos de carbono de una sola pared (SWCNTs) . Los nanotubos de carbono presentan preferentemente un diámetro de 1 nm hasta 1000 nm y una longitud > 50 µ??, preferentemente de 1 y especialmente de aproximadamente 200 nm.

La síntesis de los nanotubos de carbono se realiza preferentemente por la escisión del carbono de la fase gaseoso o un plasma. Estas técnicas son conocidas por el técnico en la materia .

Como los fulerenos empleados de acuerdo con la invención, se trata de moléculas esféricas de átomos de carbono con alta simetría. La preparación de fulerenos se realiza preferentemente por vaporización del grafito bajo presión reducida y bajo una atmósfera de gas de protección (por ejemplo, argón) con un calentamiento de resistencia o en un arco voltaico. Como subproductos se generan los nanotubos de car bono mencionados. Los fulerenos tienen propiedades semiconductoras hasta supraconductoras.

Como los grafenos empleados según la invención, se trata de capas de monoátomos de átomos de carbono hibridizados en sp . Los grafenos muestran una muy buena conductividad eléctrica y térmica a lo largo de su plano. La fabricación de grafeno se realiza preferentemente a través de la disociación de grafito en sus planos básales. Por lo tanto se intercalan materiales ácidos. Los materiales ácidos reaccionan parcialmente con el carbono y conducen a una repulsión recíproca de las capas. Finalmente los grátenos se suspenden y se pretratan en la composición de revestimiento.

Una posibilidad adicional de representar capas de grátenos individualmente es el calentamiento de las superficies del carburo de silicio hexagonal a temperaturas por arriba de 1,400°C. En base a la más alta presión de vapor del silicio los átomos de silicio se evaporan más rápidamente que los átomos de carbono. En la superficie se forman entonces grafitos cristalinos en una capa delgada, que consisten de monocapas de grafeno.

El sustrato recubierto se puede usar como componente electromecánico, en donde éste presenta un mínimo desgaste mecánico y baja fuerza de contacto o enchufe y fuerza de extracción en base a un coeficiente de fricción reducido y además presenta una muy buena conductividad eléctrica.

La invención se puede por ejemplo usar para las siguientes aplicaciones: - Revestimiento parcial de materia prima de bandas o cintas para componentes electromecánicos y aplicaciones de unión por enchufe; - Pistas conductoras en placas conductoras con conexión de contacto; - Pistas conductoras como marcos guía con conexión de contacto; - Conductores en FFC y FPC; - Elementos de construcción de dispositivos interconectados moldeados (MID) .

BREVE DESCRIPCIÓN DE LOS DIBUJOS La invención se describirá ahora con relación a unos ejemplos de realización, en donde estos no limitan el alcance de la invención. Por lo tanto se tomarán en cuenta también las figuras. Las mismas muestran: La Figura 1 una vista microscópica de un polvo de Sn (de gránulos angulares) con un tamaño de partícula < 45 µp? con 2.1 % en peso de CNT mezclado en un molino de bolas bajo gas de protección, la longitud de la regla de medición asciende a 20 µp?, la vista fue tomada con una tensión de 10 kV, La Figura 2 una vista microscópica de una mezcla de Sn y polvo CNT, el cual se fundió en un crisol bajo presión. Se reconoce una división no homogénea en el bloque de fundición/filo, la longitud de la regla graduada asciende a 20 µp?, la vista se tomó con una tensión de 1 kV, La Figura 3 una mezcla de Sn y polvo de CNT, el cual fue espolvoreado en una sonda de banda de Cu, que fue estañada al fuego. El polvo fue posteriormente fundido a 260°C y simultáneamente presionado; la longitud de la regla graduada de la vista agrandada asciende a 1 µp?; esta vista se tomó a una tensión de 10 kV, y La Figura 4 una vista o toma FIB (haz de ion enfocado) de una sección transversal a través de un sustrato 1 luego de la aplicación de un revestimiento 2 según la invención; el tamaño de la región representada en la vista FIB asciende a 8.53 µ??; la vista se produjo con una tensión de 30 kV.

EJEMPLOS DE REALIZACIÓN DE LA INVENCIÓN Ejemplo 1: Se mezcló un polvo de Sn (tamaño de grano < 45 µp?, ver Figura 1) con 2.1% en peso de CNTs en un molino de bolas bajo una atmósfera de Ar y este polvo se espolvoreó sobre una sonda de banda de Cu, la cual se estañó al fuego. El polvo correspondientemente se fundió a 260°C y simultáneamente se laminó (por presión) (ver Figura 3) .

Anteriormente se fundió la mezcla de polvo de Sn+CNT en un crisol bajo presión, para distribución o pulverización de CNTs en la matriz Sn a examinar (ver Figura 2) . Se reconoce en general una distribución homogénea esencialmente de los CNTs.

Además el polvo se fundió en la superficie del Sn y se presionó y finalmente se revistió, para que los CNTs se reciban en la matriz de Sn por medio del crecimiento de la fase intermetálica a la superficie, donde resalte la actividad en relación a la fuerza de contacto y la fuerza de fricción.

Ejemplo 2 : El revestimiento en la Figura 4 consiste de grafenos 3 mezclados con polvo Sn. Como sustrato sirve una lámina de CuSn6.

El sustrato 1 y el revestimiento 2 se fundieron bajo presión y temperatura y el fundido se volvió a solidificar. Como se reconoce en la toma o vista FIB, se han colocado en el fundido solidificado del revestimiento 2 el grafeno 3 alrededor de los gránulos de Sn y envuelven estos. Se detectan cerca del sustrato 1 y del revestimiento 2 también una capa 5 intermedia de Cu-Zn intermetálica, la cual se origina a través del fundido entre el sustrato 1 y el revestimiento 2.

Números de referencia: 1 sustrato 2 revestimiento 3 grafeno 4 gránulos de Sn 5 capa intermedia

Claims

REI INDICACIONES

1. Procedimiento para la aplicación de una composición de revestimiento a un sustrato, caracterizado en que comprende las etapas de: a) fabricación de una composición de revestimiento a través del mezclado fisico y/o químico del carbono en la forma de nanotubos de carbono, qrafeno, fulerenos o sus mezclas con partículas de metal, b) aplicación superficial o selectiva de la composición de revestimiento a un sustrato, o c) introducción superficial o selectiva de la composición de revestimiento en un revestimiento aplicado previamente / en un sustrato aplicado previamente.

2. Procedimiento de conformidad con la reivindicación 1, caracterizado en que como partículas metálicas se utilizan partículas metálicas que contienen Cu, Sn, Aq, Au, Pd, Ni, Zn y/o sus aleaciones.

3. Procedimiento de conformidad con la reivindicación 1 o 2, caracterizado en que las partículas metálicas presentan un tamaño de partícula promedio en la región de 10 a 200 µ??.

4. Procedimiento de conformidad con la reivindicación 1 o 2, caracterizado en que las partículas metálicas presentan un tamaño de partícula promedio en la región de 8 nm hasta 500 nm.

5. Procedimiento de conformidad con la reivindicación 1 o 2, caracterizado en que las partículas metálicas presentan un tamaño de partícula promedio en la región desde 50 hasta 1000 nm.

6. Procedimiento de conformidad con una de las reivindicaciones 1 a 5, caracterizado en que las mezclas de carbono con las partículas metálicas se realiza en estado seco o húmedo.

7. Procedimiento de conformidad con la reivindicación 6, caracterizado en que al mezclar en estado húmedo se agrega suficiente solvente que forma u origina una pasta o dispersión.

8. Procedimiento de conformidad con la reivindicación 7, caracterizado en que al mezclar en estado húmedo se agregan uno o más aditivos.

9. Procedimiento de conformidad con la reivindicación 8, caracterizado en que el aditivo se elige de tensoactivos, agentes antioxidantes, fundentes y/o agentes ácidos/activantes .

10. Procedimiento de conformidad con una de las reivindicaciones 6 a 9, caracterizado en que la composición de revestimiento se aplica al sustrato en forma seca como polvo o en forma húmeda como pasta o dispersión/suspensión.

11. Procedimiento de conformidad con la reivindicación 10, caracterizado en que la composición de revestimiento luego de la aplicación al sustrato, pasa por un tratamiento térmico.

12. Procedimiento de conformidad con la reivindicación 6, caracterizado en que la composición de revestimiento seca se calienta hasta un estado fundido y se aplica al sustrato.

13. Procedimiento de conformidad con una de las reivindicaciones 6 a 10, caracterizado en que el sustrato se trata y/o se calienta con un agente antioxidante, fundente y/o agente ácido antes de la aplicación de la composición de revestimiento .

14. Procedimiento de conformidad con una de las reivindicaciones 1 a 13, caracterizado en que la aplicación de la composición de revestimiento se realiza parcialmente.

15. Procedimiento de conformidad con la reivindicación 14, caracterizado en que el sustrato se pre-reviste con partículas de metal.

16. Procedimiento de conformidad con una de las reivindicaciones 1 a 15, caracterizado en que como sustrato se usa un material sintético no metálico.

17. Procedimiento de conformidad con una de las reivindicaciones 1 a 15, caracterizado en que como sustrato se usa un sustrato que contiene metal.

18. Procedimiento de conformidad con la reivindicación 17, caracterizado en que como sustrato que contiene metal se usa cobre, aleaciones de cobre, acero, níquel, aleaciones de níquel, estaño, aleaciones de estaño, plata, aleaciones de plata, material sintético metalizado o cerámicas metalizadas.

19. Procedimiento de conformidad con una de las reivindicaciones 1 a 18, caracterizado en que el revestimiento se homogeneiza luego de la aplicación, por medio de presión y/o temperatura.

20. Sustrato revestido que se obtiene según un procedimiento de acuerdo con una de las reivindicaciones 1 a 19.

21. Uso del sustrato revestido según la reivindicación 20 u obtenido según un procedimiento de acuerdo con una de las reivindicaciones 1 a 19 como componente electromecánico.

22. Uso del sustrato revestido según la reivindicación 20 o que se obtiene según un procedimiento de acuerdo con una de las reivindicaciones 1 a 19 para la conducción de corriente en aplicaciones eléctricas y electrónicas.