MX2011004978A - Procedimiento para la produccion de productos horneados, asi como instalacion para la produccion automatica de productos horneados. - Google Patents

Abstract

Una instalación (1) para la producción automática de productos horneados usando una barra de masa (2) tiene un dispositivo amasador (3) para el amasado de una masa de productos de partida preparados. Un extrusor (4) sirve para la extrusión de la masa a fin de obtener la barra de masa (2). Un dispositivo porcionador (18) sirve para el porcionado de la barra de masa (2) en trozos de barra de masa (19) de peso predeterminado. Un dispositivo de post-procesado (27) sirve para el acabado del producto horneado a partir de los trozos de barra de masa (19). El post-procesado incluye el suministro de los trozos de barra de masa (19) a los receptáculos (29a) asignados en al menos un molde de transporte (29), la fermentación de los trozos de barra de masa (19) en el molde de transporte (29), así como el horneado de los trozos de barra de masa (19) fermentados. Da como resultado una instalación de producción con un rendimiento aumentado en la producción de productos horneados y en lo posible al mismo tiempo bajo coste de la instalación.

Description

PROCEDIMIENTO PARA LA PRODUCCIÓN DE PRODUCTOS HORNEADOS. ASÍ COMO INSTALACIÓN PARA LA PRODUCCIÓN AUTOMÁTICA DE PRODUCTOS HORNEADOS CAMPO DE LA INVENCIÓN La invención se refiere a un procedimiento para la producción de productos horneados. Además, la invención se refiere a una instalación para la producción automática de productos horneados.

ANTECEDENTES DE LA INVENCIÓN Un procedimiento de producción de productos horneados, así como una instalación para la producción automática de productos horneados se conocen por el uso público anterior. En el procedimiento conocido de producción automática se usan en particular una máquina para cortar la masa, un redondeador y un armario intermedio de fermentación.

BREVE DESCRIPCIÓN DE LA INVENCIÓN Un objetivo de la presente invención es aumentar el rendimiento de un procedimiento de producción, así como de una instalación de producción automática del tipo mencionado al inicio y mantener bajo en lo posible el coste de la instalación.

Este objetivo se consigue según la invención, en lo que atañe al procedimiento de producción, mediante un procedimiento con los pasos de procedimiento indicados en la reivindicación 1.

Con el procedimiento de producción según la invención es posible un proceso de producción casi continuo. La extrusión de la barra de masa permite un rendimiento muy elevado del procedimiento. Mediante la supresión de los pasos de procedimientos convencionales, corte de la masa en una máquina para cortar la masa y redondeado se produce una clara simplificación del proceso. Debido al tratamiento de la barra de masa pueden hornearse en particular trozos de barra de masa muy largos, que pueden tener una longitud de, por ejemplo, 3 m o 1,5 m. Esto reduce los desperdicios en comparación con un procedimiento de producción convencional, en particular en la producción de pan de molde. La extrusión de la barra de masa da la posibilidad de producir un producto horneado cualitativamente de mucho valor con una distribución de poros y tamaño de poros uniformes y agradables. La preparación del producto de partida para la masa que hay que amasar puede suceder también por suministro continuo de los productos de partida. La preparación puede realizarse así por suministro o entrega de los productos de partida. Entre el porcionado de fa barra de masa en trozos de barra de masa y el suministro de los trozos de barra de masa a los receptáculos asignados puede encontrarse todavía un paso de moldeo posterior para la conformación del trozo de barra de masa. Los receptáculos asignados a los trozos de barra de masa en el al menos un molde de transporte, así como el molde de transporte mismo pueden ser un molde de horneo. Los receptáculos y los moldes de transporte pueden ser también soportes de fermentación. En este caso los trozos de barra de masa pueden separarse antes de un proceso de horneado final de los soportes de fermentación, de forma que los soportes de fermentación no deben ser expuestos a las temperaturas de horneado. Con el procedimiento de producción según la invención es posible en particular una especificación exacta, en particular una especificación exacta del peso, de los trozos de barra de masa hechos porciones. Esto conduce a una reducción ventajosa de las tolerancias de la masa en los trozos de barra de masa ya horneados. Justo luego, si se tratan trozos de barra de masa muy largos, se reduce considerablemente el número de las piezas finales con un rendimiento volumétrico dado, es decir, de los extremos a ambos lados de los trozos de barra de masa. El desperdicio de producto es reducido correspondientemente en la producción de productos horneados. El suministro de los trozos de barra de masa a los receptáculos asignados en el al menos un molde de transporte puede realizarse con una elevada exactitud de posicionamiento, que puede ser en particular mejor de +/- 10 mm en la dirección transversal y en la dirección longitudinal de los trozos de barra de masa. Esto asegura que los trozos de barra de masa no se compriman de forma indeseada durante el suministro a los receptáculos, por ejemplo, por choque contra las paredes laterales de los receptáculos, lo que contribuiría a una desviación indeseada del resultado del horneo.

Una medición del volumen según la reivindicación 2 o una medición de la densidad según la reivindicación 3 mejoran la exactitud del porcionado del procedimiento. Si la densidad de la barra de masa extruida es constante en límites predeterminados puede prescindirse de una medición de la densidad, lo que simplifica el procedimiento. Si además se realiza la extrusión de forma que la barra de masa se extrusiona con sección transversal constante dentro de límites predeterminados incluso se puede suprimir la medición del volumen, de forma que el porcionado se reduce a una medición pura del tiempo entre dos procesos de corte en la barra de masa extruida continua.

Una estación de medición según la reivindicación 4 puede estar construida en particular de forma modular, de tal manera que pueden estar dispuestos de forma intercambiable diferentes tipos de estaciones de medición unas tras otras o unas bajo otras.

Una medición óptica según la reivindicación puede realizarse de forma muy precisa. En este caso puede usarse una medición con escaneo en 3D u otra técnica de medición que genere imágenes y sea conocida en el tratamiento óptico de imágenes.

Una medición de la densidad según la reivindicación 6 conduce a un resultado muy preciso en la medición de la densidad. Alternativamente puede realizarse una medición de la densidad también mediante una medición de la conductividad eléctrica o una unidad análisis sensorio capacitivo de la barra de masa.

Un estirado en barras para el conformado posterior de los trozos de barra de masa según la reivindicación 7 optimiza la consistencia del producto horneado producido. El resultado del estirado en barras es un trozo de masa esencialmente cilindrico.

En lo que atañe a la instalación, el objetivo mencionado al inicio se resuelve según la invención por las características mencionadas en la reivindicación 8.

Las ventajas de la instalación según la invención se corresponden con aquellas que ya han sido mencionadas anteriormente en relación con el procedimiento de producción según la invención. En la instalación según la invención puede prescindirse de una máquina para cortar la masa convencional, según se conoce, por ejemplo, del documento EP 1 424 900 A2, así como de un redondeador igualmente conocido. Con la instalación según la invención puede conseguirse una producción de, por ejemplo, 12.000 panes de molde de respectivamente 500 g por hora. El dispositivo amasador y el extrusor de la instalación pueden ser combinados en una amasadora de árbol. En este caso pueden usarse en particular dos árboles de extrusor - amasadora. Al dispositivo amasador se le puede anteponer un dispositivo de suministro para el suministro en particular automático de los productos de partida para la producción de la masa a amasar. El extrusor puede presentar una tobera individual, una tobera doble o también una multiplicidad de toberas individuales separadas.

Un dispositivo de post-procesado según la reivindicación 9 puede adaptarse al rendimiento de la extrusión de la barra de masa. El armario de fermentación puede estar configurado como armario de fermentación en rosario. El armario de fermentación puede ser un armario de fermentación posterior. Desaparece una subdivisión del proceso de fermentación en una fermentación previa y una fermentación posterior.

Las ventajas de los dispositivos porcionador según las reivindicaciones 10 a 14 se corresponden con aquellas que ya se han discutido anteriormente en relación con el procedimiento de fabricación. Un porcionado puede realizarse alternativamente también por pesaje en una banda de pesaje, por ejemplo, mediante celdas de pesaje.

Un dispositivo explorador óptico según la reivindicación 13 puede ser un dispositivo de escáner que enfoca desde arriba la barra de masa. Alternativamente también pueden estar previstos varios dispositivos de escáner semejantes como parte del dispositivo explorador óptico, que pueden complementarse, por ejemplo, en un escáner 3D para el registro óptico de todo el volumen de la barra de masa. El dispositivo explorador óptico puede presentar dos dispositivos de escáner que registran la barra de masa desde arriba y desde abajo o también desde ambos lados transversalmente a la dirección de transporte. También es posible una disposición con dos dispositivos de escáner, en la que los dos dispositivos exploran la barra de masa desde arriba, pero desde diferentes direcciones de registro. En un registro de la barra de masa desde abajo puede realizarse esto en particular también a través de una cinta transportadora transparente para la luz de exploración del dispositivo de escáner. Una cinta transportadora semejante para la barra de masa puede estar realizada como red o a partir de un material al menos parcialmente transparente a la luz de exploración. Un registro de la barra de masa por un dispositivo de escáner desde abajo puede realizarse también por un guiado libre de la barra de masa, de forma que la barra de masa es libremente accesible al menos en una sección desde abajo.

Un estirador en barra según la reivindicación 15 puede ser parte del dispositivo de entrega de la instalación.

Dos estiradores en barra según la reivindicación 16 aumentan el rendimiento del dispositivo de post-procesado.

Lo correspondiente es válido para un dispositivo de entrega y un dispositivo de transporte del molde de transporte según la reivindicación 17.

BREVE DESCRIPCIÓN DE LAS FIGURAS Un ejemplo de realización de la invención se explica más en detalle a continuación mediante el dibujo. En este muestran: Fig. 1 es una vista en planta de los componentes principales de una instalación para la producción automática de pan de molde; Fig. 2 es una vista en perspectiva de los componentes principales de una amasadora de dos árboles para el amasado y para la extrusión de una masa para pan de molde; Fig. 3 es una vista en sección longitudinal de un tramo quebrado de una carcasa de otra realización de la amasadora en la zona de uno de los árboles.

DESCRIPCIÓN DETALLADA DE LA INVENCIÓN Una instalación 1 para la producción automática de productos horneados, en el ejemplo de realización representado de pan de molde, usando una barra de masa 2 está representada esquemática con sus componentes principales en la fig. 1 en vista en planta no a escala.

Una amasadora de dos árboles 3 sirve, por un lado, como dispositivo amasador para el amasado de una masa a partir de productos de partida preparados y, por otro lado, como extrusor para la extrusión de la masa en la barra de masa 2. La amasadora 3 tiene dos árboles de amasadora / extrusor 4, 5 que discurren uno junto a otro accionados de forma rotativa en una carcasa 6 común de la amasadora 3. Una estructura base de la amasadora 3 se conoce del prospecto "Kontinuierliche Knetmaschine ZPM" de Werner & Pfleiderer Industrielle Backtechnik, fecha de impresión 9/2000. Además, la estructura base de la amasadora 3 se conoce del artículo técnico "Development of continuous vacuum dough preparation process for industrial bakeries (COVAD)" resumen de investigación página n° 2003-8, publicado por la Campden & Chorleywood Food Research Association.

La fig. 2 muestra detalles de la amasadora 3. Ésta tiene un embudo de carga 7 para el llenado de la masa en la carcasa 6. La masa se transporta a la amasadora 3 por los dos árboles 4, 5 giratorios en la fig. 2 en la dirección de la flecha 8. La carcasa 6 está subdividida en la dirección de transporte 8 en tres secciones de carcasa 9, 10, 11 que se conectan con una sección de carga 12 provista del embudo de carga 7. La sección de carcasa 9 que sigue a la sección de carga 12 en primer lugar en la dirección de transporte 8 se genera una sobrepresion a través de una conexión de presión 13. En la sección de carcasa 9 puede alcanzarse una sobrepresion de, por ejemplo, 120 kPa. En la sección de carcasa 9 existe entonces una presión absoluta de 120.000 kPa. En la sección de carcasa 9 puede ajustarse una presión absoluta en el rango entre 100.000 kPa y 300.000 kPa.

En la sección de carcasa 10 conectada aquí en la dirección de transporte 8 se genera una depresión a través de una conexión de aspiración 14. En la sección de carcasa 10 puede conseguirse una presión del aire reducida a 30 000 kPa respecto a la presión normal del entorno. En la sección de carcasa 10 puede ajustarse la presión del aire absoluta en el rango entre caso 0 kPa y la presión atmosférica.

La conexión de presión 13 se comunica con una fuente de presión no representada. La conexión de aspiración 14 se comunica con una bomba de vacío no representada en detalle.

La sección de carcasa 11 que se conecta en la dirección de transporte 8 tiene una abertura de adición 15, a través de la que pueden añadirse a la masa, después del tratamiento a presión en la sección de carcasa 9 y después del tratamiento de vacío en la sección de carcasa 10, todavía otros componentes o aditivos. Con esta tercera sección de carcasa 11 se conecta una sección de entrega 16 de la carcasa 6. La sección de entrega 16 tiene una tobera 17 (compárese la fig. 1), a través de la que se extrusiona la barra de masa 2. De la barra de masa 2 está representada en la fig. 1 sólo un trozo corto, fracturado directamente después de la tobera 17. En lugar de una tobera 17 individual puede estar prevista también una tobera doble o pueden estar previstas varías toberas separadas en lugar de la tobera 17.

En una variante no representada de la instalación 1 , después de la tobera 17 está dispuesta una pieza de arco de 90° para el desvío de la dirección de transporte de la barra de masa. También es posible su disposición lateral de la tobera 17, de forma que una dirección de extrusión de la barra de masa 2 no se sitúa en paralela a la extensión longitudinal de los árboles de amasadora / extrusor 4, 5, sino perpendicular a ellos.

En la dirección de extrusión de la barra de masa 2, a la tobera 17 le sigue un dispositivo porcionador 18 para el porcionado de la barra de masa 2 en trozos de barra de masa 19.

El dispositivo porcionador 18 tiene un dispositivo explorador óptico 20 como dispositivo medidor del volumen para la medición del volumen de la barra de masa 2. Éste dispositivo está realizado en la realización representada en la fig. 1 como escáner 3D con dos unidades de escáner 21 , 22. En lugar de las unidades de escáner 21, 22 puede ser usado un sensor anular que está dispuesto alrededor de una cinta transportadora 23 accionada de la instalación 1 , en la que se transporta la barra de masa 2 después de la tobera 17. En lugar de las unidades de escáner 21 , 22 puede estar dispuesta también una cámara individual sobre la cinta transportadora 23. Las unidades correspondientes de medición del volumen se conocen, por ejemplo, para el porcionado de carne, a partir del documento WO 2007/022 782 A2 y del documento WO 2008/093 364 A1. La cinta transportadora 23 puede estar realizada como rodillo empujador accionado.

El dispositivo porcionador 18 incluye además un cuchillo de corte de la barra de masa 24 en forma de una guillotina con una cuchilla de corte 25. Las unidades de escáner 21 , 22 y el cuchillo de corte 24 presentan una conexión de señal a través de líneas de señal no representadas con un dispositivo de control 26 central, que controla los componentes principales de la instalación 1 representados en la fig. 1 a base de datos de funcionamiento registrados y datos de medición registrados, por ejemplo, a través de las unidades de escáner 21 , 22. Un dispositivo de post-procesado 27 de la instalación 1 sirve para el acabado del producto horneado, así en la realización representada de panes de molde, a partir de trozos de barra de masa 19.

El dispositivo de post-procesado 27 incluye en la realización según la fig. 1 una banda de pesaje / medición 28, con la que puede controlarse otra vez el porcionado por el dispositivo porcionador 18 o a través del que puede llevarse a efecto un porcionado de la barra de masa 2, alternativo a el porcionado con el dispositivo explorador óptico 20, a fin de obtener trozos de barra de masa 19. La cinta de pesaje / medición 28 presenta como dispositivo de entrega para el suministro de los trozos la barra de masa 19 a los receptáculos 29a asignados de un molde de transporte 29 un rodillo de descarga que no está representado en detalle en la fig. 1. El molde de transporte 29 tiene una pluralidad de receptáculos 29a para la recepción de un respectivo trozo de barra de masa 19. El molde de transporte 29 representa así una unión, por ejemplo, de dos o cuatro receptáculos 29a semejantes. Los receptáculos 29a tienen una longitud de hasta 3.000 mm. En la realización representada los receptáculos 29a tienen una longitud en el rango entre 1.850 y 2.000 mm. Ya que el molde de transporte 29 se guía a continuación también a través de un horno, los moldes de transporte 29 o los receptáculos 29a se designan también como moldes de horneado.

A través del rodillo de descarga llega respectivamente uno de los trozos de barra de masa 19 a una máquina automática de estirado en barras o estirador en barra 30 a fin de estirar en barras los trozos de barra de masa 19. El estirador en barra 30 puede entenderse como parte del dispositivo de entrega para el suministro de los trozos de barra de masa 19 a los moldes de transporte 29. La máquina automática de estirado en barras 30 puede presentar, según está representado en la fig. 1 , dos estiradores en barra situados uno junto a otro transversalmente a la dirección de extrusión de la barra de masa 2, a los cuales está asignado respectivamente uno de los moldes de transporte 29. A través del rodillo de descarga se realiza una adición alternante del trozo de barra de masa 19 a las respectivas zonas de recepción de los dos estiradores en barra de la máquina automática de estirado en barras 30.

Cada uno de los estiradores en barra tiene tres rodillos. El trozo de barra de masa 19 suministrado al estirador en barra se hace rodar entre dos de estos tres rodillos. Un tercer rodillo dispuesto por encima puede ajustarse en altura, de forma que a través de una presión correspondiente de este tercer rodillo contra el trozo de barra de masa 19 rodado puede predeterminarse de forma ajustable la longitud del trozo de barra de masa 19. De esta manera se adapta la longitud del trozo de barra de masa 19 a la longitud de los receptáculos 29a del molde de transporte 29 asignado.

La máquina automática de estirado en barras 30 tiene un dispositivo de descarga para la descarga del respectivo trozo de barra de masa 19 rodado longitudinalmente en el molde de transporte 29 asignado al estirador en barra correspondiente. También este dispositivo de descarga representa un componente del dispositivo de entrega para el suministro de los trozos de barra de masa 19 del dispositivo porcionador 18 al molde de transporte 29 correspondiente. Este dispositivo de entrega presenta una conexión de señal para la sincronización con un dispositivo de transporte 31 para los moldes de transporte 29 a través del dispositivo de control 26.

Después de la máquina automática de estirado en barras puede ser insertada una cinta de suministro que garantiza un suministro de los trozos de barra de masa 19 rodados en barras a los moldes de transporte 29.

También puede prescindirse de una cinta de suministro de este tipo. En este caso se conducen los moldes de transporte 29 con el dispositivo de entrega bajo la máquina automática de estirado en barras 30. Al abrir los rodillos de la máquina automática de estirado en barras 30, ésta entrega el trozo de barra de masa 19 rodada en barra a una estrella de depósito. Esta estrella de depósito gira alrededor de un eje paralelo al eje longitudinal de los trozos de barra de masa y entrega mediante este giro el trozo de barra de masa 19 rodado en barra al receptáculo 29a correspondiente del molde de transporte 29. La estrella de depósito sirve como tampón temporal entre la máquina automática de estirado en barras 30 y un transporte de moldes subsiguiente. Por ello se compensan las tolerancias temporales entre un momento de depósito de la máquina automática de estirado en barras 30 y una preparación del molde de transporte 30.

En la realización representada la máquina automática de estirado en barras 30 se sitúa por encima del molde de transporte 29 respectivamente suministrado y está realizada en un estrado.

El posicionado de los trozos de barra de masa 19 en el molde de transporte 29 asignado en el estirador en barra correspondiente se realiza con una elevada exactitud de posicionamiento. Con un diámetro a modo de ejemplo de los trozos de barra de masa 19 de 80 mm y una longitud de los trozos de barra de masa 19 de 1500 mm se asegura por el dispositivo de descarga que los trozos de barra de masa se echan de forma exacta en los receptáculos 29a con una longitud lateral corta de 100 mm. La tolerancia de posicionamiento del dispositivo de descarga transversalmente a los trozos de barra de masa 19 es así mejor de +/- 10 mm. Una exactitud de posicionamiento correspondiente del dispositivo de descarga existe también en la dirección longitudinal de los trozos de barra de masa 19.

El dispositivo de transporte 31 se ocupa de que después del estirado en barras en la máquina automática de estirado en barras 30 se ponga a disposición por debajo del dispositivo de descarga de la máquina automática de estirado en barras 30 en el momento adecuado un molde de transporte 29 preparado para la recepción del trozo de barra de masa 19 rodado longitudinalmente.

La longitud de los receptáculos 29a puede representar también una fracción de toda la longitud del molde de transporte 29. Esto se explícita en la fig. 1 por una línea de separación 29b a trazos. En este caso se recibe en el molde de transporte 29 el doble de trozos de barra de masa 19 rodada longitudinalmente con la mitad de longitud. Entonces pueden usarse por molde de transporte 29 un número correspondientemente mayor de estiradores en barra preparados en la máquina automática de estirado en barras 30, por ejemplo, cuatro estiradores en barra. Esto aumenta el rendimiento de la instalación 1.

En la dirección de transporte de los trozos de barra de masa 19 rodados longitudinalmente, después de la máquina automática de estirado en barras 30 está dispuesta otro dispositivo de transporte 32, para el transporte de los moldes de transporte 29 de la máquina automática de estirado en barras 30 hacia un armario de fermentación o armario de fermentación posterior 33. Después de éste esta dispuesto en la dirección de transporte un homo 34. La entrega del dispositivo de transporte 32 al armario de fermentación 33 puede realizarse gradualmente. El armario de fermentación 33 puede estar realizado como armario de fermentación en rosario.

El dispositivo porcionador 18, por un lado, y la cinta de pesaje / medición 28, por otro lado, representan estaciones de medición de la instalación 1. El dispositivo explorador óptico 20 representa una estación de medición para la medición del volumen de la barra de masa 2.

Un transporte horizontal de los trozos de barra de masa 19 transversalmente a su extensión longitudinal se realiza en la instalación 1 durante el suministro de los trozos de barra de masa 19 a la máquina automática de estirado en barras 30, durante el transporte de los trozos de barra de masa 19 rodados de la máquina automática de estirado en barras 30 hacia el molde de transporte 29, es decir, para el depósito de la unión de trozos de barra de masa a tratar posteriormente en los receptáculos 29a, en el transporte de los trozos de barra de masa 19 a través del armario de fermentación 33, en el transporte de los moldes de transporte 29 del armario de fermentación 33 a través de un dispositivo de entrega a una cinta transportadora del homo 34, en el transporte de los moldes de transporte 39 a través del homo 34 realizado como horno de túnel y en el transporte de los moldes de transporte 29 después de un dispositivo de descarga del horno hacia un dispositivo de confeccionamiento.

Un transporte vertical de los trozos de barra de masa 19 transversalmente a su extensión longitudinal se realiza durante la entrega de la cinta de suministro o cinta de pesaje / medición 28 a la máquina automática de estirado en barras 30, en la entrega de los trozos de barra de masa 19 de la máquina automática de estirado en barras 30 a una cinta de suministro a los receptáculos 29a en el molde de transporte 29 y en el transporte de los moldes de transporte 29 al armario de fermentación 33.

La instalación 1 trabaja para la producción del producto horneado, en particular para la producción de pan de molde, en la forma siguiente: en primer lugar se amasa en la amasadora 3 la masa añadida a través del embudo de carga 7 a partir de los productos de partida preparados y se extrusiona a través de la tobera 17 como barra de masa 2. Alternativamente la masa puede elaborarse antes del amasado en primer lugar a partir de productos de partida suministrados de forma continua a través de un dispositivo de transporte no representado. Mediante el dispositivo explorador óptico 20 se realiza luego una medición del volumen de la barra de masa 2. Ésta se hace porciones luego con el cuchillo de corte 24 en trozos de barra de masa 19 de peso predeterminado. A través de la cinta transportadora 23, la banda de pesaje / medición 28, el rodillo de descarga, la máquina automática de estirado en barras 30 y el dispositivo de descarga se rueda longitudinalmente el trozo de barra de masa 19 en porciones y se suministra al receptáculo 29a asignado del molde de transporte 29.

A continuación los trozos de barra de masa 19 rodados longitudinalmente se transportan con los moldes de transporte 29, que han sido preparados por el dispositivo de transporte 31 , a través del dispositivo de transporte 32 hacia el armario de fermentación 33. Allí se fermentan los trozos de barra de masa 19 rodados longitudinalmente. En el horno 34 subsiguiente se hornean los trozos de barra de masa 19 fermentados para formar los panes de molde.

Durante el transporte de los moldes de transporte 29 del armario de fermentación posterior 33 a través de un dispositivo de entrega, los moldes de transporte 29 pueden cubrirse adicionalmente para garantizar, por ejemplo, más tarde una forma cuadrada de las rebanadas del pan de molde como resultado del tratamiento de la masa. La tapa para el recubrimiento de los moldes de transporte 29 se coloca antes del horno 34 de un dispositivo de transporte transversal, que transporta la tapa, con la ayuda de un sistema de agarre sobre los moldes de transporte 29. Después de un dispositivo de descarga del horno de nuevo se retiran las tapas de los moldes de transporte 29 mediante un sistema de agarre y se suministran a un dispositivo de transporte de retomo de la tapa. Los moldes de transporte 29 con los trozos de barra de masa 19 horneados, aquí situados y que existen entonces como barras de pan, se suministran a un dispositivo de vaciado del molde. Con la ayuda de un sistema de aspiración o un dispositivo de giro del molde se vacían los moldes de transporte 29 y se suministran para ocuparlos de nuevo con trozos de barra de masa. Las barras de pan se enfrían a continuación sobre firme de corte. Esto puede realizarse a través de un sistema de soporte de suspensión continuo. En este caso las barras de pan se deslizan sobre soportes que transportan en ambos lados en cadenas fijadas verticalmente y/o horizontalmente un sistema de transporte correspondiente durante un tiempo de enfriamiento necesario. Alternativamente a un enfriamiento a través del sistema de soporte de suspensión puede usarse una celda de vacío instalada en línea. Una celda de vacío semejante puede impedir al mismo tiempo una contaminación de las barras de pan con esporas.

Con la instalación 1 se pueden tratar hasta 7 toneladas de masa por hora, lo que se corresponde con una cantidad de aproximadamente 12.000 panes de molde por hora con un peso del pan de 500 g. Puede conseguirse un tamaño de rebanada típico de 100 mm x 100 mm x10 mm o de 120 mm x 120 mm x 10 mm.

La fig. 3 muestra una modificación de la amasadora 3 en la zona de una sección de carcasa 9 a 11 , por ejemplo, en la zona de la sección de carcasa 9. En una zona aguas arriba de la sección de carcasa 9 se genera un flujo de aire 37 a través de una entrada 35 y una salida 36 opuesta a la sección de carcasa 9 y dispuesta decalada en la dirección de transporte 8. Para ello se comunica la entrada 35 con una fuente de aire comprimido correspondiente. En una zona aguas debajo de la sección de carcasa 9 está dispuesta otra salida de aire 38, a través de la puede generarse opcionalmente una depresión en esta zona de la sección de carcasa 9. Mediante la modificación según la fig. 3 se puede obtener una especificación de precisión de las relaciones de presión en la sección de carcasa 9. Esto puede usarse, por ejemplo, para la homogeneización del tamaño de poro y la densidad de poros en la barra de masa 2 elaborada.

A la amasadora 3 se le añade, durante el funcionamiento de la instalación 1 , aguja junto con la masa. Esta agua puede enriquecerse con oxígeno. El enriquecimiento con oxígeno puede suceder, por ejemplo, por adición de un gas que contiene oxígeno para la generación de una niebla pulverizada, según se ha descrito, por ejemplo, en el documento EP 1 714 556 A2.

Básicamente en diferentes puntos de la amasadora de dos árboles 3 puede realizarse una adición dirigida de líquidos, gases o sólidos para influir con ello en el resultado del amasado de una manera conveniente para la producción de productos horneados.

En una realización no representada puede realizarse una medición de la densidad de la barra de masa en una estación de medición realizada, por ejemplo, como dispositivo de radioscopia por rayos X.

Claims (17)

REIVINDICACIONES

1.- Un procedimiento para la producción de productos horneados usando una barra de masa (2), dicho procedimiento caracterizado porque comprende los paso de: - amasar una masa a partir de productos de partida preparados, - extruir la masa a fin de obtener la barra de masa (2), - porcionar la barra de masa (2) en trozos de barra de masa (19) de peso predeterminado, - suministrar los trozos de barra de masa (19) a receptáculos (29a) asignados en por lo menos un molde de transporte (29), - fermentar los trozos de barra de masa (19) en el molde de transporte (29), - hornear los trozos de barra de masa (19) fermentados.

2.- El procedimiento de conformidad con la reivindicación 1, caracterizado porque después de extruir la barra de masa (2) y antes de porcionar ésta se mide el volumen de la barra de masa (2).

3 - ... El procedimiento de conformidad con la reivindicación 1 ó 2, caracterizado porque después de extruir la barra de masa (2) y antes de porcionar ésta se mide la densidad de la barra de masa (2).

4.- El procedimiento de conformidad con la reivindicación 2 ó 3, caracterizado porque la medición del volumen y/o la medición de la densidad se realiza mientras que la barra de masa (2) atraviesa por lo menos una estación de medición (20) correspondiente.

5.- El procedimiento de conformidad con la reivindicación 2 ó 4, caracterizado porque la medición del volumen se realiza ópticamente.

6. - El procedimiento de conformidad con la reivindicación 3 ó 4, caracterizado porque la medición de la densidad se realiza con la ayuda de rayos X.

7. - El procedimiento de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 1 a 6, caracterizado porque se estira la barra de los trozos de barra de masa (19) entre el porcionado y el suministro.

8. - Una instalación (1) para la producción automática de productos horneados usando una barra de masa (2), dicha instalación caracterizada porque comprende: - un dispositivo amasador (3) para el amasado de una masa a partir de productos de partida preparados, - un extrusor (4) para el extrusión de la masa a fin de obtener la barra de masa (2), - un dispositivo porcionador (18) para el porcionado de la barra de masa (2) en trozos de barra de masa (19) de peso predeterminado, - un dispositivo de post-procesado (27) para el acabado del producto horneado a partir de los trozos de barra de masa (19).

9. - La instalación de conformidad con la reivindicación 8, caracterizada porque el dispositivo de post-procesado (27) comprende: - por lo menos un molde de transporte (29), - un dispositivo de entrega para el suministro de los trozos de barra de masa (19) a los receptáculos (29a) asignados en el por lo menos un molde de transporte (29), - un armario de fermentación (33) para la fermentación de los trozos de barra de masa (19) en el molde de transporte (29), - un horno (34) para el horneado de los trozos de barra de masa (19).

10.- La instalación de conformidad con la reivindicación 8 ó 9, caracterizada porque el dispositivo porcionador (18) comprende un dispositivo medidor del volumen (20) para la medición del volumen de la barra de masa (2).

11.- La instalación de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 8 a 10, caracterizada porque el dispositivo porcionador (18) comprende un dispositivo medidor de la densidad para la medición de la densidad de la barra de masa (2).

12. - La instalación de conformidad con la reivindicación 10 ó 11, caracterizada porque el dispositivo medidor del volumen (20) y/o el dispositivo medidor de la densidad está configurado como estación de medición que está configurada para el paso de la barra de masa (2).

13. - La instalación de conformidad con la reivindicación 10 ó 12, caracterizada porque el dispositivo medidor del volumen (20) está realizado como dispositivo explorador óptico.

14. - La instalación de conformidad con la reivindicación 11 ó 12, caracterizada porque el dispositivo medidor de la densidad presenta un dispositivo de radioscopia por rayos X.

15. - La instalación de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 9 a 14, caracterizada porque comprende una máquina automática de estirado en barras (30) con por lo menos un estirador en barra para el estirado en barras de los trozos de barra de masa (19) en el recorrido de transporte de la barra de masa entre el dispositivo 5 porcionador (18) y el receptáculo (29a) en por lo menos un molde de transporte (29).

16. - La instalación de conformidad con la reivindicación 15, caracterizada porque por lo menos dos estiradores en barra están sincronizados de forma que trabajan alternativamente los trozos de barra de masa (19) hechos porciones. o

17. - La instalación de conformidad con una de las reivindicaciones 9 a 16, caracterizada porque el dispositivo de entrega presenta una conexión de señal de sincronización con un dispositivo de transporte (31) para el por lo menos un molde de transporte (29).