MX2011001326A - Metodo para tratamiento posterior suave de textiles teñidos. - Google Patents

Abstract

La invención se relaciona con un método para tratar posteriormente textiles teñidos y/o impresos a fin de remover porciones excesivas de colorantes,. En donde una formulación acuosa se usa que comprende cuando menos un copolímero de injerto que tiene una cadena principal hidrofílica y surfactantes.

Description

MÉTODO PARA TRATAMIENTO POSTERIOR SUAVE DE TEXTILES TEÑIDOS Esta invención se relaciona con un proceso para tratar posteriormente textiles teñidos y/o impresos para remover porciones en exceso de colorantes que utilizan una formulación acuosa que comprende cuando menos un copolimero de injerto que tiene una cadena principal hidrofilica y también surfactantes .

Las fibras compuestas de poliéster son materiales crudos ampliamente usados para producir materiales textiles. Los textiles compuestos de fibras de poliéster se pueden teñir en baños acuoso por medio de varios procesos de teñido y/o imprimir por medio de colores de impresión textil apropiados. Por ejemplo, los poliésteres se pueden teñir por descarga con tintes dispersos a 120°-130°C.

Después de que los textiles se han teñido típicamente se lavan posteriormente para remover cualquier exceso de colorante de su superficie, puesto que los tintes no fijos pueden conducir a marcado de los textiles (transferencia no deseada de color a otro material). Además, los tintes no fijados pueden ocasionar decoloración de textiles diferentemente coloreados en una operación de lavado o lavandería.

El exceso de tinte dejado sobre la superficie se puede remover, por ejemplo, por medio de una eliminación de reducción con hidrosulfito y NaOH a 60-70°C. A continuación, el material textil se enjuaga típicamente, de 1 a 3 veces dependiendo de la profundidad de tono. El último baño de enjuague se usa de preferencia para establecer el pH del material textil a 4-7 con ácido acético.

Se sabe además eliminar por reducción usando ácido hidroximetansulfínico o derivados del mismo. La desventaja de este método es que no es apropiado para todos los tintes, particularmente no para algunos derivados de hidroquinona.

Un tercer método conocido comprende usar surfactantes para lavado posterior. Pero los surfactantes solos generalmente no tienen un efecto suficiente.

Detalles adicionales de dichas operaciones de lavado posterior se representan por ejemplo en Textile Dyeing, en particular Capítulo 7 Dyeing of Polyester Fibers and also Textile Auxiliarles, en particular capital 5.10. Aftertreatment Agents to Improve Fastnessm, cada uno en Ullmann's Encyclopedia of lUndustrial Chemistry, Online Adición 2008, Wiley-VCH. Weinheim, New Yoirk 2005.

El polipropileno es un polímero que es sorprendentemente útil para producir materiales textiles, pero los textiles compuestos de fibras de polipropileno son muy difíciles de teñir de baños acuosos debido al carácter apolar de polipropileno. Por lo tanto, se sabe mejorar la capacidad de teñido después de extrusión de polipropileno de baños de tinte acuosos mediante adición de auxiliares apropiados.

O 2006/098730, por ejemplo, describe una fibra teñible dispersa que comprende una mezcla de una poliolefina con un PET modificado con glicol, amorfo (PET-G) . Anhídrido maleico se usa de preferencia como un auxiliar adicional.

WO 2006/128796 describe un proceso para teñir poliolefinas que comprende utilizar poliolefinas mezcladas con un copolímero de bloque que comprende cuando menos un bloque apolar construido esencialmente de unidades d isobuteno y también cuando menos un bloque polar construir esencialmente de unidades de oxialquileno . Los poliésteres y/o poliamidas se pueden incorporar como auxiliares además del copolimero de bloque.

Estos textiles compuestos de polipropileno adulterado se pueden teñir similarmente a poliésteres.

Sin embargo, con textiles compuestos de polipropileno adulterado existe un riesgo de que el polipropileno adulterado coloreado pueda decolorarse cuando menos parcialmente por eliminación de reducción fuerte. Aún una eliminación de reducción muy débil (2 g/1 de hidrosulfito y 0.5 g/L de NaOH) se observa que resulta en una pérdida en profundidad de tono para el textil teñido .

Un objeto de la presente invención es proporcionar un proceso de lavado posterior suave que evita la decoloración de los textiles.

Hemos encontrado que este objeto se logra mediante un proceso para tratamiento posterior de materiales textiles teñidos y/o impresos que comprenden fibras de poliéster y/o polipropuileno que comprende tratar dichos materiales con una formulación acuosa de cuando menos un surfactantes aniónico y/o no iónioco (A) a una temperatura de 20 a 100°C, en donde la solución acuosa comprende además cuando menos un copolimero de injerto (B) que comprende cadena principal hidrofilica de cadena recta o ramificada, que comprende tomos de nitrógeno y/u oxigeno y también cadenas laterales injertadas en el mismo.

La invención se describirá ahora con detalle El proceso de la presente invención se lleva a cabo tratando posteriormente materiales textiles teñidos y/o impresos que comprenden fibras de poliéster y/o polipropileno con una formulación acuosa.

El término "materiales textiles" comprenderá en principio cualquier clase de material textil, tal como fibras para uso textil, por ejemplo filamentos o fibras cortadas, y también artículos intermedios o semi-terminados tales como por ejemplo hilos, tejidos, tejidos de punto, tramas no tejidos fibrosas o no tejidos. El término también comprende artículos terminados, por ejemplo piezas de vestir o textiles domésticos.

Los materiales textiles comprenden fibras de poliéster y/o polipropileno. Pueden consistir exclusivamente de fibras de poliéster y/o fibras de polipropileno, pero se apreciará que también se pueden usar en combinación con otros materiales, por ejemplo fibras de poliamida o fibras naturales. Una combinación puede ocurrir en diversas etapas de fabricación. Por ejemplo, los filamentos compuestos de una pluralidad de polímeros en una disposición geométrica definida se pueden producir en la etapa de hilado por fusión. En la etapa de producción de hilo, las fibras compuestas de otros polímeros se pueden incorporar, o mezclas de fibra se pueden producir de fibras cortas. Además es posible procesar diferentes hilos juntos' y finalmente también es posible para tejidos, tejidos de punto, o lo semejante que comprende fibras de poliéster y/o polipropileno para enlazar químicamente diferentes tejidos.

Una versión preferida comprende materiales textiles que comprenden fibras de polipropileno que comprenden aditivos apropiados para mejorar la capacidad de tinte.

Las variedades de polipropileno apropiadas para producir fibra se conocen en principio por un experto en el ramo. Comprenden productos viscosos de peso molecular relativamente elevado que se caracterizan como usuales en términos de su régimen de flujo de fus9ión (determinado a ISO 1133) . De conformidad con la presente invención, cuando menos un polipropileno que tiene un régimen de flujo de fusión FR (230°C, 2.16 kg) de 0.1 a 60 g/10 min se usa.

La cantidad de polipropileno es 80% a 99% en peso, basada en la suma total de todos los constituyentes de la fibra no teñida, de preferencia 85% a 99% en peso, más preferentemente 90% a 98% en peso y por ejemplo 93% a 97% en peso.

En una modalidad preferida de la presente invención, la fibra de polipropileno comprende 1% a 20% en peso de cuando menos un poliéster para mejorar la capacidad de teñido. El cuando menos un poliéster puede comprender el PET acostumbrado que tiene un punto de fusión de 255 a 265°C. Puede ser particularmente ventajoso usar PET modificado que incluye segmentos suaves adicionales y consecuentemente tiene una cristalinidad y/o punto de fusión inferior. Puede ser particularmente ventajoso llevar a cabo la presente invención usando poli{esteres que tienen un punto de fusión de 50 a 200°C.

Los poliésteres que tienen un punto de fusión inferior se pueden obtener substituyen unidades de ácido dicarboxilico alifático, en particular unidades de ácido adipico, por una porción de las unidades de ácido tereftálico en el PET para la síntesis de los poliésteres.

Además o en lugar de esta substitución, las unidades de etilenglicol también se pueden reemplazar por dioles de cadena más larga, en particular alcandioles de C3 a C6, por ejemplo 1, 4-butandiol o 1, 6-hxandiol .

Los poliésteres preferidos para llevar a cabo la presente invención incluyen cuando menos dos unidades de ácido dicarboxilico diferentes (X) . Comprenden cuando menos 8 a 80% molar de unidades de ácido tereftálico (XI) y también 20 a 95% molar de unidades de ácidos ?,?-dicarboxilico (X2) que tiene 4 a 10 átomos de carbono. La cantidad total de (XI) y (X2) es cuando menos 80% molar, los porcentajes estando todos basados en la cantidad total de todas las unidades de ácido dicarboxilico en el poliéster.

Las unidades de {-acido 1 , ?-dicarboxílico (X2) alifáticas pueden comprender por ejemplo ácido succinico, ácido glutárico, ácido adipico o ácido sebácico. Se prefiere el ácido adipico.

Las unidades de ácido dicarboxilico distintas a las unidades de ácido dicarboxilico (XI) y (X2) pueden estar presentes además de las mismas. Otras unidades de ácido dicarboxilico aromático y/o unidades de ácido dicarboxilico cicloalifático son apropiadas, por ejemplo.

Se apreciará que también es posible usar mezclas de diversas unidades de ácido dicarboxilico .

De preferencia, la cantidad de unidades de ácido tereftálico (XI) es 20 a 70% yu la cantidad de (X2) es 30 a 80% molar. De preferencia, la suma total de (XI) y (X2) es cuando menos 90% molar, más preferiblemente cuando menos 98% molar y de manera más preferible 100% molar.

Las unidades diol (Y) se seleccionan del grupo de dioles alifáticos, cicloalifáticos y/o de poliéter, la cantidad de ?,?-dioles alifáticos (Yl) presente siendo 50 a 100% molar, los porcentajes estando basados en la cantidad total de todos los dioles Los dioles alifáticos que tienen 4 a 10 átomos de carbono (Yl) pueden comprender por ejemplo 1 , 4-butandiol , 1 , 5-buyandiol o 1, 6-hexandiol . De preferencia, (Yl) comprende 1 , m4-butandiol .

Los ejemplos de dioles de poliéter comprenden dietilenglicol, trietilenglicol, polietilenglicol o polipropilenglicol . Ejemplos de dioles cicloalifáticos comprenden ciclopentan- o ciclohexandioles . Se apreciará que también es posible usar dioles alifáticos que no se conforman a la definición de (Yl) . Ejemplos comprenden en particular etilenglicol o propilenglicol .

Los poliésteres, como se apreciará, pueden comprender componentes todavía adicionales para sintonizar en fino sus propiedades. Ejemplos comprenden unidades de construcción que incluyen grupos funcionales adicionales. Los grupos amino deben mencionarse aquí en particular. Una mención adicional debe ir a componentes de bloque de construcción para extensión de cadena.

Los poliésteres preferidos de la clase mencionada tienen un punto de fusión de 50 a 200°C. El punto de fusión es de preferencia 60 a 180°C, más preferentemente 80 a 160°C, de manera más preferible 100 a 150°C y por ejemplo 110-130°C. La temperatura de transición de vidrio es de preferencia 20-35°C, de preferencia 25-30°C, sin ninguna intención de que la invención sea restringida a las mismas.

El peso molecular promedio en número Mn debe ser en general 5000 a 50,000 g/mol y de preferencia 10,000 a 30,000 g/mol. La escala de 20,000 a 25,000 g/mol se encontrará particularmente útil. La relación de Mw/Mn está de preferencia en la escala de 3 a 6, por ejemplo 4 a 5.

Puede ser ventajoso para el poliéster tener un régimen de flujo de fusión MFR de 2-6 g/10 min (ISO 1133, 190°C, 2.16 kg) . Una densidad de masa preferida es 1.2-1.35 g7cm3 y más preferentemente 1.22-1.30 g/cm3. La temperatura de reblandecimiento Vicat preferida es 75 a 85°C y más preferentemente 78-82°C (VST A/50, ISO 306). Detalles adicionales de la producción de estos poli{esteres se describen en O 2008/65185.

Se apreciará que también es posible que varios poliésteres se usen como aditivo. La cantidad de poliéster es de preferencia de la escala de 1% a 15% en peso, más preferentemente en la escala de 2% a 10% en peso y por ejemplo en la escala de 3% a 7% en peso.

Asi como el poliéster mencionado, el polipropileno que se usa de preferencia puede comprender como un aditivo adicionalmente 0.1% a 10% en peso de cuando menos un copolimero de bloque que comprende cuando menos un bloque apolar que tiene una masa molar promedio en Número Mn de cuando menos 200 g/mol y un bloque polatr que tiene una masa molar promedio en número Mn de cuando menos 500 g/mol. La cantidad de copolimero de bloque está de preferencia en la escala de 0.2% a 6% en peso, más preferentemente en la escala de 0.5% a 4% en peso y por ejemplo en la escala de 0.75% a 3% en peso.

Una modalidad preferida de la presente invención comprende un bloque apolar construido esencialmente de unidades de isobuteno y también un bloque apolar construido esencialmente de unidades de oxialquileno y la masa molar promedio n de las cuales es cuando menos 1000 g/mol. La unidades de oxialquileno de preferencia comprenden unidades de óxido de etileno. Los copolimeros de bloque son de preferencia copolimeros de tribloque que tienen un bloque central de unidades de oxialquileno y dos bloques terminales de isobuteno, los bloques estando ligados juntos a tra'ves de unidades de enlace apropiadas.

En general, los bloques polares tienen cada uno, una masa molar promedio Mn de 1000 a 201, 000 g/mol. Mn es de preferencia de la escala de 1250 a 18, 000 g/mol, más preferentemente en la escala de 1500 a 15,000 g/mol y de manera más preferible en la escala de 2500 a 8000 g/mol.

Los bloques apolares tienen cada uno en general una masa molar promedio Mn de 200 a 10,000 g/mol. Mn es de preferencia de la escala de 300 a 8000 g/mol, más preferentemente de la escala de 400 a 6000 g/mol y de manera más preferible de la escala de 500 a 5000 g/mol.

Los copolímeros de bloque pueden comprender copolimeros de dibloque, tribloque o múltiples bloques. Los copolimeros de dibloque y tribloque se prefieren, especialmente copolimeros de tribloque que tienen un bloque polar central y dos bloques apolares terminales. Mezclas de copolimeros de dibloque y tribloque también se pueden usar.

Detalles adicionales de estos copolimeros de bloque y su método para hacerlos se exponen largamente en "0 2006/128796 en la página 4 a la página 10.

Los copolimeros de bloque mencionados cooperan sintergisticamente con el poliéster y efectúan capacidad de teñido particularmente buena. Por lo tanto se da preferencia a un sistema aditivo que comprende cuando menos un poliéster y también cuando menos un copolimero de bloque de la clase mencionada. Pero también es posible usar justamente un poliéster o solamente el copolimero de bloque como un aditivo.

La incorporación de los aditivos en el polipropileno no adulterado y también el procesamiento hacia fibras se puede hacer de conformidad con métodos conocidos por uno experto en el ramo, por ejemplo mediante extrusión por fusión. Los detalles se describen por ejemplo en WO 2006/128796 en las páginas 14 1 15.

Teñido/impresión de los materiales textiles Los materiales textiles se pueden teñir y/o imprimir siguiendo métodos conocidos en principio por uno experto en el ramo. Se pueden usar de preferencia tintes de dispersión. Una persona experta en el ramo sabe lo que se da a entender por "tinte disperso". Los tintes dispersos son tintes con una baja solubilidad en agua que se usan en forma coloidal, dispersa para teñir, en particular para teñir fibras y materiales textiles. Los detalles para teñido y/o impresión de materiales textiles se describen por ejemplo en WO 2006/128796 en la página 15 a página 20.

Formulación acuosa para tratamiento posterior El tratamiento posterior de conformidad con la presente invención utiliza una formulación acuosa de cuiando menos un surfactante aniónico y/o no iónico (A) y también cuando menos un copolimero de injerto (B) . Una formulación para tratar textiles frecuentemente también se refiere como un "licor" en el campo de la tecnología textil.

La formulación acuosa usada comprende esencialmente agua como un solvente. Opcionalmente, los solventes miscibles en agua pueden estar presentes también, ejemplos siendo alcoholes tales como metanol, etanol o propanol. En el caso general, el solvente comprende cuando menos 80% en peso de agua con relación a la suma total de todos los solventes en la formulación acuosa, de preferencia cuando menos 90% en peso, mas preferentemente por lo menos 95% en peso, y es muy ?3 ^ ? ?µ?3p?ß?? ß preferido usar solamente agua como solvente .

Surfactantes (A) El componente (?) de la formulación comprende cuando menos un surfactante (A) aniónico y/o no iónico. Se da preferencia a usar cuando menos un surfactante no iónico. Se apreciará que también es posible usar mezclas de dos o más diferentes surfactantes.

Ejemplos de surfactantes no iónicos apropiados comprenden surfactantes (Al) de la fórmula general (I) R1-0- (CH2-CH (R2) -0-n-H. Aquí, n es un número de 3 a" 25, de preferencia 4 a 15 y más preferentemente 5 a< 10. R1 es un radical hidrocarbilo alifático y/o aromático, de cadena recta o ramificada que tiene 8 a 20 átomos de carbono, de preferencia 10 a 18 átomos de carbono y más preferentemente 12 a 16 átomos de carbono. R1 de preferencia comprende radical hidrocarbilo alifático de cadena recta o ramificada. R1 puede comprender por ejemplo radicales derivados de alcoholes grasos o de preferencia alcoholes de proceso oxo. Los radicales R2 son cada uno independientemente hidrógeno o un radical alquilo que tiene 1 a 6 átomos de carbono, de preferencia hidrógeno o metilo y más preferentemente hidrógeno. Cuando dos o más radicales R2 diferentes están presentes, cuando menos 60% y preferentemente cuando menos 80% de los radicales R2 deben comprende hidrógeno, esta proporción estando basada en el número total de todos los radicales R2. Los surfactantes no iónicos (Al) se encuentran comercialmente disponibles .

Ejemplos adicionales de surfactantes comprenden surfactantes no iónicos de baja espumación (A2) . Estos surfactantes se conocen en principio por uno experto en el ramo .

De preferencia, (A2) puede comprender surfactantes no iónicos de la fórmula general (II) R1-0- (CH2- . CH (R3) -O) m-r4 en donde R1 es como se define arriba, m es un número de 3 a 30, de preferencia 5 a 25 y más preferentemente 10 a 20. R3 puede comprender hidrógeno o un radical alquilo que tiene 1 a 6 átomos de carbono, de preferencia hidrógeno o metilo, en cuyo caso cuando menos 60% y de preferencia cuando menos 80% de los radicales R3, basados en el número total de todos los radicales R3, comprenden hidrógeno. Se prefiere particularmente que R3 comprenda hidrógeno exclusivamente. Elk grupo F4 comprende un grupo que es más hidrofóbico que el grupo -8CH2-CH(R3).0)ra- En la fórmula (II), R4 puede comprende por ejemplo un grupo - (CG2CH (R5 (-0) 2-H, en donde z es un número de 1 a 15, de preferencia 2 a 10. R5 es hidrogeno o un radical alquilo que tiene 1 a 6 átomos de carbono, de preferencia hidrógeno, metilo o etilo, con la condición de que cuando menos 60% de los grupos R5 basados en el número total de todos los grupos R5 comprenden un radical alquilo que tiene 1 a 6 átomos de carbono. De preferencia, R5 comprende metilo. Estos copol{ímeros de bloque se pueden obtener alcoxilando el alcohol iniciador con óxido de etileno o mezclas de óxido de alquileno que comprenden cuando menos 60% molar de óxido de etileno, y además alcdoxilando el alcoxialcohol resultante en una segunda etapa con óxido de propileno y/u óxidos de alquileno superiores o con mezclas de óxido de alquileno que comprende cuando menos 60% molar de óxido de propileno y/u óxidos de alquileno superiores.

Ejemplos adicionales de R4 comprenden radicales alquilo de cadena recta o ramificada que tienenl a 20 átomos de carbono, de preferencia 6 a 14 átomos de carbono o grupos de la fórmula -CIO-R4, en donde R4 es como se define arriba. Estas estructuras se pueden obtener mediante eterificación o esterificación de surfactantes no iónicos apropiados.

Ejemplos adicionales de surfactantes no iónicos de baja espumacion se describen por ejemplo en WO 92/14808, WO 01/77276 o WO 2006/097435. Los surfactantes no iónicos de baja espumacion se encuentran comercialmente disponibles .

Copolímeros de injerto (B) El término "copolímeros de injerto" se usa en el sentido usual para copolímeros que tienen un esqueleto (cadena principal) polimérico de cadena recta o ramificado y también cadenas laterales (injertadas) que se ramifican del mismo y que debido a su longitud en sí se pueden denominar oligómeros o polímeros. El esqueleto polimérico y las cadenas laterales son químicamente diferentes.

La cadena principal de cadena recta o ramificada es hidrofilica. Incluye átomos de nitrógeno y/u oxigeno, que son de preferencia parte de la propia cadena principal. Los átomos de nitrógeno y/u oxigeno de la cadena principal están separados uno del otro por grupos que comprenden grupos hidrocarbilo, de preferencia 2 a 4 grupos hidrocarbilo. De preferencia pueden comprender grupos 1,2-etileno, 1 , 2-propileno, 1 , 3-propileno, 1,2-butileno o 1 , 4-butileno .

Una modalidad preferida de la presente invención comprende un copolimero de injerto (B) que comprende un copolimero de injerto (Bl) que tiene una cadena principal que consiste esencialmente de unidades de óxido de alquileno, la cadena principal teniendo un peso molecular promedio en número Mn de 300 a 60,000 g/mol, de preferencia 600 a 10,000 g/mol y más preferentemente 2000 a 8000 g/mol.

El término "esencialmente" aquí se debe entender como que significa que la cadena principal generalmente comprende cuando menos 90% molar de unidades de óxido de alquileno. Estas unidades de óxido de alquileno de preferencia comprenden óxido de etileno y/o unidades de ósido de propileno, y generalmente cuando menos 50% molar, de preferencia cuando menos 70% molar y más preferentemente cuando menos 90% molar de las unidades de óxido de alquileno comprenden unidades de óxido de eitleno. Es particularmente preferible que la cadena principal comprende polietilenglicol .

Las cadenas laterales consisten esencialmente de monómeros etilénicamnte insaturados. Los monómeros etilénicamente insaturados de preferencia comprenden grupos funcionales. Los monómeros apropiados comprenden derivados de vinilo o derivados acrilicos como por ejemplo acetato de vinilo, vinilamina, vinilpirrolidona, vinilimidazol , ésteres de vinilo, ácido acrilico o ésteres acrilicos. En una modalidad preferida de la presente invención, los monómeros etilénicamente insaturados de las cadenas laterales comprenden cuando menos 50% molar de acetato de vinilo, de preferencia cuando menos 80% molar de acetato de vinilo y más preferentemente de manera exclusiva acetato de vinilo.

Los copolimeros de injerto (B19 se pueden obtener de una manera convencional conduciendo la polimerización de los monómeros etilénicamente insaturados de las cadenas laterales en presencia de óxidos de polialquileno, en particular polietilenglicol. La relación cuantitativa de óxidos de polialquileno a monómeros etilénicamente insaturados de preferencia se selecciona de modo que el copolimero de inj ertocomprende 30% a 80% en peso de óxido de polialquileno, de preferencia 30% a 50% en peso de óxido de polialquiileno .

En particularmente preferido para (Bl) comprender un copolimero de injerto de polietilenglicol y acetato de vinilo con 30% a 50% en peso de polietilenglicol, la cadena principal teniendo un peso molecular promedio en número Mn de 4000 a 8000 g/mol.

En una segunda modalidad preferida de la presente invención, el copolimero de injerto (B) comprende un copolimero de injerto (B2) que tiene una cadena principal que consiste esencialmente de unidades de alquilenimina y que tiene un peso molecular promedio en número Mn de 300 a 10,.000 g/mol, de preferencia 300 a 1000 g/mol. La cadena principal de preferencia comprende poilietilenimina y más preferentemente polietilenimina altamente ramificada como se obtiene típicamente en la polimerización de etilenimina. Las cadenas laterales comprende unidades de poliéter. Estos copolímeros de injerto (B2) se pueden obtener en una manera convencional mediante alcoxilación de polietilenimina, en particular con óxido de etileno, óxido de propileno, óxido de butileno o mezclas de los mismos, de preferencia óxido de etileno y/u óxido de propileno. Cuando se usan diversos óxidos de alquileno, estos pueden estar presentes como copolimeros aleatorios o bien como copolimeros de bloque. El número de unidades de óxido de alquileno injertadas es generalmente de la escala de ta 100 por grupo lateral, de preferencia 5 a 50.

Componentes adicionales (C) La formulación acuosa, asi como los componentes (A) Y (B) , opcionalmente pueden comprender componente (C) todavía adicionales como auxiliares. Ejemplos de estos componentes comprenden supresores de espuma, agentes humectantes y desairantes y dispersantes.

En una modalidad preferida de la presente invención, la formulación acuosa comprende además un supresor de espuma (Cl). Los supresores de espuma basados en polisiloxanos por ejemplo son apropiados, ejemplos siendo polidimetilsiloxanos . Se da preferencia a supresores de espuma libres de silicona tales como derivados de alcohol graso, sílice dispersa o poliéteres tales como polipropilengliocol , copolimeros de poli- (propilenglicol-etilenglicol ) o derivados de polipropilenglicol .

En una modalidad preferida adicional de la presnete invención, la formulación acuosa comprende además cuando menos un auxiliar humectante (C2). Ejemplos de auxiliares humectantes comprenden ésteres fosfóricos primarios, secundarios o terciarios de alcoholes, por ejemplo ésteres fosfóricos de alcohol de 2-etilhexilo . Similarmente, sulfosuffinados o surfactantes moleculares pequeños adicionales se pueden usar.

Se prefiere particularmente para la formaución que comprenda cuando menos un supresor de espuma (Cl) y cuando menos un auxiliar humectante (C2) .

Las concentraciones de los componentes de la formulación se determinan por uno experto en el ramo de conformidad con las propiedades deseadas para la formulación .

La concentración de surfactantes (A) en la formulación es generalmente de la escala de 0.01 g/1 a 5 g/1, de preferencia 0.02 g/1 a 2 g/1, más preferentemente 0.05 g/1 a 1 g/1 y de manera más preferible 0.1 g/1 a 0.5 g/1.

La relación en peso de surfactantes de baja espumación (A2) a la cantidad total de todos los surfactantes debe ser generalmente cuando menos 1:1.

La concentración de copol{imeros de injerto (B) en la formación es generalmente de la escala de 0.5 g/1 a 10 g/1, de preferencia 0.1 g/1 a 5 g/1, más preferentemente 0.2 g/1 a 2 g/1 y de manera más preferible 0.3 g/1 a 1 g/1.

En una modalidad preferida, la relación en peso de copolimeros de injerto (B) a los surfactantes (A) en la formalación es cuando menos 1:1. La relación en peso de (B)/(A) es de preferencia de la escala de 1:1 a 20:1, m{as preferentemente de la escala de 2:1 a 10:1 y por ejemplo de la escala de 3:1 a 8:1.

La concentración de auxiliares © - si están presentes - es generalmente hasta 5 g/1, de preferencia 0.1 g/1 a 2/1, más preferentemente 0p.2 g/1 a 1 g/1 y de manera más preferible de 0.05 g/1 a 0.5 g/1.

Se apreciará que también es posible preparar un concentrado primero, que se diluye apropiadamente para uso .

Proceso El presente proceso para tratar posteriormente materiales textiles teñidos y/o impresos es parte del método para hacer materiales textiles y generalmente se lleva a cabo inmediatamente después del teñido y/o impresión de los materiales textiles, típicamente en el propio cuarto de teñido, aún cuando esto no significa cerrar la posibilidad de que el proceso también se puede llevar a cabo en una fecha posterior. En general, los materiales textiles se lavan después de teñirse directamente, es decir, sin secado, a fin de que el exceso de color se pueda remover del textil. Sin embargo, también es posible primero secar y luego lavar (después) .

El proceso de la presente invención se lleva a cabo tratando el material textil con la formulación acuosa ("licor"), por ejemplo mediante simple inmersión. La relación en peso de formulación acuosa de materiales textiles ("relación de. licor") generalmente es de la escala de 3:1 a 40:1, de preferencia 5:1 a 10:1.

La temperatura de tratamiento es generalmente de la escala de 20 a 100°C, de preferencia de la escala de 30 a 90 !C y más preferentemente de la escala de 40 a 70° !C. El tiempo de tratamiento posterior es generalmente de la escala de 5 a 60 min, de preferencia de la escala de 10 a 30 min, y más preferentemente de la escala de 15 a 25 min .

Después del tratamiento posterior, el material textil generalmente se enjuaga una o más veces con agua.

El proceso de la presente invención tiene varias ventajas sobre la eliminación de reducción, en particular con relación al tratamiento posterior de materiales textiles que comprenden polipropileno: El exceso de color se remueve de la superficie de la tela sin deterioro significativo en la profundidad de tono del teñido. El proceso de esta manera actúa en la superficie solamente y no penetra al interior del material de fibra. Esto es ventajoso no solamente sobre procesos reductivos, sino también sobre limpieza con surfactantes . Puesto que estos pueden ser de peso molecular bajo, los surfactantes pueden penetrar en el interior de materiales poliméricos tales como polipropileno por ejemplo y migrar nuevamente fuera junto con los tintes. Hay también ventajas ecológicas sobre el tratamiento posterior con hidrosulfito y NaOH en que ni hidrosulfito ni NaOH puede pasar hacia el agua de desperdicio. Además, las formulaciones con hidrosulfito/NaOH inevitablemente tienen un pH alcalino, de modo que se requiere un paso de neutralización después del tratamiento posterior. Las formulaciones usadas de conformidad con la presente invencióin son cuando mucho ligeramente alcalinos, de modo que la neutralización se puede omitir.

Los ejemplos que siguen ilustran la invención. Materiales testiles usados: Las pruebas se llevaron a cabo con telas de prueba tejidas compuestas de PET comercialmente disponible y también polipropileno añadido.

Las tela de polipropileno adicionado se produjo mediante el método descrito en O 2006/128796. Un polipropileno que tiene un régimen de flujo de fusión de 33 g/10 min (230°C, 2.16 kg) se usó. El aditivo en el polipropileno adicionado comprende alrededor de 5% en peso de un poliéster que tiene un punto de fusión de 94 °C, preparado de acuerdo con WO 2006/128796, página 33 y también alrededor de 1% en peso de un copolimero de bloque de poliisobutileno-óxido de polietileno-poliisobuteno (peso molecular Mn de los bloques: alrededor de 1000 -alrededor de 6000 - alrededor de 1000) , preparado de acuerdo con WO 2006/128796, página 21 (ejemplo copolimero de bloque 2) . El polipropileno y los aditivos se mezclaron juntos en un extrusor de tornillo doble de acuerdo con el procedimiento descrito en WO 2006/128796, página 17, hilado en filamentos y procesado hacia una tela textil.

Las telas textiles de PET y polipropileno se lavaron on detergente de lavandería industrial comercialmente disponible antes de las pruebas de tañido.

Teñido de materiales textiles: El tañido se llevo a cabo en un aparato de teñido AHIBA® siguiendo métodos conocidos en principio por uno experto en el ramo.

El tinte particular usado se pesó, se añadió agua y la bomba se calentó durante alrededor de 20 min en un baño de agua caliente a 60°C hasta que el tinte se disolvió. Después de enfriar a alrededor de 40°C, los ingredientes restantes para el baño de tinte se añadieron (4.8 g de una solución al 5% de un agente humectante comercialmente disponible (Basejet® XP) en agua, 75 g de una solución al 1% de un estabilizador de UV en agua (cibafast® PEX) y el pH del licor de teñido se ajustó a 4.5 con la solución de tampón (21 ml/1 de ácido acético glacial y 30 g/1 de acetato de sodio) . La cantidad de formulación es 200 mi en cada caso.

Cada licor de teñido se introdujo con 10 g de la muestra textil, y la bomba se selló y aseguró en el aparato de teñido. El siguiente perfil de temperatura se usó 1. - Impregnado a 130 °C 2. - Retener a 130°C durante 30 minutos 3. - De 130°C a 70°C en 24 minutos = 2.5°CU/min.

Después de teñir, el textil se removió y enjuagó completamente a través con agua cliente y se enjuagó posteriormente con agua fría. Luego se centrifugó en una circulación de aire de gabinete de secado a 60°C Los textiles de poliéster y polipropileno se tiñeron cada uno con tintes, comercialmente disponibles, a decir tinte disperso negro (Panacron® Black AM-B, 3% en peso en licor de teñido), un tinte disperso rojo (Dianix® Deep Red SF, 2% en peso de licor de teñido) y un tinte disperso amarillo (Dianix® Flavine, 1% en peso de licor de teñido .

Tratamiento posterior de textiles teñidos.

Prescripción de trabajo general Inicialmente se calienta agua sin aditivos a la temperatura deseada para tratamiento posterior. Al alcanzar la temperatura se agregan los aditivos como un concentrado en solución acuosa de modo que la concentración deseada quede establecida y al mismo tiempo la muestra textil se añade. La muestra textil se agita en la formulación para el tiempo de tratamiento deseado, después de lo cual la formulación se decanta y la muestra de textil se enjuaga con agua caliente y luego con agua fria .

La muestra textil luego se enjuaga brevemente en una solución de 0.5 1 de agua con 2 mi de ácido acético concentrado, se hidroextrae y se seca en una secadora de laboratorio durante 2 min a 120°C a 700 rpm.

Formulación inventiva Fl : Solución de los siguientes componentes en agua: Surfactantes (A) : 0.05 g/1 de surfatante no iónico basado en un alcohol de proceso oxo de C13, el alcohol se etoxil{o con 5 unidades de óxido de etileno. 0.05 g/1 de surfactante no iónico de baja espumación en un alcohol de proceso oxo de C13-C15, el alcohol se etoxiló con 12 unidades de óxido de etileno y luego se alcoxiló con una mezcla de óxido de etileno y óxido de propileno (relación alrededor de 1:1, en total alrededor de 10 unidades).

Copolimero de injerto (B) : 0.6 g/1 de copolimero de injerto de acetato de vinilo-polietilenglicol (obtenido mediante polimerización de acetato de vinilo en presencia de polietilenglicol con Mn alrededor de 6000 g/mol) . Proporciones en peso. Polietilenglicol 40% en peso, acetato de vinilo 60% en peso .

Aditivos ©: =.25 g/1 de despumante (propilenglicol ) 0.4 g/1 de agente humectante (fosfato de 2-etilhexilo) Formulación comparativo VI: Solución de los siguientes componentes en agua: 2 g/1 de NaHS03 2 g/1 de NaOH Solución de los siguientes componentes en agua 4 g/1 de NaHS03 2 g/1 de NaOH La formulación usada para cada tratamiento y la temperatura y duración del tratamiento se resumen en el cuadro 1 abajo. Para cada tratamiento, la profundidad de tono del teñido se determinó antes y después. El cambio en color del material se determina a través de la escala gris para determinar cambio en color (ISO 105-A02: 1993 DIN-EN 20105-A02 1994). El cambio en color en cada caso se reporta sobre una escala de 1 a 5 (5: menor cambio, 1: mayor cambio) .

Fijación al lavado: La fijación al lavado de las muestras posteriormente tratadas se llevó a cabo con una prueba de sujeción al lavado a DIN ISO 105-C06-A1S sin uso de bolas de acero.

En esta prueba, la tela tratada posteiormente se lava a 40°C. Al mismo tiempo como el textil teñido, telas blancas compuestas de otros materiales textiles (lana, algodón poliamida) se lavan. La decoloración de la tela blanca se determina. La determinación se hace contra la escala gris para determinar el manchado (ISO 105-A03:1993 DIN EN 20105-A03 : 1994 ) . El grado de manchado es en cada caso determinado en una esala de 1 a 5 (5: menos manchado de tela adyacente, 1: más manchado de tela adyacente) .

Los resultados se presentan asimismo en el cuadro 1.

En una segunda serie de pruebas, los textiles arriba descritos basados en fibras de polipropileno adulterado se tiñeron con 2% en peso de un tinte disperso azul (Serilen® Cark Blue RT-LS 200) . Los textiles teñidos obtenidos se trataron posteriormente con NaHSC>3/NaOH bajo varias condiciones y también con la formulación inventiva. Los resultados se presentan en el cuadro 2.

Tratamiento posterior No. Textil Tinte Formuiempo lación Color1 Lana Poliamida Algodón PET 3%"«s*° F 1 60*C 20mín 5 4 4 4-5 PET 2 F 1 6'0X 20min 5 4 4-S 4-5 PET F 1 60"C 20m¡n 5 4-5 4-5 5 3 F1 60X 20mín 4-5 4 2-3 4-5 2% F1 60"C 20min 4-5 3-4 4 4-5 1%"»tlU0 F1 60*C 20min 5 4-5 4-5 4-5 PET 3 V1 o'c 20mln 5 4-5 4 4-5 PET 3 V2 60°C 20min 5 4-5 4-5 4-5 3%"^° V1 60*C 20mln 4-5 4 2-3 4-5 4 3 V2 «TC 20m¡i> 4 4 3-4 4-5 V1 60 20min 4 3-4 4 4-5 2% r°>° V2 60 20min 3-4 4 4 4-5 ««u-rlllo V1 erre 20min 4 4-5 4-5 4-5 0 V2 60"C 20?71(? 3-4 4-5 4-5 4-5 Cuadxo 1: Resultados de ejemplos inventivos y comparativos Cuadro : Resultados de ejemplos inventivos y comparativos para serie se usaron materiales textiles de polipropileno adulterado en todas las pruebas Los ejemplos inventivos y comparativos en el cuadro 2 muestran que un tratamiento posterior convencional con NaHS03 y NaOH puede resultar en una decoloración distinta del textil teñido compuesto de fibras de polipropileno dependiendo de las condiciones en que entre más elevada es la temperatura, es más prolongado y el tiempo y mayor la concentración de la solución de tratamiento de NaHS03/NaOH, mayor es el grado de decoloración. La decoloración es distintivamente menos con la formulación inventiva.

El cuadro 1 resume pruebas, ejemplos inventivos y ejemplos comparativos con tres otros tintes y también textiles compuestos no solamente de polipropileno sino también de fibras de PET . El tratamiento posterior fue llevado a cabo en cada caso bajo las mismas condiciones ya sea con NaHS03/NaOH. O con la formación a usarse de conformidad con la presente invención. Las pruebas muestran que la decoloración de los textiles de polipropileno en tratamiento posterior con la formulación inventivo en cada caso es menor que en el tratamiento posterior con NaHS03/NaOH. Sin embargo los textiles de polipropileno tratados posteriormente de conformidad con la presente invención no dieron lugar a manchado mayor de la prueba de fijación al lavado.

Claims (20)

REIVINDICACIONES

1. - Un proceso para tratamiento posterior de materiales textiles teñidos y/o impresos que comprenden fibras de poliéster y/o polipropileno, que comprende tratar los materiales con una formulación acuosa de cuando menos un surfactante aniónico y/o no aniónico (A) a una temperatura de 20 a 100°C, en donde la solución acuosa comprende además cuando menos un copolimero de injerto (B) , el copolimero de injerto (B) comprendiendo una cadena pri8ncipal hidrofilica, de cadena recta o ramificada, que comprende átomos de nitrógeno y/u oxigeno y también cadenas laterales injertadas en el mismo.

2. - El proceso de conformidad con la reivindicación 1, en donde el copolimero de injerto (}B) comprende cuando menos uno seleccionado del grupo que consiste de (Bl) copolimeros de injerto que tienen una cadena principal que consisten esencialmente de unidades de óxido de alquileno y también cadenas laterales que consisten esencialmente de monómeros etilénicamente insaturados, la cadena principal teniendo un peso molecular promedio en número Mn de 300 a 60,000 g/mol, y (B2) copolímeros de injerto que tienen una cadena principal que consiste esencialmente de unidades de alquilenimina y también cadenas laterales que consisten esencialmente de unidades de poliéter, la cadena principal teniendo un peso molecular promedio en número Mn de 300 a 10,000 g/mol.

3. - El proceso de conformidad con la reivindicación 2, en donde la cadena principal de (Bl) consiste de unidades de óxido de etileno hasta un grado de cuando menos 90% molar, basado en la cantidad de todas las unidades de óxido de alquileno, y las cadenas laterales de (Bl) comprenden cuando menos 50% molar de unidades de acetato de vinilo, basado en la cantidad de todos los monómeros de las cadenas laterales.

4. - El proceso de conformidad con la reivindicación 2, en donde la cadena principal de (B2) consiste de unidades de etilenimina hasta un grado de cuando menos 90% molar, basado en la cantidad de todas las unidades de alquilenimina, y las cadenas laterales de (B2) comprenden grupos de óxido de polialquileno, la proporción de óxido de etileno y/o unidades de óxido de propileno siendo cuando menos 90% molar con respecto a la cantidad de todas las unidades de óxido de alquileno.

5. - El proceso de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 1 a 4, en donde la formulación acuosa comprende cuando menos un surfactante no iónico (Al) de la fórmula general f^-O- (CH2-CH (R2) -O) nH (I), en donde los radicales e índices en la fórmula (I) tienen los siguientes significados: N es un número de 3 a 25, R1 es un radical hidrocarbi8xlo alifático y/o aromático, de cadena recta o ramificada que tiene 8 a 20 átomos de carbono, R2 en cada ocurrencia es independientemente hidrógeno o un radical alquilo que tiene 1 a 6 átomos de carbono, con la condición de que cuando menos 60% de los radicales R2, basado en el número total de radicales R2, comprenden hidrógeno .

6. - El proceso de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 1 a 5, en donde la formulación acuosa comprende cuando menos un surfactante (A2) de baja espumación, no iónico de la fórmula general R1-0- (CH2-CH (R3) -0) m-R4 (II), en donde los radicales e índices en la fórmula (II) tienen los siguientes siguientes significados. m es un número de 3 a 30, k R3 es hidrógeno o un radical alquilo que tiene 1 a 6 átomos de carbono, con la condición de que cuando menos 60% de los radicales R3, basado en el número total de radicales R2, comprenden hidrógeno, R4 es un radical seleccionado del grupo que consiste en radicales alquilo de cadena recta o ramificada que tienen 1 a 20 átomos de carbono, grupos de la fórmula -CO-R6, en donde R6 comprende un radical alquilo de cadena recta o ramificada que tiene 1 a 20 átomos de carbono, grupos de la fórmula - (CH2-CH ( R ) -O) Z-H, en donde z es un número de 1 a 15 y R5 es hidrógeno o un radical alquilo que tiene 1 a 6 átomos de carbono, con la condición de que cuando menos 60% de los grupos R5, basados en el número total de todos los grupos R5, comprenden un radical alquilo que tiene 1 a 6 átomos de carbono.

7.- El proceso de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 1 a 6, en donde la formulación acuosa comprende cuando menos un supresor de espuma (Cl) .

8. - El proceso de conformidad con la reivindicación 7, en donde el supresor de espuma (Cl) comprende polipropilenglicol o un derivado de polipropilenglicol .

9. - El proceso de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 1 a 8, en donde la formulación comprende cuando menos un auxiliar humectante (C2).

10. - El proceso de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 1 a 9, en donde la concentración de los surfactantes (A) en la formulación es 0.01 g/1 a 5 g/1.

11. - El proceso de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 1 a 10, en donde la concentración de los copolimeros de injerto (B) en la formulación es 0.5 g/1 a 10 g/1.

12. - El proceso de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 1 a 11, en donde la relación en peso de los copolimeros de injerto (B) a surfactantes (A) está en la escala de 1:1 a 20:1.

13. - El proceso de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 5 a 12, en donde la formulación comprende cuando menos un surfactante (Al) y cuando menos un surfactante (A2) de baja espumacion en una relación en peso de cuando menos 1:1 para surfactantes (A2) de baja espumación a cantidad total de todos los surfactantes.

14.- El proceso de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 1 a 13, en donde los materiales textiles comprende fibras de polipropileno.

15- El proceso de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 1 a 13, en donde los materiales textiles comprenden fibras de polipropileno

16.- El proceso de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 14 o 15, en donde las fibras de polipropileno comprenden 15 a 15% en peso de cuando menos un poli{ester como un aditivo, el peso manifestado estando basado en la cantidad de todos los componentes de la fibra de polipropileno.

17.- El proceso de conformidad con la reivindicación 16, en donde el aditivo comprende un poliéster que tiene un punto de fusión de 50 a 200°C.

18.- El proceso de conformidad con la reivindicación 16 o 17, en donde las fibras de polipropileno comprenden 0.1% a 10% en peso de cuando menos un copolimero de bloque como un aditivo adicional, el copolimero de bloque comprendiendo cuando menos un bloque apolar que tiene una masa molar promedio en número Mn de cuando menos 200 g/mol y cuando menos un bloque polar que tiene una masa molar promedio en número Mn de cuando menos 500 g/mol.

19. - El proceso de conformidad con la reivindicación 18, en donde los bloques apolares se construyen esencialmente de unidades de isobuteno y los bloques polares se construyen esencialmente de unidades de oxi8alquileno .

20. - El proceso de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 1 a 19, en donde el tratamiento posterior se lleva a cabo a de 30 a 90°C.