DISPOSITIVO DE MOLDEO POR INYECCIÓN QUE COMPRENDE BOQUILLAS
DE CIERRE DE AGUJA EN UN ARREGLO ADOSADO La presente invención se refiere a un dispositivo de moldeo por inyección con boquillas de cierre de aguja en una colocación adosada. En el caso del moldeo por inyección de piezas moldeadas se utiliza un dispositivo de moldeo por inyección con boquillas de cierre de aguja en una colocación adosada con el objeto de alimentar una masa fluida a una temperatura preestablecible bajo presión elevada a varios insertos de matriz separados. Para ese propósito se alimenta la masa a trabajar a una placa de distribuidor principal colocada en forma generalmente central a través de una entrada de fluido central. A partir de ahí, la masa, eventualmente bajo empleo de una o varias placas de distribuidores secundarios es llevada a las boquillas de cierre de aguja a través de las cuales el material es inyectado en los insertos de matriz. Dentro de las placas de distribuidor se encuentra un sistema de canales de flujo que desembocan en las boquillas de cierre de aguja. Estas boquillas incluyen agujas de cierre impulsadas de manera neumática, hidráulica o eléctrica, que abren y cierran periódicamente los orificios de carga en el inserto de matriz. Esto permite la realización de una dosificación más exacta del material, puntos de corte más limpios, especialmente en el caso de operación rápida. En caso de
necesidad se puede también inyectar la masa fluida de manera segmentada, por ejemplo en el caso de una carga en cascada. Un dispositivo de moldeo por inyección de este tipo con un arreglo adosado se divulga por ejemplo en el documento ??-?1-1 184 152. Abarca una placa de distribuidor principal presenta varios canales de flujo que alimentan el fluido a trabajar a través de una entrada de fluido central. En los canales de flujo de la placa de distribuidor principal el fluido es dirigido entonces hacia varias boquillas de cierre de aguja que se encuentran en placas de recepción de boquillas colocadas en ambos lados de la placa de distribuidor principal. Las boquillas de cierre de aguja de una placa de recepción de boquillas y las boquillas de cierre de aguja de la otra placa de recepción de boquillas están colocadas de manera opuesta entre ellas en un arreglo adosado. En cada caso varias boquillas de cierre de aguja están abarcadas en los campos de boquillas de cierre de aguja por lo que cada campo de boquillas de cierre de aguja está impulsado de manera sincronizada con un dispositivo de accionamiento. Cada dispositivo de accionamiento abarca por lo menos un accionador colocado en las placas de boquillas y un elemento de conexión por lo que el elemento de conexión está impulsado a través de un accionador y está conectado con todas las agujas de cierre de las boquillas de cierre de aguja del campo correspondiente donde el objeto se transfiere
de esta forma de manera sincronizada el desplazamiento del accionador a todas las agujas de cierre de un campo. Un inconveniente importante del dispositivo de moldeo por inyección mostrado en el documento EP-Al-1 184 152 es que los accionadores de los dispositivos de accionamiento están colocados en las placas de boquillas que se calientan fuertemente durante la utilización del dispositivo de moldeo por inyección lo que puede causar problemas de funcionamiento. Especialmente en el caso del empleo de accionadores hidráulicos o neumáticos las temperaturas elevadas pueden provocar problemas de hermeticidad y problemas de guia de pistón. No se asegura una operación confiable del dispositivo de moldeo por inyección. Además no es posible controlar individualmente los desplazamientos de las agujas de cierre individuales lo que puede ser necesario o deseable en muchos ámbitos de uso. El documento EP-A1-0 893 226 describe un dispositivo de moldeo por inyección que presenta también una placa de distribuidor central que presenta varios canales de flujo. Los canales de flujo presentan conexiones de fluido con las boquillas de cierre de aguja que están colocadas de manera opuesta en un arreglo adosado. Cada boquilla de cierre de aguja tiene una aguja de cierre para abrir y cerrar un orificio de salida de boquilla por lo que todas las agujas de cierre impulsadas independientemente entre ellas a través de
unidades de pistón impulsadas neumáticamente. Las unidades de pistón están colocadas en la placa de distribuidor. Esto proporciona al dispositivo de moldeo por inyección una construcción compacta, sin embargo, también en este caso, debido a que la placa de distribuidor se calienta fuertemente durante un procedimiento de moldeo por inyección esto puede causar problemas de hermeticidad y problemas de guia de pistón con relación a las unidades de pistón. A partir del estado de la técnica es un objeto de la presente invención proporcionar un dispositivo de moldeo por inyección mejorado con boquillas de cierre de aguja en un arreglo adosado especialmente proporcionar un dispositivo de moldeo por inyección con una construcción compacta y económica en donde se puedan evitar en la mayor medida posible los problemas de hermeticidad y los problemas de guia de pistón con relación a las unidades de pistón. El objeto de la presente invención se resuelva a través de un dispositivo de moldeo por inyección de conformidad con la reivindicación 1. Modalidades se presentan en las reivindicaciones 2 a 21. La presente invención ofrece un dispositivo de moldeo por inyección con por lo menos una placa de distribuidor principal que presenta varios canales de distribución y con por lo menos dos placas de distribuidores secundarios que presentan varios canales de flujo, por lo que los canales de
flujo de las placas de distribuidores secundarios presentan conexiones de fluido con la placa de distribuidor principal. Además se contemplan por lo menos dos boquillas de cierre de aguja que están opuestas en un arreglo adosado y con conexión de fluido con los canales de flujo de las placas de distribuidores secundarios, por lo que cada boquilla de cierre de aguja presenta una aguja de cierre y por lo que se contempla por lo menos una unidad impulsora que impulsa las agujas de cierre. Esta unidad impulsora se encuentra en por lo menos una placa de recepción separada. Un arreglo de esta forma permite la construcción de un dispositivo de moldeo por inyección especialmente compacto y ahorrador de espacio, en donde todas las boquillas de cierre de aguja están colocadas en un arreglo adosado. La formación separada de la placa de recepción para las unidades impulsoras impide que estas últimas estén calentadas por la placa de distribuidor principal y/o placa de distribuidores secundarios. Todas las unidades impulsoras están separadas térmicamente de las placas de distribuidor lo que asegura una operación confiable tanto de las unidades impulsoras como de todo el dispositivo de moldeo por inyección. La placa de recepción presenta un medio de enfriamiento, de tal manera que se impida el calentamiento de la placa de recepción y por consiguiente de las unidades impulsoras colocadas ahi durante el funcionamiento del dispositivo de
moldeo por inyección de manera confiable y duradera. Problemas de hermeticidad o guia de pistones causados por la temperatura en el caso de impulsiones neumáticas o hidráulicas son eliminados de esta manera, y se pueden también utilizar sin problemas una impulsión eléctrica. Cualquier método de impulsión puede ser utilizado siempre de manera confiable. Con relación a la construcción es provechoso que el medio de enfriamiento se contemple en forma de canales de enfriamiento formados en la placa de recepción. A través de estos canales, durante el f ncionamiento del dispositivo de moldeo por inyección se puede dirigir, por ejemplo, un medio de enfriamiento. Los canales permiten una realización sencilla y económica, como por ejemplo mediante perforaciones que están colocadas lateralmente en la placa de recepción. Evidentemente se pueden también utilizar otros medios de enfriamiento o medios de aislamiento térmico adecuados para mantener la temperatura de la placa de recepción y/o de unidades impulsoras colocadas ahí a un nivel de temperatura no critica deseada. Para reducir adicionalmente la influencia de la temperatura de las placas de distribuidor la laca de recepción está aislada térmicamente con relación a las placas de distribuidores secundarios y/o placa de distribuidor principal preferentemente a través de un espacio de aire
formado entre la placa de recepción y las placas de distribuidores secundarios o la placa de distribuidor principal . Una construcción especialmente compacta y ahorradora de espacio del dispositivo de moldeo por inyección se logra en el sentido que la placa de recepción para las unidades impulsoras está colocada entre las placas de distribuidores secundarios y/o en el sentido que la placa de recepción se encuentra en el plano de la placa de distribuidor principal. Convenientemente se contemplan por lo menos unidades impulsoras que están colocadas como par impulsor dentro de la placa de recepción en un arreglo adosado. De esta manera cada boquilla de cierre de aguja puede estar coordinada con un impulsor propio que está alojado de manera excepcionalmente ahorradora de espacio en la placa de recepción. Las agujas de cierre pueden ser impulsadas de manera sincronizada o bien en forma individual lo que permite numerosas posibilidades de empleo para el dispositivo de moldeo por inyección. De conformidad con una modalidad provechosa adicional del dispositivo de moldeo por inyección de conformidad con la presente invención, la laca de recepción se forma de dos placas parciales por consiguiente está formada de dos partes, lo que simplifica la fabricación. Además las unidades impulsoras asi como las boquillas de cierre de aguja pueden ser montadas o desmontadas rápida y cómodamente sin
complicaciones mayores. Cada placa parcial recibe preferentemente una unidad impulsora de un par de unidades, por lo que se contempla que las placas parciales reciban las unidades impulsoras en cada caso del lado de las superficies opuestas de las placas parciales. Para este propósito las placas parciales presentan en sus superficies que se hacen frente entre ellas perforaciones para recibir las unidades impulsoras. Esto simplifica la construcción global y facilita el montaje. Las superficies opuestas de las placas parciales están selladas entre ellas por lo menos a través de un sello. Una modalidad importante adicional de la presente invención contempla que la placa de recepción en sus superficies opuestas entre ellas esté equipada con perforaciones ciegas para recibir las unidades impulsoras. La placa de recepción es por consiguiente preferentemente formada de una sola pieza, pero esto no es forzoso. Las unidades impulsoras pueden ser por consiguiente montadas o desmontadas fácil y rápidamente, lo que simplifica la manipulación global del dispositivo de moldeo por inyección. Como unidades impulsoras se pueden utilizar impulsores neumáticos, hidráulicos o eléctricos, lo que ofrece numerosas posibilidades de empleo. Las unidades impulsoras se forman por ejemplo de tal manera que las agujas de cierre impulsadas se desplacen de manera sincronizada, según lo necesario se
puede también controlar individualmente cada aguja de cierre. De conformidad con la presente invención las unidades impulsoras neumáticas o hidráulicas presentan pistones que son recibidos en las perforaciones de la placa de recepción o de las placas parciales. Globalmente cada pistón está sujetado a través de un elemento de detención o elemento de retención en su perforación lo que no solamente es sencillo y económico de efectuar sino que asegura también una manipulación sencilla. El elemento de detención o sujeción es preferentemente un anillo de retención. Se forma convenientemente un retén para el pistón recibido en la perforació . En otra modalidad alternativa, el elemento de retención o sujeción es una tapa que cierra por lo menos parcialmente la perforación. Esta tapa sujeta también la unidad impulsora en la placa de recepción o en las placas parciales de recepción, que puede ser intercambiada rápidamente en cualquier momento para propósitos de mantenimiento, por ejemplo. La posición de cada aguja de cierre en dirección axial puede ajustarse a través de separadores, especialmente en forma de rondanas. De esta manera se puede asegurar que la aguja de cierre está fija en dirección de desplazamiento del pistón y asuma la posición correcta dentro del dispositivo de moldeo por inyección. A través de rondanas de este tipo se pueden compensar varias expansiones térmicas de hasta
aproximadamente 0.5 mm. Características, detalles y ventajas adicionales de la presente invención se proporcionan través del texto de las reivindicaciones asi como de la reivindicación adjunta de modalidades de ejemplo en combinación con los dibujos. La figura 1 es una vista en corte parcial de un dispositivo de moldeo por inyección de conformidad con la presente invención, La figura 2 es una vista en corte ampliada de una placa de recepción del dispositivo de moldeo por inyección ilustrado en la figura 1, La figura 3 es una vista a lo largo de la linea III-III en la figura 2 y La figura 4 es una vista en corte parcial de una placa de recepción de otra modalidad de un dispositivo de moldeo por inyección de conformidad con la presente invención. La figura 1 muestra un corte parcial de una primera modalidad de un dispositivo de moldeo por inyección 10 de conformidad con una modalidad de la presente invención. Incluye una conexión de entrada de fluido 12 con una perforación central 14 a través de la cual el material a elaborar, por ejemplo una fusión de plástico, es alimentada a través de una placa de distribuidor principal 16 durante el funcionamiento del dispositivo de moldeo por inyección 10. En la placa de distribuidor principal 16 están formados canales de flujo 18
que distribuyen el fluido a través de elementos de conexión 20 de las placas de distribuidores secundarios 22 colocadas arriba y abajo de la placa de distribuidor principal 16. En las placas de distribuidores secundarios 22 fluye el fluido a través de canales de flujo 24 formados ahi hacia boquillas de cierre de aguja 26 y el fluido es inyectado a través de dichas boquillas de cierre de aguja a través de aberturas de salida de boquilla (no ilustradas con mayor detalle) en espacios huecos de molde (no ilustrados) . Estos últimos están formados en placas de matriz de molde separables (tampoco se ilustran) que se encuentran arriba y abajo de las placas de distribuidores secundarios 22 y están colocados en niveles. Como se muestra adicionalmente en la figura 1, las boquillas de cierre de aguja 26 montadas en las placas de distribuidores secundarios 22 se extienden hacia fuera, por lo que cada dos boquillas de cierre de aguja están posicionadas en pares en un arreglo adosado alejándose entre ellas y extendiéndose en direcciones opuestas. Para abrir y cerrar opcionalmente las aberturas de salida de boquilla, cada boquilla de cierre de aguja 26 presenta una aguja de cierre 28 que está impulsada a través de una unidad de pistón 30 impulsada neumáticamente correspondiente. Las unidades de pistón 30 están colocadas en placa de recepción 32 separada que está colocada entre las placas de
distribuidores secundarios 22 y espaciada de la placa de distribuidor principal 16, por lo que la placa de recepción 32 se encuentra en el plano de la placa de distribuidor principal 16. El arreglo completo posee por consiguiente una altura de construcción especialmente pequeña de tal manera que todo el dispositivo de moldeo por inyección ocupe poco espacio . La figura 2 muestra una vista ampliada de la placa de recepción 32 ilustrada en la figura 1 con estas unidades de pistón 30 correspondientes. La placa de recepción 32 está formada en dos partes por lo que ambas placas parciales 34 y 36 están selladas en sus superficies que hacen frente entre ellas 35, 37 con ayuda de un sello 38 en la zona de las unidades de pistón 30. En cada una de las placas parciales 34, 36 se encuentra una perforación 42 para recibir un pistón 40 de la unidad de pistón 30 por lo que cada perforación 42 presenta una sección 42a con diámetro mayor y coaxial con una sección 42b con diámetro menor, entre las cuales se forma un collar 44 en forma de anillo. De manera correspondiente a las secciones de perforación 42a y 42b, el pistón 40 presenta también una sección 40 a con un diámetro mayor y una sección 42b con un diámetro menor, por lo que la sección 40a con diámetro mayor del pistón 40 se encuentra en la posición cerrada de la aguja de cierre 28 como se muestra en la figura 1 y en la figura 2,
del lado frontal en el collar 44 en forma de anillo, y que sirve por consiguiente como retén. Cada pistón está sujetado con ayuda de un elemento de sujeción 58 en su perforación 42 (véase figura 3) . Aqui se trata por ejemplo de un resorte de alteración o un resorte de bloqueo que forma a la vez un retén para el pistón 40. Para usar una proporción de deslizamiento-fricción óptima entre el pistón 40 y la perforación 42, las superficies de la perforación de recepción son o bien laminadas o fundidas. Sellos 46 sellan el pistón 38 contra las superficies de la perforación 40. Cada pistón 40 presenta en su extremo un rebajo adicional 48 en donde se coloca la cabeza 50 de la aguja de cierre 28 correspondiente. Para a fijar la aguja de cierre 28 en el pistón 40 se atornilla en este último un casquillo de retención 52 en forma de anillo que presiona la cabeza 50 de la aguja de cierre 28 contra la superficie frontal formada en el rebajo 48. Para ajusfar la tensión axial de la aguja de cierre 28 se puede colocar entre el casquillo de retención 52 y la cabeza 50 de la aguja de cierre 38 o entre la cabeza 50 y la superficie frontal del rebajo 48 según la necesidad elementos separadores (no ilustrados) en forma de anillo o en forma de disco que presentan, por ejemplo, un espesor de 0.1 mm cada uno. Con estos separadores se pueden compensar varias expansiones térmicas de hasta aproximadamente 0.5 mm.
Con el objeto de poder desplazar los pistones 40 a partir de las posiciones de aguja de cierre cerradas ilustradas en la figura 1 y en la figura 2 hacia las posiciones abiertas correspondientes, se forma un rebajo 54 en forma de anillo en los lados frontales que hacen frente en dirección del collar en forma de anillo 44 de la perforación 42 de las secciones con diámetro mayor 40a del pistón 40, en donde desemboca en cada caso uno de los canales de aire presurizado 56 formados en la placa de recepción 32. Si los pistones 40 sometidos a presión de aire a través de los canales de aire presurizado 56, entonces se desplazan hasta alcanzar sus posiciones finales correspondientes definidas a través de los anillos de bloqueo 58 que sirven como retén. Para poder desplazar de nuevo los pistones 40 en las posiciones de cierre de aguja ilustradas en la figura 1 y en la figura 2, un canal de aire presurizado adicional 60 desemboca en la sección de perforación que se encuentra entre los anillos de bloqueo 58, que se forma en la placa parcial 34 de la placa de recepción 32. De conformidad con la modalidad ilustrada en la figura 1 y en la figura 2 del dispositivo de moldeo por inyección 10 de la presente invención, los pistones 40 se desplazan entonces de manera sincronizada a través de la acción de las unidades de pistón 30 que impulsan las agujas de cierre 28 correspondientes . Para el enfriamiento de las unidades de pistón 30 se
proporciona en las placas parciales 34 y 36 de la placa de recepción 32 canales de enfriamiento 64 a través de los cuales fluye un medio de enfriamiento durante la operación del dispositivo de moldeo por inyección. A través del enfriamiento de las unidades de pistón 30 se eliminan los problemas de sello y los problemas de guia de pistón causados por el calor. Con base en el hecho que la placa de recepción 32 está dividida en dos placas parciales 34, se pueden reemplazar en forma sencilla las agujas de cierre 28. Para este propósito las placas parciales 34 son primero separadas, por ejemplo, por medio de ayuda de presión de aire, después cada pistón 40 es extraído a través de una rosca de extracción 62 junto con la aguja de cierre 28 de la perforación correspondiente 42, el casquillo de retención 52 es removido y finalmente se extrae la aguja de cierre 28. Finalmente se puede sujetar una nueva aguja de cierre 28 en el pistón 40 con lo que la posición axial de la aguja de cierre 28, como se describió arriba, puede ajustarse a través del posicionamiento de los separadores correspondientes. La figura 4 muestra una vista en corte parcial de una placa de recepción 70 de una modalidad alternativa del dispositivo de moldeo por inyección de conformidad con la presente invención. Según esta modalidad, la placa de recepción 70 se forma preferentemente de una sola pieza. Para recibir el
pistón 40 de la unidad de pistón 71 que presenta en muchos aspectos la misma construcción que el pistón de la modalidad descrita arriba, la placa de recepción 70 está equipada en sus superficies externas 75 opuestas con una perforación 72 cada una, que presenta una sección 72a con diámetro mayor, una sección 72b con diámetro medio y una sección 72c con diámetro pequeño. En la sección 72a con diámetro mayor se coloca la sección 40c con diámetro menor del pistón 40. Con el objeto de evitar que el pistón 40 se zafe de la perforación 72, cada pistón 40 está sujetado por medio de un elemento de detención o sujeción 74 en su perforación 72. En el caso del elemento de detención 74 se trata preferentemente de una tapa en forma de anillo que cierra por lo menos parcialmente la perforación 72, que se atornilla en la perforación 72. El contorno externo de la tapa 74 corresponde de esta forma a la sección 72b con diámetro medio y a la sección 72a con diámetro grande de la perforación 72, por lo que la superficie frontal que hace frente asi a la parte interna de la perforación 72 del elemento de retención 74 se apoya contra el collar 76 en forma de anillo formado entre la sección con diámetro pequeño 72c y la sección con diámetro 72b de la perforación 72. En la superficie cilindrica 80 definida en la circunferencia interna de los elementos de retención 74 que detiene la sección 40b con diámetro menor del pistón 40. La superficie de la sección 72c con diámetro
pequeño de la perforación 72 y la superficie cilindrica 80 del elemento de retención 74 son laminadas o bien pulidas con el objeto de proporcionar una relación de deslizamiento-fricción óptima. El pistón 40 está sellado con ayuda de sellos 46 con relación a la sección 72c con diámetro pequeño de la perforación 72 y de la superficie cilindrica 80 del elemento de retención 74. Además, el elemento de retención 74 está sellado con ayuda de un sello 82 con relación a la sección 72b con diámetro medio de la perforación 72. Para que los pistones puedan desplazarse hacia arriba a partir de una posición ilustrada en la figura 4, en donde las agujas de cierre 28 se encuentran en sus posiciones de cierre, la superficie frontal del elemento de retención 74 que hace frente al pistón 40 presenta una ranura 84 en forma de anillo en donde desemboca un canal de aire presurizado 86 formado en la placa de recepción 70. Si el pistón 40 es presionado con aire presurizado a través del canal de aire presurizado 86 y de la ranura en forma de anillo 84, entonces es empujado hacia arriba hasta que entre en contacto con otra superficie de extremo 88 de la perforación 72. Para desplazar de regreso el pistón 40 a partir de dicha posición hacia abajo en una posición ilustrada en la figura 4, un canal de aire presurizado adicional desemboca en la superficie de extremo 88. Si el pistón 40 es accionado por aire presurizado a través del canal de aire presurizado 90, entonces es
empujado hacia abajo de manera correspondiente. Para cambiar la aguja de cierre 28, la tapa 74 es desatornillada primero a partir de la perforación 72, para poder extraer el pistón 40 de la perforación 72. Después el casquillo de retención 52 puede ser removido del pistón 40 y se puede extraer la aguja de cierre 28. Para el enfriamiento de la unidad de pistón 30, la placa de recepción 70 presenta también canales de enfriamiento correspondientes que sin embargo no son ilustrados en la figura 4. La modalidad ilustrada en la figura 4 de la placa de recepción 70 es preferida cuando cada aguja de cierre 28 debe ser accionada independientemente de las demás agujas de cierre 28. La invención no se limita a dar sus modalidades descritas arriba sino que puede variar de muchas formas. Por ejemplo, las unidades impulsoras - según el propósito de utilización del dispositivo de moldeo por inyección - pueden también formarse como impulsos hidráulicos o eléctricos. La placa de recepción 70 en la modalidad de la figura 4 puede también estar dividida en dos placas parciales, en donde en cada placa parcial se forman perforaciones correspondientes 72, que reciben las unidades impulsoras 30 en pares opuestos en un arreglo adosado. Se reconoce sin embargo que la presente invención ofrece un
dispositivo de moldeo por inyección 10 con por lo menos una placa de distribuidor principal 16 que presenta varios canales de flujo 18, que preferentemente esta colocada centralmente y a través de la cual, durante la operación del dispositivo 10 el material a trabajar a través de una entrada de fluido 12. Además, el dispositivo de moldeo por inyección 10 abarca por lo menos dos placas de distribuidores secundarios 22 que presentan en cada caso varios canales de flujo 22 y que están colocadas arriba y abajo de la placa de distribuidor principal 16, por lo que los canales de flujo 22 de las placas de distribuidores secundarios correspondientes 22 presentan conexión de fluido con la placa de distribuidor principal 16. Además se contemplan boquillas de cierre de aguja 26 que están colocadas en forma opuesta en un arreglo adosado y con conexión de fluido con los canales de flujo 24 de las placas de distribuidores secundarios 22. Las boquillas de cierre de aguja 26 presentan en cada caso una aguja de cierre 28 para abrir y cerrar una abertura de salida de boquilla, a través de la cual el material a trabajar es inyectado en el espacio hueco del molde . Para impulsar las agujas de cierre 28 se contemplan unidades impulsoras 30 impulsadas neumática, hidráulica o eléctricamente. Éstas forman, por ejemplo, unidades de pistón. Se encuentran de conformidad con la presente
invención en por lo menos una placa de recepción 30, 70 separada que se encuentra entre las placas de distribuidores secundarios 22. Además, de conformidad con la presente invención, se contempla un medio 64 para enfriar y/o aislar térmicamente por lo menos una placa de recepción 30, 70. De esta manera, se evita un calentamiento de la placa de recepción 30, 70 y de esta manera las unidades de pistón 30 correspondientes durante la operación del dispositivo de moldeo por inyección 10 no presentan problemas de sello y/o guia de pistón provocados por la temperatura con relación a las unidades de pistón 30. Preferentemente para este propósito en por lo menos una placa de recepción 30, 70, se proporcionan canales de enfriamiento 64 mediante los cuales, durante la operación del dispositivo de moldeo por inyección 10 se puede llevar un medio de enfriamiento. Naturalmente se pueden utilizar también otros medios de enfriamiento o medios de aislamiento térmico adecuados para mantener la temperatura de por lo menos una placa de recepción o de las unidades de pistón correspondientes a un nivel de temperatura deseado no critico. Para el aislamiento térmico de la placa de recepción 30, 70, se puede formar entre la placa y las placas de distribuidores secundarios 22, por ejemplo, un espacio de aire para transportar el calor. Todas las características y ventajas, incluyendo detalles de
construcción, arreglos espaciales y pasos de procesos que se desprenden de las reivindicaciones, de la descripción y de los dibujos, pueden ser esenciales para la presente invención tanto individualmente como en varias combinaciones .
LISTA DE REFERENCIA 10 Dispositivo de moldeo por inyección 12 Conexión de entrada de fluido 14 Perforación 16 Placa de distribuidor principal 18 Canal de flujo 20 Elemento de conexión 22 Placa de distribuidor secundario 24 Canal de flujo 26 Boquilla de cierre de aguja 28 Aguja de cierre 30 Unidad impulsora 32 Placa de recepción 34 Placa parcial 35 Superficie 36 Placa parcial 37 Superficie 38 Sello 40 Pistón 40a Sección de pistón con diámetro mayor 40b Sección de pistón con diámetro menor 42 Perforación 42a Sección de perforación con diámetro mayor 42b Sección de perforación con diámetro menor 44 Collar en forma de anillo
46 Sello 48 Rebajo 50 Cabeza 52 Boquilla de retención 54 Rebajo en forma de anillo 56 Canal de aire presurizado 58 Anillo de retención 60 Canal de aire presurizado 62 Rosca de extracción 64 Canal de enfriamiento 70 Placa de recepción 71 Unidad de pistón 72 Perforación 72a Sección de perforación con diámetro mayor 72b Sección de perforación con diámetro medio 72c Sección de perforación con diámetro menor
74 Elemento de retención 75 Superficie 76 Collar 77 Superficie 80 Superficie cilindrica 82 Sello 84 Ranura 86 Canal de aire presurizado 88 Superficie de extremo
90 Canal de aire presurizado