HIDROXIDO DE MAGNESIO CON UN FUNCIONAMIENTO MEJORADO DE LA COMPOSICION Y VISCOSIDAD
CAMPO DE LA INVENCIÓN La presente invención se refiere a retardantes de llamas minerales. Más particularmente, la presente invención se refiere a nuevos retardantes de llamas de hidróxido de magnesio, a métodos para fabricarlos, y a su uso. ANTECEDENTES DE LA INVENCIÓN Existen muchos procesos para fabricar hidróxido de magnesio. Por ejemplo, en los procesos de magnesio convencionales, ya se sabe que el hidróxido de magnesio puede ser producido por la hidratación del óxido de magnesio, que es obtenido por calcinación con rociado de una solución de cloruro de magnesio, véase por ejemplo la patente de los Estados Unidos de América número 5,286,285 y la patente europea número EP 0427817. También se sabe que una fuente de Mg tal como hierro amargo, agua de mar o dolomita se puede hacer reaccionar con una fuente alcalina tal como la piedra caliza o hidróxido de sodio para formar partículas de hidróxido de magnesio, y también se sabe que una sal de Mg y amoníaco se puede dejar que reaccione y forma cristales de hidróxido de magnesio. La aplicabilidad industrial del hidróxido de magnesio ya se conoce desde hace tiempo. El hidróxido de magnesio ha sido utilizado en diversas aplicaciones desde su Ref .196644
uso como un antiácido en el campo médico hasta su uso como un retardante de llamas en aplicaciones industriales. En el área retardante de llamas, el hidróxido de magnesio es utilizado en las resinas sintéticas tales como los plásticos y en aplicaciones de cables y alambres para impartir propiedades retardantes de llamas. El funcionamiento de la composición y la viscosidad de la resina sintética que contiene el hidróxido de magnesio es un atributo crítico que está relacionado con el hidróxido de magnesio. En la industria de las resinas sintéticas, la demanda de un mejor funcionamiento en la composición y la viscosidad se ha incrementado por razones obvias, es decir, rendimientos más elevados durante la composición y la extrusión, mejor flujo en los moldes, etc. Como esta demanda se incrementa, la demanda de partículas de hidróxido de magnesio de calidad más elevada y métodos para fabricar las mismas, también se incrementan. BREVE DESCRIPCIÓN DE LA INVENCIÓN En una modalidad, la presente invención se refiere a un proceso que comprende: moler en seco una torta de filtro que comprende desde aproximadamente 35 hasta aproximadamente 99 % en peso de hidróxido de magnesio basado en el peso total de la torta de filtro. En otra modalidad, la presente invención se refiere a partículas de hidróxido de magnesio que tienen:
una d50 de menos de aproximadamente 3.5 µt? un área superficial especifica BET desde aproximadamente 1 hasta aproximadamente 15; y un diámetro de tamaño de poro promedio en el intervalo desde aproximadamente 0.01 hasta aproximadamente
0.5 µt?, en donde las partículas de hidróxido de magnesio son producidas por la molienda en seco de una torta de filtro que comprende en el intervalo desde aproximadamente 35 hasta aproximadamente 99 % del peso de hidróxido de magnesio, basado en el peso total de la torta de filtro. BREVE DESCRIPCIÓN DE LAS FIGURAS La figura 1 muestra el volumen del poro específico V de una corrida de una prueba de intrusión de hidróxido de magnesio como una función de la presión aplicada para un grado de hidróxido de magnesio disponible comercialmente. La figura 2 muestra el volumen de poro específico V de una corrida de una prueba de intrusión de hidróxido de magnesio como una función del radio r del poro. La figura 3 muestra el volumen del poro específico normalizado de una corrida de prueba de intrusión de hidróxido de magnesio, la gráfica fue generada con el ajuste del volumen del poro específico máximo en el 100 %, y los otros volúmenes específicos fueron divididos entre este valor máximo.
DESCRIPCIÓN DETALLADA DE LA INVENCIÓN El proceso de la presente invención comprende moler en seco una torta de filtro que comprende en el intervalo desde aproximadamente 35 hasta aproximadamente 99 %, preferentemente en el intervalo desde aproximadamente 35 hasta aproximadamente 80 % en peso, más preferentemente en el intervalo desde aproximadamente 40 hasta aproximadamente 70 % en peso, de hidróxido de magnesio, basado en el peso total de la torta de filtro. El resto de la torta de filtro es agua, preferentemente agua desalada. En algunas modalidades, la torta de filtro también puede contener un agente dispersante. Los ejemplos no limitativos de los agentes dispersantes incluyen poliacrilatos , ácidos orgánicos, naftalensulfonato/condensado de formaldehido, éter poliglicólico de alcohol graso, óxido de polipropileno-etileno, éster poliglicólico, poliamina-óxido de etileno, fosfato, alcohol polivinilico . La torta de filtro puede ser obtenida de cualquier proceso utilizado para producir partículas de hidróxido de magnesio. En una modalidad ejemplar, la torta de filtro es obtenida de un proceso que comprende agregar agua al óxido de magnesio, obtenido preferentemente de la calcinación con rociado de una solución de cloruro de magnesio, para formar una suspensión acuosa de óxido de magnesio. La suspensión típicamente comprende desde aproximadamente 1 hasta
aproximadamente 85 % en peso de óxido de magnesio, basado en el peso total de la suspensión. Sin embargo, la concentración del óxido de magnesio se puede hacer variar para que este considerada dentro de los intervalos descritos anteriormente. La suspensión de agua y óxido de magnesio se deja entonces que reaccione bajo condiciones que incluyen temperaturas que varían desde aproximadamente 50 °C hasta aproximadamente 100 °C y agitación constante, obteniéndose así una mezcla que comprende partículas de hidróxido de magnesio y agua. Esta mezcla es filtrada entonces para obtener la torta de filtro utilizada en la práctica de la presente invención. La torta de filtro puede ser molida en seco directamente, o puede ser lavada una vez, o en algunas modalidades, más de una vez, con agua desalada, y luego molienda en seco de acuerdo con la presente invención. Por molienda en seco, se entiende que la torta de filtro es secada en una corriente de aire caliente turbulenta en una unidad de molienda en seco. La unidad de molienda en seco comprende un rotor que está montado firmemente sobre un eje sólido que gira a una velocidad circunferencial elevada. El movimiento rotatorio relacionado con un rendimiento de aire elevado convierte el aire caliente de flujo pasante en remolinos de aire extremadamente rápidos que reciben la torta de filtro que va a ser secada, la aceleran, y la distribuyen, y secar la torta de filtro para producir partículas de
hidróxido de magnesio que tienen un área superficial más grande, como se determina por BET descrito anteriormente, luego se originan las partículas de hidróxido de magnesio a partir de la torta de filtro. Después de haber sido secadas completamente, las partículas de hidróxido de magnesio son transportadas por medio del aire turbulento fuera del molino y separadas del aire caliente y los vapores utilizando sistemas de filtración convencionales. El rendimiento del aire caliente utilizado para secar la torta de filtro es típicamente mayor que aproximadamente 3,000 Bm3/h, preferentemente mayor que aproximadamente 5,000 Bm3/h, más preferentemente desde aproximadamente 3,000 Bm3/h hasta aproximadamente 40,000 Bm3/h, y aún más preferentemente desde aproximadamente 5,000 Bm3/h hasta aproximadamente 30,000 Bm3/h. Para lograr rendimientos tan elevados como éste, el rotor de la unidad de la molienda en seco típicamente tiene una velocidad circunferencial mayor que aproximadamente 40 m/seg, preferentemente mayor que aproximadamente 60 m/seg, más preferentemente mayor que 70 m/seg, y aún más preferentemente en un intervalo de aproximadamente 70 m/seg hasta aproximadamente 140 m/seg. La velocidad rotatoria elevada del rotor y el alto rendimiento del aire caliente conduce a una corriente de aire caliente que tiene un número de Reynolds de 3,000.
La temperatura de la corriente de aire caliente utilizada para la molienda en seco de la torta de filtro es generalmente mayor que aproximadamente 150 °C, preferentemente mayor que aproximadamente 270 °C. En una modalidad más preferida, la temperatura de la corriente de aire caliente está en el intervalo de aproximadamente 150 °C hasta aproximadamente 550 °C, aún más preferentemente en el intervalo desde aproximadamente 270 °C hasta aproximadamente 500 °C. Como se estableció anteriormente, la molienda en seco de la torta de filtro conduce a partículas de hidróxido de magnesio que tienen un área superficial más grande, como se determina por BET descrito anteriormente, luego las partículas de hidróxido de magnesio son originadas a partir de la torta de filtro. Típicamente, la BET del hidróxido de magnesio molido en seco es mayor que aproximadamente 10 % mayor que las partículas de hidróxido de magnesio en la torta de filtro. Preferentemente, la BET del hidróxido de magnesio molido en seco es desde aproximadamente 10 % hasta aproximadamente 40 % mayor que las partículas de hidróxido de magnesio en la torta de filtro. Más preferentemente, la BET del hidróxido de magnesio molido en seco es desde aproximadamente 10 % hasta aproximadamente 25 % mayor que las partículas de hidróxido de magnesio en la torta de filtro. Por consiguiente, las partículas de hidróxido de
magnesio también están caracterizadas porque tienen un área superficial especifica BET, como se determina por DIN-66132, en el intervalo desde aproximadamente 1 hasta 15 m2/g. En una modalidad preferida, las partículas de hidróxido de magnesio de acuerdo con la presente invención tienen una superficie específica BET en el intervalo desde aproximadamente 1 hasta aproximadamente 5 m2/g, más preferentemente en el intervalo desde aproximadamente 2.5 hasta aproximadamente 4 m2/g. En otra modalidad preferida, las partículas de hidróxido de magnesio de acuerdo con la presente invención tienen una superficie específica BET en el intervalo desde aproximadamente 3 hasta aproximadamente 7 m2/g, más preferentemente en el intervalo desde aproximadamente 4 hasta aproximadamente 6 m2/g. En otra modalidad preferida, las partículas de hidróxido de magnesio de acuerdo con la presente invención tienen una superficie específica BET en el intervalo desde aproximadamente 6 hasta aproximadamente 10 m2/g, más preferentemente en el intervalo desde aproximadamente 7 hasta aproximadamente 9 m2/g. En todavía otra modalidad preferida, las partículas de hidróxido de magnesio de acuerdo con la presente invención tienen un área superficial específica BET en el intervalo desde aproximadamente 8 hasta aproximadamente 12 m2/g, más preferentemente en el intervalo desde aproximadamente 9 hasta aproximadamente 11 m2/g.
Las partículas de hidróxido de magnesio producidas por el proceso de molienda en seco de la presente invención también están caracterizados porque tienen una d50 de menos de aproximadamente 50 µt?. En una modalidad preferida, las partículas de hidróxido de magnesio de la presente invención están caracterizadas porque tienen una d50 en el intervalo desde aproximadamente 1.2 hasta aproximadamente 3.5 µ?t?, más preferentemente en el intervalo desde aproximadamente 1.45 hasta aproximadamente 2.8 µp?. En otra modalidad preferida, las partículas de hidróxido de magnesio están caracterizadas porque tienen una d50 en el intervalo desde aproximadamente 0.9 hasta aproximadamente 2.3 µt?, más preferentemente en el intervalo desde aproximadamente 1.25 hasta aproximadamente 1.65 (im. En otra modalidad preferida, las partículas de hidróxido de magnesio están caracterizadas porque tienen una d50 en el intervalo desde aproximadamente 0.5 hasta aproximadamente 1.4 µ??, más preferentemente en el intervalo desde aproximadamente 0.8 hasta aproximadamente 1.1 µt?. En todavía otra modalidad preferida, las partículas de hidróxido de magnesio están caracterizadas porque tienen una d50 en el intervalo desde aproximadamente 0.3 hasta aproximadamente 1.3 µ??, más preferentemente en el intervalo desde aproximadamente 0.65 hasta aproximadamente 0.95 µ??. Se debe señalar que las mediciones de d50 reportadas aquí fueron medidas por difracción de rayo láser de acuerdo
con ISO 9276 utilizando una máquina de difracción de rayo láser Malvern Mastersizer S. Para este propósito, una solución al 0.5 % con EXTRAN MA02 de Merck/Alemania es utilizada y se aplica ultrasonido. EXTRAN MA02 es un aditivo para reducir la tensión superficial del agua y se utiliza para la limpieza de artículos sensibles a las substancias alcalinas. La misma contiene agentes tensioactivos aniónicos y no iónicos, fosfatos, y cantidades pequeñas de otras substancias. El ultrasonido es utilizado para desaglomerar las partículas. Las partículas de hidróxido de magnesio también están caracterizadas porque tienen un radio de poro promedio, intermedio, específico (r50) . El r50 de las partículas de hidróxido de magnesio de acuerdo con la presente invención puede ser derivado de la porosidad del mercurio. La teoría de la porosidad del mercurio está basado en el principio físico de que un líquido no humectante, no reactivo, no penetrará los poros hasta que se aplique una presión suficiente para forzar su entrada. Así, mientras más elevada sea la presión necesaria para que el líquido entre en los poros, más pequeño será el tamaño del poro. Un tamaño de poro más pequeño se encontró que se correlaciona mejor con la capacidad de humectación de las partículas de hidróxido de magnesio. El tamaño del poro de las partículas de hidróxido de magnesio puede ser calculado de los datos derivados de la porosimetría
del mercurio utilizando un aparato Porosimeter 200 de Cario Erba Strumentazione, Italia. De acuerdo con el manual del aparato Porosimeter 2000, la siguiente ecuación es utilizada para calcular el radio del poro r a partir de la presión medida p: r = -2 ? eos (T) /p; en donde T es el ángulo de humectación y ? es la tensión superficial. Las mediciones tomadas aquí utilizaron un valor de 141.3 ° para T y ? fue fijado en 480 din/cm. Para mejorar la repet ibilidad de las mediciones, el tamaño de poro fue calculado a partir de una segunda corrida de prueba de intrusión del hidróxido de magnesio, como se describe en el manual del aparato Porosimeter 2000. la segunda corrida de prueba fue utilizada a causa de que los inventores observaron que una cantidad de mercurio que tiene el volumen V0 permanece en la muestra de las partículas de hidróxido de magnesio después de la extrusión, es decir después de la liberación de la presión hasta la presión ambiental. Así, el r50 puede ser derivado de estos datos como se explica posteriormente con referencia a las figuras 1, 2 y 3. En la primera corrida de prueba, una muestra de hidróxido de magnesio fue preparada como se describió en el manual del aparato Porosimeter 2000, y el volumen del poro fue medido como una porción de la presión de intrusión aplicada p utilizando una presión máxima de 2000 barias. La
presión fue liberada y se dejó que alcance la presión ambiental durante el complemento de la primera corrida de prueba. Una segunda corrida de prueba de intrusión (de acuerdo con el manual del aparato Porosimeter 2000) que utiliza la misma muestra, no adulterada, de la primera corrida de prueba, fue efectuada, en donde la medición del volumen de poro especifico V(p) de la segunda corrida de prueba toma el volumen V0 como un nuevo volumen de partida, que se fija entonces en cero para la segunda corrida de prueba. En la segunda corrida de prueba de intrusión, la medición del volumen de poro especifico V(p) de la muestra fue efectuada nuevamente como una función de la presión de intrusión aplicada utilizando una presión máxima de 2000 barias. La figura 1 muestra el volumen del poro especifico V de la segunda corrida de prueba de intrusión (utilizando la misma muestra que la primera corrida de prueba) como una función de la presión de intrusión aplicada para un grado de hidróxido de magnesio disponible comercialmente . A partir de la segunda corrida de prueba de intrusión del hidróxido de magnesio, el radio del poro r fue calculado por el aparato Porosimeter 2000 de acuerdo con la fórmula r = -2 ? cos(6)/p; en donde T es el ángulo de humectación, ? es la tensión superficial y p es la presión de intrusión. Para todas las mediciones de r tomadas aquí, se
utilizó un valor de 141.3 ° para T y ? se fijo en 480 din/cm. El volumen del poro especifico puede ser representado asi como una función del radio del poro r. la figura 2 muestra el volumen de poro especifico V de la segunda corrida de prueba de intrusión (utilizando la misma muestra) como una función del radio del poro r. La figura 3 muestra el volumen de poro especifico normalizado de la segunda corrida de prueba de intrusión como una función del radio del poro r, es decir, en esta curva, el volumen del poro especifico máximo de la segunda corrida de prueba de intrusión se fijó en el 100 % y el otro volumen especifico fue dividido entre este valor máximo. El radio del poro al 50 % del volumen de poro especifico relativo, por definición, es llamado el radio del poro intermedio r50 aquí. Por ejemplo, de acuerdo con la figura 3, el radio de poro intermedio r50 del hidróxido de magnesio disponible comercialmente es de 0.248 µt?. El procedimiento descrito anteriormente fue repetido utilizando una muestra de las partículas de hidróxido de magnesio de acuerdo con la presente invención, y las partículas de hidróxido de magnesio se encontró que tienen un r50 en el intervalo de aproximadamente 0.01 hasta aproximadamente 0.5 µ?t?. En una modalidad preferida de la presente invención, el r50 de las partículas de hidróxido de magnesio están en el intervalo desde aproximadamente 0.20
hasta aproximadamente 0.4 µ??, más preferentemente en el intervalo desde aproximadamente 0.23 hasta aproximadamente 0.4 µ??, más preferentemente en el intervalo desde aproximadamente 0.25 hasta aproximadamente 0.35 µp\. En otra modalidad preferida, el r5o está en el intervalo desde aproximadamente 0.15 hasta aproximadamente 0.25 µta, más preferentemente en el intervalo desde aproximadamente 0.16 hasta aproximadamente 0.23 µp?, aún más preferentemente en el intervalo desde aproximadamente 0.175 hasta aproximadamente 0.22 µ??. En todavía otra modalidad preferida, el r5o está en el intervalo desde aproximadamente 0.1 hasta aproximadamente 0.2 µt?, más preferentemente en el intervalo desde aproximadamente 0.1 hasta aproximadamente 0.16 µ??, aún más preferentemente en el intervalo desde aproximadamente 0.12 hasta aproximadamente 0.15 µp. En todavía otra modalidad preferida, el r50 está en el intervalo desde aproximadamente 0.05 hasta aproximadamente 0.15 µ??, más preferentemente en el intervalo desde aproximadamente 0.07 hasta aproximadamente 0.13 µt?, aún más preferentemente en el intervalo desde aproximadamente 0.1 hasta aproximadamente 0.12 µtt? En algunas modalidades, las partículas de hidróxido de magnesio de la presente invención están caracterizadas además porque tienen una absorción del aceite de linaza en el intervalo desde aproximadamente 15 % hasta aproximadamente 40 % . En una modalidad preferida, las partículas de hidróxido de
magnesio de acuerdo con la presente invención pueden estar caracterizadas además porque tienen una absorción del aceite de linaza en el intervalo desde aproximadamente 16 m2/g hasta aproximadamente 25 %, más preferentemente en el intervalo desde aproximadamente 17 % hasta aproximadamente 25 %, aún más preferentemente en el intervalo desde aproximadamente 19 % hasta aproximadamente 24 %. En otra modalidad preferida, las partículas de hidróxido de magnesio de acuerdo con la presente invención pueden ser caracterizadas adicionalmente porque tienen una absorción del aceite de linaza en el intervalo desde aproximadamente 20 % hasta aproximadamente 28 %, más preferentemente en el intervalo desde aproximadamente 21 % hasta aproximadamente 27 %, aún más preferentemente en el intervalo desde aproximadamente 22 % hasta aproximadamente 26 %. En todavía otra modalidad preferida, las partículas de hidróxido de magnesio de acuerdo con la presente invención pueden ser caracterizadas adicionalmente porque tienen una absorción del aceite de linaza en el intervalo desde aproximadamente 24 % hasta aproximadamente 32 %, más preferentemente en el intervalo desde aproximadamente 25 % hasta aproximadamente 31 %, aún más preferentemente en el intervalo desde aproximadamente 26 % hasta aproximadamente 30 %. En otra modalidad todavía aún más preferida, las partículas de hidróxido de magnesio de acuerdo con la presente invención pueden ser caracterizadas además porque
tienen una absorción del aceite de linaza en el intervalo desde aproximadamente 27 % hasta aproximadamente 34 %, más preferentemente en el intervalo desde aproximadamente 28 % hasta aproximadamente 33 %, aún más preferentemente en el intervalo desde aproximadamente 28 % hasta aproximadamente 32
Las partículas de hidróxido de magnesio de acuerdo con la presente invención pueden ser utilizadas como un retardante de llamas en una variedad de resinas sintéticas. Los ejemplos no limitativos de las resinas termoplást icas en donde las partículas de hidróxido de magnesio encuentran uso incluyen el polietileno, polipropileno, copolímero de etileno-propileno, polímeros y copolímeros de olefinas de C2 a C8 (a-olefina) tales como polibuteno, poli ( 4 -met ilpenteno-1) o semejantes, copolímeros de estas olefinas y dieno, copolímero de etileno-acrilato, poliestireno, resinas ABS, resinas AAS, resinas AS, resinas MBS, resinas de copolímero de et ileno-cloruro de vinilo, resinas de copolímero de acetato de vinilo-etileno, resinas de polímeros de injerto de etileno-cloruro de vinilo-acetato de vinilo, cloruro de vinilideno, cloruro de polivinilo, polietileno clorado, polipropileno clorado, copolímero de propileno-cloruro de vinilo, resinas de acetato de vinilo, resinas de fenoxi, poliacetal, poliamida, poliimida, policarbonato , polisulfona, óxido de polifenileno, sulfuro de polifenileno, tereftalato
de polietileno, tereftalato de polibutileno, resina metacrílica y seme antes. Los ejemplos adicionales de las resinas sintéticas adecuadas incluyen resinas termoendurecibles tales como resina de epoxi, resina de fenol, resina de melamina, resina de poliéster insaturada, resina de alquido y resina de urea y cauchos naturales o sintéticos tales como EPDM, caucho de butilo, caucho de isopreno, SBR, NIR, caucho de uretano, caucho de polibutadieno, caucho acrilico, caucho de silicona, fluoro-elastómero, NBR y polietileno cloro-sul fonatato también están incluidos. Están incluidas además las suspensiones poliméricas (latices). Preferentemente, la resina sintética es una resina a base de polipropileno tal como los homopolimeros de polipropileno y los copolimeros de etileno-propileno ; resinas a base de polietileno tales como polietileno de alta densidad, polietileno de baja densidad, polietileno de densidad baja de cadena recta, polietileno de densidad ultra baja, EVA (resina de etileno-acetato de vinilo) , EEA (resina de acrilato de etilo-etileno) , EMA (resina del copolimero de acrilato de metilo-etileno) , EEA (resina de copolimero de ácido acrilico-etileno ) , y polietileno de peso molecular ultra elevado; y polímeros y copolimeros de olefinas de C2 hasta C8 (a-olefinas) tales como polibuteno y poli (4-metilpenteno-1 ) , poliamida, cloruro de polivinilo y cauchos.
En una modalidad más preferida, la resina sintética es una resina a base de polietileno. Los inventores han descubierto que utilizando las partículas de hidróxido de magnesio de acuerdo con la presente invención como retardantes de llamas en las resinas sintéticas, se puede lograr un mejor funcionamiento de la composición y un mejor funcionamiento de la viscosidad, es decir, una viscosidad inferior, de la resina sintética que contiene hidróxido de magnesio. El mejor funcionamiento de la composición y el mejor funcionamiento de la viscosidad son altamente deseados por aquellos fabricantes, y productores de composiciones, etc., que producen los artículos moldeados o extruidos finales de la resina sintética que contiene hidróxido de magnesio. Por un mejor funcionamiento de la composición, se entiende que las variaciones en la amplitud del nivel de energía de las máquinas de la composición semejantes a los aparatos Buss Ko-kneaders o los extrusores de doble tornillo necesarios para mezclar una resina sintética que contiene partículas de hidróxido de magnesio de acuerdo con la presente invención, son más pequeñas que aquellas de las máquinas de composición que mezclan una resina sintética que contiene las partículas de hidróxido de sodio convencionales. Las variaciones más pequeñas en el nivel de energía permiten rendimientos más elevados del material que va a ser mezclado
o extruido y/o un material más uniforme (homogéneo) . Por mejor funcionamiento de la viscosidad, se entiende que la viscosidad de una resina sintética que contiene las partículas de idróxido de magnesio de acuerdo con la presente invención es inferior que aquella de una resina sintética que contiene las partículas de hidróxido de magnesio convencionales. Esta viscosidad inferior permite una extrusión más rápida y/o un llenado del molde más rápido, una presión menor necesaria para extruir o llenar los moldes, etc., incrementando así la velocidad de extrusión y/o reduciendo los tiempos de llenado del molde y permitiendo rendimientos incrementados. Por consiguiente, en una modalidad, la presente invención se refiere a una formulación polimérica retardante de llamas que comprende al menos una resina sintética, en algunas modalidades solamente una, como se describió anteriormente, y una cantidad retardante de llamas de partículas de hidróxido de magnesio de acuerdo con la presente invención, y el artículo moldeado y/o extruido hecho de la formulación polimérica retardante de llamas. Por una cantidad retardante de llamas del hidróxido de magnesio, se entiende generalmente en el intervalo desde aproximadamente 5 % en peso hasta aproximadamente 90 % en peso, basado en el peso de la formulación polimérica retardante de llamas, y más preferentemente desde
aproximadamente 20 % en peso hasta aproximadamente 70 % en peso, en la misma base. En una modalidad aún más preferida, una cantidad retardante de llamas es desde aproximadamente 30 % en peso hasta aproximadamente 65 % en peso de las partículas de hidróxido de magnesio, en la misma base. La formulación del polímero retardante de llamas también puede contener otros aditivos utilizados comúnmente en el arte. Los ejemplos no limitativos de otros aditivos que son adecuados para su uso en las formulaciones poliméricas retardantes de llamas de la presente invención incluyen adyuvantes de la extrusión tales como ceras de polietileno, adyuvantes de la extrusión a base de Si, ácidos grasos; agentes de copulación tales como amino-, vinil- o alquil-silanos o polímeros de injerto de ácido maleico; estearato de bario o estearato de calcio; organoperóxidos ; tintes; pigmentos; rellenadores ; agentes de soplado; desodorantes, estabilizantes térmicos; antioxidantes; agentes antiestáticos; agentes de refuerzo; depuradores o desactivadores metálicos; modificadores del impacto; adyuvantes de procesamiento; adyuvantes de liberación del molde; lubricantes; agentes antibloqueo; otros retardantes de llamas; estabilizadores de UV; plastificantes ; adyuvantes de flujo; y semejantes. Si se desea, los agentes de nucleación tales como el silicato de calcio o el índigo pueden ser incluidos también en las formulaciones poliméricas
retardantes de llamas. Las proporciones de los otros aditivos opcionales son convencionales y se pueden hacer variar para adecuarse a las necesidades de cualquier situación dada. Los métodos de incorporación y la adición de los componentes de la formulación polimérica retardante de llamas y el método por el cual el moldeo es llevado a cabo no son críticos para la presente invención y pueden ser cualquiera conocido en el arte siempre que el método seleccionado involucre el mezclado uniforme y moldeo. Por ejemplo, cada uno de los componentes anteriores, y los aditivos opcionales si son utilizados, pueden ser mezclados utilizando un aparato Buss Ko-kneader, mezcladores internos, mezcladores continuos de Farrel o extrusores de tornillos gemelos o en algunos casos también extrusores de un solo tornillo o molinos de dos rodillos, y luego la formulación polimérica retardante de llamas moldeada en una etapa de procesamiento subsiguiente. Además, el artículo moldeado de la formulación polimérica retardante de llamas puede ser utilizado después de la fabricación para aplicaciones tales como el procesamiento por estirado, procesamiento por estampado, recubrimiento, impresión, enchapado, perforación o corte. La mezcla amasada también puede ser moldeada por inflado, moldeada por inyección, moldeada por extrusión, moldeada por soplado, moldeada por compresión, moldeada con rotación o moldeada por calandrado.
En el caso de un articulo extruido, cualquier técnica de extrusión conocida que se sepa que va a ser efectiva con la mezcla de resina sintética descrita anteriormente puede ser utilizada. En una técnica ejemplar, la resina sintética, las partículas de hidróxido de magnesio, y los componentes opcionales, si son elegidos, son compuestos en una máquina de composición para formar una formulación de resina retardante de llamas como se describió anteriormente. La formulación de resina retardante de llamas es calentada entonces hasta un estado fundido en un extrusor, y la formulación de resina retardante de llamas, fundida, es extruida entonces a través de un troquel seleccionado para formar un artículo extruido o para el recubrimiento por ejemplo de un alambre metálico o una fibra de vidrio utilizada para la transmisión de datos. La descripción anterior está dirigida a varias modalidades de la presente invención. Aquellos expertos en el arte reconocerán que otros medios, que son igualmente efectivos, podrían ser contemplados para llevar a cabo el espíritu de esta invención. También se debe señalar que las modalidades preferidas de la presente invención contemplan que todos los intervalos descritos aquí incluyan los intervalos desde cualquier cantidad inferior hasta cualquier cantidad más elevada. Por ejemplo, cuando se describe la absorción del aceite de las partículas del producto de
hidróxido de magnesio, está contemplado que los intervalos desde aproximadamente 15 % hasta aproximadamente 17 %, aproximadamente 15 % hasta aproximadamente 27 %, etc.; están dentro del alcance de la presente invención. Se hace constar que con relación a esta fecha el mejor método conocido por la solicitante para llevar a la práctica la citada invención, es el que resulta claro de la presente descripción de la invención.