MX2008011009A - Revestimientos de pelicula delgada mejorados, elementos electro-opticos y ensambles que incorporan estos elementos. - Google Patents

Revestimientos de pelicula delgada mejorados, elementos electro-opticos y ensambles que incorporan estos elementos.

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MX2008011009A
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George A Neuman
Jeffrey A Forgette
William L Tonar
G Bruce Poe
John S Anderson
David J Cammenga
Henry A Luten
Gary J Dozeman
Nelson F Brummel
Lansen M Perron
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Abstract

Los elementos electro-ópticos se están volviendo cada vez más comunes en un número de aplicaciones en vehículos y arquitectónicas. Varias configuraciones de elementos electro-ópticos proporcionan transmitancia variable y/o reflectancia variable para ventanas y espejos. La presente invención se refiere a varios revestimientos de película delgada, elementos electro-ópticos y ensambles que incorporan estos elementos.

Description

REVESTIMIENTOS DE PELICULA DELGADA MEJORADOS, ELEMENTOS ELECTRO-OPTICOS Y ENSAMBLES QUE INCORPORAN ESTOS ELEMENTOS Antecedentes de la invención Los elementos electro-ópticos se están volviendo cada vez más comunes en un número de aplicaciones vehiculares y arquitectónicas. Varias configuraciones de elementos electro-ópticos proporcionan transmitancia variable y/o reflectancia variable para ventanas y espejos. La presente invención se refiere a varios revestimientos de película delgada, elementos electro-ópticos y ensambles que incorporan estos elementos. Breve descripción de las figuras La figura 1 ilustra un avión que tiene ventanas de transmitancia variable. Las figuras 2a y 2b ilustran un camión y un vagón de tren, respectivamente, que tienen ventanas de transmitancia variable . La figura 3 ilustra un edificio que tiene ventanas de transmitancia variable y/o reflectividad variable. La figura 4 ilustra un vehículo que tiene ventanas de transmitancia variable y espejos retrovisores de reflectancia variable . Las figuras 5a-5f ilustran varias vistas de ensambles de espejos retrovisor exterior y elementos de reflectancia REF.: 195672 variable relacionados. Las figuras 6a-6d ilustran varias vistas de ensambles de espejo retrovisor interior y elementos de reflectancia variable relacionados. La figura 7 ilustra una vista en perfil de un corte transversal de un elemento de reflectancia variable. Las figuras 8a-8d ilustran vistas de perfil de cortes transversales de varios elementos. Las figuras 9a-9k ilustran varios contactos eléctricos para varios elementos. La figura 10 ilustra un esquema de control eléctrico para varios elementos. Las figuras lla-lld ilustran varios esquemas de control eléctricos. La figura 12 ilustra una gráfica de envoltura de elemento contra flujo de oxigeno para varias presiones de gas de proceso de argón utilizadas en un proceso de fabricación de elemento . La figura 13 ilustra una gráfica de resistencia global de película delgada contra flujo de oxígeno para varias presiones de gas de proceso utilizadas en un proceso de fabricación de elemento. La figura 14 ilustra una gráfica de espesor de película delgada contra flujo de oxígeno para varias presiones de gas de proceso utilizadas en un proceso de fabricación de elemento . La figura 15 ilustra una gráfica de resistencia laminar de película delgada contra flujo de argón para varias presiones de gas de proceso utilizadas en un proceso de fabricación de elemento. La figura 16 ilustra una gráfica de resistencia global de película delgada contra flujo de argón para varias presiones de gas de proceso utilizadas en un proceso de elaboración de elemento. La figura 17 ilustra una gráfica de absorción de película delgada contra flujo de oxígeno para varias presiones de gas de proceso utilizadas en un proceso de fabricación de elemento . La figura 18 ilustra una gráfica de envoltura de elemento contra flujo de oxígeno para varias presiones de gas de proceso utilizadas en un proceso de fabricación de elemento. La figura 19 ilustra una gráfica de envoltura de elemento contra absorción de película delgada para varias presiones de gas de proceso utilizadas en un proceso de fabricación de elemento. La figura 20 ilustra una gráfica de envoltura de elemento contra transmitancia de película delgada para varias presiones de gas de proceso utilizadas en un proceso de fabricación de elemento. Las figuras 21-32 muestran varias morfologías de 80 superficie de película delgada. Las figuras 33a y 33b ilustran aspereza de superficie pico a pico de película delgada. La figura 34 ilustra una gráfica de rendimiento de deposición contra energía iónica para varios materiales de película delgada. La figura 35 ilustra una gráfica de rendimiento de deposición contra masa de gas de deposición/masa objetivo. Las figuras 36 y 37 ilustran resultados de molturación iónica ampliada. La figura 38 ilustra una gráfica de aspereza de superficie de película delgada contra velocidad inversa de línea . La figura 39 ilustra una gráfica de reflectancia de película delgada contra corriente de haz de iones. La figura 40 ilustra una gráfica de reflectancia de película delgada contra velocidad inversa de línea. La figura 41 ilustra una gráfica de película delgada b* contra inversión de velocidad de línea. La figura 42 ilustra una gráfica de reflectancia de película delgada contra tiempo de residencia de rayo iónico. La figura 43 ilustra una gráfica de reflectancia de película delgada contra espesor. La figura 44 ilustra una gráfica de reflectancia de película delgada contra longitud de onda.
La figura 45 ilustra una gráfica de transmisión de película delgada contra longitud de onda. La figura 46 ilustra una gráfica de reflectancia de película delgada contra espesor. La figura 47 ilustra una gráfica de transmisión de película delgada contra reflectancia. Las figuras 48a-53 ilustran varias gráficas de reflectancia de película delgada y/o transmisión contra longitud de onda y Las figuras 54a-63 ilustran varias modalidades de elementos que tienen revestimientos de película delgada graduados . Descripción detallada de la invención Las figuras 1, 2a y 2b ilustran vehículos de varios pasajeros 102, 202a, 202b que emplean ventanas de transmitancia variable 110, 210a, 210b. Los vehículos de varios pasajeros que emplean ventanas de transmitancia variable 110, 210a, 210b incluyen, por ejemplo, avión 102, camiones 202a y trenes 202b. Se debe apreciar que otros vehículos de varios pasajeros, algunos de los cuales se describen en más detalle en cualquier lado en la presente, pueden emplear ventanas de transmitancia variable 110, 210a, 210b. Los vehículos de varios pasajeros ilustrados generalmente en las figuras 1, 2a y 2b también incluyen sistemas de control de ventanas (no mostrados en las figuras l-2b, sin embargo, mostrados y descritos con referencia a la figura 10) para controlar las ventanas de transmitancia variable. La patente de E.U.A. asignada comúnmente 6,567,708 y la solicitud de patente de E.U.A. 60/804,378, titulada Sistemas de Ventanas de Transmisión Variable, presentadas el 9 de junio de 2006 describen varios detalles relacionados con ventanas de transmitancia variable, cuyas descripciones se incorporan en la presente en sus totalidades a manera de refe'rencia. Otra aplicación de ventanas de transmitancia variable se ilustra en la figura 3. Las ventanas arquitectónicas 302 de edificios 301 pueden incorporar adecuadamente funcionalidad de transmisión variable. Se debe entender que estas ventanas arquitectónicas de transmisión variable pueden ser incluidas en instalaciones residenciales, comerciales e industriales. La figura 4 ilustra un vehículo controlado 400 que comprende varios elementos de transmitancia variable y reflectancia variable. Como un ejemplo, se ilustra un ensamble de espejo retrovisor interior 415, en al menos una modalidad, el ensamble 415 comprende un elemento de espejo de reflectancia variable y un sistema de control de luces exteriores de vehículo automático. Las descripciones detalladas de estos sistemas automáticos de control de luces exteriores de vehículo están contenidas en las patentes de E.U.A asignadas comúnmente números 5,837,994, 5,990,469, 6,008,486, 6,130,448, 6,130,421, 6,049,171, 6,465,963, 6,403,942, 6,587,573, 6,611,610, 6,621,616, 6,631,316 y en las solicitudes de patente de E.U.A.
Nos. de serie 10/208,142, 09/799,310, 60/404,879, 60/394,583, 10/235,476, 10/783,431, 10/777,468 y 09/800,460; las descripciones de las cuales se incorporan en la presente en sus totalidades a manera de referencia. El vehículo controlado también se ilustra que incluye un ensamble de espejo retrovisor exterior del lado del conductor 410a, un ensamble de espejo retrovisor exterior del lado del pasajero 410b, una luz de alto montada en el centro alto (CHMSL) 445, columnas A 450a, 450b, columnas B 455a, 455b y columnas C 460a, 460b; se debe entender que cualquiera de estos lugares puede proporcionar ubicaciones alternativas para un sensor de imágenes, sensores de imágenes o procesamiento relacionado y, o, componentes de control. Se debe entender que ninguno o todos los espejos retrovisores pueden ser espejos electro-ópticos de atenuación automática (es decir, elementos de espejo de reflectancia variable) . Al menos en una modalidad, un vehículo controlado puede comprender ventanas de transmitancia variable 401, 402. El vehículo controlado se ilustra que incluye una serie de luces exteriores que incluye faros 420a, 420b, luces ambientales 430a, 430b, luces indicadoras de vuelta frontales/intermitentes 435a, 435b, luces posteriores 425a, 425b, luces indicadoras de vuelta posteriores 426a, 426b, luces intermitentes posteriores 427a, 427b y luces de respaldo 440a, 440b. Se debe entender que luces exteriores adicionales pueden ser provistas, tales como, faros de haz bajo y alto separados, luces integradas que comprendan iluminación de varios propósitos, etc. También se debe entender que cualquiera de las luces exteriores puede ser provista con colocadores (no mostrados) para ajustar el eje óptico primario asociado de la luz exterior dada. En al menos una modalidad, por lo menos un ensamble de espejo exterior es provisto con mecanismos de pivoteo para permitir pivotar en direcciones 410al, 410a2, 410bl, 410b2. Se debe entender que el vehículo controlado de la figura 4 generalmente es por motivos ilustrativos y que espejos retrovisores de atenuación automática adecuados, tales como aquellos descritos en las patentes y solicitudes de patente incorporadas en la presente a manera de referencia, pueden ser empleados junto con otras características descritas en la presente y en descripciones incorporadas aquí a manera de referencia. De preferencia, el vehículo controlado comprende un espejo retrovisor interior de ampliación unitaria. Espejo de ampliación unitaria, según se usa aquí, significa un espejo plano o aplanado con una superficie reflectiva a través de la cual la altura y ancho angulares de una imagen de un objeto es igual a la altura y ancho angulares del objeto cuando es visto directamente a la misma distancia con excepción de fallas que no excedan tolerancias de fabricación normales. Un espejo retrovisor de ajuste día-noche prismático en el que por lo menos una posición asociada proporciona ampliación unitaria se considera en la presente que es un espejo de ampliación unitaria. De preferencia, el espejo proporciona un campo de visión con un ángulo horizontal incluido medido desde el punto visual proyectado de al menos 20 grados y un ángulo vertical suficiente para proporcionar una visión de una superficie de camino nivelada que se extiende hasta el horizonte comenzando en un punto no mayor que 61 metros hasta la parte posterior del vehículo controlado cuando el vehículo controlado es ocupado por un conductor y cuatro pasajeros o la capacidad de ocupantes designada, si es menos, con base en un peso de ocupantes promedio de 68 kg. Se debe entender que la línea de visión puede ser parcialmente obscurecida por ocupantes sentados o por reposacabezas . La ubicación de los puntos de referencia visuales del conductor y de preferencia de acuerdo con la regulación o una ubicación nominal adecuada para cualquier conductor masculino de 95%. Al menos en una modalidad el vehículo controlado comprende por lo menos un espejo exterior de ampliación unitaria. De preferencia, el espejo exterior proporciona a un conductor de un vehículo controlado una visión de una superficie de camino nivelada que se extiende hasta el horizonte desde una línea, perpendicular a una tangente de plano longitudinal al lado del conductor del vehículo controlado en el punto más amplio, que se extiende 2.4 metros fuera desde el plano tangente 10.7 metros detrás de los ojos del conductor, con el asiento en la posición más hacia atrás. Debe entenderse que la línea de división puede ser parcialmente obstruida por cuerpo posterior o contornos del vehículo controlado. De preferencia, las ubicaciones de los puntos de referencia visuales del conductor son de acuerdo con la regulación o una ubicación nominal adecuada para cualquier conductor masculino de 95%. De preferencia, el espejo lateral del pasajero no es obstaculizado por una porción no limpiada de un parabrisas correspondiente y es de preferencia ajustable al inclinarse tanto en direcciones horizontales como verticales desde la posición sentada del conductor. Al menos en una modalidad, el vehículo controlado comprende un espejo convexo instalado en el lado del pasajero. De preferencia, el espejo está configurado para su ajuste al inclinarlo tanto en direcciones horizontal como vertical. De preferencia, cada espejo exterior comprende no menos de 126 cm de superficie reflectiva y se ubica de tal forma que proporcione al conductor una visión a la parte posterior a lo largo de un lado asociado del vehículo controlado. De preferencia, la reflectancia promedio de cualquier espejo, según se determina de acuerdo con SAE Recommended Practice J964, OCT 84, es al menos 35 por ciento (40% para muchos países europeos). En modalidades en las que el elemento de espejo es capaz de varios niveles de reflectancia, tales como con elementos de espejo electro-ópticos de acuerdo con la presente invención, el nivel de reflectancia mínimo en el modo de día deberá ser de al menos 35 (40 cuando es para uso europeo) por ciento y el nivel de reflectancia mínimo en el modo nocturno debe ser de al menos 4 por ciento. Debe entenderse que varias modalidades de la presente invención son igualmente aplicables para parabrisas y espejos retrovisores de motocicletas. Pasando ahora a las figuras 5a y 5B, se ilustran varios componentes de un ensamble de espejo retrovisor exterior 510a, 510b. Como se describe en detalle aquí, un elemento de espejo electro-óptico puede comprender un primer substrato 521b asegurado en una relación separada con un segundo substrato 522b por medio de un sello primario 523b para formar una cámara entre los mismos. Al menos en una modalidad, por lo menos una porción del sello primario se deja hueca para formar al menos un puerto de llenado de cámara 523bl. Un medio electro-óptico es encerrado en la cámara y los puertos de llenado se cierran en forma sellable por medio de un material de tapón 523b2. De preferencia, el material de tapón es una resina epóxica curable por radiación UV o material acrílico. Al menos en una modalidad un material de filtro espectral 545a, 545b se ubica cerca de una segunda superficie de un primer substrato, cerca de la periferia del elemento de espejo. Conectores eléctricos 525bl, 525b2 se aseguran de preferencia al elemento, respectivamente, por medio de un primer material adhesivo 526bl, 526b2. El elemento de espejo es asegurado a una placa portadora 575b por medio de un segundo material adhesivo 570b. Conexiones eléctricas desde el espejo retrovisor exterior hasta los demás componentes del vehículo controlado se hacen de preferencia por medio de un conector 585b. El portador está unido a un montaje de alojamiento asociado 585b por medio de un colocador 580b. De preferencia, el montaje de alojamiento es acoplado con un alojamiento 515a, 515b y asegurado por medio de al menos un sujetador 534b4. De preferencia el montaje de alojamiento comprende una porción basculante configurada para acoplar un montaje basculante 533b. El montaje basculante está configurado de preferencia para acoplar un montaje de vehículo 530b mediante al menos un sujetador 531b. Detalles adicionales de estos componentes, componentes adicionales, sus interconexiones y operación se proporcionan en la presente. Con referencia adicional a las figuras 5a y 5b, un ensamble de espejo retrovisor exterior 510a es orientado de tal forma que una visión del primer substrato 521b se muestre con un material de filtro espectral 524b colocado entre el observador y el material de sello primario 523b. Un indicador de punto ciego 550a, un iluminador de cerradura 55a, una luz de fango 560a, una señal de vuelta complementaria 540a, o 541a, un fotosensor 565a, cualquiera de los mismos, una subcombinación de los mismos o una combinación de los mismos pueden incorporarse dentro del ensamble de espejo retrovisor de tal manera que se coloquen detrás del elemento con respecto al observador. De manera preferible, los dispositivos 550a, 555a, 560a, 540a ó 541a están configurados en combinación con el elemento de espejo para cubrir al menos parcialmente como se describe en detalle en la presente y en varias referencias incorporadas a manera de referencia aquí. Detalles adicionales de estos componentes, componentes adicionales, sus interconexiones y operación se proporcionan aquí. Pasando ahora a las figuras 5c-5e, se proporciona una descripción de características adicionales de acuerdo con la presente invención. La figura 5c ilustra un elemento de espejo retrovisor 500c visto desde el primer substrato 502c con un material de filtro espectral 596c colocado entre el observador y un material de sello primario 578c. Una primera área de separación 540c está provista para aislar en forma sustancialmente eléctrica una primera porción conductiva 508c de una segunda porción conductiva 530c. Un material perimetral 560c es aplicado al borde del elemento. La figura 5d ilustra un elemento de espejo retrovisor 500d visto desde el segundo substrato 12d con un material de sello primario 578d colocado entre el observador y un material de filtro espectral 596d. Una segunda área de separación 586d es provista para aislar en forma sustancialmente eléctrica una tercera porción conductora 518d de una cuarta porción conductora 587d. Un material perimetral 560d es aplicado al borde del elemento. La figura 5e ilustra un elemento de espejo retrovisor 500e visto desde una línea de sección de la figura 5e-figura 5e de cualquiera del elemento de la figura 5c o 5d. Un primer substrato 502e se muestra estando asegurado en una relación separada por medio de un material de sello primario 578e con un segundo substrato 512e. Un material de filtro espectral (en al menos una modalidad referida en la presente como "anillo de cromo") 596e es colocado entre un observador y el material de sello primario 578e. Primero y segundo sujetadores eléctricos 563e, 584e, respectivamente, están provistos para facilitar la conexión eléctrica al elemento. Un material perimetral 560e es aplicado al borde del elemento. Se debe entender que el material de sello primario puede aplicarse por medios comúnmente usados en la industria LCD tales como película o aplicaciones de seda. La patente de E.U.A. No. 4,094,058, a Yasutake et al., cuya descripción se incorpora en su totalidad en la presente a manera de referencia, describe métodos aplicables. Usando estas técnicas el material de sello primario puede ser aplicado a y cortado individualmente para configurar un substrato o puede ser aplicado como formas de sello primarias múltiples sobre un substrato grande. El substrato grande con varios sellos primarios aplicados puede ser después laminado a otro substrato grande y las formas de espejo individuales pueden ser cortadas del laminado luego de curar al menos parcialmente el material de sello primario. Esta técnica de procesamiento múltiple es un método comúnmente usado para fabricar LCDs y algunas veces es referida como un proceso de disposición. Los dispositivos electro-ópticos de acuerdo con la presente invención pueden elaborarse usando un proceso similar. Todos los revestimientos tales como los conductores transparentes, reflectores, filtros espectrales y en el caso de dispositivos electro-ópticos de estado sólido la capa o capas electro-ópticas pueden ser aplicados a un substrato grande y formárseles patrones si es necesario. Los revestimientos pueden ser formados en patrones usando un número de técnicas tales como aplicar los revestimientos a través de una máscara, al aplicar selectivamente una placa soluble con patrones bajo el revestimiento y removerla y el revestimiento sobre de ésta después de la aplicación de revestimiento, ablación láser o grabado. Estos patrones pueden contener marcas de registro u objetivos usados para alinear o colocar en forma precisa los substratos a través del proceso de fabricación. Esto se hace ópticamente por ejemplo con un sistema de visión usando tecnología de reconocimiento de patrones. Las marcas de registro u objetivos también pueden ser aplicados al vidrio directamente tal como con chorro de arena, corte con láser o diamante si se desea. Medios de separación para controlar la separación entre los substratos laminados pueden ser puestos en el material de sello primario o aplicarse a un substrato antes del laminado. El medio o medios de separación pueden ser aplicados a áreas de laminado que serán cortadas de los ensambles de espejo individualizados terminados. Las disposiciones laminadas pueden ser cortadas hasta su forma antes o después de rellenarse con material electro-óptico y de taponar el puerto de llenado si los dispositivos son elementos de espejo electro-óptico en fase de solución. Pasando ahora a las figuras 6a y 6b, se muestra un ensamble de espejo retrovisor interior 610a, 610b visto viendo en el primer substrato 622a, 622b con un material de filtro espectral 645a o un bisel 645b colocado entre el observador y un material de sello primario (no mostrado) . El elemento de espejo se muestra estando colocado dentro de un alojamiento móvil 675a, 675b y combinado opcionalmente con un alojamiento estacionario 677a sobre una estructura de montaje 681a (con alojamiento estacionario) o 681b (sin alojamiento estacionario) . Un primer indicador 686a, un segundo indicador 687a, interfaces de operador 691a, 691b y un primer fotosensor 696a están colocados en una porción frontal del alojamiento móvil. Un primer presentador visual de información 688a, 688b, un segundo presentador visual de información 689a y un segundo fotosensor 697a están incorporados dentro del ensamble de tal forma que estén detrás del elemento con respecto al observador. Como se describió con respecto al ensamble de espejo retrovisor exterior, es preferible que los dispositivos 688a, 688b, 689a, 697a cubran al menos parcialmente como se describe en detalle en la presente. Al menos en una modalidad un ensamble de espejo retrovisor interior puede comprender por lo menos uno o más ensambles de iluminación 670b en el tablero de circuitos impresos 665b, al menos un micrófono, una sub-combinación de los mismos, una combinación de los mismos u otras combinaciones junto con dispositivos mencionados anteriormente. Se debe entender que aspectos de la presente invención pueden ser individual o colectivamente incorporados en ventanas o espejos electro-ópticos en una multitud de combinaciones. La figura 6c ilustra una vista en planta de un segundo substrato 612c que comprende una pila de materiales sobre una tercera, cuarta o tanto tercera como cuarta superficies. Al menos en una modalidad, por lo menos una porción 620cl de una pila de materiales, o al menos las capas sustancialmente opacas de una pila de materiales, son removidos, o enmascarados, detrás del material de sello primario. Por lo menos una porción 620c2 de al menos una capa de la pila de materiales se extiende sustancialmente hasta el borde exterior del substrato o se extiende hasta un área para facilitar el contacto eléctrico entre la tercera pila de superficie y un circuito excitador de elemento (no mostrado en la figura 6c) . Las modalidades relacionadas proporcionan la inspección del sello y/o tapón visto y/o el curado del tapón desde la parte posterior del elemento de espejo o ventana luego del ensamble del elemento. Al menos en una modalidad, por lo menos una porción de un borde exterior 620cl de una pila de materiales 620c se ubica entre un borde exterior 678cl y un borde interior 678c2 de un material de sello primario 678c. En por lo menos una modalidad, la porción 620cl de una pila de materiales, o al menos las capas sustancialmente opacas de una pila de materiales, son removidos, o enmascarados, detrás del material de sello primario entre alrededor de 2 mm y aproximadamente 8 mm de ancho, de preferencia alrededor de 5 mm de ancho. Al menos una porción 620c2 de por lo menos una capa de la pila de materiales se extiende sustancialmente hasta el borde exterior del substrato o se extiende hasta un área para facilitar contacto eléctrico entre la tercera pila de superficie y un circuito excitador de elemento (no mostrado) entre aproximadamente 0.5 mm y aproximadamente 5 mm de ancho, de preferencia alrededor de 1 mm. Se debe entender que cualquiera de la primera, segunda, tercera y cuarta capas de superficie o pilas de materiales puede ser como la descrita en la presente o en las referencias incorporadas en cualquier lado en la presente a manera de referencia. La figura 6d ilustra una vista en planta de un segundo substrato 612d que comprende una pila de materiales de tercera superficie. Al menos en una modalidad, por lo menos una porción de un borde exterior 620dl de una pila de materiales de tercera superficie 620d se ubica entre un borde exterior 678dl y un borde interior 678d2 de un material de sello primario 678d. En al menos una modalidad relacionada, una porción de lengüeta conductora 682d se extiende desde un borde del segundo substrato hacia adentro de un borde exterior 678dl de un material de sello primario 678d. Al menos en una modalidad relacionada, una porción de lengüeta conductora 682dl se traslapa con por lo menos una porción de una pila de materiales de tercera superficie debajo de un material de sello primario 678d. Por lo menos en una modalidad, una capa conductora sustancialmente transparente (no mostrada individualmente) , tal como un óxido de metal conductor, de una pila de materiales de tercera superficie se extiende más allá de un borde exterior 620dl del resto de la tercera pila superficial como se muestra en la figura 8b para proporcionar conexión eléctrica externa a la tercera superficie. Debe entenderse que una lengüeta conductora puede ser colocada junto de cualquiera de las áreas periféricas de substrato como se muestra en las figuras 9c-9i. Por lo menos en una modalidad, una porción de lengüeta conductora comprende cromo. Debe entenderse que la porción de lengüeta conductora mejora la conductividad sobre el electrodo conductor; siempre y cuando una capa de electrodo conductor sea provista con suficiente conductividad, la porción de lengüeta conductora es opcional. Por lo menos en una modalidad, la capa de electrodo conductora imparte las características específicas de color deseadas de los rayos de luz reflejados correspondientes además de proporcionar la conductividad deseada. Por lo tanto, cuando se omite el electrodo conductor, las características de color se controlan por medio de las especificaciones de material de la capa inferior. Se debe entender que cualquiera de las capas o pilas de materiales de primera, segunda, tercera y cuarta superficies pueden ser como las descritas en la presente o en las referencias incorporadas en cualquier lado en la presente a manera de referencia. La figura 7 muestra al elemento de espejo retrovisor 700 que es una vista ampliada del elemento mostrado en la figura 5e para proporcionar mayor detalle. El elemento 700 comprende un primer substrato 702 que tiene una primera superficie 704 y una segunda superficie 706. Una primera porción de electrodo conductor 708 y una segunda porción de electrodo conductor 730 aplicada a la segunda superficie 706 son aisladas en forma sustancialmente eléctrica una de otra por medio de una primera área de separación 740. Como puede verse, al menos en una modalidad el área de separación se ubica de tal manera que el material de filtro espectral 796 y un material de promoción de adherencia 793 correspondiente también sean aislados en forma sustancialmente eléctrica para definir primera y segunda porciones de material de filtro espectral 724, 736, respectivamente, y primera y segunda porciones de material de promoción de adherencia 727, 739, respectivamente. Una porción de la primera área de separación 740, 540c, 540d, 540e se muestra extendiéndose paralela dentro de una porción del material de sello primario 778 ubicado cerca del centro de la misma. Se debe entender que esta porción del área de separación 740 puede descansar de tal manera que un observador no tenga que percibir fácilmente una línea dentro del material de filtro espectral; por ejemplo, una porción del área de separación puede ser alineada sustancialmente con un borde hacia adentro 797 de material de filtro espectral 596. Se debe entender que cuando cualquier porción del área de separación 740 se ubica hacia adentro del material de sello primario, como se describe en más detalle en cualquier lado aquí, una discontinuidad en el coloreo del material electro-óptico y/o espacio puede ser observado. Esta característica operativa puede ser manipulada para derivar un elemento atractivo visualmente en forma subjetiva. Con referencia adicional a la figura 7, el elemento 700 se ilustra que comprende un segundo substrato 712 que tiene una tercera superficie 715 y una cuarta superficie 714. Se debe notar que el primer substrato puede ser más grande que el segundo substrato para crear un descentrado a lo largo de al menos una porción del perímetro del espejo. Tercera y cuarta porciones de electrodo conductor 718, 787, respectivamente, se muestran cerca de la tercera superficie 715 aisladas en forma sustancialmente eléctrica por medio de la segunda área de separación 786. Una porción de la segunda área de separación 786, 586c, 586d, 586e se muestra extendiéndose paralela dentro de una porción del material de sello primario 778 ubicado cerca del centro de la misma. Debe entenderse que esta porción del área de separación 786 puede encontrarse de tal forma que un observador no pueda percibir fácilmente una linea dentro del material de filtro espectral; por ejemplo, una porción del área de separación puede alinearse sustancialmente con un borde hacia adentro 797 del material de filtro espectral 796. Como se muestra además en la figura 7, un material reflector 720 puede ser aplicado entre un material de revestimiento opcional 722 y la tercera porción de electrodo conductor 718. Se debe entender que cualquiera de los materiales descritos en las patentes/solicitudes de E.U.A. asignadas comúnmente 6,11,684, 6,166,848, 6,356,376, 6,441,943, 10/115,860, 5,825,527, 6,111,683, 6,1983,378, 09/602,919, 10/260,741, 60/873,474 y 10/430,885, las descripciones de las cuales se incorporan en la presente a manera de referencia, puede emplearse para definir un revestimiento de superficie unitario, tal como un revestimiento hidrofilico sobre una primera superficie, o una pila compuesta de revestimientos, tal como un material de electrodo conductor, material de filtro espectral, material de promoción de adherencia, material reflector, material de revestimiento superior aplicado a las primera, segunda, tercera y cuarta superficies. Debe entenderse además que un revestimiento hidrofóbico, tal como, una solución salina o polímero alquílico fluorado, un revestimiento que contenga silicón o una superficie texturizada especialmente pueden aplicarse a la primera superficie. Un revestimiento ya sea hidrofilico o hidrofóbico alterará el ángulo de contacto de la humedad que choque sobre la primera superficie en relación a vidrio que no tenga este revestimiento e incrementará la visión posterior cuando esté presente humedad. Se debe entender que las modalidades reflectoras tanto de tercera superficie como de cuarta superficie están dentro del alcance de la presente invención. En al menos una modalidad, los materiales aplicados a la tercera superficie y/o cuarta superficie están configurados para proporcionar una característica parcialmente reflectora/parcialmente transmisora de al menos una porción de la pila de superficie correspondiente. Por lo menos en una modalidad, los materiales aplicados a la tercera superficie son integrados para proporcionar una combinación de reflector/electrodo conductor. Se debe entender que materiales de "tercera superficie" adicionales pueden extenderse hacia afuera del sello primario, en cuyo caso, debe entenderse que el área de separación correspondiente se extiende a través de los materiales adicionales. Al tener por lo menos una porción del sello primario visible desde la cuarta superficie, como se muestra en la figura 6c, por ejemplo, se facilita la inspección y curado UV del material de tapón. Por lo menos en una modalidad, al menos una porción de una pila de materiales 620c, o al menos las capas sustancialmente opacas de una pila de materiales, son eliminadas, u ocultas, debajo del material de sello primario para proporcionar la inspección de por lo menos 25% del ancho del sello primario alrededor de al menos una porción del perímetro. Se prefiere más proporcionar inspección del 50% del ancho del sello primario a alrededor de al menos una porción del perímetro. Se prefiere más proporcionar la inspección de por lo menos 75% del ancho del sello primario a alrededor de al menos una porción del perímetro. Varias modalidades de la presente invención incorporarán porciones de una superficie particular que tenga un revestimiento o pila de revestimientos diferentes de las demás porciones; por ejemplo, una "ventana" enfrente de una fuente de luz, presentador visual de información, un fotosensor o una combinación de los mismos puede formarse para transmitir selectivamente una banda particular de longitudes de onda de rayo de luz o bandas de longitudes de onda de rayos de luz como las descritas en muchas de las referencias incorporadas a manera de la presente aquí. Con referencia adicional a las figuras 6a-6b y 7, la primera área de separación 740 coopera con una porción del material de sello primario 775 para definir la segunda porción de electrodo conductor 730, la segunda porción de material de filtro espectral 736 y la segunda porción de material de promoción de adherencia 739 aislada en forma sustancialmente eléctrica de la primera porción de electrodo conductor 708, la primera porción de material de filtro espectral 724 y la primera porción de material de promoción de adherencia 727. Esta configuración permite la configuración de un material eléctricamente conductor 748 de tal forma que el primer sujetador eléctrico 763 esté en comunicación eléctrica con la tercera porción de electrodo conductor 718, el material reflector 720, el revestimiento superior opcional 722 y el medio electro-óptico 710. Debe ser aparente, particularmente en modalidades en las que el material eléctricamente conductor 748 es aplicado al elemento antes de la colocación del primer sujetador eléctrico 769, que el material eléctricamente conductor puede separar al menos parcialmente las interfases 757, 766, 772, 775. De preferencia, el material, o composición de materiales, que forma la tercera porción de electrodo conductor 718, el primer sujetador eléctrico 763 y el material eléctricamente conductor 748 se selecciona para promover comunicación eléctrica durable entre el sujetador y los materiales que llevan al medio electro-óptico. La segunda área de separación 786 coopera con una porción del material de sello primario 775 para definir la cuarta porción de electrodo conductor 78'7 aislada en forma sustancialmente eléctrica de la tercera porción de electrodo conductor 718, la capa reflectora 720, el material de revestimiento superior 722 opcional y el medio electro-óptico 710. Esta configuración permite la configuración de un material eléctricamente conductor 790 de tal forma que el segundo sujetador eléctrico 784 esté en comunicación eléctrica con la primera porción de material de promoción de adherencia 727, la primera porción de material de filtro espectral 724, la primera porción de electrodo conductor 708 y el medio electro-óptico 710. Debe ser aparente, particularmente en modalidades en las que el material eléctricamente conductor 790 se aplica al elemento antes de la colocación del primer sujetador eléctrico 784, que el material eléctricamente conductor puede separar al menos parcialmente las entrecaras785, 788 y 789. De preferencia, el material, o composición de materiales, que forman la primera porción de electrodo conductor 708, el primer sujetador eléctrico 784, el material de promoción de adherencia 793, el material de filtro espectral 796 y el material eléctricamente conductor 790 se seleccionan para promover comunicación eléctrica durable entre el sujetador y los materiales que llevan al medio electro-óptico . Algunas veces es deseable proporcionar una o más capas de revestimiento superior de vaporización opcionales 722 sobre la capa reflectora 720, de tal manera que haga contacto (y no la capa reflectora 720) con el medio electrocrómico . Esta capa de revestimiento superior 722 debe tener un comportamiento estable como un electrodo, debe tener adecuada vida útil, debe unirse bien a la capa reflectora 720 y mantener esta unión cuando el miembro de sello 778 sea unido al mismo. Si propiedades ópticas provenientes de las capas inferiores van a ser visibles la capa de cubierta debe ser suficientemente delgada, de tal manera que no bloquee completamente la reflectividad de las capas debajo 720. De acuerdo con otra modalidad de la presente invención, cuando un revestimiento superior de evaporación muy delgado 720 es colocado sobre la capa altamente reflectora, entonces la capa reflectora 720 puede ser metal plateado o una aleación de plata debido a que la capa de vaporización protege a la capa reflectora permitiendo aún que la capa altamente reflectora 720 contribuya a la reflectividad del espejo. En tales casos, una capa delgada (por ejemplo, de menos de aproximadamente 300 .ANG., y muy preferiblemente menos de aproximadamente 100 .ANG.) de rodio, rutenio, paladio, platino, níquel, tungsteno, molibdeno o sus aleaciones, es depositada sobre la capa reflectora 720. El espesor de la capa de vaporización depende del material seleccionado. Por ejemplo, elementos construidos con un tercer revestimiento superficial de cromo bajo rutenio bajo rodio bajo plata revestida con una placa tan poca como 10 .ANG. de rutenio mostraron resistencia mejorada en comparación con elementos sin la capa superior tanto a la formación de defectos de punto durante el procesamiento como a la difusión de luz en el área de observación del elemento cuando se someten a pruebas a alta temperatura. La reflectividad inicial de los elementos con la capa de rutenio fue de 70-72%. Cuando la capa reflectora 720 es de plata, la capa 722 también puede ser una aleación de plata o un óxido de zinc impurificado con aluminio. La capa de vaporización o una capa de cubierta más gruesa también puede ser un conductor transparente tal como un óxido de metal transparente. Capas de cubierta pueden seleccionarse específicamente para complementar las demás capas para factores tales como propiedades de barrera, óptica de interferencia adecuada, equilibrio de tensiones compresivas o de tracción y similares. Se debe entender que la capa de vaporización descrita arriba puede usarse en otras modalidades descritas en cualquier lado en este documento. Estas capas de cubierta cuando están elaboradas de la lista de metales mencionada arriba u otros metales/aleaciones/semi-metales que se encuentren compatibles con el sistema electrocrómico, cuando las capas de metal o semi-metal sean más gruesas que 300 Angstroms tienden a permitir un poco efecto óptico provenientes de las capas debajo de ésta. Si se considera más deseable que la apariencia de la capa de cubierta metálica puede ser adecuado usar esta capa de cubierta más gruesa. Alguna descripción de estas pilas es provista en la patente europea asignada comúnmente EP0728618A2 "Espejo Retrovisor Atenuable para Vehículos Motores" Bauer, et al., la cual se incorpora en la presente a manera de referencia. Cuando estas capas de cubierta más gruesas, las cuales se usarían en combinación con capas de pegamento o capas de vaporización, y capas conductoras transparentes, tales como óxido de estaño impurificado con indio, óxido de zinc impurificado con aluminio u óxido de zinc indio se usan, los beneficios de conductividad de tener capas inferiores tales como plata, aleaciones de plata, cobre, aleaciones de cobre, aluminio o aleaciones de aluminio, aún estarán presentes. Las capas típicamente concebidas como aislantes tales como dióxido de titanio, dióxido de silicio, sulfuro de zinc o similares, también se pueden utilizar en esta pila de capas de cubierta o entre capas y no negar los beneficios de las capas más altamente conductoras siempre y cuando sus espesores de capa fueran tales que aún pasaran suficiente corriente desde las capas conductoras más altamente conductoras. Se sabe en la técnica electrocrómica que un espejo o ventana podría no oscurecerse uniformemente cuando se aplique un potencial eléctrico al elemento. El oscurecimiento no uniforme resulta de diferencias locales en potencial eléctrico a través de los materiales EC en estado sólido, fluido o gel en un elemento EC. El potencial eléctrico a través del elemento varía con resistencia a hoja de los electrodos, la configuración de la barra colectora, la conductividad del medio EC, la concentración del medio EC, la separación entre celdas o la distancia entre los electrodos, y las distancias desde las barras colectoras. Una solución comúnmente propuesta a este problema es elaborar los revestimientos o capas al componer los electrodos más gruesos de esta manera reduciendo su resistencia de lámina y haciendo posible un elemento de oscurecimiento más rápido. Como se describirá abajo existen penalidades prácticas que se imparten las cuales restringen este enfoque simplista para resolver el problema. En muchos casos las penalidades hacen a un elemento EC inadecuado para una aplicación dada. Al menos en una modalidad de la presente invención materiales de electrodo mejorados, métodos para fabricar estos electrodos y configuraciones de barras colectoras se describen que resumen problemas que se originan con el simple engrosado de las capas de electrodo y dan como resultado elementos EC con características de oscurecimiento más rápidas y uniformes. En un espejo interior típico las barras colectoras corren paralelas a la dimensión del largo. Esto es para minimizar la caída potencial a través de la parte entre los electrodos. El espejo también consiste típicamente en un electrodo transparente de alta resistencia laminar y un electrodo reflector de resistencia laminar más baja. El espejo se oscurecerá más rápidamente cerca de la barra colectora para el electrodo de resistencia laminar más alta y la más lenta en alguna posición intermedia entre los dos electrodos. Cerca de la barra colectora para el electrodo de resistencia laminar más baja tendrá una velocidad de oscurecimiento entre estos dos valores. Existe una variación en el potencial eléctrico efectivo al moverse entre las dos barras colectoras. En el caso de dos barras colectoras paralelas largas que tengan una distancia relativamente corta entre ellas (la distancia entre las barras colectoras es menor que la mitad del largo de las barras colectoras) el espejo se oscurecerá en una forma tipo "persiana". Esto significa que el espejo se oscurece más rápido cerca de una barra colectora y el oscurecimiento parece moverse entre las dos barras colectoras en una forma gradual. Típicamente, la velocidad de oscurecimiento se mide en medio de la parte y en el caso de un espejo con una relación ancho a alto de más de 2, cualquier no uniformidad en velocidad de oscurecimiento es relativamente menor. Al incrementarse el tamaño de los espejos, y junto con esto la distancia entre las barras colectoras, la diferencia relativa en la velocidad de oscurecimiento a través de las partes también se incrementa. Esto puede ser exacerbado cuando los espejos sean diseñados para una aplicación exterior. Los metales que pueden soportar los rigores de este ambiente típicamente tienen baja conductividad que los metales tales como plata o aleaciones de plata que son adecuados y comunes para aplicaciones de espejo interior. Un electrodo metálico para una aplicación exterior puede por lo tanto tener una resistencia laminar de hasta 6 ohmios/cuadrado mientras que un -espejo interior puede tener una resistencia laminar menor que 0.5 ohmios/cuadrado. En otras aplicaciones de espejo exterior el electrodo transparente puede ser limitado en espesor para varios requerimientos ópticos. El electrodo transparente, tal como ITO, comúnmente es limitado a un espesor de media onda en el uso más común. Esta limitación se debe a las propiedades del ITO descrito en la presente pero también debido al costo asociado con elaborar un revestimiento de ITO más grueso. En otras aplicaciones el revestimiento es limitado a 80% del espesor de ½ onda. Ambas de estas restricciones de espesor limitan la resistencia laminar del electrodo transparente a más de alrededor de 12 ohmios/cuadrado para una ½ onda y hasta 17-18 ohmios/cuadrado para un revestimiento que es 80% de un revestimiento de ½ onda. La resistencia laminar más alta del metal y electrodos transparentes da como resultado un espejo de oscurecimiento menos uniforme y más lento. La velocidad de oscurecimiento puede calcularse a partir de un análisis del elemento EC en términos de un circuito eléctrico. La siguiente descripción se refiere a revestimientos que tienen resistencia laminar uniforme a través del elemento. El potencial en cualquier lugar entre electrodos paralelos es simplemente una función de la resistencia laminar de cada electrodo y la resistencia del medio EC. En la siguiente tabla 1 el potencial promedio a través del elemento entre los electrodos se presenta junto con la diferencia entre el potencial máximo y mínimo. Este ejemplo es para un elemento con una separación de 10 cm entre las barras colectoras paralelas, una separación de celdas de 180 mieras, un voltaje excitador de 1.2 voltios y resistividad de fluido de 100,000 ohmios*cm. Seis combinaciones de resistencia a hoja de electrodo superior e inferior se comparan.
Tabla 1 Potencial en Ánodo (V) 1.168 1.197 1.168 1.197 1.168 1.197 Potencial en Cátodo (V) 1.096 1.096 1.125 1.125 1.143 1.143 Potencial Promedio (V) 1.131 1.145 1.146 1.160 1.155 1.169 La velocidad de oscurecimiento es más rápida en el contacto eléctrico hasta el electrodo de resistencia laminar más alta y está relacionada con el potencial efectivo en esta posición. Entre más alto sea el potencial efectivo adyacente a este contacto eléctrico (o cualquier lado) más rápido será el oscurecimiento promedio del espejo. El tipo de oscurecimiento total más rápido ocurrirá cuando el potencial sea lo más alto posible a través de la parte. Esto conducirá la electroquímica a oscurecerse a una velocidad acelerada. La resistencia laminar de los revestimientos tanto en los substratos superior como inferior juega un papel en determinar el potencial efectivo entre los electrodos, pero como puede verse de la tabla el electrodo de alta resistencia laminar juega un papel más crítico. En la técnica electrocrómica anterior las mejoras serán conducidas casi exclusivamente al reducir la resistencia laminar del electrodo de baja resistencia. Esto se debía a que el uso de materiales tales como plata dio beneficios sustantivos y era relativamente fácil de implementar. Se sabe en la técnica que la velocidad total puede ser incrementada al incrementarse el potencial de excitación pero las tendencias serán constantes independientemente del voltaje de excitación. Se sabe también que la corriente extraída a un voltaje dado influencia la uniformidad de oscurecimiento. La uniformidad puede mejorarse por ajustes a la separación de celdas, concentración o elección de materiales EC, pero comúnmente mejoras en uniformidad usando estos ajustes pueden tener un impacto negativo en la velocidad de oscurecimiento, velocidad de aclaración o tanto velocidad de oscurecimiento como velocidad de aclaración. Por ejemplo, incrementar la separación entre celdas y reducir la concentración de fluido reducirá la extracción de corriente y de esta manera mejorará la uniformidad, pero el tiempo de aclaración se incrementará. Por lo tanto, la resistencia laminar de las capas debe ajustarse adecuadamente para lograr tanto velocidad de oscurecimiento como uniformidad de oscurecimiento. De preferencia la resistencia laminar del electrodo transparente debe ser menor que 11.5 ohmios/cuadrado, de preferencia menos de 10.5 ohmios/cuadrado y muy preferiblemente menos de 9.5 ohmios/cuadrado y debido a los requerimientos ópticos descritos abajo, en algunas modalidades, el espesor del electrodo transparente debe ser menor de aproximadamente un espesor óptico de ½ onda. El electrodo reflector debe tener menos de alrededor de 3 ohmios/cuadrado, de preferencia menos de alrededor de 2 ohmios/cuadrado y muy preferiblemente menos de 1 ohmio/cuadrado. Un espejo o elemento EC construido de esta forma tendrá también un oscurecimiento relativamente uniforme de tal forma que la diferencia en tiempo de oscurecimiento entre la velocidad de oscurecimiento más rápida y más lenta es menos que un factor de 3, de preferencia menos de un factor de 2 y muy preferiblemente menos de un factor de 1.5. Los materiales nuevos, de alto rendimiento y bajo costo se describen abajo que hacen posible estos elementos de rápido oscurecimiento uniforme. En otras aplicaciones, puede ser poco práctico tener dos barras colectoras paralelas relativamente. Esto puede deberse a una forma no uniforme común con los espejos exteriores. En otras circunstancias podría ser deseable tener un contacto de punto al electrodo de baja resistencia. El contacto de punto puede hacer posible la minimización o eliminación de la línea de supresión láser usada en algunas aplicaciones. El uso de un contacto de punto simplifica o es preferencial para algunos aspectos de la construcción de espejo pero hace difícil lograr un potencial uniforme relativo a través de la parte. La eliminación del colector relativamente larga junto con el electrodo reflector de baja resistencia incrementa en forma efectiva la resistencia del electrodo. Por lo tanto, combinaciones nuevas de barras colectoras y valores de resistencia laminar de revestimiento se requieren para lograr un oscurecimiento rápido y uniforme. Como se indicó arriba alguien capacitado en la técnica hubiera anticipado que podría requerir valores de resistencia laminar extremadamente bajos en el electrodo reflector de metal para hacer posible un esquema de contacto de punto. Se descubrió inesperadamente que es necesario obtener una resistencia laminar más baja para el electrodo transparente para mejorar la uniformidad. La tabla 2 muestra los resultados de los experimentos de uniformidad. En esta prueba hicimos elementos EC en fase de solución que tenían aproximadamente 20 centímetros de ancho por 15 centímetros de alto. Los beneficios de los diseños de elemento descritos en la presente se refieren predominantemente a elementos grandes. Un elemento grande se define como uno que tiene la distancia mínima desde el borde de cualquier punto del borde del área de observación hasta el centro geométrico de más de alrededor de 5 cm. La falta de oscurecimiento uniforme se vuelve todavía más problemática cuando la distancia es mayor que aproximadamente 7.5 y todavía más problemática cuando la distancia es mayor que aproximadamente 10 cm. La resistencia laminar del electrodo transparente (ITO) y el reflector de metal variaron como se indica en la tabla 2. El contacto se hizo al electrodo de metal con contacto de punto. Un contacto sujetador tal como el llamado sujetador en J se usó con una línea de pasta Ag de aproximadamente 2.54 cm de largo para proporcionar un contacto eléctrico al reflector metálico a lo largo de uno de los largos de corte a longitud del espejo. El contacto eléctrico se hizo al electrodo transparente por medio de una pasta de Ag a lo largo de el lado opuesto al contacto de punto y continuando hacia abajo un tercio de la distancia a lo largo de ambos lados del espejo. El tiempo de oscurecimiento (T5515) se midió en tres lugares del espejo. La posición 1 es cerca del contacto de punto, la posición 2 es en el borde de la barra de electrodo transparente opuesto al contacto de punto y la posición 3 es en el centro del espejo. El tiempo T5515 (en segundos) es el tiempo que tarda el espejo en ir de 55% de reflectancia a 15% de reflectancia. La reflectancia máxima es la reflectancia máxima del espejo. La delta T5515 es la diferencia de tiempo entre ya sea punto 1 y punto 2 o ya sea entre el punto 2 y punto 3. Esto es una medida de la diferencia en velocidad de oscurecimiento entre la posición más rápida y las otras dos ubicaciones en el espejo. Al volverse más uniforme el oscurecimiento a estos números se acerca más. El factor de sincronía es el tiempo de oscurecimiento en una posición dada dividido entre el tiempo en la posición más rápida. Esto muestra la escalada relativa de tiempo entre los diferentes lugares independientemente de la velocidad absoluta en cualquier lugar dado. Como se indicó arriba, se prefiere tener un factor de sincronía de menos de 3 y de preferencia menos de 3 2 y muy preferiblemente menos de 1.5. Puede verse en la tabla 2 que no logramos un factor de sincronización de 3 cuando la resistencia laminar ITO es en 14 ohmios/cuadrado para esta configuración de espejo particular. Los tres ejemplos con un ITO con 9 ohmios por cuadrado tienen factores de sincronización de menos de 3. El centro de lectura del espejo es el lugar que se desvia más de la ubicación más rápida. Se llevó a cabo un análisis estadístico sobre estos datos que revela inesperadamente que la resistencia laminar de ITO fue el único factor que contribuyó al factor de sincronización. Usando los modelos estadísticos en la resistencia laminar de ITO de menos de aproximadamente 11.5 ohmios/cuadrado se requiere para tener un factor de sincronización de 3.0 o menos para esta modalidad. Usando los mismos modelos estadísticos el ITO tenía una resistencia laminar de menos de 11.5 ohmios/cuadrados para el factor de sincronización que sea de menos de 2.0 para esta configuración de espejo. Incluso factores a pesar de que el factor de sincronización no es afectado por la resistencia laminar del tercer reflector de superficie la velocidad de oscurecimiento total es afectada. Cuando la resistencia laminar del reflector es de menos de o igual a 2 ohmios/cuadrado y el ITO está en aproximadamente 9 ohmios/cuadrado la velocidad de oscurecimiento para este espejo es de menos de 8 segundos en el centro. Este valor corresponde aproximadamente a un espejo de tamaño similar con una disposición de colectores convencional.
Por lo tanto, al reducir la resistencia laminar del ITO en un contacto de punto se logra con un reflector de resistencia laminar relativamente alto. Tabla 2 El papel inesperado de la resistencia laminar del ITO en la uniformidad y velocidad de oscurecimiento fue expandido en otro conjunto de experimentos. En estos experimentos la longitud del contacto de barra colectora al electrodo de resistencia laminar más alta, en este ITO de ejemplo, se extendió más debajo de los lados del espejo e incluso sobre el borde inferior del espejo en algunos casos. La tabla 3 demuestra el efecto de la uniformidad con cambios en la longitud de colector. En estas pruebas la forma y configuración del elemento son iguales que para la tabla 2 excepto cuando se indica. El porcentaje de contacto es una comparación porcentual de la longitud de la barra colectora del contacto ITO comparada con la longitud total del perímetro. La relación de barra colectora es la longitud del contacto del ITO en relación al contacto reflector pequeño de aproximadamente 2 cm o menos. Los datos de la tabla 3 ilustran que incrementar la longitud de barra del electrodo de resistencia laminar más alta mejora significativamente la uniformidad. Para el reflector de 2 ohmios/cuadrado, incrementar la longitud del contacto de barra de 40% a 85% mejora el factor de sincronización de 2.4 a 1.7. Para el reflector de 0.5 ohmios/cuadrado, el mismo cambio en la longitud de barra ITO de 40 a 85% mejora el factor de sincronización de 3.2 a 1.2 y mejora significativamente la velocidad de oscurecimiento. Se indica que el elemento con el reflector de resistencia laminar más bajo es generalmente más rápido para oscurecerse que el caso comparable de 2 ohmios/cuadrado, pero la uniformidad del caso de 0.5 ohmios con un contacto ITO más corto es realmente peor como lo demuestra el factor de sincronización. El incremento en longitud de barra del ITO es particularmente útil para el elemento con el reflector de 0.5 ohmios/cuadrado. Cuando se incrementa el porcentaje de contacto, la posición del oscurecimiento más rápido y más lento puede cambiar también. En este ejemplo un porcentaje de contacto más alto mejora significativamente los tiempos de oscurecimiento en ambas posiciones 1 y 3 y los factores de sincronización correspondientes .
Tabla 3 Estos experimentos demuestran que cuando se usa una barra corta con el electrodo de baja resistencia laminar es benéfico incrementar la longitud de colector al electrodo opuesto para mejorar la uniformidad. Idealmente, por lo tanto para espejos grandes se prefiere la relación de las longitudes de las barras colectoras que sean mayor que 5:1, de preferencia mayor de 9:1, todavía más preferiblemente mayor de 13:1 y en forma exageradamente preferible más de 20:1 para lograr un factor de sincronización debajo de 3. Se encontró también que independientemente del largo de colector más pequeño la uniformidad mejora al incrementar la longitud de colector al electrodo de resistencia laminar más alta para adquirir un porcentaje de contacto de preferencia mayor de aproximadamente 58% y muy preferiblemente de más de alrededor de 85%. Los espejos EC grandes típicos tienen un porcentaje de contacto de menos de 50%. Estos descubrimientos son críticos no sólo para espejos con reflectores opacos sino que también son más críticos para espejos que emplean reflectores transílectivos . Para tener un revestimiento transílectivo los metales deben ser adelgazados hasta el punto de transparencia. Los metales más delgados por lo tanto tienen valores de resistencia laminar más altos. Al menos en una modalidad de la presente invención un elemento electro-óptico comprende oscurecimiento rápido y uniforme con disposiciones de barras colectoras tradicionales con las disposiciones de colector de contacto de punto opcional mostradas aquí. Los revestimientos transílectivos nuevos como se describen abajo los cuales son particularmente muy adecuados para complementar las disposiciones de colector descritas arriba . Se puede también formar un patrón de la conductividad debajo de una capa de cubierta opaca o pila de capas que sean opacas, para de esta manera hacer posible que el espejo electrocrómico oscurezca más uniformemente sobre su área completa o se oscurezca sobre su centro primero (cuando aparezca un reflejo de faros mayor) hacia fuera en dirección a la parte superior y al fondo del área de observación. La solicitud de patente de E.U.A. 20040032638A1 "Dispositivos electrocrómicos con borde cubierto por bisel delgado" Tonar, et al., incorporada en la presente a manera de referencia, menciona que "un revestimiento de resistencia laminar más baja puede ser provista en un área cerca del contacto eléctrico asociado o alrededor de un área perimetral y permitir que la resistencia laminar se incremente al incrementarse la distancia desde el contacto eléctrico" e indica que "esto es particularmente adecuado cuando los contactos de punto se utilizan". Alguien típicamente desearía proporcionar contraste en ohmios sin ningún, o muy mínimo, contraste visible en el reflector cuando el elemento electrocrómico no tenga voltaje aplicado a éste. Para poder obtener suficiente contraste entre las áreas más o menos altamente conductivas de un dispositivo electrocrómico para hacer posible el oscurecimiento preferente de ciertas áreas, podría ser necesario incluir en los materiales de pila que no sean metálicos. Esto es debido a que capas o pilas opacas de los metales más reflectivos y las aleaciones tienden a ser lo suficientemente conductores como para proporcionar características de oscurecimiento aceptables en un espejo electrocrómico de automóvil sin el complemento de patrones más altamente conductores entre ellas. Un ejemplo de esta pila de materiales incluye semi-metales es uno construida similarmente a aquella descrita en la patente de E.U.A 5,535,056, "método para elaborar espejo semiconductor elemental para vehículos" incorporada en la presente a manera de referencia, en donde una capa de silicio opaca sería cubierta por aproximadamente un espesor óptico de un cuarto de onda de Oxido de Indio Estaño cubierto por 20 a 25 nanómetros de Silicio, cubierto por alrededor de 20 nm de Oxido de Indio Estaño. Esta pila de revestimiento, al ser opaca podría tener materiales adicionales puestos debajo de ella en patrones con mínimo efecto en su apariencia desde el frente. Esta pila también sería lo suficientemente conductora como para no perder las ventajas de ese patrón. Además, el ITO, si se encuentra que aún es demasiado conductor cuando se deposita bajo condiciones que normalmente producen alrededor de 12 ohmios por cuadrado a aproximadamente 1,400 Angstroms de espesor, puede hacerse menos conductor al ajusfar las condiciones de proceso o al cambiar la relación indio a estaño. Los elementos construidos de acuerdo con los principios descritos en US200040032638A1 con la geometría de las figuras 5f y 7, que tienen resina epóxica conductora a lo largo de la parte superior, borde inferior e izquierdo y contacto de punto hecho a aproximadamente la parte intermedia del borde derecho se hicieron con diferentes pilas de revestimiento de superficie tercera y patrones conductores. Cuando se hace mención de la tercera superficie completa se hace referencia a la superficie antes de cualquier tratamiento con láser para crear las áreas aislantes necesarias para las construcciones de acuerdo con la solicitud de patente de E.U.A. 20040022638A1 asignada comúnmente. Los elementos con reflectores de tercera superficie de ½ ohmio por cuadrado sobre la totalidad del área de visión fueron contrastados con aquellos que tenían ½ ohmio por cuadrado en una tira de ½" ó 1" ó 2" a través del centro del elemento cubierta por una capa opaca de tal forma que hubiera 4 ohmios por cuadrado de conductividad en el resto del área de observación y una apariencia bastante uniforme de los elementos en el estado brillante. Después de oscurecerse los elementos había una ligera reducción en la tendencia para que el centro del elemento se retrasara en oscurecimiento en comparación con las regiones de conductividad contrastantes. Para tener un nivel más alto de contraste de conductividad, se elaboraron elementos similares en estructura a aquellos en el párrafo anterior pero que en la tercera superficie de ITO de aproximadamente 12 ohmios y 40 ohmios por cuadrado, respectivamente, tenían una tira conductora de plata de 2" puesta a través del centro de la tira individual que (para durabilidad de procesamiento) fue después cubierta con una capa de vaporización de óxido conductor transparente. Luego de haberse transformado en dispositivos completamente electrocrómicos , los elementos fueron puestos sobre una pieza de vidrio plateada de tal forma que al evaluar las características de oscurecimiento hubiera un reflector de fuerza similar a la tira de plata detrás de las regiones con 12 ohmios/cuadrado y 40 ohmios/cuadrado. ITO, las cuales son muy transparentes. Se observó que el dispositivo con 40 ohmios/cuadrado a ½ ohmio/cuadrado en las regiones contrastantes sobre la tercera superficie tenían menos de un efecto de iris cuando el oscurecimiento del elemento con 12 ohmios/cuadrado a ½ ohmio/cuadrado de regiones contrastantes fueron vistas bajo estas condiciones. Los elementos fueron hechos según el párrafo anterior excepto que se usaron revestimientos adicionales sobre la tercera superficie. Esos revestimientos consistían en: una capa de vaporización adicional de óxido conductor (puesta ahí para adherencia toda vez que el procedimiento implicaba rupturas de vacío en el proceso de revestimiento) , aproximadamente 300 nm de silicio, alrededor de 60 nm de ITO, otros 20 nm de silicio y luego 10 nm de ITO. La capa de silicio podría ser propensa a oxidación superficial la cual puede en ciertos elementos EC formar un óxido superficial que después interfiere con la uniformidad y consistencia de oscurecimiento. El ITO u otro TCO u otro material descrito en la presente tiene una capa de vaporización o capa superior que puede usarse para inhibir la formación o efectos negativos del óxido. Los elementos que hubieron iniciado con la capa inicial (según el ejemplo anterior) de 40 ohmios por cuadrado tuvieron conductividades de terceras superficies resultantes que fueron de alrededor de 24 ohmios/cuadrado en las regiones superior e inferior (según las figuras 5f y 7), y <1 ohmio/cuadrado en la región central medido por una sonda de cuatro puntos. Los elementos que hubieron iniciado con una capa de ITO inicial de 12 ohmios/cuadrado tuvieron 10-12 ohmios por cuadrado en las regiones superior e inferior. Según el ejemplo anterior los elementos con contraste óhmico más alto tuvieron el menor efecto de iris o la mayor tendencia a oscurecerse del centro al borde. Estos elementos también tuvieron las siguientes características ópticas en el estado no activado cuando se usó un observador de 2 grados D65, L* a* b* Y Contraste óhmico más Alto (capa base de 50 ohmios) 76 -5 4 50 Contraste óhmico más Bajo (capa base de 12 ohmios) 75 -3 5 51 El oscurecimiento preferente de ciertas áreas del dispositivo electrocrómico también puede obtenerse por medio de líneas de supresión delgadas en el segundo conductor transparente de segunda superficie (pila) o reflector de tercera superficie (pila) , así como la graduación del espesor de los revestimientos como se describe en cualquier lado aquí. Usando la supresión láser como un ejemplo, en general, al reducirse la longitud de onda operativa de un láser es capaz de crear una línea láser más delgada. Líneas de supresión de 15 mieras de ancho, han sido producidas usando un láser UV con longitud de onda de 355 nm. Estas lineas aún son discernibles pero mucho menos que aquellas producidas usando láseres de longitud de onda más larga. Láseres de longitud de onda más corta continúan siendo más accesibles de lo que alguien podría anticipar que las líneas de supresión que no son cosméticamente objetables en el área de observación bajo condiciones normales para un espejo de automóvil. Cuando en las líneas o porciones de las líneas indicadas a través del centro de las figuras 5f y 7 hay supresiones de la pila de revestimiento que se volverán la tercera superficie del elemento, y los elementos se construyen de acuerdo con técnicas anteriores por lo que existe un contacto relativamente pequeño en un borde de la parte y resina epóxica conductora usada sobre los otros tres lados del elemento las características de oscurecimiento son afectadas. Patrones de supresión, por láser, fueron hechos tanto para las líneas mostradas dentro del elemento como se describe en las figuras 5f y 7 sobre un reflector de ½ ohmio por cuadrado de electrodo como sigue: 1) Hubo una completa eliminación de revestimiento en una línea delgada que se extendía desde el borde del vidrio hasta 15 cm a partir del borde del vidrio. 2) Hubo una supresión completa de revestimiento en líneas delgadas en un patrón repetitivo de 8 mm de supresión y 2 mm no tratado a través del ancho completo de la parte. 3) Hubo una supresión completa de revestimiento en una linea delgada que se extendía desde el borde del vidrio hasta 14 cm desde el borde y después la supresión en un patrón repetitivo de 5 mm sin tratamiento y 5 mm de supresión a través del resto de la parte. 4) Hubo una supresión de revestimiento completa en una línea delgada que se extendía desde el borde del vidrio hasta 15 cm a partir del borde con excepción de dos segmentos no tratados de 0.4 mm a aproximadamente 5 y 10 cm a lo largo de la línea. Cuando se compararon con partes similares sin ninguna línea de supresión estos elementos exhibieron cierto "efecto de iris" sustancialmente menor cuando se oscurecían. El patrón 4 fue el mejor para razones cosméticas generales e incluso el oscurecimiento entre esos patrones con supresión. No obstante todos estos patrones requerirían el ajuste para cosméticos de oscurecimiento aceptable pero el movimiento hacia una característica de oscurecimiento deseada ha sido mostrado. Con referencia a la figura 8a, una vista de perfil de una porción de un elemento de espejo retrovisor es ilustrada que comprende un primer substrato 802a que tiene al menos una capa 808a de material conductor sustancialmente transparente depositada sobre la segunda superficie y un segundo substrato 812a que tiene una pila de materiales depositada sobre la tercera superficie asegurada en una relación separada con respecto uno al otro mediante un material de sello primario 878a para definir una cámara entre ellos. Al menos en una modalidad, un medio electro-óptico 810a se ubica dentro de la cámara. Por lo menos en una modalidad, la tercera pila superficial de materiales comprende una capa inferior 818a, una capa de electrodo conductor 820a, una capa metálica 822a y una porción de lengüeta conductora 882a que tiene una porción de traslape 883a debajo de la capa metálica y material de sello primario. Se debe notar que la porción de lengüeta conductora 882a podría ser depositada alternativamente sobre el revestimiento metálico 822a para crear la porción de traslape. En por lo menos una modalidad, la capa inferior es dióxido de titanio. Al menos en una modalidad, la capa inferior no se usa. Por lo menos en una modalidad, la capa de electrodo conductor es óxido de indio-estaño. Al menos en una modalidad, la capa de electrodo conductor se omite. Por lo menos en una modalidad, la capa de electrodo conductor se omite y la capa inferior es ya sea una capa más gruesa de dióxido de titanio o algún otro material sustancialmente transparente que tiene un índice de refracción relativamente alto (es decir, un índice de refracción más alto que ITO) , tal como carburo de silicio. Por lo menos en una modalidad, la porción de lengüeta conductora comprende cromo. Debe entenderse que la porción de lengüeta conductora puede comprender cualquier material conductor que se adhiera bien a capas de vidrio y/u otras capas de pila o la resina epóxica dependiendo de la secuencia de las capas y sea resistente a la corrosión bajo condiciones de prueba de espejos vehiculares. Como se apreciará, cuando la tercera pila de materiales superficial, o al menos aquellas capas dentro de la pila que son susceptibles a corrosión, se mantienen dentro de un área definida por un borde exterior del material de sello primario, el elemento será sustancialmente inmune a problemas asociados con corrosión de tercera superficie. Se debe entender que la capa, o capas, susceptible a corrosión puede extenderse más allá del material de sello primario siempre y cuando un revestimiento superior protector o sellador se incorpore, tal como, resina epóxica conductora o una capa de revestimiento superior. Se debe entender que cualquiera de las primera, segunda, tercera y cuarta capas superficiales o pilas de materiales pueden ser como se describe en la presente o dentro de las referencias incorporadas en cualquier lado en la presente a manera de referencia. Se debe entender que la porción de lengüeta conductora mejora la conductividad sobre el electrodo conductor; siempre y cuando una capa de electrodo conductor se proporcione con suficiente conductividad, la porción de lengüeta conductora es opcional. Por lo menos en una modalidad, la capa de electrodo conductor imparte las características específicas de color deseadas de los rayos de luz reflejados correspondientes además de proporcionar la conductividad deseada. Por lo tanto, cuando el electrodo conductor es omitido características de color son controladas por medio de las especificaciones de material de capa inferior. Pasando a la figura 8b, se ilustra una vista de perfil de una porción de un elemento de espejo retrovisor que comprende un primer substrato 802b que tiene al menos una capa 808b de un material conductor sustancialmente transparente depositada sobre la segunda superficie y un segundo substrato 812b que tiene una pila de materiales depositada sobre la tercera superficie asegurada en una relación separada con respecto uno al otro por medio de un material de sello primario 878b para definir una cámara entre las mismas. Por lo menos en una modalidad, un medio electro-óptico 810b se localiza dentro de la cámara. Al menos en una modalidad, la pila de materiales de tercera superficie comprende una capa inferior 818b, una capa de electrodo conductor 820b, una capa metálica 822b y una porción de lengüeta conductora debajo del material de sello primario. Al menos en una modalidad, un área hueca 883c se define entre la capa metálica y la porción de lengüeta conductora, el electrodo conductor proporciona continuidad eléctrica entre las mismas. Por lo menos en una modalidad, la capa inferior es dióxido de titanio. Al menos en una modalidad, la capa inferior no se usa. Por lo menos en una modalidad, la capa de electrodo conductor es óxido de indio-estaño. Al menos en una modalidad, la porción de lengüeta conductora comprende cromo. Debe entenderse que la porción de lengüeta conductora puede comprender cualquier material conductor que se adhiera bien a vidrio y/u otras capas de pila o la resina epóxica dependiendo de la secuencia de las capas y sea resistente a la corrosión bajo condiciones de prueba para espejos vehiculares. Como se puede apreciar, cuando la pila de materiales de tercera superficie, o por lo menos aquellas capas dentro de la pila que son susceptibles a corrosión, se mantiene dentro de un área definida por un borde exterior del material de sello primario, el elemento será sustancialmente inmune a problemas asociados con corrosión de tercera superficie. Se debe entender que cualquiera de la primera, segunda, tercera y cuarta capas superficiales o pilas de materiales pueden ser como se describe en la presente o dentro de las referencias incorporadas en cualquier lado en la presente a manera de referencia. Con referencia a la figura 8c, se muestra una vista de perfil de una porción de un elemento de espejo retrovisor que comprende un primer substrato 802c que tiene por lo menos una capa 808c de material conductor sustancialmente transparente depositada sobre la segunda superficie y un segundo substrato 812c que tiene una pila de materiales depositada sobre la tercera superficie asegurada en una relación separada unas con respecto a otras por medio de un material de sello primario 878c para definir una cámara entre las mismas. Al menos en una modalidad, un medio electro-óptico 810c se ubica dentro de la cámara. Por lo menos en una modalidad, una primera capa metálica 818c es depositada sobre sustancialmente la tercera superficie completa. Al menos en una modalidad, una segunda capa metálica 820c es depositada sobre la primera capa metálica de tal manera que un borde exterior de la segunda capa metálica se ubique dentro de un área definida por un borde exterior de un material de sello primario 878c. Por lo menos en una modalidad, la primera capa metálica comprende cromo. Al menos en una modalidad, la segunda capa metálica comprende plata o una aleación de plata. Se debe entender que cualquiera de las primera, segunda, tercera y cuarta capas de superficie o pilas de materiales pueden ser como las descritas aquí o dentro de las referencias incorporadas en cualquier lado en la presente a manera de referencia . Pasando a la figura 8d, se ilustra un segundo substrato 812d que comprende una pila de materiales que tiene un ojal 822dl sustancialmente enfrente de un sensor de luz o visor de información. Por lo menos en una modalidad, una primera capa metálica 812d está provista con un área hueca en el área de ojal. Al menos en una modalidad, una segunda capa metálica 820d es provista con un área hueca en el área de ojal. Por lo menos en una modalidad, una tercera capa metálica 822d es provista. Al menos en una modalidad, sólo la tercera capa metálica es depositada en el área de ojal. Por lo menos en una modalidad, la primera capa metálica comprende cromo. Al menos en una modalidad, la segunda capa metálica comprende plata o aleación de plata. Al menos en una modalidad, la tercera capa metálica comprende una plata delgada, cromo o aleación de plata. Se debe entender que cualquiera de la primera, segunda, tercera y cuartas capas superficiales o pilas de materiales pueden ser como las descritas en la presente dentro de las referencias incorporadas en cualquier lado en la presente a manera de referencia. Pasando a las figuras 9a-9k se muestran varias opciones para poner en contacto selectivamente una porción particular de porciones de electrodo conductoras de segunda y tercera superficie 922, 908. Como puede apreciarse, la configuración de la figura 7 resulta en que el material eléctricamente conductor haga contacto con por lo menos una porción de cada una de las porciones de electrodo conductor de segunda y tercera superficie. Se debe entender que las configuraciones de contacto mostradas pueden ser giradas alrededor del elemento de cualquier forma. La construcción de elemento ilustrada en la figura 9a comprende un primer substrato 902a que tiene una segunda pila superficial de materiales 908a y un segundo substrato 912a que tiene una pila de materiales de tercera superficie 922a. La pila de materiales de tercera superficie se muestra que tiene un área de aislamiento 983a de tal forma que una porción de la pila de materiales de tercera superficie que está en contacto con una epóxica conductora 948a se aisle del resto de la pila de materiales de tercera superficie. El primero y segundo substrato se mantienen en relación separada uno al otro por medio de un material de sello primario 978a. Se debe entender que otro lado del elemento puede tener un área de aislamiento similar asociada con la pila de materiales de segunda superficie para proporcionar contacto a la pila de materiales de tercera superficie dentro del área de observación. Se debe entender que pila de materiales ya sea de segunda o tercera superficie pueden ser una sola capa de materiales como se describió en cualquier lado en la presente y dentro de referencias incorporadas aquí a manera de referencia. La construcción de elemento mostrada en la figura 9b comprende un primer substrato 902b que tiene una pila de materiales de segunda superficie 908b y un segundo substrato 912b que tiene una pila de materiales de tercera superficie 922b. El primero y segundo substrato se mantienen en una relación separada con respecto al otro por medio de un material de sello primario 978b. Una resina epóxica eléctricamente conductora 948b está en contacto con la pila de materiales de tercera superficie y es aislada eléctricamente de la pila de materiales de segunda superficie por medio del material aislante 983b. Se debe entender que otro lado del elemento puede tener un área de aislamiento similar asociada con la pila de materiales de segunda superficie para proporcionar contacto a la pila de materiales de tercera superficie dentro del área de visión. Se debe entender que ya sea la pila de materiales de segunda o tercera superficie pueden ser una sola capa sobre materiales como los descritos en cualquier lado en la presente y dentro de referencias incorporadas aquí a manera de referencia . El elemento de la figura 9c comprende un primer substrato 902c que tiene una pila de materiales de segunda superficie 908c y un segundo substrato 912c que tiene una pila de materiales de tercera superficie 922c. El primero y segundo substratos se mantienen en relación separada con respecto al otro por medio de un material de sello primario 978c. La pila de materiales de segunda superficie se extiende hacia el borde del primer substrato más allá del sello primario de tal forma que esté en contacto eléctrico con una prima resina eléctricamente conductora, o primer soldador 948cl. La pila de materiales de tercera superficie se extiende hacia el borde del segundo substrato más allá del material de sello primario de tal manera que esté en contacto eléctrico con una segunda resina epóxica eléctricamente conductora, o segunda soldadura 948c2. Se debe entender que otro lado del elemento puede tener un área de aislamiento similar asociada con la pila de materiales de segunda superficie para proporcionar contacto a la pila de materiales de tercera superficie dentro del área de observación. Debe entenderse que ya sea la pila de materiales de segunda o tercera superficie puede ser una sola capa de materiales como se describe en cualquier lado en la presente y en referencias incorporadas aquí a manera de referencia. La figura 9b ilustra el contacto eléctrico de segunda superficie 948dl que se hace sobre un lado opuesto del elemento a partir de un contacto eléctrico de tercera superficie 948d2. La figura 9e ilustra el contacto eléctrico de segunda superficie 948el que está hecho sobre un lado del elemento y el contacto eléctrico de tercera superficie que está hecho sobre un extremo del elemento. La figura 9f ilustra el contacto eléctrico de segunda superficie 948fl que está hecho sobre un lado y continuamente con un extremo del elemento y el contacto eléctrico de tercera superficie 948f2 que está hecho sobre un lado opuesto y continuamente con un extremo opuesto del elemento. La figura 9g muestra al contacto eléctrico de segunda superficie 948gl estando hecho sobre lados opuestos del elemento y el contacto eléctrico de tercera superficie 948g2 está hecho sobre un extremo del elemento. La figura 9h ilustra el contacto eléctrico de segunda superficie 948hl que está hecho sobre lados opuestos del elemento y al contacto eléctrico de tercera superficie 948h2 que está hecho sobre extremos opuestos del elemento. La figura 9i ilustra el contacto eléctrico de segunda superficie 948il que está hecho continuamente sobre extremos opuestos y un lado del elemento y el contacto eléctrico de tercera superficie 948Í2 que está hecho sobre un lado del elemento. La figura 9 muestra al contacto eléctrico de segunda superficie 948 jl siendo hecho continuamente sobre extremos opuestos, completamente sobre un lado y al menos sobre una porción en el segundo lado y el contacto eléctrico de tercera superficie 9 8 j 2 que está hecho sobre un lado del elemento. Se debe entender que, al menos en una modalidad, el contacto eléctrico más largo corresponderá a la superficie que tenga la pila de materiales de resistencia laminar más alta. Debe entenderse que el contacto eléctrico puede ser por medio de una resina epóxica eléctricamente conductora, soldadura o cualquier adhesivo eléctricamente conductor . La figura 9k muestra un elemento que comprende un primer substrato 902k que tiene una pila de materiales de segunda superficie 908k y un segundo substrato 912k que tiene una pila de materiales de tercera superficie 922k. El primero y segundo substrato se mantienen en relación separada uno con respecto al otro por medio de primero y segundos sellos primarios perimetrales 948kl, 948k2. El primer sello primario funciona para hacer contacto eléctrico con la pila de materiales de segunda superficie y el segundo sello primario funciona para hacer contacto eléctrico con la pila de materiales de tercera superficie. El primero y segundos sellos primarios mantienen al primero y segundo substratos en una relación separada uno con respecto al otro y de preferencia ambos sellos primarios están sustancialmente fuera del borde de cada substrato. Otro enfoque para establecer una conexión eléctrica a un electrodo o sujetador de contacto, tal como un sujetador J o un sujetador L, de un elemento electro-óptico es a través de un proceso de soldadura en fase sólida. La unión por cables es un proceso de soldadura que se usa en la industria electrónica para establecer interconexiones confiables entre componentes electrónicos (normalmente microcircuitos IC y portadores de microcircuitos) . Un proceso de unión de alambre se describe en el capítulo A por Zonghe Lai y Johan Liu en Nordic Electronics Packaging Guidelines. Las interconexiones eléctricas hechas por unión de alambre emplean un alambre metálico o cinta y una combinación de calor, presión y/o energía ultrasónica para soldar el alambre o cinta a una superficie metálica asociada. Típicamente, el alambre o cinta se suelda usando una cuña especial o herramienta de unión capilar. Los procesos de unión típicos usan calor y/o energía ultrasónica y generalmente están en tres categorías principales: unión por termocompresión, unión ultrasónica y unión termoiónica. Un alambre que esté siendo unido puede terminarse en la unión o varias uniones pueden hacerse con un alambre continuo. Las formas comunes de uniones de alambre incluyen una unión de bola, unión de cuña o unión de costura. Los alambres y cintas hechos de muchos materiales diferentes y aleaciones pueden ser unidos por alambre incluye aluminio, oro, plata, cobre y aleaciones de los mismos. Estos alambres pueden ser unidos a un número de metales o substratos revestidos con capas metálicas incluyendo pero no limitadas a capas metálicas de oro, plata, níquel, aluminio y aleaciones hechas con estos metales. En el caso de unión a electrodos de elementos electro-ópticos el substrato que se prefiere es vidrio y el proceso de deposición de metal que se prefiere es mediante un proceso de deposición de vapor físico tal como deposición magnetrónica . Una capa o capas de pegamento tal como de cromo, molibdeno, nicromo o níquel puede aplicarse entre la capa de metal unida por alambres y vidrio para obtener una adherencia aceptable. El espesor de la capa metálica depositada puede ser de entre 5 Angstroms a 1,000 mieras. Muy preferiblemente el espesor de la capa metálica es de entre 100 Angstroms y 1 miera y más preferiblemente el espesor de la capa metálica es de entre 200 y 1,000 Angstroms. El diámetro de alambre o espesor de cinta puede ser de entre 10 y 250 mieras con diámetros o espesores entre 25 y 100 mieras siendo preferidos y diámetros no espesores entre 50 y 75 mieras siendo más preferidos. En al menos una modalidad A un alambre continuo puede ser unido por cuña o costura a lo largo de un borde perimetral de un substrato tal como un anillo de cromo sobre una segunda superficie de un espejo electrocrómico . Un bus de alambre o cinta puede ser conectado eléctricamente a un sujetador tal como un sujetador en J o L de níquel al soldar el alambre o cinta al sujetador y después formar un circuito de la parte del substrato y soldándolo con el electrodo asociado. El alambre o cinta puede iniciar en el sujetador metálico y progresar a lo largo del electrodo EC o iniciar a lo largo del electrodo EC y formar un circuito hasta el sujetador y de regreso al electrodo. Al menos en una modalidad, se prefiere tener conexiones soldadas redundantes que el electrodo asociado y/o del electrodo EC al sujetador de contacto eléctrico asociado para conflabilidad y coloración uniforme del dispositivo. Varias conexiones soldadas al substrato pueden hacerse a separaciones de cada 0.0127 centímetros a 25.4 centímetros con separaciones de 0.101 centímetros a 50.8 centímetros siendo preferidas y con separaciones de entre 0.254 y 1.27 centímetros siendo más preferidas. Un bus de alambre o cinta soldado puede protegerse contra daño al encapsular el alambre y soldaduras en un sellador. Un método que se prefiere es el de proteger el bus al encapsular el alambre/cinta y uniones soldadas en el sello perimetral del elemento asociado. Se prefiere que el alambre/hoja metálica sea químicamente compatible con los medios EC que encierran el bus en el dispositivo (dentro del sello perimetral) . Un bus de alambre también se puede usar para complementar la conductividad del electrodo asociado dentro del elemento. Los alambres con diámetros de 75 mieras o menos no son fácilmente aparentes para el ojo humano. La unión por alambres soldados es atractiva desde una perspectiva de fabricación toda vez que es a temperatura ambiente o un proceso a temperatura ambiente o baja temperatura, no existen operaciones de post-procesamiento o post-curado requeridas, la tecnología está bien establecida con conflabilidad probada y las uniones pueden establecerse rápidamente (alrededor de 100 milisegundos por unión) . La unión por alambres también se puede usar para conectar eléctricamente componentes electrónicos a las superficies de substrato de un elemento. Por ejemplo, muchos metales son electroquímicamente estables cuando se usan como un cátodo pero no como un ánodo en un elemento. Es deseable proporcionar protección tal como por medio de un diodo para limitar la operación del dispositivo EC cuando la polaridad sea invertida. (Esto se describe en detalle abajo con referencia a la figura lla-llc) . Un componente eléctrico tal como un diodo de montaje en superficie puede ser unido al substrato o al sujetador de bus y conectarse eléctricamente al substrato y/o el sujetador por unión de alambres. En otra modalidad, diodos emisores de luz (LED's) que son parte de un sistema de señalización o alerta pueden ser unidos, por ejemplo, en forma de microcircuito, a un substrato asociado y conectarse eléctricamente a un circuito sobre el substrato formado al formar patrones de revestimientos metálicos por grabado, enmascarado o ablación láser. Estos LED's u otros componentes eléctricos pueden montarse sobre o en el elemento sobre superficies de substrato una, dos, tres o cuatro. Comúnmente es deseable incrementar el voltaje de excitación aplicado a un dispositivo electrocrómico en fase de solución al incrementarse la temperatura para compensar las velocidades de difusión incrementadas de las especies electrocrómicos y mantener adecuadas propiedades de oscurecimiento de dispositivo sobre una amplia gama de temperaturas. Un termistor y componentes electrónicos requeridos para un circuito de excitación de voltaje variable modulado por temperatura pueden montarse a una superficie de substrato asociada y conectarse eléctricamente a revestimientos metálicos sobre la superficie por unión de alambre. Ejemplo: alambres de aluminio unidos a revestimientos metálicos sobre un substrato de vidrio como sigue: Vidrio lavado y revestido por deposición al vacio con capas de aproximadamente 400 Angstroms de espesor que comprende una primera capa de cromo y una segunda capa de níquel (CN) ; una primera capa de cromo y segunda capa de rutenio (CR) ; una primera capa de cromo, una segunda capa de rutenio y una tercera capa de níquel (CRN) . Un alambre de aleación de aluminio con un diámetro de 0.003175 centímetros que contiene 1% de silicio (1-4% de alargamiento, 19 a 21 gramos de resistencia a la tracción) unido por alambre a los substratos de vidrio revestidos con metal usando un unidor de alambre Westbond Model 454647E con los siguientes ajustes: Ajustes de Primera Unión y Segunda Unión Potencia "CN" 175 150 Tiempo 30 milisegundos 30 milisegundos Fuerza 26 gramos 26 gramos Potencia "CRN" 175 150 Tiempo 30 milisegundos 30 milisegundos Fuerza 26 gramos 26 gramos Potencia "CR" 150 125 Tiempo 75 milisegundos 100 milisegundos Fuerza 26 gramos 26 gramos La fuerza de unión del alambre se evaluó al jalar el alambre después de la unión y después de una exposición de 1 hora a 300 grados centígrados y midiendo la fuerza. Resistencia a la Tracción Media de la Unión de Alambre : Después de la Unión Después de cocción a 300°C "CN" 14.51 gramos 9.02 gramos "CRN" 19.13 gramos 8.2 gramos "CR" 12.42 gramos 8.7 gramos La falla predominante después de la unión fue una ruptura de alambre al final de la primera unión soldada.
Después de cocer la falla predominante fue una ruptura de alambre a un promedio para "CN" y grupos "CRN" y ruptura de alambre al final de la primera unión para el grupo "CR". Este ejemplo demuestra varias uniones soldadas confiables pueden hacerse a capas metálicas chisporroteadas típicas sobre vidrio. La figura 10 ilustra generalmente ventanas de transmitancia variable 1010 que pueden emplearse en vehículos de varios pasajeros, junto con un sistema de control de ventana 1008 acoplado eléctricamente a las ventanas de transmitancia variable 1010 para controlar el estado de transmitancia de las ventanas de transmitancia variable 1010. El sistema de control de ventana 1008 incluye una unidad de control de ventana 1009 acoplada a cada una de las ventanas de transmitancia variable 1010 para controlar la transmitancia de 7 de las ventanas de transmitancia variable 1010. Cada unidad de control de ventana 1009 incluye circuitos de control esclavos 1070 para controlar el estado de transmitancia de una ventana de transmitancia variable 1010 asociada. Cada unidad de control de ventana 1009 también se muestra teniendo mecanismos de entrada de usuario 1060 acoplados a circuitos de control esclavos 1070 para proporcionar una entrada de usuario a los circuitos de control esclavos 1070 para cambiar el estado de transmitancia de la ventana de transmitancia variable 1010 asociada. Cada unidad de control de ventana 1009 también se muestra acoplada a líneas de energía y tierra 1011 para proporcionar energía a los circuitos de control esclavos 1070, mecanismos de entrada de usuario 1060 y ventana de transmitancia variable 1010. Como se muestra, se proporciona energía a la ventana de transmitancia variable 1010 por medio de los circuitos de control esclavos 1070 desde las líneas de energía y tierra 1011. Cada unidad de control de ventana 1009 también se muestra acoplada a un bus de sistema de control de ventana 1013. Otros dispositivos también acoplados al bus de sistema de control de ventana 1013 incluyen circuitos de control maestros 1090 y otros dispositivos electrónicos 1092. Los circuitos de control maestros 1090 están configurados para monitorear señales proporcionadas en el bus de sistema de control de ventana 1013 por cada una de las unidades de control de ventana 1009 y para proporcionar señales de control en el bus a cada una de las unidades de control de ventana 1009. Los circuitos de control maestros 1090 incluyen circuitos de procesamiento, que incluye circuitos lógicos, de memoria y de interfaz de bus, para permitir que los circuitos de control maestro 1090 generen, envíen, reciban y decodifiquen señales en el bus de sistema de control de ventana 1013. Circuitos de control esclavos 1070, incluidos en cada una de las unidades de control de ventana 1009, están configurados para recibir un estado de transmitancia de ventana deseado desde el mecanismo de entrada de usuario 1060, y proporcionar señales eléctricas a la ventana de transmitancia variable 1010 para cambiar el estado de transmitancia de la ventana de transmitancia variable 1010 al estado solicitado por el usuario por medio del mecanismo de entrada de usuario 1060. Los circuitos de control esclavos 1070 también están configurados para monitorear varias características de la ventana de transmitancia variable 1010, incluyendo la energía consumida por la ventana de transmitancia variable 1010 y el estado de transmitancia de la ventana de transmitancia variable 1010. Los circuitos de control esclavos 1070 también incluyen circuitos para recibir señales de, y enviar señales a, el bus de sistema de control de ventana 1013. Ciertas películas metálicas pueden ser menos estables cuando se configuran como un ánodo y cuando se comparan con óxidos conductores transparentes tales como películas de óxido de indio estaño. Esto puede ser evidenciado después de los ciclos en un dispositivo electrocrómico por el metal desprendiéndose del ánodo o por cambios metálicos y químicos en la superficie metálica tales como oxidación, o al volverse pañosa la superficie a partir de los átomos metálicos móviles que se redisponen en una superficie más áspera. Algunos metales y pilas de hoja de película delgada metálica y pilas de película delgada que contienen capas metálicas serán más resistentes a estos efectos que otros. No obstante podría ser deseable tomar medidas para asegurar que el electrodo reflector de tercera superficie sea el cátodo. Es posible que en ciertas modalidades pudiera preferirse incorporar materiales en el electrodo transparente de segunda superficie que sean sensibles a su uso como un ánodo. En este caso podría ser preferible excitar el electrodo de tercera superficie como el ánodo y el electrodo de segunda superficie como el cátodo para proteger así al electrodo de segunda superficie. Para espejos electrocrómicos sobre el exterior de un vehículo puede haber una fuente de energía que no esté unida directamente a un circuito de excitación asociado localizada en un espejo interior asociado que puede hasta cierto grado minimizar el riesgo de que el electrodo reflector de tercera superficie sea el ánodo en ese espejo (es decir, el espejo exterior dado puede comprender un circuito excitador independiente) . Sin embargo, es común que la energía de un espejo exterior (o espejos) sea suministrada por medio del espejo interior. Comúnmente existen varias conexiones entre un espejo interior y espejos exteriores correspondientes. El riesgo de que la polaridad de la energía del espejo interior al espejo exterior sea invertida, haciendo al electrodo reflector de tercera superficie del dispositivo y ánodo, puede ser inaceptable cuando el reflector/electrodo asociado no sea lo suficientemente durable como para funcionar como un ánodo. Con referencia a la figura lia, se muestra un circuito 1101a que tiene un diodo en serie con un elemento de espejo exterior 1102a, el cual evita el flujo de corriente con polaridad inversa, asi como evita la funcionalidad electrocrómica . El dispositivo puede tener rendimiento comprometido cuando sea operado en la polaridad correcta ya que el espejo se oscurecerá después de la aplicación del voltaje usual no obstante después de hacer un corto del circuito en los circuitos de espejo interiores para aclaramiento, el espejo exterior no será capaz de descargar por medio de esa ruta. Por lo tanto el elemento de espejo exterior se descargará principalmente mientras las especies cargadas positiva y negativamente se neutralizan unas a otras en solución, sin embargo no mientras descargan a las superficies conductoras del dispositivo. Esto puede dar como resultado una velocidad de aclaración sustancialmente reducida para el dispositivo. El circuito 1100b ilustrado en la figura 11b comprende un diodo 1101b en paralelo a través de los conductores cerca de un elemento de espejo exterior 1102b. Se causará un corto circuito si la polaridad de la corriente proporcionada a esa porción de circuito es invertida. La corriente fluirá entonces de nuevo a través del diodo y no el elemento electrocrómico . El corto se detecta por los circuitos de espejo interior 1103b y el voltaje es automáticamente desconectado. Por lo tanto, incluso a pesar de que se permita la operación adecuada del espejo cuando la polaridad sea correcta, este circuito desactiva completamente la funcionalidad electrocrómica del espejo si la polaridad es invertida . Sin embargo, cuando un diodo 1101c es acoplado con el circuito 1100c que no cesa inicialmente de aplicar voltaje cuando corriente excesiva (corto) sin embargo invierte el voltaje el elemento de espejo 1102c permanece operacional y la polaridad adecuada es suministrada al elemento de tal manera que el electrodo reflector automáticamente sea reconectado como el cátodo. En este circuito 1100c cuando se detecta corriente excesiva dos interruptores de estado sólido 1104cl, 1104c2 son reconfigurados automáticamente para redirigir la corriente a través del elemento 1102c en la dirección opuesta. Si se detectara una corriente excesiva en esta configuración, los interruptores de estado sólido son reiniciados y el excitador al elemento es descontinuado toda vez que es probable que alguna otra falla esté causando la excesiva extracción de corriente . La figura lid ilustra una configuración alterna para un circuito excitador electro-óptico que proporcionar compensación automática para polaridad inversa. Diodos llOldl, 1101d2, 1101d3, 1101d4 definen un puente rectificador que proporciona una trayectoria de doble corriente. Los flujos de la corriente de trayectoria real siempre tendrán la orientación deseada de ánodo y cátodo del elemento electro-óptico 1102d. Los circuitos 1100a, 1100b, 1100c, HOOd de las figuras lla-lld se ilustran a un espejo exterior individual.
Fuera deseable proteger más de un solo espejo exterior el circuito deseado también puede ser adaptado de esa manera. En elementos electro-ópticos similares a aquellos mostrados en la figura 7, que tienen un reflector de cuarta superficie (no mostrado) , cuando no hay diferencia de potencial eléctrico entre los conductores transparentes 708 y 718, el medio electrocrómico en la cámara 710 es esencialmente incoloro o casi incoloro, y la luz de entrada (ID) entra a través del elemento frontal 702, pasa a través del revestimiento transparente 708, el medio electrocrómico en la cámara 710, el revestimiento transparente 718, el elemento posterior 712 y se refleja fuera de la capa y viaja de regreso a través del dispositivo y fuera del elemento frontal 702. Debe entenderse que aspectos de la presente invención dirigidos hacia ventanas de transmitancia variable como las descritas podrían no incorporar una capa reflectora. En otras modalidades puede emplearse un reflector/electrodo de tercera superficie. Típicamente, la magnitud de la imagen reflejada (IR) sin diferencia de potencial eléctrico es de aproximadamente 45 por ciento a alrededor de 85 por ciento de la intensidad de luz incidente (I0) . El valor exacto depende de muchas variables delineadas abajo, tales como, por ejemplo, la reflexión residual (I'R) desde la superficie frontal del elemento frontal, así como reflexiones secundarias de las interfaces entre el elemento frontal 702 y el electrodo transparente frontal 708, el electrodo transparente frontal 708 y el medio electrocrómico, el medio electrocrómico y el segundo electrodo transparente 718, y el segundo electrodo transparente 718 y el elemento posterior 712. Estas reflexiones se conocen bien en la técnica y se deben a la diferencia en índices de refracción entre un material y otro al cruzar la luz la interfaz entre los dos. Cuando el elemento frontal y el elemento posterior no son paralelos, la reflectancia residual (I'R) U oras reflexiones secundarias no se sobrepondrán con la imagen reflejada (IR) proveniente de la superficie del espejo, y una imagen doble aparecerá (en donde un observador vería que parece ser doble, o triple, el número de objetos realmente presentes en la imagen reflejada) . Existen requerimientos mínimos para la magnitud de la intensidad de la luz reflejada dependiendo de si los espejos electrocrómicos se ponen sobre el interior o el exterior del vehículo. Por ejemplo, de acuerdo con los requerimientos actuales de la mayoría de los fabricantes de automóviles, los espejos interiores tienen de preferencia una reflectividad extrema alta mínima de por lo menos 40 por ciento, y los espejos exteriores deben tener una reflectividad extrema alta mínima de al menos 35 por ciento. Las capas de electrodo 708 y 718 están conectadas a circuitos electrónicos, figuras 10-lld, por ejemplo, que son efectivos para energizar eléctricamente el medio electrocrómico, de tal manera que cuando se aplique un potencial a través de los conductores 708 y 718, el medio electrocrómico en la cámara 710 se oscurezca, de tal forma que la luz incidente (IQ) sea atenuada al pasar luz hacia el reflector y mientras pasa de regreso después de haber sido reflejada. Al ajustar la diferencia potencial entre los electrodos transparentes, un dispositivo preferido funciona como un dispositivo de "escala de grises", con transmitancia continuamente variable sobre una amplia gama. Para sistémicas electrocrómicos en fase de solución, cuando el potencial entre los electrodos es eliminado o regresado a cero, el dispositivo regresa espontáneamente al mismo potencial cero, color de equilibrio y transmitancia que el dispositivo tenía antes de que se aplicara el potencial. Otros materiales están disponibles para hacer dispositivos electrocrómicos y se debe entender que aspectos de la invención son aplicables no obstante que tecnología electro-óptica se emplee. Por ejemplo, el medio electro-óptico puede incluir materiales que sean óxidos de metal sólidos, polímeros activos en óxido reducción y combinaciones híbridas de óxidos metálicos sólidos y en fase de solución o polímeros activos redox; sin embargo, el diseño de fase de solución descrito arriba es típico de la mayoría de los dispositivos electrocrómicos actualmente en uso. Se han hecho varios intentos por proporcionar un elemento electro-óptico con un óxido conductor transparente de segunda superficie que tenga una resistencia laminar relativamente baja mientras conserve una baja absorción. En los espejos electrocrómicos descritos arriba asi como en las ventanas electrocrómicas o dispositivos electro-ópticos en general, las capas conductoras transparentes 708, 718 comúnmente se hacen de óxido de indio estaño. Otros intentos se han enfocado en reducir la tensión intrínseca de una capa de ITO aplicada a un substrato de vidrio asociado para minimizar la flexión o deformación del substrato. Se han hecho aún otros intentos por optimizar las propiedades ópticas tales como la reflectancia al ajusfar el espesor de cuarta y/o media onda de las capas de ITO, o para minimizar el peso del ensamble asociado total. Sin embargo, ha habido poco éxito en los esfuerzos por optimizar simultáneamente todas las propiedades ópticas y físicas indicadas arriba debido a las limitaciones físicas percibidas previamente. Uno de estos enfoques anteriores para optimizar las propiedades ópticas de un ensamble electrocrómico dado ha sido el de manipular la composición de los electrodos en la misma. Específicamente, ciertas propiedades ópticas pueden obtenerse al ajusfar la reflectancia del electrodo reflector del ensamble. Más específicamente, al manipular la composición de material de las capas apiladas que comprenden el electrodo reflector, la reflectividad del mismo puede ser incrementada, nulificando de esta manera la absorción relativa del electrodo transparente asociado. Sin embargo, incrementar la reflectividad del electrodo reflector típicamente requiere el uso de cantidades adicionales de los metales usados para construir el mismo, tales como rodio, rutenio, cromo, plata y similares. Ya que muchos de estos materiales son relativamente costosos, añadir cantidades adicionales de los mismos al elemento electrocrómico eleva inaceptable el costo del mismo. Más aún, muchos metales de costo más bajo, aunque proporcionan adecuadas propiedades reflectivas, son incompatibles con procesos de fabricación y/o con las duras condiciones ambientales a las cuales son expuestos los ensambles totales, tales como, ensambles de espejo exteriores y ensambles de ventana exteriores. Otros enfoques, los cuales utilizan electrodos de ITO, requieren el equilibrio de varios parámetros ópticos y físicos que no son complementarios entre sí. Por ejemplo, incrementar el espesor de una capa conductora de ITO transparente para lograr una resistencia laminar más baja puede afectar adversamente la absorción asociada con esa capa, la posición de los puntos de cuarto y/o media onda, y la flexión del substrato a la cual se aplique la capa de ITO, como se describe en detalle abajo. Como se conoce en la técnica, reducir la resistencia laminar de una capa de ITO puede lograrse al incrementar el espesor de esa capa. Sin embargo, el espesor incrementado de la capa de ITO se logra con un incremento indeseable en la absorción de luz de esa capa. Además, un incremento en el espesor de la capa de ITO típicamente ha sido restringido a cuantos de medias ondas de una escala de longitud de onda dada (típicamente centrada a alrededor de 550 nm) para minimizar así la reflectancia relativa de la superficie exterior de la capa de ITO. Además, incrementar el espesor de la capa de ITO puede incrementar la flexión del substrato al cual se aplique la capa de ITO. Como se conoce, la capa de ITO incluye una tensión interna que es ejercida en el substrato, la cual cuando es aplicada a algunos substratos delgados, puede dar como resultado la flexión de este substrato. En muchas aplicaciones, el substrato comprende vidrio relativamente delgado, para reducir así la absorción del vidrio y el peso asociado con el mismo, de tal manera que una flexión inaceptable ocurra al incrementarse el espesor de la capa de ITO. Esto es particularmente prevalente en grandes aplicaciones, tales como ventanas grandes tales como aquellas usadas en aviones o en edificios. La flexión del substrato asociado puede afectar la distancia entre los dos electrodos dentro del ensamble general, de esta manera afectando las velocidades de aclaración, color, oscuridad relativa uniforme o brillo del ensamble en puntos variables a través de la superficie del mismo, e incluso causando distorsiones ópticas al punto de crear varias imágenes reflejadas en lugar de una sola imagen. Los enfoques previos para reducir la tensión intrínseca de la capa de ITO se han enfocado en los métodos utilizados para producir los elementos electrocrómicos . Un método conocido en la técnica para aplicar la capa de ITO a un substrato asociado incluye la deposición magnética. Hasta la fecha, estos intentos sólo han sido moderadamente exitosos debido a varias desventajas, una de las cuales son las limitaciones físicas inherentes en el enfoque, un ejemplo de las cuales es la disrupción de la instalación de la capa de ITO a presión incrementada, dando como resultado la agrupación de la ITO. Estas capas de ITO agrupadas exhiben un incremento en resistencia laminar, difusión de luz y absorción. En al menos una modalidad de un elemento electro-óptico es provisto utilizando una capa de ITO que tiene resistencia laminar reducida, absorción reducida y baja tensión, mientras se obtiene una oscuridad o brillo uniforme del ensamble total, reduciendo al mismo tiempo el peso del ensamble total, cualquier subcombinación o combinación de los mismos . En al menos una modalidad se proporciona un elemento electro-óptico que tiene una resistencia laminar reducida relativamente mientras que se proporciona simultáneamente una absorción reducida relativamente, una flexión reducida relativamente de un substrato asociado al cual se aplica la capa de ITO asociada, y proporciona una oscuridad o brillo relativamente uniforme para el ensamble total cuando se reduce mientras se reduce el peso total del mismo. Aunque los ensambles de espejo se utilizan en general en la presente para describir muchos detalles de la presente invención, debe notarse que en modalidades de la presente invención son igualmente aplicables a la construcción de ventanas electro-ópticas, como las descritas en cualquier lado en la presente. El ensamble de espejo interior de las figuras 6a-6d y los ensambles de espejo retrovisor exteriores de las figuras 5a-5f pueden incorporar circuitos electrónicos de detección de luz del tipo ilustrado y descrito en la patente canadiense No. 1,300,945, patente de E.U.A. No. 5,204,778 o patente de E.U.A. No. 5,451,822, y otros circuitos capaces de detectar destellos y luz ambiental y de suministrar un voltaje de excitación al elemento electrocrómico; las descripciones de las cuales se incorporan en sus totalidades en la presente a manera de referencia. Como se indicó arriba, los elementos electro-ópticos de alto rendimiento (ya sea espejos o ventanas) requieren que el electrodo y/o reflector sobre la tercera superficie y el electrodo conductor transparente 708 proporcionen conductividad moderada a alta para proporcionar una coloración general uniforme, velocidades de coloración y aclaración incrementadas, etc. Aunque las mejoras en elementos de espejo han sido logradas al emplear un reflector/electrodo de tercera superficie, se desean mejoras con respecto al electrodo transparente 708, 718. Como se indicó previamente también, simplemente incrementando el espesor general de un electrodo transparente de ITO 708, 718 mientras se mejora la conductividad al reducir la resistencia laminar, tiene defectos dañinos en otras propiedades ópticas y físicas del elemento electrocrómico . La tabla 4 ilustra la caída en reflectancia de un elemento EC al cambiar el espesor de ITO para tres revestimientos de ITO con diferentes constantes ópticas. Los revestimientos de ITO diferentes en este ejemplo tienen índices de refracción imaginarios diferentes. La construcción de elemento ejemplar consiste en 1.7 mm de vidrio, 50 nm de Cr, 20 nm de Ru, 140 mieras de fluido EC, ITO variable y 1.7 mm de vidrio. El espesor de diferentes capas de ITO se muestra en la tabla 4. En muchas aplicaciones de espejo lateral las especificaciones del cliente requieren que la reflectancia sea mayor de 55%. El espesor es limitado dependiendo de las propiedades del ITO y por lo tanto la resistencia laminar viable también es limitada. En un proceso de fabricación típico no siempre es posible operar un proceso a los niveles de absorción más bajos. Por lo tanto, el espesor superior práctico y los límites de resistencia laminar inferior son restringidos por la variación en el proceso de fabricación. Además, es común que ITO con absorción más baja corresponde indeseablemente a resistencia laminar más alta. Un ITO más grueso y de baja absorción también puede corresponder a uno con una resistencia laminar más alta limitando de esta manera el beneficio del revestimiento más grueso. Tabla 4 Otro atributo de diseño deseablemente para elementos EC es tener una baja reflectancia en el estado oscuro. Esto da como resultado una alta relación de contraste para los elementos de espejo. La tabla 5 ilustra los valores de reflectancia en estado oscuro para un espejo EC como una función del espesor ITO. En este ejemplo el fluido EC se establece para ser sustancialmente opaco. Si el fluido EC no es completamente opaco entonces la luz reflejada desde el revestimiento de espejo se añadirá a la reflectancia en la tabla 5. Como se muestra, la reflectancia en estado oscuro alcanza un mínimo a aproximadamente 140 a 150 nm o revestimiento de ½ onda con una longitud de onda de diseño de 550 nm. Al desviarse el espesor de este espesor de media onda, la reflectancia en estado oscuro se eleva y la relación de contraste se degrada. Por lo tanto, el espesor de ITO no puede establecerse a un espesor arbitrario para lograr un valor de resistencia laminar dado. El espesor de ITO es restringido tanto por la absorción del revestimiento como por los requerimientos de reflectancia en estado oscuro. Tabla 5 En al menos una modalidad, un elemento electro-óptico incluye por lo menos un electrodo transparente de ITO 128 con resistencia global reducida, mejorando asi la conductividad, sin sacrificar simultáneamente otras propiedades ópticas y físicas relacionadas. Específicamente, un elemento electrocrómico se construye por medio de un proceso de deposición a presiones relativamente altas y velocidades de flujo de oxigeno relativamente altas. Hasta la fecha, los procesos de deposición tradicionales utilizados para aplicar una capa de ITO a un substrato han sido limitados a ciertas presiones máximas. Exceder estas presiones ha dado como resultado previamente una capa de calidad eficiente de ITO, o específicamente una deposición agrupada y no uniforme que exhibe deficientes propiedades eléctricas y ópticas. En al menos una modalidad, los revestimientos de ITO fueron producidos sobre un revestidor de deposición en línea y vertical. Los cátodos tenían alrededor de 183 centímetros de largo y ya sea dos o cuatro cátodos fueron usados para producir los revestimientos. Los cátodos fueron equipados con mosaicos ITO de cerámica usados comúnmente en la industria. La velocidad del transportador se ajustó según fuera necesario para producir un espesor seleccionado de revestimiento. La energía aplicada a los cátodos fue 5 kilovatios a menos que se indique lo contrario. Cada sección de proceso tiene dos pares de cátodos en una configuración confrontante alineada. Los flujos de gas oxígeno mostrados aquí son para una sección de proceso que consiste en cuatro cátodos a menos que se indique lo contrario. Cuando dos secciones de proceso se operan se asegura que una cantidad equivalente de oxígeno sea alimentada a ambas cámaras y que la cantidad total de oxígeno sea el doble de aquella usada para cuatro cátodos en una cámara de proceso. Substratos de vidrio fueron precalentados a aproximadamente 300 grados Celsius. El gas de deposición fue ajustado para lograr una presión dada y oxigeno se introdujo a la velocidad de flujo prescrita o como un porcentaje del gas total alimentado al sistema. Sin embargo, se debe entender que la presente invención no está limitada por las velocidades de flujo y porcentajes exactos descritos en la presente ya que un experto en la técnica sabrá que diferentes cámaras tienen diferentes configuraciones de bombeo, entradas de gas y distribuidores, cátodos y energías y miden su presión a diferentes puntos en el proceso. En su lugar, alguien capacitado en la técnica apreciará la novedad del método usado para producir los revestimientos y sus propiedades resultantes incluyendo resistencia global, tensión y morfología y será capaz de escalar fácilmente o adaptar las enseñanzas de la presente a un sistema de deposición diferente sin experimentación indebida. A través de la mayoría del trabajo descrito en la presente se condujo con una temperatura de substrato de vidrio de 300°C las tendencias y descubrimientos serán adaptables a temperaturas más altas y más bajas y producirán mejoras sobre las condiciones estándares incluso si los valores absolutos descritos en la presente no se obtienen a las temperaturas diferentes . En al menos una modalidad de la presente invención, el incremento en la presión de proceso es equilibrado por un incremento en el flujo de oxígeno. Como se describe en particular relación de presión a velocidad de flujo de oxigeno depende de varios factores, incluyendo el gas noble particular usado durante el proceso de deposición. Dos gases nobles, criptón y argón, se describen en detalle aquí, sin embargo, pueden utilizarse otros gases con los particulares para los otros gases siendo extrapolados de los datos dados. Con respecto a criptón, una presión de más de o igual a 1 millitorr (mT) con un porcentaje de oxigeno de 5% se prefiere, una presión de más de o igual a 2 mT con un porcentaje de oxigeno de 4% se prefiere más, y una presión de más de o igual a 3 mT con un porcentaje de oxigeno de 3% se prefiere todavía más, y una presión de más . de o igual a 4.5 mT con una velocidad de flujo de oxígeno de 2% es la que se prefiere extremadamente. Con respecto a argón, se prefiere una presión de más de o igual a 2 mT con un porcentaje de oxígeno de 4%, una presión de más de o igual a 3 mT con un porcentaje de oxígeno de 3% se prefiere más, una presión de más de o igual a 4.5 mT con un porcentaje de oxígeno de 2% se prefiere aún más y una presión de más de o igual a 6 mT con un porcentaje de oxígeno de 1% se prefiere en absoluto. Como se indicó arriba, otros gases también pueden ser utilizados. Por ejemplo, puede usarse neón con presiones más altas esperadas, de preferencia más de o igual a 3 mT y muy preferiblemente más de o igual a 7 u 8 mT . Además, el xenón permite uso de presiones relativamente bajas en comparación con criptón. Alguien capacitado en la técnica reconocerá también que los porcentajes de oxigeno preferidos pueden variar con los detalles del aparato de deposición. Los porcentajes listados arriba intentan ser ilustrativos y no limitativos. El flujo de oxigeno total necesario para obtener la combinación óptima de propiedades de material generalmente se incrementará con una presión incrementada. La cantidad de oxigeno necesaria no se incrementa a la misma velocidad que el gas de deposición, por lo tanto, el porcentaje de oxigeno se reduce con presión incrementada . Típicamente, ITO es corrido a bajas presiones - a o debajo de 2 mT. La baja presión, sin embargo tiende a dar como resultado que el revestimiento de ITO tenga tensión compresiva. La tensión en el ITO puede ser lo suficientemente alta como para doblar el vidrio especialmente al reducirse el espesor del vidrio. Ya que el espesor del vidrio se reduce para hacer elementos EC más livianos, la deflexión del vidrio debido a la tensión del ITO se incrementa. Cuando el elemento de espejo o tamaño de ventana es grande, la deflexión del vidrio puede ser de varios milímetros. Con el procesamiento de producción de alto volumen tradicional, al incrementarse el espesor del ITO se incrementa la deflexión del substrato típicamente. La deflexión del vidrio puede ser expresada en varias formas. Una forma es la de considerar la deflexión del vidrio como en términos de un lente. El valor de ampliación se relaciona entonces directamente con la deflexión del vidrio y es independiente de las dimensiones del vidrio. Los valores de ampliación se refieren a un radio de curvatura usando la siguiente fórmula: radio de curvatura = (3124 mm)/(l-1/ampliación) . Una pieza de vidrio perfectamente plana tendrá un valor de ampliación de 1.0. El vidrio revestido, visto desde el lado revestido, cuando el revestimiento está en tensión compresiva entonces el vidrio se volverá convexo sobre el lado revestido. Si el revestimiento estuviera en tensión por tracción el vidrio será cóncavo en el lado revestido. Un revestimiento compresivo da como resultado un valor de deformación o ampliación menor que uno e manera inversa si el revestimiento es de tracción, los valores de ampliación o deformación serán de más de 1. Valores de deformación en el orden de 0.85 son altamente distorsionados de vidrio plano y normal. Los valores de deformación en este orden producirán un espejo o ventana EC que puede tener doble imagen toda vez que la reflectancia de las primera y tercera superficies podrían no traslaparse. Además, es difícil producir un sello viable con vidrio que tenga deformación inaceptable. Vidrio con valores de deformación tan altos como 0.97 puede causar aspectos y problemas en fabricación o con respecto a doble imagen. Con referencia a la figura 12, marcada "Pruebas de Presión de Argón", los valores de deformación se midieron para revestimientos de ITO sobre vidrio de 1.6 mm. El espesor del vidrio juega un papel significativo en la desviación y deformación cuando un ITO u otro revestimiento sometido a tensión es aplicado. La cantidad de deflexión generalmente varia inversamente con el cubo del espesor del vidrio (suponiendo que la tensión intrínseca en el revestimiento sea constante con el espesor del revestimiento) . Por lo tanto, un vidrio más delgado se deformará de una manera no lineal en relación a un vidrio grueso. El vidrio más delgado generalmente se deformará con revestimientos de ITO más delgados cuando se comparen con vidrio más grueso. La cantidad de deformación se escalan linealmente con el espesor de los revestimientos. En la figura 12 los revestimientos tenían todos aproximadamente 50 nm de espesor. Para calcular la deformación a otros valores de espesor se puede usar la siguiente fórmula: deformación nueva = [l-(l-valor de deformación) *nuevo espesor/espesor anterior]. Aplicando esta fórmula a un valor en la figura 12 de 0.98, un valor de deformación de 0.94 para un revestimiento de ITO 150 de 150 nm de espesor y un valor de deformación de 0.74 para un revestimiento de 650 nm de espesor sería derivado. Si el vidrio fuera más delgado estos valores se desviarían de lo plano mucho más sustancialmente . La figura 12 ilustra varios descubrimientos clave. Primero, los valores de deformación o tensión (eje y) en el ITO producido a 2.1 mT no cambian sustancialmente sobre la escala de velocidad de flujo de oxígeno (eje x) en este experimento. Sobre esta escala el ITO pasa a través de la resistencia laminar mínima y los valores de resistencia global. Se debe concluir incorrectamente que no es posible optimizar simultáneamente tanto las propiedades eléctricas como de estrés, sin mencionar las demás propiedades ópticas requeridas. A velocidades de flujo de oxígeno muy altas, los valores de deformación empiezan a desviarse todavía más sustancialmente del plano. A las presiones más altas (4.0 mT) emerge una tendencia. A bajas velocidades de flujo de oxígeno la tensión en el revestimiento de ITO se reduce. Sin embargo a presiones más altas esto se traduce en porcentajes de oxígeno más bajos en el ambiente de deposición total. Es común en la técnica de deposición mantener el porcentaje de oxígeno constante mientras se ajusta la tensión. La tendencia y descubrimientos que llevan a una modalidad de la presente invención es por lo tanto no descubierta cuando experimentos tradicionales se emplean. A la presión de argón más alta de 4 mT ilustrada con la línea 1202 una fuerte tendencia emerge con lo cual la tensión en el ITO se minimiza a bajos flujos de oxígeno en comparación con la línea 1201. La tensión más baja se debe a una microestructura o morfología única en el revestimiento de ITO que se describe en detalle abajo. A velocidades de flujo de oxígeno más altas los valores de deformación se desvían del carácter plano, sin embargo a cualquier velocidad de flujo de oxigeno particular permanecen más altos que aquellos obtenidos a la presión más baja. Esta tendencia continúa por presiones incluso más altas que aquellas demostradas en esta figura 12. Los beneficios continúan a presiones de más de 7 mT . Mejoras adicionales también pueden lograrse a presiones todavía más altas, sin embargo, las limitaciones en una cámara de deposición particular pueden restringir la experimentación a presiones más allá de este valor. La gráfica de la figura 13 ilustra los efectos de un incremento relativo en presión de argón y flujo de oxígeno en la resistencia total. Esta prueba particular se llevó a cabo utilizando un argón como el gas de deposición. El caso de argón 400 sccm (línea 1301) produce una presión de 3.7 mT, 550 sccm (línea 1302) produce 5 mT, 700 sccm (línea 1303) produce 6.2 mT y 850 sccm (línea 1304) produce 7.4 mT. La velocidad de flujo de oxígeno en el eje x está en sccm. Se nota que mejoras significativas se obtienen con respecto a resistividad global al incrementarse la presión de argón y el flujo de oxígeno. Además, la presión de argón más baja causa una tendencia a tener un mínimo a valores de resistencia global más altos en relación al caso de presión más alta. Para referencia, un revestimiento comparable hecho a una presión de 2 mT comprende un valor de resistencia global de entre aproximadamente 180 y 200 micro-ohm cm. En una solicitud de patente recientemente publicada, se mencionó por otro fabricante de dispositivos electrocrómicos que el estado actual de la técnica para revestimientos de ITO en aplicaciones EC corresponde a una resistencia global de 200 micro-ohm cm. Esto indica que los beneficios y propiedades de ITO viable para aplicaciones EC no se anticipa a los revestimientos de ITO mejorados de la presente invención. Los casos de presión más alta descritos en la presente no logran su valor mínimo a la escala de oxígeno probada . La gráfica de la figura 14 ilustra que presiones más altas resultan además en un revestimiento de ITO relativamente más delgado sobre el substrato. Este hecho también contribuye a por qué esta modalidad de la presente invención no ha sido lograda previamente. Como se ilustra, cuando el flujo de oxígeno y presión de argón son incrementados, el espesor del revestimiento de ITO es reducido. La resistencia global, una medida intrínseca de la calidad de las propiedades eléctricas del ITO, es la multiplicación de la resistencia laminar y el espesor. Es común medir solamente la resistencia laminar, sin embargo, gran información se pierde cuando los revestimientos no se caracterizan en detalle. Debido a que los revestimientos se están haciendo cada vez más delgados con los cambios en los gases de proceso la resistencia laminar no sigue las mismas tendencias que la resistencia global. Los beneficios continuos para la resistencia global obtenida con las presiones de argón más altas (línea 1404 que representa la más alta en relación a las líneas 1401, 1402 y 1403) y flujos de oxígeno se muestran en un análisis comparable de la resistencia laminar. Si sólo la resistencia laminar se examina entonces se puede concluir que el caso de 3.7 mT es el mejor y las propiedades preferidas se logran a velocidades de flujo de oxígeno relativamente bajas. Otro beneficio que llega con la resistencia global más baja es que la parte real del índice de refracción es reducida. Un revestimiento de media onda con un índice de refracción más bajo es físicamente más grueso que uno con un índice de refracción más alto dando como resultado resistencia laminar todavía más baja. La gráfica de la figura 15 ilustra el efecto de utilizar un gas argón en conjunto con presión de argón incrementada y flujos de oxígeno incrementados, mientras que la gráfica de la figura 16 ilustra la resistencia global de onda media de ITO lograda. Para lograr un revestimiento de media onda se usaron dos cámaras de proceso. El caso de 200 sccm representa la norma en los revestimientos de ITO anteriores en la técnica EC. El revestimiento de media onda de la técnica anterior tuvo una resistencia laminar de más 12.5 ohmios/cuadrado mientras que los casos de presión más alta de acuerdo con al menos una modalidad de la presente invención lograron valores de menos de 12 ohmios/cuadrado y algunos todavía debajo de 11 ohmios/cuadrado. Una mejora sustancial en la resistencia global lograda a presiones más altas se ejemplifica en la figura 16. En este caso el oxigeno no fue optimizado a las presiones más altas y la resistencia global se observa que permanece relativamente constante con flujos de argón de 400-800 SCCM. La resistencia global del ITO es importante, sin embargo, como se menciona en cualquier lado en la presente la resistencia laminar es el factor principal que afecta la velocidad de oscurecimiento en un elemento EC. Una resistencia global de 200 micro-ohm cm equivale a una resistencia laminar de 13.7 ohmios/cuadrado para un revestimiento de media onda, una resistencia global de 180 equivale a una resistencia laminar de 12.4 ohmios/cuadrado y una resistencia global de 140 equivale a una resistencia laminar de 9.6 ohmios/cuadrado. 9.6 ohmios/cuadrado es una reducción del 30% en comparación con el caso de 13.7 ohmios/cuadrado y da como resultado mejoras sustanciales en tiempos de oscurecimiento y también hará posible nuevas configuraciones de colector como las descritas en cualquier lado en la presente que también mejoran la uniformidad de oscurecimiento del elemento. En el siguiente ejemplo, se produjeron revestimientos en un revestidor diferente. Este revestidor tiene un cátodo que tiene aproximadamente 67.5 centímetros de largo. Los experimentos se llevaron a cabo tanto con argón como con criptón a una presión de 2.7 millitorr. Los revestimientos se hicieron en dos pasadas más allá del cátodo. El oxigeno fue variado como se ilustra en las figuras y tablas asociadas. Los revestimientos de ITO resultantes tienen aproximadamente 600 nm de espesor. En la figura 17 la absorción (eje y) en los revestimientos es graficada como una función de la velocidad de flujo de oxigeno (eje x) . Como se puede ver las muestras hechas con criptón (linea 1701) son más altas en absorción a una velocidad de flujo de oxigeno dada en comparación con las muestras producidas usando argón (linea 1702) como el gas de deposición. En la figura 18 la deformación en el vidrio (eje y) se gráfica como una función de la velocidad de flujo de oxigeno (eje x) . Se puede ver que las muestras producidas con criptón (linea 1801) tienen valores de deformación cercanos a 1 lo cual indica que el vidrio revestido con ITO producido con criptón es más plano que el vidrio producido con argón (linea 1802). La figura 18 ilustra los datos presentados anteriormente en donde se mostró que la deformación se incrementaba con una velocidad de flujo de oxigeno cada vez más alta. En la figura 19 la deformación del vidrio (eje y) se gráfica contra la absorción (eje x) . Las muestras producidas con criptón (linea 1901) tienen mayor absorción cuando se grafican contra velocidad de flujo de oxigeno, sin embargo, cuando la deformación se compara contra la absorción las muestras producidas con criptón son más planas que las muestras producidas con argón (linea 1902). La figura 20 ilustra la deformación (eje y) contra transmitancia (eje x) para criptón (linea 2001) y argón (linea 2002). Vidrio más plano se obtiene para un valor de transmitancia incrementado dado. Son posibles mejoras adicionales usando criptón o xenón, o incluso argón, a presiones más altas. Las presiones más altas hacen posible lograr simultáneamente tensión más baja, transparencia más alta y resistencia laminar más baja. La morfología, o características superficiales, del revestimiento de ITO también cambian con presión y velocidad de flujo de oxígeno. Existe un efecto de interacción entre estos valores cuando se logran diferentes morfologías a diferentes velocidades de flujo de oxígeno cuando se cambia la presión. Muestras de revestimientos de ITO ilustradas en las figuras 21-23 se produjeron en un aparato de revestimiento con cátodos de 67.5 centímetros. Todas las muestras se hicieron a 2.1 mT, 5 kw por objetivo, 1 cámara de proceso (2 objetivos/lado) y una velocidad de línea de 32 ipm. La velocidad de flujo de oxígeno fue 2, 8 y 17 sccm para las muestras en las figuras 21, 22 y 23, respectivamente. Las muestras de la figura 21 y la figura 23 ilustran los extremos en la morfología. La muestra de la figura 21 tiene lo que llamamos una morfología nodular 2101 mientras que la muestra de la figura 23 tiene una morfología de plaqueta 2302. Examinando la muestra de la figura 21 se revela una estructura plaquetaria de fondo 2102. La muestra de la figura 21 se considera que tiene una morfología un poco mixta. La muestra de la figura 22, al flujo de oxígeno intermedio tiene muy pocos nodulos 2201 y una morfología plaquetaria 2202 dominante general. La morfología de plaqueta ha estado correlacionada con una tensión más alta en los revestimientos mientras que la morfología nodular ocurre en los revestimientos con menos tensión. Dependiendo de la presión del gas de proceso dada, la transición entre estas dos morfologías diferentes es ya sea abrupta o gradual. La baja morfología nodular de oxígeno se caracteriza por una gran aspereza pico a valle (como se describe en detalle con respecto a las figuras 33a y 33b) . Los nodulos se elevan sustancialmente por arriba de la superficie del revestimiento creando así alta aspereza de pico a valle. Al cambiar los nodulos a la microestructura plaquetaria la aspereza de la superficie disminuye. La aspereza está en un mínimo cuando los nodulos recién se han desvanecido de la superficie. En este punto se tiene una microestructura de plaqueta con "acantilados" o regiones someras 2103, 2203, 2303 entre las plaquetas. Al incrementarse más el flujo de oxígeno se incrementa la altura de los acantilados entre las plaquetas, incrementando indeseablemente la aspereza de la superficie. Las muestras de las figuras 24-26 se hacen a potencias y velocidades de línea comparables a aquellas de las figuras 21-23 y todas a 2 sccm de oxígeno. Las presiones de gas de proceso fueron 3.7, 2.1 y 1.6 millitorr, respectivamente. La morfología es dominada cada vez más por la morfología nodular al incrementarse la presión. La transición entre las morfologías nodular y plaquetaria es más gradual a las presiones más altas, de esta manera, permitiendo un ajuste más fino entre las propiedades ópticas y mecánicas deseables en el revestimiento. La morfología de plaqueta 2402 aún está presente en el fondo de la muestra de 3.7 millitorr, sin embargo, en una cantidad mucho menos dominante. Al reducirse más la presión el componente nodular se elimina eventualmente dejando sólo la morfología plaquetaria. El uso de criptón u otro gas de proceso de deposición más pesado es similar en algunos respectos a correr a una presión más alta. Se comparan tres imágenes SEM de muestras de ITO de ½ onda las cuales se produjeron con criptón como el gas de proceso y con velocidades de flujo de oxígeno variables como se ilustra en las figuras 27-29. Estas muestras se describen en mayor detalle con referencia a la tabla 6. Estas muestras se hicieron a una velocidad de línea de 40 ipm y 6.2 kw y usando dos cámaras de proceso (cuatro cátodos/lado) . El espesor del vidrio fue de 1.1 mm. Velocidades de flujo de oxígeno son 8, 12 y 16 sccm para muestras de las figuras 27, 28 y 29, respectivamente. Las velocidades de flujo de oxígeno son por cámara de proceso. La superficie de la muestra ilustrada en la figura 27, producida a 8 sccm de oxígeno, virtualmente no tiene componente plaquetario y está extremadamente libre de tensión; la superficie de esta muestra es predominantemente nodulos 2701. La muestra ilustrada en la figura 27, y las otras muestras de media onda de la tabla 6, tienen valores de deformación que son esencialmente unidad. La estructura superficial de la muestra ilustrada en la figura 28 comprende generalmente nodulos 2801 y tiene una cantidad muy pequeña de morfología plaquetaria 2802 con ligeros acantilados 2803. La muestra de la figura 29 es esencialmente toda una estructura superficial de plaqueta 2902 con acantilados 2903 bien definidos. Las muestras tienen valores de resistencia global muy bajos de aproximadamente 150 micro ohmios por centímetro. La absorción de estos revestimientos es bastante baja con el caso de 12 sccm teniendo la mejor combinación de planura, resistividad y absorción. Los bajos valores de tensión para estos revestimientos indican que incluso cierta morfología plaquetaria puede utilizarse con éxito cuando se produce usando presiones más altas o con gases de deposición más pesados. Las muestras D, E y F como las ilustradas en las figuras 30-32, respectivamente, son para los casos de ITO de 2 ondas tabulados en la tabla 7 y que corresponden a las velocidades de flujo de 2, 12 y 16 sccm, respectivamente. La velocidad de línea fue 7 ipm para estas muestras de otra manera las condiciones de proceso fueron equivalentes a aquellas de la tabla 6. Estos revestimientos son aproximadamente 5 veces más espesos que sus contrapartes de media onda. La morfología de los revestimientos es un poco diferente en estas muestras con la morfología 3001, 3101, 3201 nodular de las muestras más delgadas dando origen a una estructura más granulada (muestra D, figura 30) . Existen huecos entre los granos mostrados en la figura 30 lo cual da origen a una difusión de luz indeseablemente alta y a una conductividad degradada. Eso es ejemplificado por el valor de resistencia global relativamente alto de 200 micro ohmios-centímetro para esta muestra. La muestra E, hecha con 12 sccm de oxígeno tiene una resistencia global muy baja (131 micro-ohmios-centímetro) y una microestructura de grano fino. El caso de 16 sccm tiene una microestructura similar pero en este caso la morfología plaquetaria no está presente como en los revestimientos más delgados. Los niveles de tensión de estos revestimientos producidos con criptón son relativamente bajos. Los valores de deformación varían de esencialmente unidad para el caso de bajo oxígeno a 0.956 para el caso de oxígeno más alto. Estas muestras se produjeron con vidrio de 1.1 mm que es más susceptible a deformación en comparación con el vidrio de 1.6 mm más grueso descrito previamente. Aún, los valores de deformación están muy cercanos a la unidad. Es con revestimientos que son más de 10 veces más gruesos que los revestimientos de 50 nm descritos originalmente en vidrio de 1.6 mm. No sólo estos revestimientos tienen tensión extremadamente baja sino que también tienen mejores valores de resistencia global y valores de absorción aceptables. La aspereza superficial de pico a valle (como la definida en la descripción abajo con referencia a las figuras 33a y 33b) para estos revestimientos es de preferencia menor que o igual a 200 Á, muy preferiblemente menos de 150 Á, más preferiblemente menos de o igual a alrededor de 100 Á, todavía más preferiblemente menos de o igual a aproximadamente 50 Á y de manera extremadamente preferible menos de o igual a alrededor de 25 Á. Para ilustrar características y ventajas adicionales de un espejo electrocrómico, construido de acuerdo con al menos una modalidad de la presente invención, los sumarios de resultados experimentales se proporcionan abajo en las tablas 3 y . En estos sumarios, se hacen referencias a las propiedades espectrales de elementos de espejos electrocrómicos construidos de acuerdo con los parámetros especificados en cada ejemplo. Al describir colores, es útil referirse a Commission Internationale de I'Eclairage's (CIE) 1976 CIELAB Chromaticity Diagram (conocido comúnmente como la gráfica L*a*b*) . La tecnología de color es relativamente compleja, pero una descripción bastante comrpensiva se da por F.W. Billmeyer y M. Saltzman en Principies of color Technology, 2a edición, J. Wiley and Sons Inc. (1981), y la presente descripción, que se refiere a tecnología de color y terminología de color, sigue generalmente esa discusión. En la gráfica L*a*b*, L* define ligereza, a* indica el valor rojo/verde y b* indica el valor amarillo/azul. Cada uno de los medios electrocrómicos tiene un espectro de absorción en cada voltaje particular que puede convertirse en una designación de tres números, sus valores L*a*b*. Para calcular un conjunto de coordenadas de color, tales como valores L*a*b*, a partir de la transmisión o reflectancia espectral, se requieren dos aspectos adicionales. Una es la distribución de energía espectral de la fuente o iluminante. La presente descripción usa el iluminante A de la norma de CIE para simular la luz de faros de automóvil y usa iluminante Ü65 de norma CIE para simular luz de día. El segundo aspecto que se requiere es la respuesta espectral del observador. La presente descripción usa el observador estándar de CIE de dos grados. La combinación iluminante/observador usada generalmente para espejos es luego representada como un grado A/2 y la combinación usada generalmente para ventanas se representa como grado D6s/2. Muchos de los siguientes ejemplos se refieren a un valor Y de la norma 1931 de CIE toda vez que corresponde más estrechamente a la reflectancia espectral que L* . El valor C*, el cual también se describe abajo, es igual a la raíz cuadrada de (a*)2+(b*)2, y por consiguiente, proporciona una medida para cuantificar la neutralidad del color. Las tablas 3 y 4 resumen resultados experimentales para elementos construidos de acuerdo con la presente invención. Específicamente, se llevaron a cabo experimentos dentro de una gama de entre 8 sccm y 16 sccm de flujo de oxígeno tanto para espesores de media como de dos ondas con criptón como el gas de deposición y a una presión de 3 mTorr. La tabla 6 resume los resultados para un espesor de ITO de media onda ligeramente menor de media onda, mientras que la tabla 7 resume los resultados para un espesor de ITO ligeramente de más de dos ondas, el espesor de media onda siendo aplicable, por ejemplo, a aplicaciones de espejo y el espesor de dos ondas siendo aplicable, por ejemplo, a aplicaciones de ventana. Además, se indica que estas tablas incluyen resultados tanto para capas individuales como para elementos construidos de capas dobles.
Tabla 6 10 Tabla 6 (cont.) Tabla 7 Tabla 7 (cont) La tabla 8 ilustra la interdependencia entre resistencia global, movilidad de electrones y concentración de portadores de electrones. Se indica que existe un continuo de concentración de vehículo y combinaciones de movilidad que producirá una resistencia global dada. Tabla 8 La concentración de portador de electrones es de preferencia mayor que o igual a 40e20 electrones/cc, mientras que la movilidad es preferiblemente mayor que o igual a 25 cmA2/V-s. La concentración de portador y movilidad de electrones, espesor y aspereza de superficie presentadas en la presente se derivan del análisis elipsométrico de los revestimientos. La concentración de electrones y movilidad puede variar de aquellas determinadas usando un método de caracterización Hall y alguien capacitado en la técnica reconocerá que puede existir una desviación entre los métodos de medición. Como se indicó arriba existe un continuo de concentraciones de vehículo y valores de movilidad que puede lograr una resistencia global dada. En una modalidad en la que se prefiere un bajo índice de refracción entonces la sintonización del proceso de deposición para producir una concentración de portador más alta será preferida. En otras modalidades en las que se prefiere baja absorción entonces la sintonización del proceso de deposición para producir una movilidad de electrones más alta será preferida. En otras modalidades se puede desear un nivel intermedio tanto de concentración de portador como de movilidad. Al menos en una modalidad, un elemento electro-óptico incluye una capa de ITO mejorada que exhibe simultáneamente una resistencia global reducida, absorción reducida, reduciendo la flexión o deformación del substrato asociado al cual se aplica el ITO, y manteniendo una oscuridad y brillantez uniformes del ensamble total, y reduce el peso de del mismo. La topología, morfología o aspereza superficial típicamente no es importante en aplicaciones eléctricas no a microescala que tienen que ver con revestimientos metálicos. La topología superficial es de particular interés cuando se usan metales en una aplicación óptica. Cuando la aspereza superficial se vuelve demasiado grande el revestimiento tendrá reflectividad o difusión de luz no especular apreciable. Este grado de aspereza, en la mayoría de las aplicaciones, comúnmente es el primero en ser mencionado toda vez que puede tener un impacto negativo en la apariencia visual pero no necesariamente en la funcionalidad. En el caso de aplicaciones ópticas, tales como muchas descritas aquí, la presencia de difusión de luz objetable se considera un escenario de peor caso. La aspereza superficial puede tener otras consecuencias negativas a niveles de aspereza mucho menores que aquellas que resultan en difusión de luz objetable. Niveles de aspereza superficial definen morfologías aceptables para películas metálicas para permitirles funcionar adecuadamente en diferentes aplicaciones ópticas. Una penalidad asociada con no controlar adecuadamente la morfología superficial comúnmente son costos incrementados toda vez que cantidades más grandes de metales de precios más altos con reflectividad más alta se requieren comúnmente para superar los problemas asociados con morfología superficial inadecuada. Los efectos de diferentes niveles de morfología o aspereza de superficie usando las técnicas de modelado de película delgada han sido analizados. Estas técnicas son aceptadas en la técnica de tecnologías de película delgada y han probado describir en forma precisa sistemas de película o revestimiento delgado reales y por lo tanto se pueden usar para predecir el impacto de diferentes cambios en un revestimiento. Esto es adecuado toda vez que puede ser costoso o consumidor de tiempo de fabricar o manufacturar el gran número de muestras necesarias para mostrar los efectos. En este caso se usó un programa de película delgada comercial llamado Inc. TFCalc y suministrado por Software Spectra, Inc., para llevar a cabo los cálculos. La aspereza, según se usa en la presente, se define en términos de distancia de pico a valle media. Las figuras 33a y 33b ilustran dos diferentes escenarios de aspereza. En la figura 33a se representan cristalitos grandes 3302a. En la figura 33b se representan cristalitos pequeños 3302b. En ambos de estos casos la distancia pico a valle 3301a, 3301b se ilustra como la misma. Además, ambos ejemplos tienen las mismas relaciones huecas a globales. Se debe entender que los valles y picos podrían no estar a la misma altura. La medición pico valle media, por lo tanto, proporciona un valor cuantificador más representativo . Cuando la capa es delgada puede aproximarse por una sola capa homogénea con un índice de refracción uniforme. Existen varias formas de aproximar el índice de refracción de una capa mixta. Estas son llamadas aproximaciones medias efectivas (EMA) . Cada EMA diferente tiene sus resistencias y debilidades. En estos ejemplos se emplea una metodología Bruggeman EMA. Cuando el espesor de la capa se vuelve grande la aspereza no se aproxima bien si se usa un solo índice de refracción fijo. En estos casos la aspereza puede ser aproximada como varios cortes de diferentes relaciones de material hueco a global para formar una aproximación de índice graduada.
Varios metales se modelan en la presente para proporcionar ejemplos representativos del ejemplo óptico de la aspereza superficial en la reflectancia . Las tablas 6, 7 y 8 muestran el efecto de espesor de aspereza en la reflectividad de la superficie para Ag, Cr y Rh, respectivamente. El espesor de las capas está en nanómetros y el valor Cap Y representa la reflectancia de la superficie revestida. La reflectividad cae al incrementarse el espesor de la aspereza para cada uno de estos metales. Dependiendo de la aplicación, la cantidad de aspereza aceptable variará. La aspereza debe ser menor que 20 nm de pico a valle media, de preferencia menos de 15 nm, todavía más preferiblemente menos de 10 nm y aún más preferiblemente menos de 5 nm y demasiado preferiblemente menos de 2.5 nm. Estas escalas preferidas, como se indicó arriba, dependen de la aplicación. Por ejemplo, en una modalidad, el espesor de una capa de vaporización, capa de cubierta, capa de barrera o capa de adherencia (es decir, capa funcional) puede tener que escalarse con el grado de aspereza de la superficie subyacente. El espesor de la capa funcional requerido por la aspereza de la superficie subyacente puede dar como resultado efectos indeseables tales como cambios en propiedades ópticas de la pila resultante, costos más altos u otros efectos negativos. Los medios para alisar las superficies antes de la deposición de las capas funcionales se describen abajo. Se debe notar que puede haber algunas modalidades en las que una aspereza de superficie incrementada pueda ser adecuada tal como crear un área de superficie efectivamente más grande para mejor adherencia a un material de sello. Las tablas 6, 7 y 8 también incluyen un valor marcado como "porcentaje de máximo teórico". Esta métrica define qué tan cerca la reflectancia de un revestimiento con una superficie áspera coincide con la reflectancia de una superficie ideal y perfectamente lisa. Un revestimiento con un porcentaje de valor máximo teórico de 100% tendría la máxima reflectancia teóricamente lograble para ese material. Si el porcentaje de valor máximo teórico fuera de 85% entonces la reflectancia lograda sería de sólo 85% del valor de revestimiento liso ideal o reflectancia de revestimiento con cero aspereza con 0.85%. La reflectancia de un revestimiento de metal o aleación depende de muchos atributos del revestimiento incluso de uno que es relativamente liso. La densidad del revestimiento, presencia o ausencia de huecos internos, niveles e tensión, etc., juegan todos un papel en cómo se acerca la reflectancia a cierto valor máximo ideal. La reflectancia máxima teórica definida en la presente se refiere no a esta reflectancia ideal de un revestimiento ideal sino más bien al valor de reflectancia de un revestimiento de mundo real liso. En la práctica el valor máximo teórico se obtiene a través de una combinación de análisis óptico y modelado de película delgada. Al analizar un revestimiento de mundo real que tiene una aspereza de superficie usando una técnica óptica esta elipsometria espectroscópica de ángulo variable el índice de refracción contra longitud de onda y aspereza de superficie pueden obtenerse. El índice de refracción contra longitud de onda puede ser después ingresado en un programa de modelado de película delgada tal como TFCalc o Essential Macleod y se puede calcular la reflectancia . Esta reflectancia calculada usando datos de índice de refracción medidos es luego el valor de reflectancia máximo teórico de esa película o revestimiento particular. De preferencia la reflectancia de un revestimiento es de más de 85% del Máximo Teórico, muy preferiblemente 90% del Máximo Teórico y más preferiblemente más del 95% del Máximo Teórico. Tabla 9 Efecto de aspereza de espesor en la reflectividad de revestimientos de Ag Tabla 10 Efecto de espesor de aspereza en reflectividad de revestimientos de cromo Tabla 11 Efecto de espesor de aspereza en reflectividad de revestimientos de rodio En algunas aplicaciones es deseable tener alta reflectancia de segunda superficie cuando la reflectancia está fuera de la capa metálica cuando se ve a través del vidrio. En este caso un hueco enterrado es de preocupación además de aspereza de superficie. La cantidad de hueco (% en relación a global) puede variar y el espesor de la capa hueca puede variar también. Las reglas generales descritas arriba para asperezas de superficie aplican aquí también. Comúnmente cuando capas metálicas comprenden aspereza de superficie de baja resistencia laminar es de particular preocupación. Un metal u otro material eléctricamente conductor tiene una propiedad intrínseca conocida como la resistencia global. La resistencia laminar del revestimiento se determina al dividir el número de resistencia global entre el espesor del revestimiento. En principio, cualquier valor de resistencia laminar puede obtenerse de cualquier material conductor siempre y cuando el revestimiento sea lo suficientemente grueso. El ataque o limitación para lograr baja resistencia laminar llega cuando otros atributos se requieren además de la resistencia laminar o conductividad. Al incrementarse el espesor de los revestimientos la aspereza superficial típicamente también se incrementa lo cual lleva una reducción en la reflectividad especular como se describió anteriormente. Los revestimientos que son muy gruesos comúnmente tienen niveles de reflectividad significativamente debajo de aquellos de una superficie perfectamente lisa. La cantidad de aspereza que un revestimiento desarrollará es una función del número de factores. Las propiedades del propio material son la principal fuerza conductora pero dentro de limites los parámetros de proceso de deposición (a lo largo de los cuales el proceso de deposición se emplea) pueden modificar las propiedades superficiales del revestimiento. Debido a otras consideraciones, el material con mejor aspereza de superficie no siempre puede seleccionarse para una aplicación dada. Otros factores también juegan un papel. Adherencia y costo, por ejemplo, son aspectos críticos que influencian la selección de materiales que pasan a una pila de revestimiento. Comúnmente es imposible un solo material para satisfacer todos los requerimientos; por ejemplo, se emplean revestimientos de capas múltiples. Ciertos metales del grupo de platino tienen alta reflectividad tales como rodio, rutenio, iridio, etc., pero son muy costosos. Por lo tanto, un revestimiento completo con una baja resistencia laminar producido con estos materiales sería prohibitivo en costos. Cuando extrema adherencia a vidrio u otros materiales pueden requerirse entonces también se puede encontrar que estos materiales tienen resistencias de unión más débiles que otros materiales. Los revestimientos a base de plata pueden tener estabilidad insuficiente como un ánodo y dependiendo de la pila de revestimiento también pueden ser problemáticos desde un punto de vista de adherencia. Un metal tal como cromo es relativamente de bajo costo en comparación con algunos otros metales y se sabe que tiene una muy buena adherencia. El cromo puede, por lo tanto, funcionar como una capa de adherencia y puede ser acumulado hasta un espesor suficiente como para obtener las propiedades eléctricas deseadas. Desafortunadamente, el cromo es muy reactivo y esto lleva a una predisposición intrínseca a valores de aspereza de superficie relativamente grandes. La alta reactividad es importante toda vez que al ser depositado el revestimiento, usando deposición de vacío por deposición de magnetrones (MSVD) por ejemplo, los átomos de cromo tenderán a pegarse cuando caigan primero. La velocidad de formación de unión es muy rápida y esto restringe la capacidad del átomo para difundirse a lo largo de la superficie y encontrar una ubicación de baja energía. Típicamente, una ubicación estable de baja energía sobre el revestimiento es una que lleva a su vez a menos aspereza de superficie. Esta tendencia a no pasar a un estado de baja energía también contribuye a una degradación de la resistencia global del revestimiento. Por lo tanto, se requiere de una capa más gruesa para lograr la resistencia laminar objetivo y la aspereza de superficie tiende a degradarse más. Es difícil lograr simultáneamente la meta de una baja resistencia laminar y alta reflectividad debido a estos efectos alternativos .
Se sabe que la reflectividad de un metal de baja reflectancia puede ser incrementada al poner una capa delgada de un metal de reflectancia más alta sobre ésta. Por ejemplo, se puede usar los metales previamente mencionados tales como rodio o rutenio. El espesor necesario de estos materiales para lograr un nivel de reflectividad dado dará un resultado directo de la aspereza superficial de la capa de cromo subyacente. Otros metales que podrían usarse como la capa conductora incluyen, pero no están limitados a aluminio, cadmio, cromo, cobalto, cobre, oro, iridio, hierro, magnesio, molibdeno, níquel, osmio, paladio, platino, rodio, rutenio, plata, estaño, tungsteno y zinc. Aleaciones de esos metales entre sí o con otro metal o metales pueden ser posibles. El carácter adecuado de estos materiales en una aplicación dada dependerá de la lista completa de requerimientos. Por ejemplo, el rutenio puede ser un metal costoso en una aplicación pero en otra aplicación puede ser de bajo costo en relación a otro metal tal como rodio y puede por lo tanto estar dentro del espíritu de esta invención. En otras modalidades no limitativas un metal o aleación dado puede no ser compatible con todos los demás componentes en una aplicación. En este caso, el metal sensible puede ser enterrado o de otra manera aislado de componentes en los que existan limitaciones de interacción. Las capas depositadas sobre el cromo normalmente crearán el patrón de aspereza de la capa subyacente. Por lo tanto, una capa delgada de un metal de reflectancia más alta tampoco tendrá esta reflectividad ideal debido a la capa o capas debajo de ésta. En la mayoría de los casos la modalidad que se prefiere es una que tiene el metal de reflectancia más alta orientado hacia el observador. Muchos de los metales de alta conductividad listados arriba tienen también alta reflectividad . Estos metales podrían tener que ser aliados por oros metales para tener propiedades químicas, ambientales físicas adecuadas Los metales o aleaciones pueden después tener un color o tono inaceptable. La intensidad de reflectancia total puede ser adecuada para la aplicación deseada pero si el color reflejado no satisface requerimientos entonces el metal o aleación no es adecuado. En este caso, en forma similar a la descripción anterior, el metal o aleación puede ser enterrado debajo de una capa con reflectividad intrínseca más baja pero uno que tenga un color reflectado más preferible. Se prepararon muestras de referencia para permitir la evaluación de la diferencia entre reflectancia y resistencia laminar para una pila de revestimiento de dos capas de cromo-rutenio. En estas muestras se aplicó cromo para obtener un valor de resistencia laminar objetivo. Las muestras fueron después recubiertas con rutenio de diferentes espesores. Se emplearon las siguientes condiciones de proceso: Todos los revestimientos se procesaron a 3.0 mTorr Cr @ 4. OKw @ (130) aproximadamente 1,000 Cr @ 4. OKw @ (130) X 9=.7 ohmios cuadrado Cr @ 4. OKw @ (130) X 3= 1.5 ohmios cuadrado Cr @ 4. OKw @ (87) X 1 .=3 ohmios cuadrado Cr @ 4. OKw e (170) X 1=6 ohmios cuadrado.
Ru @ 1.7Kw @ (130) = 400 angstroms Ru @ .85Kw @ (130) = 200 angstroms Ru @ .43Kw @ (130) = 100 angstroms Ru @ .43Kw @ (260) = 50 angstroms Ru @ .43Kw e (520) = 25 angstroms Las muestras de cromo se depositaron todas a 4 Kw. La velocidad de línea (entre paréntesis - unidades arbitrarias) y número de pasadas (por ejemplo, X 9) variaron para ajustar el espesor del revestimiento para lograr los objetivos de resistencia laminar. Las capas de rutenio se produjeron con velocidad de línea variable y energía para lograr los niveles de espesor objetivo. Los resultados de la matriz se tabularon en la tabla 12. La reflectividad generalmente cae con un espesor cada vez más alto y una resistencia laminar cada vez más baja. Varias muestras preparadas que son de 3 ohmios/cuadrado no satisfacen las tendencias. Esto es debido a que fueron hechas a diferente velocidad de línea que otros revestimientos de cromo. Cuando la velocidad de linea se reduce el substrato se mueve a una velocidad más lenta. En un proceso lineal esto significa que las capas de enucleación iniciales se forman predominantemente con materiales de alto ángulo de deposición depositados. Como se indica en la siguiente descripción, el alto ángulo de deposición da como resultado propiedades de material inferiores. Comúnmente se usa blindaje para eliminar esta deposición de alto ángulo. El caso de cromo de 3 ohmios/cuadrado en este estudio es un excelente ejemplo de cómo el alto ángulo puede degradar las propiedades ópticas del revestimiento . Tabla 12 Resultados de la bi-capa de cromo-rutenio Como se puede ver de la tabla 12, el revestimiento de cromo solo tiene valores de reflectancia relativamente bajos incluso en el caso de 6 ohmios/cuadrado. La reflectancia sólo fue del 61% para esta muestra. Cromo producido mediante otros medios o condiciones de proceso debería ser capaz de lograr valores de más de 65%. Por lo tanto, incluso a este modesto valor de resistencia laminar la resistencia del cromo ha sido comprometida . Cuando se desea un revestimiento de 3 ohmios/cuadrado, 100 y 200 angstroms de rutenio sobre la parte superior del cromo se requieren para lograr valores de reflectancia todavía modestos. Idealmente, un revestimiento de rutenio debe ser capaz de lograr una reflectancia de más de 72%. Incluso 400 angstroms sobre el cromo de 6 ohmios/cuadrado están cortos del óptimo teórico en 2%. Las muestras de menos ohmios ni siquiera se acercan a lograr los valores de reflectancia teóricamente obtenibles. Por lo tanto, en casos en los que baja resistencia laminar como alta reflectancia se requieren una bicapa de cromo-rutenio estándar no satisface los requerimientos. Otros medios deben emplearse para resolver este problema los parámetros de proceso de deposición pueden ajustarse para minimizar la aspereza de superficie durante la formación de revestimiento. En el caso de metales, la aspereza de superficie puede reducirse y la reflectividad incrementarse al llevar a cabo el proceso a baja presión y de preferencia usando neón o una mezcla de argón-neón como el gas de deposición como se describe en detalle abajo. Estos parámetros contribuyen a un momento y energía de transferencia adecuados en el proceso de deposición con el resultado en superficies menos ásperas y resistividades globales inferiores. La tabla 13 ilustra cómo la aspereza de superficie, reflectividad y propiedades eléctricas varían al ajustarse los parámetros del proceso. El caso de 3 mT es provisto como una referencia. El espesor del revestimiento es de aproximadamente 600 angstroms. Este espesor es importante debido a que el revestimiento es casi opaco a este nivel y la resistencia laminar es relativamente baja. Como puede verse, reducir la presión reduce la aspereza en aproximadamente 17% y casi un incremento del 2% en reflectancia se logra. Reducir la presión y deposición con una mezcla de 50:50 de argón y neón resulta en mejoras adicionales. La aspereza es de aproximadamente 20% más baja que el caso de referencia y la reflectancia es alrededor de 2.7% más alta. El último caso es con cantidades todavía más altas de neón-aproximadamente 70% del gas de deposición es neón. La reflectancia es de alrededor de 3.5 más alta que en el caso de referencia y la aspereza se reduce en alrededor de 24%. Valores de espesor y aspereza se determinan usando elipsometría espectroscopica de ángulo variable.
Tabla 13 Propiedades de cromo contra ajustes de proceso Los resultados pueden mejorarse más al reducir la presión y al incrementar el contenido de neón en el gas de deposición. Además, incrementar la temperatura de substrato contribuye también a revestimientos más lisos. Una temperatura de substrato más alta da como resultado mayor movilidad de superficie de los átomos depositados llevando a una superficie más lisa. La tabla 13 también incluye valores de resistencia global para los revestimientos de cromo. El valor de resistencia global mínimo teórico para cromo es de aproximadamente 13 micro ohmios/centímetro. El caso de referencia hecho a una presión típica de 3 mT en argón tiene un valor de resistencia global de más de 6 veces la resistencia global teórica. Al mejorar las propiedades de deposición valores de resistencia global de menos de 5 veces el mínimo teórico pueden obtenerse. De preferencia, la resistencia global es menos de 5 veces el mínimo teórico, muy preferiblemente menos de 4 veces el mínimo teórico, más preferiblemente menos de 3 veces el mínimo teórico y demasiado preferiblemente menos de 2 veces el mínimo teórico. La presencia de oxígeno (o agua) en el sistema puede ser particularmente dañina desde una perspectiva de aspereza de superficie. El cromo es muy reactivo con oxígeno y tiende a reaccionar inmediatamente. Esto lleva a aspereza adicional en el revestimiento, por lo tanto, un revestimiento con menos oxígeno se recomienda. La tabla 14 ilustra el efecto de oxígeno en la aspereza. El nivel de oxígeno en la tabla 14 se refiere al porcentaje en el gas de deposición. La presión está en mT y el espesor está en angstroms. La cantidad de oxígeno aceptable en el revestimiento es menos de 5 por ciento atómico, de preferencia menos de 2 por ciento atómico e idealmente menos de 1 por ciento atómico. Tabla 14 El efecto del porcentaje de oxigeno en la atmósfera de deposición en asperezas de revestimiento de cromo La cantidad de aspereza aceptable depende de la aplicación. Cuando se desean altos valores de reflectancia menos aspereza también es deseable. Cuando los requerimientos de reflectancia no son tan estrictos puede ser aceptable más aspereza. Generalmente, la aspereza debe ser de menos de aproximadamente 200 angstroms, de preferencia menos de 100 angstroms, todavía más preferiblemente menos de 50 angstroms, demasiado preferiblemente menos de 25 angstroms y en forma totalmente preferible menos de 15 angstroms. Aspereza según se usa el término en la presente se refiere a la distancia pico a valle promedio determinada usando elipsometría o microscopía de fuerza atómica. Otros medios pueden usarse ya sea solos o juntos unos con otros o los métodos mencionados previamente para minimizar la aspereza superficial. Por ejemplo, el cátodo puede ser blindado para minimizar la deposición de ángulo rasante (alto) . Otros métodos para obtener superficies más lisas incluyen el uso de deposición asistida por iones o deposición asistida por iones, deposición asistida por plasma y otros medios para incrementar la movilidad superficial de los átomos. El tipo de cátodo puede seleccionarse para facilitar revestimientos más lisos, tales como, uso de "mags gemelos", magnetrones de desequilibrio, energía de ce sobrepuesta por rf, deposición asistida por microondas, deposición de pulsos de alta energía, deposición de CA y otros medios tales. Aunque se usó cromo en los ejemplos anteriores como la capa conductora, otros metales, aleaciones o materiales de revestimiento de capas múltiples como los descritos en la presente y en las referencias incorporadas aquí pueden usarse dentro del espíritu de la invención. Otros materiales pueden requerir de otras condiciones de proceso para lograr superficies lisas. ITO por ejemplo no necesariamente tiene superficies lisas bajo condiciones que se prefieren para metales. En el caso de ITO, la morfología de superficie se modifica por un número de variables de proceso. El caso de controlar las propiedades superficiales de ITO es todavía más desafiante que aquellos de un metal. ITO no siempre es conductor como un metal y algunos ajustes de proceso que puedan dar como resultado un revestimiento liso para un metal podrían no resultar en un revestimiento altamente conductor con ITO. Por lo tanto, controlar la morfología en vista de otras propiedades del material es bastante retador. En general, para revestimientos de alta temperatura sobre vidrio u otros substratos vitreos, revestimientos relativamente lisos pueden obtenerse a altas presiones y ajustes de oxígeno relativamente altos como se describió anteriormente en este documento. La variación en los parámetros de proceso para alisar un revestimiento pueden aplicarse a otros materiales así como a TÍ02 o capas múltiples tales como Ti02 e ITO enseñadas en las aplicaciones de revestimiento transílectivos . Como se indicó arriba, la aspereza generalmente se incrementó con el espesor de los revestimientos. Comúnmente los ajustes de proceso descritos arriba son insuficientes para dar 1 como resultados revestimientos con un nivel de aspereza aceptable. Este es el caso en el que se requieren valores de resistencia laminar extremadamente bajos. En este escenario se requieren medios alternativos para lograr revestimientos con aspereza superficial relativamente baja que tengan simultáneamente bajos valores de resistencia laminar. En la solicitud de patente de Estados Unidos asignada comúnmente No. de publicación 2006/0056003, la descripción completa de la cual se incorpora en la presente a manera de referencia, se introduce un rayo iónico como un medio para adelgazar un revestimiento en un área local sobre un substrato revestido. Como se describe ampliamente ahí, un rayo iónico también se puede usar para alisar (como se ilustra en las figuras 33a y 33b) un revestimiento áspero (como se muestra en la figura 37) . Se puede usar un rayo iónico ya sea solo o en conjunto con otros métodos enseñados ahí para reducir la aspereza de un revestimiento y de esta manera incrementar la reflectividad. Las fuentes de rayos iónicos varían en diseño y función. Para el propósito de esta descripción, cualquier diseño capaz de suministrar flujos de iones a las escalas de energía descritas en la presente es adecuado. Un rayo iónico es un grupo relativamente colimado de iones positivos o negativos energéticos. La energía de los iones es una función del potencial operativo del rayo iónico. La corriente, o flujo de iones, es una función de potencial operativo y la cantidad de gas alimentada a través del rayo y la presión de fondo en la cámara. Suficiente energía para los iones es deseable para grabar, moler y/o alisar el material de revestimiento. Un ejemplo de un fenómeno relacionado es aquél de los billares. Considérese el ión de entrada como la bola blanca y el revestimiento como el grupo de bolas al principio del juego. Si la bola blanca es disparada hacia el grupo con energía muy baja entonces el grupo no se separa. De manera inversa, si la bola blanca es disparada con alta energía entonces el grupo puede ser abierto y separado en forma bastante violenta. La figura 34 muestra el rendimiento de deposición como una función de energía de iones de argón para varios materiales. Existe una energía umbral con lo cual ocurre ninguna o mínima deposición. Al incrementarse la energía se incrementa el rendimiento de deposición. El átomo ionizado puede afectar también la velocidad de deposición. La masa de iones de deposición que se prefiere para tener el rendimiento de deposición máximo variará con la energía del ión de deposición y la masa de los átomos que será sometida a deposición. La figura 35 ilustra el rendimiento de deposición como una función de iones de deposición y la masa atómica depositada a 500 eV de energía iónica. Los datos mostrados en la figura 35 se generaron usando un programa de simulación por computadora llamado "Detención y Escala de Iones en Materia (SRIM)". Según se ilustra existe una gama de masas iónicas de gas de deposición óptimo que producirán rendimientos de deposición aceptables para una masa atómica objetivo dada. En general, al incrementarse la energía del rayo la masa óptima de iones se incrementa para maximizar el rendimiento de deposición. Hasta cierto punto, el ión preferido dependerá de la masa del átomo de deposición. Para energía y momento óptimos, la transferencia de los átomos debe ser de masa relativamente comparable. La figura 34 ilustra que la energía umbral depende del material sometido a deposición. Algunos materiales toman más energía para liberar que otros. La gráfica de la figura 34 muestra también que a una energía relativamente alta del ión los rendimientos de deposición tienden a formar una planicie. A estas energías relativamente altas, el proceso empieza a moverse a la región de implantación de iones en lugar de deposición de iones. Para una deposición o grabado eficiente, la energía iónica debe estar por arriba de 100 electro voltios, de preferencia por arriba de 500 electro voltios y muy preferiblemente más de 1,000 electro voltios. El efecto de alisado se ilustra con referencia a las figuras 36 y 37. En la figura 36 un ión está chocando sobre una superficie lisa. Cuando el ión golpea la superficie, se transfiere energía tanto paralela como perpendicular a la superficie. Alguna de la energía que es transferida paralela a la superficie puede resultar en un componente perpendicular y lejos de la superficie lo cual resulta en un átomo expulsado. En la figura 37 el mismo ión choca sobre una superficie áspera. Como puede apreciarse, es mucho más probable que un ión sea expulsado del revestimiento. La mayoría de la energía que es dirigida perpendicular a la superficie puede dar como resultado la expulsión de un átomo, existe más de área superficial y hay más direcciones que puede liberar un átomo. Al continuar el proceso de molturación iónica, el revestimiento se hace cada vez más liso. En estos y otros ejemplos el rayo iónico consiste en un solo átomo. En la práctica grupos de iones/átomos pueden emplearse en lugar de iones individuales. Los métodos conocidos para producir grupos pueden emplearse en esta situación también . De manera similar, un rayo iónico que choque sobre la superficie a un ángulo puede tener una eficiencia de deposición y eficiencia de alisado sustancialmente más altas. En este caso el rayo iónico angulado tendría una alta probabilidad de expulsar material lateralmente a la superficie de revestimiento . Como se indica abajo la reflectancia, transmitancia, absorción y propiedades de resistencia laminar de un revestimiento transflectivo particular fueron limitadas por la aspereza en las capas. Un revestimiento relevante es vidrio/ITO/Si/Ru conocido en la presente como "Opción A". El ITO es óptimamente un revestimiento de H ó 5/4 de onda, 2,100 ó 3,600 angstroms, respectivamente. La capa de Si tiene alrededor de 220 angstroms y la capa de rutenio mide aproximadamente 70 angstroms. También como se describe abajo diferentes variantes de esta pila son posibles. La reflectancia y transmitancia de esta pila es muy dependiente de la aspereza de superficie e interfaz. Cuando se consideran pilas de capas múltiples tales como la opción 4 que consisten en capas dieléctricas y semiconductoras, óxidos de conducción transparentes y metales, entonces la aspereza de interfaz debe considerarse también como la aspereza de la superficie. La tabla 15 muestra el efecto de molturación iónica en la superficie de ITO - una de las capas más bajas usadas en las pilas de la opción 4. Los datos fueron determinados usando elipsometria para caracterizar los revestimientos. La tabla 15 muestra también las propiedades iniciales del revestimiento de ITO. La aspereza inicial para los revestimientos de ¾ y 5/4 de onda es de 7.4 y 11.5 nanómetros, respectivamente. Estos valores son relativamente altos. Las muestras fueron molturadas con iones con un solo rayo (un rayo de 38 cm de largo que corría a 270 mA de corriente y 3,000 voltios con alimentación de argón a 20 sccm y la presión operativa en la cámara fue de 2.5 mT. El rayo iónico es un diseño tipo capa de ánodo de efecto Hall de desviación cerrada. La velocidad de línea para el caso de 2V (dos rayos equivalentes a 30 ipm fue 15 imp y la velocidad de línea para el caso 4V (cuatro rayos equivalentes a ipm) fue de 7.5 ipm. El rayo fue orientado y perpendicular a la superficie del vidrio revestido. El rayo iónico removió alrededor de 17 nm/rayo equivalente a 30 ipm para el ITO de H de onda y alrededor de 11.1 nm/equivalente de rayo a 30 ipm. La aspereza de superficie cae dramáticamente en ambos casos con el ITO de ¾ de onda siendo casi perfectamente liso. El ITO de 5/4 de onda no obtuvo tanta lisura, sin embargo, toda vez que empezó desde un estado inicial mucho más áspero puede requerir de una velocidad de linea más lenta o de rayos adicionales para lograr los valores de aspereza mínimos. Tabla 15 Propiedades de ITO molturado con iones La demostración clave es el incremento sustancial en reflectancia con el proceso de molturación iónica. En la tabla 16a los revestimientos de ITO descritos en la tabla 15 son sobre-revestidos con aproximadamente 22 nm de Si y 7 nm de Ru . La transmitancia generalmente se reduce con molturación iónica debido a reflectancia más alta de estos revestimientos. Más importantemente la absorción de las muestras de ITO molturadas con iones es apreciablemente más baja. Esto resulta en una salida de luz más alta de las fuentes de luz asociadas a través del revestimiento al mismo nivel de reflectividad. Las diferencias son mucho más significativas cuando todos estos revestimientos se normalizan al mismo nivel de reflectancia. Para lograr los mismos niveles de reflectancia para las partes no molturadas con iones el espesor de la capa de rutenio se incrementa sustancialmente . Esto, a su vez, reduce más la transmitancia e incrementa la absorción que es indeseable en algunas aplicaciones. Estos vidrios revestidos, tabulados en la tabla 16a, fueron incorporados en elementos de espejo electro-óptico, como se tabula en la tabla 16b, para evaluar la óptica en un elemento EC real. Un número de celdas de 50.8x12.7 centímetros se hicieron y la transmitancia y reflectancia (especular y no especular) fueron medidas. El incremento en reflectancia de los elementos ensamblados se correlaciona con los resultados observados en los datos individuales. El color transmitido es muy ámbar desviado a pesar de que el color reflejado es muy neutro. Esto implica que este diseño, debido a sus materiales de construcción únicos, transmite más luz roja que luz azul. Esto puede ser de ventaja particular cuando un visor rojo, por ejemplo se ha puesto detrás del elemento de espejo.
La tabla 16b ilustra también los datos de reflectancia excluida especular (Spec Ex) para los elementos de muestra. La molturación con iones alisa la superficie lo cual reduce sustancialmente la luz dispersa. La imagen resultante es mucho más clara y cristalina gracias a una cantidad más baja de luz dispersa. Muchas compañías automotrices tienen especificaciones que rigen que la reflectancia debe estar por arriba de 55% para una aplicación de espejo exterior. Las muestras no molturadas con iones no satisficieron esta especificación con la cantidad inicial de aspereza en el ITO. Las muestras molturadas con iones, incluso las partes de ITO de 5/4 de onda, satisfacen la especificación. La velocidad de cambio de un elemento de espejo, particularmente la velocidad de oscurecimiento, depende de la resistencia laminar de los revestimientos. Al hacer posible el uso de un ITO de 5/4 de onda o más grueso, la molturación con rayos iónicos permite un cambio más rápido mientras se satisfacen simultáneamente los requerimientos de reflectancia. Asimismo, algunos de los elementos de ¾ de onda tienen valores de reflectancia que excedieron significativamente el requerimiento mínimo. Estos revestimientos pueden ajustarse para obtener valores de transmitancia más altos al reducir el espesor del rutenio u otro metal de alta reflectancia usado como la capa superior cuando requerimientos de diseño totales se benefician de este cambio. Sin el método de alisado con rayo iónico la escala útil de opciones de reflectancia y transmitancia seria limitada. Tabla 16a Tabla 16b Datos de celdas que comparan propiedades de partes molturadas por iones En otra aplicación, se llevó a cabo el uso de molturación iónica para alisar un ITO para una aplicación no transflectiva . En este caso, el revestimiento es vidrio/ITO/Cr/Ru. El cromo y rutenio son ocultos internos al sello epóxico y el ITO se usa para transferir corriente eléctrica de los electrodos al interior del elemento EC. El ITO tiene cierto grado de aspereza que es reducido por tratamiento con un rayo iónico. La figura 38 muestra aspereza reducida con velocidad de linea inversa a corriente de rayo fijo. En otro ejemplo la velocidad de linea para el vidrio a través del revestidor fue de 75 centímetros por minuto (ipm). Se usó un solo rayo iónico y la corriente se ajustó para variar la velocidad de molturación iónica. La figura 39 muestra el incremento en reflectancia contra corriente de rayo. Un incremento en reflectancia de 0.5% se logra incluso con esta condición de molturación iónica modesta. En estos ejemplos el revestimiento de ITO conservó su aspereza inicial para facilitar potencialmente la adherencia incrementada del ITO a la resina epóxica en el área del sello mientras se molturaba el ITO en el área de observación para lograr propiedades ópticas mejoradas . En otra aplicación usando la molturación iónico el color y reflectancia de un llamado revestimiento tipo de anillo de cromo fue investigado. En esta aplicación un revestimiento mecánico de capas múltiples es aplicado en la parte superior de un revestimiento de ITO que está sobre vidrio. El vidrio recubierto con ITO fue grabado iónicamente y un anillo alrededor de un elemento para adelgazar el revestimiento de ITO en este lugar para mejorar el color y reflectancia de la pila de anillos de cromo mientras se hace posible la resistencia laminar más baja del ITO más grueso en el centro de la parte. La figura 40 muestra la reflectancia de diferentes condiciones cuando son vistas a través del vidrio. Las reflectancias en molturación iónica se ilustran como la linea oscura. La reflectancia con varias velocidades de linea diferentes también se muestra. Al reducirse la velocidad, se incrementa el tiempo de residencia bajo el rayo y se reduce la aspereza. Esto da como resultado un incremento en reflectancia. La reflectancia parece hacer una planicie, sin embargo, hubo cierta formación de arco del rayo durante estas pruebas lo cual pudo haber afectado los resultados. El resultado clave es que con la molturación iónica, incluso en presencia de formación de arco, la reflectancia se incrementa. La figura 38 muestra el cambio en aspereza de ITO en estas pruebas contra velocidad en linea bajo condiciones sin problemas. Otro juego de pruebas en el mismo revestidor examinó el color del anillo de cromo sin molturación iónica. La velocidad de linea se ajustó para alterar la cantidad de ITO removido. El ITO inició como ½ onda y la meta fue reducir el grosor a alrededor de 80% de una ½ onda en otras palabras de alrededor de 145 nm a aproximadamente 115 nm. La figura 41 muestra la reflectada b* del anillo de cromo con ajustes de velocidad en linea. La b* reflejada está relacionada directamente con el grosor del ITO como se describe en el documento de prioridad incorporada en la presente a manera de referencia. La b* para un revestimiento de ITO de ½ onda es de aproximadamente 16. Al reducirse la velocidad de linea, la cantidad de material grabado se reduce. Al menos en una modalidad, se desea una coincidencia ideal al área de observación central a b* de aproximadamente 2.5. Por lo tanto, la velocidad de linea debe ser de aproximadamente 12.5 ipm. Cuando velocidades de linea más rápidas se requieren entonces pueden emplearse más rayos iónicos. En otro ejemplo en donde valores de resistencia laminar reducido se desean el efecto de molturación iónica en la reflectancia y uso de materiales fue investigado. Como se indicó arriba, la aspereza de un revestimiento se incrementa con el espesor y la reflectancia se reduce con la aspereza. En este ejemplo, un revestimiento con 1.5 ohmios/cuadrado con una estructura de capas de Vidrio/Cromo/Rutenio fue deseado. El espesor de cromo se ajustó a alrededor de 2,500 angstroms para proporcionar la mayoría de la contribución a la resistencia laminar. El rutenio se estableció inicialmente a 400 angstroms. En situaciones en las que las superficies son perfectamente lisas, la reflectancia máxima se logrará con tan poco como 180 a 200 angstroms de rutenio. Un nivel de 400 angstroms se usó para asegurar que el rutenio fuera lo suficientemente grueso para compensar un poco la superficie áspera del cromo. El rutenio adicional incrementa la reflectancia pero también se incrementa el costo. La figura 42 ilustra la reflectancia contra velocidad de linea inversa para un tratamiento de rayo iónico de una capa de cromo antes de la aplicación de la capa de rutenio. La corriente del rayo se estableció a aproximadamente 250 mA. A una velocidad de linea de alrededor de 10 cm/minuto el revestimiento logra su reflectancia máxima de casi 70.5%. Reducciones adicionales en la velocidad de linea no dieron como resultado incrementos adicionales en reflectancia. Si velocidades de linea más rápidas se desean entonces pueden emplearse rayos adicionales. La figura 43 ilustra cómo reducir la cantidad de rutenio y se puede usar en el revestimiento debido al efecto de alisado del rayo iónico. La velocidad de linea fue aproximadamente 2.1 ipm y la corriente del rayo fue comparable con los resultados en la figura 42. Tan poco como 160 angstroms de rutenio pueden ser usados para ajusfar la reflectividad máxima. Esto da como resultado ahorros de costo sustanciales en relación al caso de linea de base en donde se usó rutenio adicional para compensar la aspereza de las capas iniciales. Además, un revestimiento de 1.5 ohmios /cuadrado de cromo y rutenio con reflectancia relativamente alta podría no haber sido práctico sin alisado por rayo iónico. Típicamente la aspereza de un revestimiento producido sin ningún esfuerzo especial para ser un revestimiento liso variará entre aproximadamente 10 y 20% del espesor total del revestimiento. La tabla 17 muestra el espesor de pilas de cromo/rutenio que se requiere para lograr varios valores de resistencia laminar. La resistencia global de la capa de cromo es variada para demostrar cómo el espesor de la capa de cromo variará para lograr diferentes valores de resistencia laminar al cambiar la resistencia global. Esto se puede usar como un ejemplo de variaciones en propiedades de resistencia global de cromo o se podría considerar esto como un medio para demostrar lo que ocurre cuando materiales con valores de resistencia global diferentes o variables sustituyen al cromo. La escala de aspereza se calcula en la tabla 17 como 10 y 20% de la resistencia global. El rutenio se ajusta a 200 angstroms lo cual es sólo ligeramente arriba del espesor necesario para lograr reflectancia máxima para ese material en una aplicación ideal. Si la capa de cromo es lisa o ha sido alisada por un rayo iónico entonces este espesor demuestra el caso de reflectancia óptima. La tabla 17 muestra los resultados de cálculos cuando el espesor de rutenio se compara con el espesor total. La contribución de la aspereza se considera que sea el promedio de los casos de 10 y 20%. El porcentaje de la pila que es rutenio varía con la resistencia laminar objetivo de la pila y con la resistencia global del cromo o la capa base. Es deseable que el rutenio u otro metal de alta reflectancia sea menor de 50% del espesor total si la resistencia laminar es de más de o igual a 6 ohmios/cuadrado. Si la resistencia laminar de la pila es de aproximadamente 2 ohmios/cuadrado entonces el espesor de rutenio debe ser menor de aproximadamente 25% del espesor total. El porcentaje de espesor de la capa de alta reflectancia también variará con la reflectancia global de este metal y la reflectancia objetivo. El porcentaje de reflectancia alto adecuado de espesor total es una función de la reflectancia deseada de la pila, la resistencia laminar deseada de la pila y la resistencia global de los diferentes materiales que se usan para construir la pila. El porcentaje del material de alta reflectancia debe ser de menos del 50% del espesor total, de preferencia menos de 25%, muy preferiblemente menos de 15%, aún más preferiblemente menos de 10% y más preferiblemente menos de 7.5% del espesor total. En este ejemplo se usan cromo y rutenio para demostrar los beneficios de una modalidad de la presente invención. Otros metales pueden sustituir la capa de cromo como un medio para proporcionar la mayoría de la resistencia laminar. El llamado metal de alta reflectancia se define como un metal que es de reflectancia más alta en relación a la capa que está contribuyendo a la mayoría de la resistencia laminar. En este ejemplo se describe el papel de la capa superior como teniendo una reflectancia más alta en relación a la capa de conducción eléctrica. En otras modalidades la capa o capas de conducción eléctrica pueden tener un color o tono inaceptable. La intensidad de reflectancia puede ser aceptable pero el color reflejado puede ser considerado objetable. En esta modalidad la capa de alta reflectancia más superior puede funcionar de hecho no para incrementar la reflectancia sino más bien para proporcionar un color aceptable. En un ejemplo la capa de conducción eléctrica puede ser altamente coloreada y se prefiere un color reflejado neutro. En este caso la llamada capa de alta reflectancia actuaría para hacer al color más neutro. En otra modalidad, la capa de conducción eléctrica puede tener un color reflejado neutro y una reflectancia altamente coloreada se prefiere. Aquí, el metal de alta reflectancia y superior puede seleccionarse para proporcionar una apariencia no neutra. En otra modalidad, una pila de capas múltiples puede aplicarse sobre la capa de conducción eléctrica de tal forma que la pila logre baja resistencia laminar mientras tiene la flexibilidad para ajusfar el color por medio de ajustes a la pila de capas múltiples puesta sobre la capa de conducción eléctrica. En este ejemplo, la pila de capas múltiples podría consistir en metales, capas dieléctricas y/o capas semi-conductoras . La selección de los materiales que comprenden la pila, su grosor, orientación en relación a la capa de conducción eléctrica y medio adyacente se determinarán por los criterios de diseño de una aplicación dada.
Tabla 17 Análisis de resistencia laminar reducirse la resistencia laminar para varias aplicaciones debe incrementarse el espesor y de esta manera la aspereza de superficie se incrementa y la reflectancia se reduce. La reflectancia de revestimiento caerá entonces a un bajo valor en relación al valor máximo teórico. Entre más baja sea el valor de resistencia laminar que se desee entonces más bajo el porcentaje de el valor de reflectancia máximo teórico que se logra. Para un revestimiento con una resistencia laminar de aproximadamente 6 ohmios por cuadrado o menos las técnicas descritas en la presente permitirán lograr una reflectancia de más de 90% del Máximo Teórico y de preferencia más de alrededor del 95% del Máximo Teórico. Para un revestimiento con una resistencia laminar de aproximadamente 3 ohmios por cuadrado o menos las técnicas descritas en la presente permitirán a alguien lograr una reflectancia de más de 80% del Máximo Teórico y de preferencia más de aproximadamente 85% del Máximo Teórico, muy preferiblemente más de alrededor de 90% del Máximo Teórico y más preferiblemente más de alrededor de 95% del Máximo Teórico. Para un revestimiento con una resistencia laminar de aproximadamente 1.5 ohmios por cuadrado o menos las técnicas descritas en la presente permitirán lograr una resistencia de más de 75% del Máximo Teórico y de preferencia más de alrededor de 85% del Máximo Teórico, muy preferiblemente más de alrededor de 90% del Máximo Teórico y más preferiblemente más de alrededor de 95% del Máximo Teórico. Para un revestimiento con una resistencia laminar de aproximadamente 0.5 ohmios por cuadrado o menos las técnicas descritas en la presente permitirán lograr una reflectancia de más del 70% del Máximo Teórico y de preferencia más de alrededor de 80% del Máximo Teórico, muy preferiblemente más de alrededor de 90% del Máximo Teórico, y más preferiblemente más de alrededor de 95% del Máximo Teórico. En la solicitud de patente de E.U.A. comúnmente asignada número de publicación 2006/0056003, la cual se incorpora en la presente en su totalidad a manera de referencia, se describen varias pilas de metal para un elemento de espejo de "anillo de cromo". Una delgada capa de adherencia de cromo se deposita sobre ITO y una capa de un metal con una reflectividad inherente más alta se deposita sobre la capa de cromo. Se describieron varios metales de reflectancia más alta.
Una segunda capa de cromo se describe que no contribuye a al apariencia cuando el revestimiento es visto desde el lado del vidrio, sin embargo, se aplica para minimizar la transmitancia de luz visible y UV. La reducción de luz visible es para ocultar el material de sello mientras la luz UV se reduce para proteger el material de sello durante exposición a luz solar. Se contempló cromo en este ejemplo como un medio de bajo costo para reducir la transmitancia de la luz, ya sea UV y/o visible. Otros metales de bajo costo pueden proporcionar la misma función siempre y cuando tengan buena adherencia al sello y al metal de reflectancia más alta. El espesor de metal de alta reflectancia también puede incrementarse simplemente para reducir también la transmitancia de luz pero los metales de alta reflectancia comúnmente son relativamente costosos y el uso único de estos materiales daría como resultado un precio más alto del revestimiento . La capa de ITO puede ser cualquier electrodo de óxido conductor transparente o cualquier otro electrodo transparente. El óxido conductor transparente o electrodo transparente puede consistir en una sola capa o varias capas. Las capas en una estructura de varias capas pueden seleccionarse para modificar el color reflejado o apariencia de tal forma que el "anillo" tenga las propiedades ópticas adecuadas. Una estructura de varias capas puede incluir el uso de capas de supresión de color puestas entre el substrato de vidrio y el óxido conductor transparente. El uso de esta capa lleva a más selecciones de color para el anillo al ajustarse el grosor de la capa de ITO. La capa de adherencia puede ser cromo, Ni, NiCr o de varias composiciones, Ti, Si o aleaciones de silicio, u otra capa de incremento de adherencia adecuada. Los "metales de alta reflectancia" se seleccionan de metales y aleaciones que tienen valores de reflectancia totales que son más altos que cromo. Ejemplos de metales incluyen aluminio, rutenio, rodio, iridio, paladio, platino, cadmio, cobre, cobalto, plata, oro y aleaciones de esos materiales. Además de las aleaciones, mezclas de estos metales unos con otros o con otros metales pueden emplearse. También se pueden usar capas múltiples en lugar de la capa individual mostrada en el esquema para el metal de alta reflectancia. Similarmente, la capa de bloque UV puede consistir en un solo material, aleación, capas múltiples u otra combinación que dé como resultado la reducción adecuada de transmitancia . La adherencia de materiales, capa o revestimientos también pueden mejorarse mediante el uso del tratamiento con rayo iónico descrito en la presente. Por ejemplo, el tratamiento con rayo iónico de una superficie de ITO se llevó a cabo usando argón y después una mezcla de argón y oxigeno. Estas pruebas se compararon con superficies no molturadas con iones. Las muestras se unieron a una pieza de prueba de vidrio por un material epóxico para formar una cavidad sellada. Se perforó un orificio en la capa de vidrio superior y la cavidad se presuriza para determinar el valor de presión necesario para que la cavidad falle. El modo de falle puede incluir falla cohesiva dentro de la epóxica, adherencia de la epóxica a los revestimientos, fractura del vidrio o el revestimiento puede desprenderse del substrato o puede haber fallas de adherencia entre revestimientos. La superficie de ITO fue ya sea tratada con rayo iónico o con argón, mezcla de argón/oxigeno o no tuvo tratamiento. La superficie se revistió después con una capa delgada de cromo de alrededor de 50 angstroms de espesor seguida por una capa de rutenio de alrededor de 500 angstroms de espesor (llamado Anillo Beta) . El vidrio revestido se unió a otra pieza de vidrio con una resina epóxica usada típicamente en elementos EC y la resina epóxica se curó después. La tabla 18 muestra los valores de presión a la falla y la cantidad de levantamiento metálico del revestimiento de ITO. Las partes de control tienen cantidades residuales de levantamiento de metal. Las partes sometidas a rayo de argón tuvieron levantamiento de metales sustancial pero las presiones a la falla fueron esencialmente las mismas. El uso de oxígeno tuvo de nuevo valores de presión similares a la falla pero el levantamiento de metales de litio fue eliminado. El oxígeno mejora la adherencia de cromo al ITO. El rayo iónico de preferencia chisporroteará oxígeno que es un componente que ayuda a la adherencia de cromo. El caso de argón únicamente da como resultado minimización de oxígeno crítico y una unión más débil. Añadir oxígeno al rayo, se cree, "cura" la superficie de ITO de esta manera reforzando la unión y minimizando el levantamiento metálico. Los valores de presión a la falla no muestran una correlación porque el vidrio se fractura durante la prueba. Esta fractura determina el valor de presión a la falla y de esta manera domina la prueba. En este ejemplo, el oxígeno es necesario pero puede haber situaciones en las que otros gases puedan preferirse o sólo argón puede ser la mejor opción . En otro ejemplo, cuando se deposita rutenio directamente en ITO un cambio dramático en los valores de presión a la falla y un cambio en modo de falla fueron observados. Cuando el tratamiento con rayo iónico no se usa los valores de presión a la falla son bastante bajos, alrededor de 2.88-3.37 kg/cm2 (41-48 kPa) y el levantamiento del revestimiento fue el modo de falla; el vidrio no se fractura. Cuando la superficie de ITO se trata con un rayo que contiene oxígeno y rutenio se deposita después sobre la superficie los valores de presión a la falla se incrementan por más de un factor de 2 y la fractura de vidrio es el modo de falla dominante. El revestimiento aún se levanta del ITO pero la fuerza de adherencia se incrementa dramáticamente.
Tabla 18 Valores de presión a la falla y cantidad de levantamiento metálico de revestimiento de ITO A - Controles de Anillo Beta B - Anillo Beta con Molturación con Iones de Argón C - Anillo Beta con Molturación Iónica de Argón/Oxigeno Una capa superior, la cual se puede usar en algunas aplicaciones, puede ser un material de estabilización de conducción eléctrica. Su papel es proporcionar buena conducción eléctrica entre los metales de anillo y la barra conductora o pasta de plata. El material puede seleccionarse de los metales del grupo de platino tales como iridio, osmio, paladio, platino, rodio y rutenio. Mezclas o aleaciones de estos metales unos con otros o con otros metales adecuados pueden usarse.
El espesor y selección de los materiales en las capas se seleccionan de preferencia para proporcionar el color e intensidad de reflectancia adecuados como se muestra en la solicitud de patente mencionada. El espesor de las capas también debe seleccionarse para lograr las propiedades de transmitancia necesarias. La transmitancia visible debe establecerse de tal forma que el sello epóxico no sea visible cuando sea visto. La transmitancia visible debe ser de menos de 5%, de preferencia menos de 2.5%, muy preferiblemente menos de 1% y más preferiblemente menos de alrededor de 0.5%. La transmitancia UV puede o no correlacionarse exactamente con la transmitancia visible. En el caso de la transmitancia UV la apariencia del anillo no es el aspecto sino más bien la protección del sello es la preocupación principal. Esto por supuesto presume que el sello seleccionado sea sensible a luz UV. La cantidad de luz UV permisible depende de qué tan susceptible sea el sello a la luz UV. Idealmente, el revestimiento debe diseñarse de tal forma que el revestimiento de anillo sea opaco a luz UV pero desafortunadamente este nivel de transmitancia UV puede ser prohibitivo en costos. Además, la adherencia de las capas puede ser comprometida si el espesor total se vuelve demasiado grande. Las tensiones que pueden estar presentes en las capas darían como resultado una tensión lo suficientemente amplia como para causar que las capas se deslaminen del vidrio u otras capas del revestimiento. Por esta razón se tiene que contemplar una cantidad finita de transmitancia UV. La transmitancia UV debe ser de menos de alrededor de 1%, de preferencia menos de 0.5%, muy preferiblemente menos de 0.1% y más preferiblemente menos de 0.05%. Una caracteristica/área que está obteniendo popularidad es el uso del espejo exterior para presentar características tales como direccionales , indicadores de encendido/apagado de calentador, alertas en puerta o alertas sobre tráfico adelante que una puerta podría estar a punto de abrir. El espejo o alojamiento de espejo también se está usando para alojar luces de acercamiento. Los requerimientos son únicos para un espejo interior cuando se compara con un espejo para afuera del vehículo. Al menos en una modalidad la reflectancia especular de un espejo inferior es de preferencia de 60% o más alta y de preferencia tiene una transmitancia amplia enfrente del visor para pasar una cantidad adecuada de luz a través del elemento de espejo asociado. Más aún, un espejo interior no tiene que soportar los químicos agresivos y retos ambientales encontrados en una aplicación de espejo exterior. Un reto es equilibrar la necesidad de satisfacer especificaciones automotrices para un espejo retrovisor y el deseo de incorporar un centro de informaciones estéticamente placentero. Proporcionar una transmitancia de luz de elemento de espejo alta es un medio para compensar las tecnologías de presentación visual de salida de luz limitada. Comúnmente la alta transmitancia da como resultado en circuitos y otro hardware detrás del elemento de espejo que sea visible. Una capa opacadora puede aplicarse sobre la cuarta superficie del elemento de espejo para combatir este problema. Una señal direccional complementaria como la mostrada en la figura 5 es un ejemplo de una característica de presentación visual deseable en un ensamble de espejo exterior. Una forma de incorporar una características de señal detrás de un elemento de espejo electrocrómico es la de reducir con láser cierta parte del material reflectivo del elemento para permitir que la luz pase a través. Un deseo de ofrecer estilo y diseños alternativos es la motivación de emplear tecnologías de elemento de espejo transílectivo . Los enfoques transílectivos de algunas modalidades de la presente invención permiten características en el espejo con una apariencia mucho más "furtiva" (encubierta) . La apariencia furtiva permite que la luz pase a través del elemento transílectivo mientras bloquea la visión de la fuente de luz. Esta apariencia furtiva también puede o como alternativa significar que existe un contraste mínimo entre el área de presentación visual y el área reflectora principal. En algunos casos existe el deseo de indicar claramente la presentación visual o característica con un contraste en color o en reflectividad para dar un efecto de encuadre de tal forma que el observador tenga una indicación clara de dónde ver la información deseada. Los materiales tradicionales utilizados sobre aplicaciones de espejo exterior típicamente tienen baja reflectividad, y/o alta resistencia laminar asociada con lograr un nivel de transmitancia apreciable . Por ejemplo, comúnmente se usa rutenio en aplicaciones EC exteriores debido a su reflectancia relativamente alta y durabilidad ambiental. Un revestimiento de Ru de 23 nm como reflector en un elemento EC tendría una reflectancia de aproximadamente 57.5% un nivel que satisfaría la mayoría de las especificaciones de reflectancia de espejo comerciales. Este revestimiento tendría una resistencia laminar de aproximadamente 20 ohmios/cuadrado y el elemento EC tendría una transmitancia de aproximadamente 2.5%. Ni la transmitancia ni la resistencia laminar es viable por aplicaciones prácticas. Otros metales ambientalmente durables pueden tener reflectancia ligeramente diferente, transmitancia y valores de resistencia laminar pero ninguno tendrá las propiedades para satisfacer los requerimientos en una aplicación EC. Un requerimiento de reflectividad más baja para elementos OEC hace posible el uso de diferentes configuraciones de materiales incluyendo plata, aleaciones de plata, cromo, rodio, rutenio, renio, paladio, platino, iridio, silicio, semiconductores, molibdeno, níquel, níquel-cromo, oro y combinaciones de aleaciones para las pilas de capas reflectoras y/o transílectivas asociadas con menos dificultades para satisfacer características preferidas de reflectancia, durabilidad y rendimiento electrocrómico . Algunos de estos materiales tienen una ventaja sobre plata o aleaciones de plata ya que la plata y aleaciones de plata son susceptibles a daño en un ambiente de espejo exterior. El uso de metales más duros es adecuado para durabilidad del elemento de espejo en términos de opciones de fabricación y un producto final más robusto. Las pilas reflectivas y/o transílectivas también pueden crearse con materiales dieléctricos que produzcan niveles de reflectancia suficientemente altos para usarse en un elemento OEC. Los metales a base de Ag generalmente obtendrán alrededor de 1% de transmitancia por cada por ciento de reducción de reflectancia en la escala media visible. Una ventaja asociada con transmisión incrementada es la capacidad de utilizar fuentes de luz exterior más baja y de más bajo costo, tales como, presentadores visuales o LED's. El espejo exterior ha sido usado típicamente para presentadores visuales de tipo indicación que generalmente usan LED' s que pueden ser ordenados con salidas de luz muy altas. Los diseños nuevos se describen en la presente que hacen posible el uso de revestimientos transílectivos a base de Ag en aplicaciones de espejo interior y exterior. Estos diseños nuevos conservan las propiedades y beneficios ópticos únicos derivados de la capa de Ag mientras que resuelven simultáneamente las limitaciones de usar materiales a base de Ag en aplicaciones exteriores. Diferentes opciones de revestimiento pueden considerarse cuando la transmitancia más baja sea parte de los criterios de diseño usando pilas que tengan y no tengan una capa a base de Ag. Una gran ventaja de una transmitancia más baja es la reducción, o eliminación, de la necesidad de una capa opacadora. En muchos mercados el tamaño del espejo se está incrementando para permitir más campo de visión. El tiempo de oscurecimiento para espejos más grandes es un reto y es una consideración importante en las opciones de diseño. Espejos más grandes, asociados generalmente con espejos exteriores, requieren de conductividad incrementada o mejorada para conservar un oscurecimiento y velocidad de oscurecimiento y aclaramiento aceptable. Las limitaciones previas de un solo revestimiento de metal delgado como las descritas arriba se resuelven por el uso innovador de un Oxido Conductor Transparente (TCO) en la pila. El TCO proporciona un medio para lograr adecuada conductividad mientras se conserva un alto nivel de transmitancia. Varios de los siguientes ejemplos ilustran los niveles satisfactorios de transmitancia para espejos exteriores que pueden lograrse con óxido de Indio Estaño relativamente grueso (ITO. ITO es un ejemplo especifico de la clase TCO más amplia de materiales. Otros materiales TCO incluyen F:Sn02, Sb:Sn02, ZnO impurificado, IZO, etc. La capa de TCO es revestida a su vez con un revestimiento metálico que puede consistir en un solo metal o un revestimiento de metal de una sola aleación o varias capas. El uso de varias capas de metal puede requerirse, por ejemplo, para facilitar la adherencia entre materiales diferentes. En otra modalidad una capa semiconductora puede añadirse además o en lugar de las capas metálicas. La capa semiconductora proporciona ciertas propiedades únicas que se describirán abajo. Cuando el espesor de las capas de ITO/TCO se incrementa para mejorar la conductividad los efectos de aspereza de revestimiento tienen que ser considerados. La aspereza incrementada puede llevar a reflectancia más baja la cual a su vez requiere un espesor de metal incrementado que puede bajar la transmitancia . Una aspereza incrementada también puede llevar a difusión de luz inaceptable como se describió en cualquier lado. El aspecto de aspereza puede ser resuelto ya sea al modificar el proceso de deposición para el ITO y/o implementar alisado por rayo iónico después de la deposición de ITO y antes de la deposición de capas subsecuentes. Ambos métodos fueron descritos arriba en detalle. Además, materiales de ITO mejorados descritos arriba pueden emplearse en esta modalidad para reducir la resistencia laminar del revestimiento transílectivo completo. La capa semiconductora puede comprender silicio o silicio impurificado. Pequeñas cantidades de un elemento o elementos adicionales pueden añadirse para alterar las propiedades físicas u ópticas del silicio para facilitar su uso en diferentes modalidades. El beneficio de una capa semiconductora es que incrementa la reflectividad con menos absorción en comparación con un metal. Otro beneficio de muchos materiales semiconductores es que tienen un espacio de banda relativamente bajo. Esto equivale a una cantidad apreciable de absorción en las longitudes de onda azul a verde del espectro visible. La absorción preferencial de una o más bandas de luz lleva a que el revestimiento tenga un color transmitido relativamente puro. La alta pureza de color transmitida equivale a tener ciertas porciones de los espectros visible o casi infrarrojo con valores de transmitancia de más de 1.5 veces la transmitancia de las regiones de las regiones de transmisión más baja. De manera muy preferible la transmitancia en la región de alta transmisión será de más de 2 veces la transmitancia en la región de baja transmisión y muy preferiblemente más de 4 veces la transmitancia en la región de baja transmisión. Como alternativa, el color transmitido de la pila transílectiva debe tener un valor C* [sqrt (a*2+b+2) ] de más de aproximadamente 8, de preferencia más de alrededor de 12 y muy preferiblemente más de alrededor de 16. Otros materiales semiconductores que resultan en revestimientos transílectivos con color transmitido de relativamente alta pureza incluyen SiGe, InSb, InP, InGa, InAIAs, InAI, InGaAs, HgTe, Ge, GaSb, AISb, GaAs y AlGaAs . Otros materiales semiconductores que serían viables serían aquellos que tienen una energía de espacio de banda en o debajo de aproximadamente 3.5 eV. En una aplicación en donde características furtivas se desean y se usa una señal roja entonces un material tal como Ge o una mezcla de SiGe puede preferirse. Ge tiene un espacio de banda más pequeño en comparación con Si y esto resulta en una escala de longitud de onda más grande que tiene niveles de transmitancia relativamente bajos. Esto puede preferirse debido a que la transmitancia más baja a longitudes de onda diferentes del presentador visual son más efectivas para ocultar cualquier característica detrás del espejo. Si se requiere una transmitancia uniforme entonces sería adecuado seleccionar un material semiconductor que tenga un espacio de banda relativamente alto. Un área de presentación visual puede ser de naturaleza furtiva de tal forma que un observador pueda no percibir que el espejo tiene un presentador visual hasta que el presentador visual sea activado o iluminado por atrás. El carácter especial se logra cuando la reflectividad del área de presentación visual es relativamente similar al área de visión restante y el contraste o tono de color es mínimo. Esa característica es muy adecuada debido a que el área de presentación visual no reduce el área de visión del espejo como se describió arriba. Una pequeña cantidad de luz transmitida puede hacer características detrás del espejo visibles tales como tableros de circuitos, disposiciones de LEDs, cubiertas y terminales calentadoras. El uso de una capa de bloqueo de luz (opacadora) puede usarse para evitar este problema. Una capa opaca es comúnmente aplicada sobre la cuarta superficie del espejo usando una variedad de materiales tales como pinturas, tintas, plásticos, espumas, metales u hojas metálicas. El reto de aplicar esta capa se complica en un espejo exterior. La mayoría de los espejos exteriores tienen una forma convexa o esférica que hace a la aplicación de una película o revestimiento más difícil . Una capa opacante puede incorporarse en la tercera pila de superficie del elemento. El área transflectiva puede ser oculta y una pila adecuada tal como rutenio, rodio u otra pila de una sola o varias capas (metales, metal/dieléctricos y/o dielétricos) que proporcionen la reflectancia y color adecuados (opacidad) pueden aplicarse sobre la superficie restante. La apariencia furtiva se logra cuando se mantienen coincidencias o no coincidencias de color y reflectancia deseadas. En una modalidad preferida el área de presentación visual y el área de visión principal del elemento de espejo son casi indistinguibles. En otras modalidades se puede desear que el área transflectiva tenga un color diferente con un contraste estéticamente placentero. Otra opción es mantener niveles de transmitancia altos en una parte del espectro visible con baja transmitancia total para obtener una apariencia furtiva. El uso de un filtro de paso de banda espectral angosto también puede hacerse para obtener el efecto furtivo. Insertar una capa relativamente opaca (ya sea del mismo material o de diferentes a aquellas en capas adyacentes) en una tercera pila de revestimiento transílectiva de otra manera puede ser incorporada para ayudar a ocultar circuitos electrónicos que estén detrás del elemento de espejo sin, o además de, el uso de un revestimiento o cinta u otro material opacador sobre la superficie posterior del elemento. La adición de esta capa puede afectar la reflectancia en el área en donde se inserte. La reflectancia en esta área podría ser entonces ajustada, a través de la elección de materiales y sus espesores, de tal forma que la diferencia entre el área de presentación visual A y las áreas relativamente opacas del elemento de espejo sea difícilmente notable, de esta manera conservando la unidad de la apariencia del dispositivo. También puede ser adecuado descentrar a propósito la reflectividad y/o contraste del área de presentación visual para dar un tono visual en cuanto a si el presentador visual está activo y dar cierta indicación de que una función de presentación visual está incluida en el espejo incluso cuando el presentador visual está apagado. Cuando se usa un material conductor para añadir opacidad la conductividad de la porción relativamente opaca del presentador visual es ahora más grande y existe una caída de voltaje correspondientemente más pequeña a través de la mayoría del área de visión lo que proporciona una velocidad de coloreo más rápida. Capas opacantes adicionales pueden ser tales que la reflectividad desde atrás del área sea sustancialmente menor que sin las capas opacadoras, de esta manera reduciendo el efecto de varias reflexiones que pudieran de otra manera ocurrir de luz difusa. Uno de estos dispositivos que demuestra los principios mencionados arriba incluye una tercera pila de revestimiento de aproximadamente 400 angstroms de Ti02 seguida por 200 angstroms de ITO sustancialmente sobre la totalidad de la tercera superficie seguida por alrededor de 90 angstroms de cromo excepto por un área casi sobre el presentador visual seguida por alrededor de 320 angstroms de 7% de oro, 93% de aleación de plata sobre sustancialmente la tercera superficie completa. La abertura para el presentador visual en este modelo particular de espejo automotor interior es demasiado pequeña para medir la reflectancia con ciertos espectrofotómetros a base de esfera, por lo tanto, se hicieron elementos con diferentes porciones de la pila sobre su superficie de visión completa para facilitar así la medición de la reflectancia de las porciones diferentes de la pila. Las mediciones de transmisión y reflectancia se tomaron tanto desde el frente como de atrás de los elementos.
Las tablas 19 y 20 junto con las gráficas de las figuras 44 y 45, respectivamente, ilustran las mediciones resultantes . Tabla 19 Tabla 20 Puede verse que para este ejemplo particular, adición de cromo a la pila le añade opacidad y reduce la reflectancia desde atrás del elemento. Si para lograr opacidad el espesor de la aleación de plata se incrementar en las áreas no de presentación visual no produciría la reducción en reflectancia de atrás del elemento como se ve en este ejemplo sino que incrementaría más la ya relativamente alta relativamente vista desde atrás del elemento si el cromo fue omitido. También se puede ver que el área de presentación visual de este diseño cuando se compara con el área con la capa de cromo incluida, tiene una diferencia en tono que es relativamente pequeña como la diferencia en brillo, incluso a pesar de que la transmisión es suficiente en el área de presentación visual para servir como un transflectivo . Se debe notar también en el ejemplo anterior que el incrementar o reducir el espesor de la placa de aleación de plata en la región transflectiva, una "polarización azul" mayor o menor será obtenida, respectivamente, en las características de transmisión de esta región de presentación visual. Usar un presentador visual de video RGB detrás de esta región podría beneficiar al ajusfar la intensidad relativa de los emisores rojo, verde y azul para mantener así una mejor producción de color. Por ejemplo, en el caso de transmisión que fue mayor para la región azul del espectro y menor para la región roja podría ser deseable reducir la intensidad del emisor azul e incrementar la intensidad del emisor rojo. Este tipo de ajuste sería adecuado en este y otros diseños transflectivos ya sea que la polarización espectral de la transmisión sea una suave caída o una con bandas de transmisión más distintas. Cuando el presentador visual está diseñado para usarse cuando el elemento de espejo es atenuado, ajustes de intensidad pueden hacerse para compensar cualquier polarización espectral proveniente de los revestimientos y, del medio electrocrómico activado. El ajuste de intensidad puede ser una función del voltaje operativo del dispositivo y/u otro mecanismo de retroalimentación para igualar las intensidades RGB relativas adecuadamente para un punto dado en la excursión de color del elemento electrocrómico . Cuando se usan colorantes, tales como aquellos que podrían usarse para crear un "espejo azul" incluso cuando las especies electrocrómicas no son activas, la intensidad de los emisores puede ajustarse para tener producción de color mejorada. Al reducirse en reflectividad el elemento de espejo, cualquier polarización espectral de primero y/o segundo revestimientos superficiales se volverá más que un factor. El grado de compensación de las intensidades de los diferentes colores del presentador visual podría ajustarse correspondientemente. Absorbedores UV y otros aditivos para el medio EC también pueden afectar la absorción visible de los ajustes de intensidad del elemento pueden incorporarse para mejorar la producción de color de un presentador visual asociado. Puede ser adecuado diseñar un revestimiento transílectivo tanto para presentadores visuales como para aplicaciones indicadoras de señal y otras. Cuando es necesaria una alta emisión para las señales o indicadores, los espectros de transmitancia del reflector pueden ser polarizados para acentuar la transmitancia en esta región. Un presentador visual de RGB con intensidades iguales en las partes roja, verde y azul del espectro tendría intensidades diferentes después de pasar a través de la capa transílectiva (y otros componentes del elemento de espejo) . Esta polarización en intensidades puede entonces ser compensada correspondientemente al ajustar la salida de los colores RGB individuales para obtener producción de color adecuada. Puede haber situaciones en las que la igualación de reflectancia entre las áreas opaca y de presentación visual sea más deseable que el ejemplo de las tablas 19 y 20. Además, puede haber beneficios de tener que la reflectancia coincida a una escala de valores de reflectancia diferentes. De esta manera, la transmitancia del área de presentación visual puede ajustarse sin comprometer la igualación de reflectancia entre el área de visión opaca y las áreas de presentación visual. Otro objetivo de diseño es tener el color que ya sea coincida en las áreas de visión y presentación visual o que sea diferente de una manera estéticamente placentera. Una igualación de color puede ser benéfica cuando la diferencia menos perceptible entre las dos áreas se desee. En otras circunstancias puede ser benéfico tener una igualación de reflectancia pero una no igualación de color para ayudar a guiar al observador a dónde está ubicado el presentador visual. Otros medios pueden emplearse para reducir más la reflectancia en el área opaca cuando se vea desde la dirección inversa independiente de la primera superficie de reflectancia. Otro aspecto de la invención se refiere a la percepción del área de presentación visual en relación al área opaca o de visión. El observador verá sólo luz reflejada en el área de visión mientras que en el área de presentación visual el observador verá una combinación de luz reflejada y transmitida. La adición de la luz transmitida en esta área puede hacer al área de presentación visual notable incluso a pesar de que la reflectancia en ambas áreas sea idéntica. Por lo tanto, la reflectancia en el área de presentación visual puede reducirse para compensar la luz transmitida añadida. Se debe notar que en el ejemplo anterior la igualación de reflectancia entre las áreas opacas y las áreas de presentación visual es una función del espesor de las capas. El espesor de cromo y AgAu7x fueron optimizados de tal forma que la igualación de reflectancia fuera relativamente cercana pero teniendo aún una transmitancia relativamente baja. El cambio en reflectancia y transmitancia como una función del espesor cromo y AgAu7x se muestra en la tabla 21. Los datos de la tabla 21 son datos modelados para un elemento electrocrómico que consiste en la pila identificada, 0.14 mieras de fluido EC y una placa superior con una media onda de revestimiento de ITO sobre la segunda superficie. La reflectancia entre las áreas opacas y de presentación visual es más baja cuando la capa de cromo es relativamente delgada y/o cuando la capa de AgAu7x es relativamente gruesa. Este enfoque proporciona un medio para hacer un espejo con un área opaca y un área de presentación visual con una igualación muy buena en ciertas escalas de transmitancia y reflectancia . Tabla 21 Propiedades ópticas de pilas calculadas con y sin capas de cromo opacadoras Ejemplos Transflectivos Es deseable un medio para lograr una igualación de reflectancia sobre una amplia gama de valores de reflectancia deseados mientras se conserva la opacidad en el área de visión y transmitancia más alta en el área de presentación visual. Esto se logra al menos en una modalidad al añadir una capa adicional a la pila descrita en el ejemplo de la tabla 21. Esta pila de tercera superficie preferida es Ti02/ITO/AgAu7x/Cr/AgAu7x. Al dividir el AgAu7x se logra la capacidad de lograr una igualación de reflectancia sobre una amplia gama de intensidades y tener la capacidad de controlar simultáneamente la transmitancia de la pila en el área opaca. La transmitancia en el área de presentación visual se limita a los valores previamente descritos para pilas de AgAu7x. La capa de cromo es ocultada en el área del presentador visual mientras que las demás capas pueden estar presentes sustancialmente sobre la superficie completa o, como mínimo, en el área del presentador visual. Este ejemplo usa una bicapa de cuarto de onda neta de TÍ02/IT0 (la llamada capa base GTR3) para neutralizar el color de la plata transflectiva o capa de aleación de plata en el área de presentación visual. Otras capas de neutralización de color transflectivas pueden sustituirse en el área de presentación visual y están dentro del alcance de esta modalidad. La capa de cromo que divide la capa de AgAu7x tiene la nueva propiedad en esta aplicación de no sólo proporcionar un carácter opaco para la pila sino que también aisla ópticamente las capas inferiores de la capa de AgAu7x superior. La figura 46 muestra cómo la reflectancia varía con el espesor de la capa de cromo. Como puede verse, a un espesor ligeramente de más de 5 nm la capa de cromo delgada aisla efectivamente la capa de aleación de oro y plata inferior de contribuir a la reflectancia. Este aislamiento resulta con una capa tan delgada de cromo que permite que el espesor de cromo sea diseñado para lograr una gama de valores de transmitancia mientras que no se tiene ningún efecto aplicable en la reflectancia total de la pila. Otro beneficio de este enfoque se extiende al área de presentación visual. Ya que sólo una capa de cromo delgada se requiere para aislar la capa de AgAu7x inferior de contribuir a la reflectancia el espesor de la capa de AgAu7x inferior puede variarse para lograr otras metas de diseño. Por ejemplo, el deseo de tener que la reflectancia sea igualada en el área opaca y en el área de presentación visual como se describió previamente puede lograrse. En los ejemplos en los que un elemento de espejo transflectivo tiene regiones de transmitancia relativamente alta y transmitancia baja. El término "opaco" intenta indicar que el nivel de transmitancia es lo suficientemente bajo como para ocultar la apariencia de componentes detrás de la cuarta superficie sin la adición de materiales opacadotes sobre la cuarta superficie. En ciertas modalidades la transmitancia debe ser de menos de 5%, de preferencia menos de 2.5% y todavía más preferiblemente menos de 1% y más preferiblemente menos de 0.5%. Ya que la AgAu7x es aislada en el área opaca, el espesor puede ajustarse según se requiera para lograr la reflectancia deseada en el área de presentación visual. La capa superior de AgAu7x tendrá una reflectividad más alta cuando sea depositada sobre Cr contra TÍ02/ITO (como actualmente en el área de presentación visual) .
El espesor de AgAu7x inferior puede ajustarse de tal forma que el área de presentación visual coincida con la reflectancia del área opaca. El valor de reflectancia del elemento de espejo puede ser tan bajo como el valor de reflectancia de la capa de cromo hasta la reflectancia de una capa de AgAu7x gruesa. La reflectancia puede ser diseñada a cualquier valor deseado sobre esta escala y la transmitancia puede ajustarse también. Una igualación de reflectancia deseable entre el área de presentación visual y el área de observación también puede lograrse . Las capas que contienen plata pueden ser otras aleaciones o combinaciones de aleaciones aparte de 7%Au93%Ag. Por ejemplo, puede ser adecuado obtener una cantidad más alta de oro en la aleación arriba de las capas opacadoras que bajo las capas. Esto puede ser por razones asociadas con obtener una interfaz más durable entre la capa portadora de plata superior, deseos de color o durabilidad de la capa portadora de plata superior durante el procesamiento o cuando esté en contacto con el medio electrocrómico . Si las dos capas que portan plata contienen diferentes niveles de materiales que fácilmente se difunden a través de la plata tales como oro, platino, paladio, cobre, indio o similares, el área transílectiva en donde las capas de plata ya no tienen una o más capas opacadoras de intervención será probable que después del procesamiento o tiempo se vuelvan una aleación que sea el promedio ponderado de las aleaciones superior e inferior. Por ejemplo si se usara aleación de plata/paladio como la capa portadora de plata superior y aleación de plata/oro para la capa inferior, entonces la región transílectiva probablemente se volvería una capa de aleación ternaria de plata-oro-paladio . En forma similar si espesores iguales de 7% de oro en plata y 13% de oro en plata se usaran como las dos capas portadoras de plata, la capa resultante en la región transílectiva probablemente sería una capa con distribución esencialmente uniforme de oro a 10% en plata. La capa opacadora puede ser capas separadas combinadas en la región transílectiva en donde una, o ambas o todas las capas pudieran no contener plata. Por ejemplo, aleación de plata sobre silicio puede emplearse en la región transílectiva, o rutenio sobre silicio, entre muchas combinaciones posibles. Las capas de revestimiento superior por vaporización de materiales mencionadas en la patente de E.U.A. 6,700,692 que se incorpora en la presente a manera de referencia en su totalidad, como útiles para capas de vaporización, las cuales incluyen otros materiales óxido de indio estaño, otros óxidos conductores, metales del grupo de platino y sus aleaciones, níquel, molibdeno y sus aleaciones, pueden incorporarse también en los diseños descritos arriba. Dependiendo del espesor y propiedades ópticas de los materiales seleccionados para las capas de evaporación pueden requerirse ajustes a la pila subyacente para conservar un grado similar de igualación o desigualación entre la región relativamente opaca y las regiones transílectivas . Como se indicó arriba la transmitancia que puede lograrse en el área "opaca" depende tanto de la capa base de plata como de la capa de cromo u "opacadora". Entre más gruesa la capa de cromo más baja será la transmitancia a un nivel de reflectancia dado. La capa de cromo puede ser adelgazada hasta un nivel deseado para acercarse a la transmitancia del área de presentación visual. Comúnmente es difícil controlar el espesor de una capa muy delgada si se requieren niveles de transmitancia más altos. Capas más gruesas pueden usarse si la capa opacadora de metal es oxidada parcialmente. Una capa más gruesa puede requerirse para lograr la transmitancia más alta en relación a una capa de metal puro delgada. La figura 47 ilustra la relación entre transmitancia y reflectancia para las pilas de la tabla 21 sobre y en caso de usar una capa de CrOx como la capa opacadora. La figura 47 ilustra la transmitancia contra reflectancia para diferentes capas opacadoras y espesores. Los símbolos en la gráfica representan diferentes espesores de capas de AgAu7x. Las capas más gruesas están a la derecha y las capas más delgadas están a la izquierda. Como puede verse, al adelgazarse el espesor de la capa de AgAu7x la reflectancia se acerca al valor de la capa de cromo u opacadora. El espesor de la capa opacadora afectará la reflectancia de extremo baja del elemento de espejo. Por ejemplo, cuando la capa de Cr tiene 10 nm de espesor la reflectancia baja de extremo es de 41.7%, 20 nm es de 50.5% y 30 nm es de 52.7%. La reflectancia extrema baja se acerca a un valor constante al incrementarse en espesor la capa opacadora sin embargo, para capas delgadas habrá una caída en reflectancia cuando la capa sea demasiado delgada. Esto puede ser una ventaja o desventaja dependiendo de los criterios de diseño para una aplicación dada. Las limitaciones entre reflectancia y transmitancia para una capa de cromo pueden ser superadas al reemplazar la capa de cromo totalmente con un material diferente o al añadir capas adicionales. Con referencia a la patente de E.U.A. 6,700,692, diferentes metales, semiconductores, nitruros u óxidos se enseñan arriba o abajo de la capa que contiene Ag. Estas capas de materiales se seleccionan para proporcionar mejoras a la pila. Una capa base debajo del reflector se muestra la cual puede ser una capa de metal conductor, óxido metálico, nitruro de metal o aleación. También puede haber una capa o capas intermedias entre la capa base y el material reflector. Estos metales y materiales pueden seleccionarse de tal forma que no hayan reacciones galvánicas entre las capas y/o para mejorar la adherencia al substrato y a la capa reflectora u otras capas. Estas capas pueden ser depositadas sobre el substrato o puede haber capas adicionales debajo de las capas de base mencionadas previamente que proporcionen características deseables adicionales. Por ejemplo, un par dieléctrico que comprenda Ti02 e ITO con un espesor óptico de cuarto de onda impar efectivo puede estar presente. El espesor de las capas de Ti02 e ITO puede ajustarse según se requiera para satisfacer requerimientos de conductividad y ópticos específicos. Cuando se deposita una capa metálica bajo la capa que comprende plata se puede seleccionar del grupo que consiste en cromo, acero inoxidable, silicio, titanio, níquel, molibdeno y aleaciones de cromo/molibdeno/níquel , níquel/cromo, molibdeno y aleaciones a base de níquel, Inconel, indio, paladio, osmio, tungsteno, renio, iridio, molibdeno, rodio, rutenio, acero inoxidable, silicio, tantalio, titanio, cobre, níquel, oro, plata y aleaciones cuyos constituyentes sean principalmente aquellos materiales mencionados arriba, cualquier otros metales del grupo de platino, y mezclas de los mismos. Además la capa bajo la capa reflectora puede ser una capa de óxido u óxido de metal tal como óxido de cromo y óxido de zinc. Una capa metálica opcional sobre la capa que comprende plata puede seleccionarse del grupo que consiste en rodio, rutenio, paladio, platino, níquel, tungsteno, tantalio, acero inoxidable, oro, molibdeno o sus aleaciones. La presente descripción contempla capas opacadoras en conjunto con porciones transflectivas del espejo o elemento óptico. Esto presenta nuevos criterios de diseño o adicionales que pueden incluirse los cuales afectan la selección de metales que actúan para reducir la transmitancia en ciertas áreas del elemento o espejo. La siguiente tabla 22 muestra la reflectancia y color de varios metales de capa base u opacadora adecuados sobre una pila de capas dieléctricas de TÍ02/IT0 en una celda EC. El espesor de todas las capas metálicas es de 30 nm. El color y reflectancia variarán con el espesor de las capas metálicas. La tabla 22 ilustra las referencias relativas en color y reflectividad de varias capas opacadoras de metal adecuadas sobre el extremo de baja reflectancia cuando el metal opacador es relativamente grueso y la capa de AgAu7x u otra capa superior que comprende Ag está ausente. Como se conoce en la técnica, aleaciones de estos metales unos con otros o con otros metales tendrán diferentes propiedades ópticas. En algunos casos las aleaciones se comportarán como lo hacen las mezclas de los metales individuales, sin embargo en otros casos las aleaciones no tienen propiedades reflectoras que son simplemente la interpolación de los metales individuales. Los metales o aleaciones pueden seleccionarse por sus propiedades galvánicas, reflectividad, color u otras propiedades según se requiera . En pilas de capas reflectoras que contienen plata la reflectividad y color variarán cuando se depositen sobre éstas diferentes metales o aleaciones. La tabla 23 muestra pilas que contienen metal con 20 nm de AgAu7x encima. El color y reflectancia de la pila de capas que contiene Ag de 20 nm es alterado por las propiedades del metal usado al igual que con la capa opacadora . La transmitancia de las diferentes pilas también se muestra. Como se muestra arriba para cromo, la transmitancia, reflectancia y color pueden alterarse al cambiar el espesor del metal opacador. Es claro a partir de estos ejemplos que un color, transmitancia y reflectividad deseados pueden lograrse al alterar las propiedades de la capa o capas de metal opacadora. Tabla 22 Reflectancia y color de varios metales en una celda de EC sobre un sistema de capa base de TÍQ2/ITO Tabla 23 Reflectancia y color de varios metales y AgAu x en una celda EC sobre un sistema de capa base de TÍQ2/IT0 La capacidad de ajustar el color y reflectancia en el área de visión puede incrementarse o mejorarse más al combinar las capas opacadoras metálicas con capas dieléctricas descritas adicionalmente en la patente de E.U.A. 6,700,692. Las capas bioeléctricas pueden modificar tanto el color como la reflectancia, comúnmente sin tener un efecto sustancial en la absorción en la pila. Para igualar el color y reflectancia en el área de presentación visual la capa base de doble capa descrita anteriormente bajo la capa reflectora que contiene plata puede emplearse. La tabla 24 muestra cómo la reflectancia y color varían con cambios al espesor de ITO y Ti02 para una capa de AgAu7x fija. Como se puede ver el espesor de las bicapas no sólo afecta la reflectancia sino también el color puede ser sintonizado. Estas capas pueden ser después ajustadas según se requiera para obtener tanto color como reflectancia deseados. La capacidad de ajuste del color y reflectancia pueden expandirse más al ajustar el espesor de la capa de AgAu7x o la capa reflectora que contiene plata. Cambios en color y reflectancia adicionales pueden obtenerse al añadir capas bioeléctricas o metálicas adicionales como parte de la pila de presentación visual ya sea arriba o debajo de la capa que contiene plata o al cambiar los índices refractivos de las capas dieléctricas. Tabla 24: Cambios en color y reflectancia con variaciones en el espesor de Ti02 e ITO de la capa base en el área de presentación visual para un espesor de capa que contiene plata. Tabla 24 Por ejemplo, cuando el color en el área de visión es amarillo, azul, verde o rojo polarizado por la elección del metal bajo la capa reflectora de plata o debido a la propia capa reflectora de plata o una combinación de las capas entonces un color y/o una reflectancia e igualación pueden lograrse ajusfando las capas en el área de presentación visual. Un beneficio de este enfoque es que capas pueden ser aplicadas sobre sustancialmente la superficie completa, sin embargo debido a las únicas propiedades de protección óptica de la capa o capas opacadoras, estas capas más bajas no contribuyen a la reflectancia y color en el área de observación u opaca sino que son completamente funcionales en el área de presentación visual cuando la capa o capas opacadoras son ocultas. La presente invención no está limitada a tener las capas que funcionan en el área de presentación visual que cubra la parte completa. Esto es particularmente aplicable a capas bajo la capa opacadora. Estas capas pueden ser depositadas según sea necesario sólo en el área general del presentador visual si el proceso de fabricación garantizara este enfoque. En algunas situaciones podría ser adecuado que el reflector y/o transílectivo sean azulados en tono reflejado. También puede ser adecuado combinar una región reflectora azulada opaca y una región transílectiva azulada en el mismo elemento para una apariencia furtiva. Se conoce hacer elementos electrónicos azules que tienen un tono azul aplicado a ellos incluso cuando no hay potencial aplicado a ellos a través del uso de color antes tales como la patente de E.U.A. 5278693, la cual se incorpora en la presente a manera de referencia. También existen métodos prácticos usando pilas de revestimiento de tercera superficie para hacer un dispositivo que satisfaga los requerimientos típicos de los dispositivos electrocrómicos para automóviles exteriores. Estas técnicas también podrían usarse posiblemente en combinación. Este dispositivo debe, actualmente, tener un valor de reflectancia por arriba del 35% en los Estados Unidos y 40% en Europa. De preferencia al menos en una modalidad valores de reflectancia de más de 50% ó 55% se prefieren. Cualquier pila de tercera superficie se utiliza y tiene que ser durable, tanto química como físicamente y eléctricamente en un dispositivo electrocrómico . Se puede obtener un dispositivo electrocrómico azulado al depositar una capa de cromo sobre vidrio que sea esencialmente opaca y luego depositando alrededor de 900 A de ITO sobre la parte superior de ella y posteriormente completando la construcción de un dispositivo electrocrómico. Una pila de revestimiento hecha y usada de esta forma tenía valores de color mostrados en la tabla 25 y un espectro de reflectancia mostrado en la figura 53. La tabla 25 y figura 53 muestran valores cuando el revestimiento es sobre una sola capa, de vidrio y después de la incorporación en un elemento EC. Habrá una caída de reflectancia sustancial cuando el revestimiento sobre vidrio medido en aire se compare con la reflectancia en el dispositivo completado. Para compensar se pudiera pensar que una capa opaca de plata o aleación de plata pudiera usarse en lugar de o además de la capa de cromo con una capa o capas superiores similares. Sin embargo la óptica de la plata es tal que es mucho más difícil obtener un revestimiento azulado de alta reflectancia sobre un material a base de plata. Esto es parcialmente debido a la ligera desviación espectral amarilla de plata y también debido al hecho de que es muy poco lo que se puede hacer para fomentar de manera interferente la reflectividad de la plata en cualquier porción del espectro para darle un color significativo toda vez que la reflectancia ya está tan cercana al 100% sobre el espectro visible. Sin embargo, si se coloca una placa translúcida de plata o aleación de plata entre el cromo e ITO en la pila anterior, se puede reforzar aún la reflectividad por una cantidad significativa, conservar un color azulado e incrementar la conductividad del electrodo reflector de tercera superficie . Con una capa translúcida de plata presente se podría hacer una región que sea transílectiva mediante la adición de subcapas neutralizadoras de color y "dividiendo" la capa de plata y ocultando una abertura del cromo, de acuerdo con enseñanzas contenidas en este documento. Por ejemplo una pila reflectora de aproximadamente 40 nm de Ti02, 20 nm de ITO, 14 nm de Plata, 50 nm de Cromo, 10 nm de Plata y 90 nm de ITO modela como siendo similar en tono y brillo a la misma pila sin la capa de cromo. Sin la capa de cromo la transmisión de la pila se calcula como siendo adecuada para usarse como un presentador visual o región sensora de luz. Por lo tanto se podría ocultar el cromo durante la deposición de esa capa y hacer un elemento electrocrómico con tono azulado y brillante (es decir, furtiva) similar tanto en las porciones opaca como transílectiva del dispositivo. También se podría fomentar la reflectividad de la pila de cromo/ITO a través de la inserción de una capa de bajo índice entre el cromo y el ITO o al alternar varias capas de alto y bajo índice. Sin embargo la mayoría de los materiales de óxido y fluoruro de bajo índice en espesores de capa suficientes para tener el efecto óptico adecuado también serán aislantes eléctricos. La propia plata es sin embargo un material de bajo índice y explica en parte su beneficio cuando se pone entre cromo e ITO. Tabla 25 Otra característica benéfica en el área de ventanas de presentación visual y revestimientos transflectivos es una característica anti-reflectiva desde la dirección posterior. Comúnmente los presentadores visuales ponen una cantidad sustancial de luz dispersa que rebota o se dispersa alrededor de la parte posterior del elemento de espejo y eventualmente llega al área del presentador visual. Al hacer que los elementos tengan una reflectancia relativamente baja desde la dirección inversa esta luz dispersa puede ser reducida. Lograr una reflectancia más baja sin capas adicionales sobre la cuarta superficie tiene el beneficio agregado de costo reducido. Cr/Ti02/ITO/AgAu7x/Cr/AgAu7x se proporciona en el área opaca o de visión mientras que Ti02/ITO/AgAu7x/AgAu7x en el área de presentación visual. La primera capa de cromo es delgada, alrededor de 2 a 15 nm de espesor, de preferencia alrededor de 5-10 nm de espesor y es oculta en el área de presentación visual. El segundo cromo también es oculto en el área de presentación visual y su espesor se ajusta para obtener la transmitancia deseada en el área de visión. La bicapa de TÍ02/ITO cubre la superficie completa y se ajusta para obtener el efecto anti-reflectancia desde la dirección posterior en el área de visión mientras se proporciona el color adecuado en el área de presentación visual desde el frente de la parte. La tabla 26 ilustra la reflectancia proveniente de la dirección posterior, o de la cuarta superficie. El primer caso es el caso de referencia. Es la pila descrita arriba para el área opaca o de visión del elemento de espejo. Como puede verse la reflectancia desde atrás es bastante alta a alrededor de 61%. En el segundo caso una delgada capa de cromo (~5nm) se añade debajo de las capas dieléctricas. La adición de esta capa delgada en el área de visión reduce la reflectancia a aproximadamente 6% una reducción de 10 veces en intensidad. De esta manera la dispersión de cualquier luz dispersada será reducida. Este valor de reflectancia, y su color, pueden ajustarse por el espesor de la capa de cromo y las capas dieléctricas. Aproximadamente 4% de la reflectancia de 6.2% se origina de la cuarta superficie no revestida del vidrio. Si se desean reducciones adicionales en reflectancia puede añadirse una capa anti-reflectiva tradicional adicional. El valor de reflectancia de 6.2% podría reducirse a valores debajo de 2.5%. Tabla 26 Reflectancia de dirección posterior (cuarta superficie) con y sin capa anti-reflexión en el área de observación. Estos son valores de elemento ensamblados La cantidad de reducción en reflectancia y su valor absoluto dependen de las propiedades de la primera capa que contiene plata y la capa de cromo subsecuente. Como se describió arriba estas capas se ajustan para sintonizar no sólo la transmitancia sino también la reflectancia hacia el observador. Ya que estas capas se ajustan para satisfacer objetivos de diseño variables, las capas dieléctricas y/o la capa de cromo base puede ajustarse para lograr los efectos anti-reflexión óptimos.
Otros metales o capas absorbentes que no sean cromo pueden usarse como la capa anti-reflexión. Materiales tales como tungsteno, cromo, tantalio, zirconio, vanadio y otros metales similares también proporcionarán una amplia propiedad anti-reflexión . Otros metales pueden dar como resultado una reflectancia más alta y más coloreada. Además, el cromo u otra capa metálica pueden ser impurificados con pequeñas cantidades de oxigeno y nitrógeno para alterar las propiedades ópticas del metal y ajustarse a las propiedades anti-reflexión . La utilidad de un juego alternante de una capa de alto y bajo índice de refracción o varios conjuntos de estas capas para modificar las propiedades ópticas de una superficie o pila de películas delgadas ha sido mencionada en cualquier lado en este documento. Materiales que se conciben típicamente como siendo de bajo índice de refracción que son óxidos de metal, nitruros, oxinitruros, fluoruros tienden a ser conductores deficientes. Típicamente, entre mayor sea la diferencia en índices de refracción entre materiales adyacentes mayor será el efecto óptico. Esto es porque un material con un índice de refracción de aproximadamente 1.6 o menos se usa normalmente como el material de bajo índice. Sin embargo, efectos benéficos se originan con materiales de índice más alto, tales como óxidos conductores transparentes, cuando el material al cual el TCO es acoplado tiene un índice de refracción suficientemente alto y resulta en un par de alto- bajo índice. En particular, cuando se usa dióxido de titanio como un material de índice relativamente alto acoplado con óxido de indio-estaño como un material de índice relativamente bajo se obtienen beneficios óptica y eléctricamente. En particular el dióxido de titanio es un material con un índice de refracción relativamente alto que no es un aislante suficientemente bueno a los espesores ópticos para aislar más películas delgadas conductoras puestas arriba o debajo de éste tales como ITO, otro TCO o una capa o capas metálicas o semimetálicas. Cuando se aplica Ti02 como una película delgada óptica entre capas que son mucho más conductoras, tales como óxido de indio estaño, el Tj.02 no aislará las capas de ITO unas de otras en un elemento electrocrómico y se logra el efecto óptico deseado de una pila de alto-ba o-alto. En otras palabras, se conserva la mayoría de los beneficios de conductividad acumulativos del espesor total de ITO en la película delgada junto con obtener los beneficios ópticos de las capas de alto y bajo índice. Los siguientes ejemplos ilustrarán los beneficios de este principio en general y estos materiales en particular. Todas las capas base fueron depositadas y medidas sobre vidrio sódico-cálcico (n aproximadamente 1.5 en el espectro visible). Capa Base A=ITO de espesor óptico de media onda de aproximadamente 145 nm de espesor físico y 23 ohmios/cuadrado de resistencia laminar (producido bajo condiciones menores que ideales para conductividad. Capas base B = dióxido de titanio de alrededor de 40 nra bajo aproximadamente 20 nm de ITO con resistencia laminar entre aproximadamente 110 y 150 ohmios/cuadrado. Capas base C = Capa base A + capas base B con una resistencia laminar de aproximadamente 16 ohmios/cuadrado (la más baja de las resistencias laminares esperadas podría deberse al hecho de que cubrir la capa de ITO de A antes de la ruptura al vacío y enfriar puede haber incrementado la conductividad en comparación con la capa A sola). Capas base D = aproximadamente 42.5 nm de dióxido de titanio, 42.5 nm de ITO, 42.5 nm de dióxido de titanio, 42.5 nm de ITO con una resistencia laminar de alrededor de 40 ohmios/cuadrado. La figura 54a ilustra los espectros de reflectancia de estas capas base sobre vidrio en aire (sin revestimientos adicionales y antes de su ensamble en elementos electrocrómicos ) . Muestras de las mismas corridas de revestimientos (nótese que habrá cierta variación incluso dentro de una corrida) como las muestras de la figura 54a se les dio un revestimiento adicional de aleación de aproximadamente 25 nm de 6% de Au 94% de Ag (conocido como 6x) y se ensambló en elementos electrocrómicos de acuerdo con los principios delineados en cualquier lado de este documento. ITO de espesor óptico de media onda con aproximadamente 12 ohmios/cuadrado sobre vidrio se usó como el segundo revestimiento de superficie para estos elementos. Las mediciones espectrofotométricas se hicieron como se muestra en las figuras 54b y 54c. Los resultados se tabulan en la tabla 27. Tabla 27 Como se mencionó anteriormente, comúnmente es útil ocultar la aleación de plata de tal forma que, por la mayor parte, no sea depositada bajo el área de sello. Como consecuencia, si esa opción se selecciona el contacto eléctrico para el elemento se hace a la capa inferior sobre la tercera superficie. En tal caso una resistencia laminar más baja para las subcapas se vuelve más importante que si la plata o aleación de plata se toma hasta el punto del contacto eléctrico por medio de una barra conductora o resina epóxica conductora u otros medios. Las mediciones de resistencia sobre las capas base descritas se tomaron con una sonda de cuatro puntos que puede dar resultados confusos en cuanto a la conductividad superficial si las sondas atraviesan las capas aislantes. Por lo tanto se construyeron elementos sólo con las capas base como los revestimientos de tercera superficie y se compararon para características de coloreo y aclaramiento . El rendimiento de los elementos fue consistente con las mediciones de resistencia laminar tomadas por medio de las sondas de cuatro puntos. En una modalidad de la presente invención una igualación de color y reflectividad entre el área de visión y el área de presentación visual puede desearse. En algunos ejemplos mencionados arriba puede haber dos pilas de metal diferentes en las dos áreas y si el mismo metal es la capa superior el espesor de la capa puede ser diferente u otros metales pueden o no estar debajo de la capa metálica superior. Como individuales, antes de ser colocados sobre elementos EC, la reflectancia de las dos capas puede ajustarse a que sea sustancialmente la misma. Después de la colocación, cuando el medio en contacto con los metales cambia de aire a aquél del fluido EC la reflectividad puede ser diferente en las dos áreas. Esto se debe a que cada pila interactúa con el nuevo medio incidente de diferentes formas. Por ejemplo, rutenio como la capa superior en un diseño (Vidrio/Ti02 45nm/ITO 18 nm/Rul4nm) y AgAu7x en otro (Vidrio/Ti02 45nm/ITO 18nm/AgAu7xl9nm) se ajustan ambos para tener una reflectancia tan individual como de 70.3% después fueron ensamblados en un elemento con el lado Ru caerá a 56.6% de reflectancia mientras que el lado de AgAu7x caerá a 58.3%. Otro ejemplo Ti02 40nm/ITO 18nm/Cr 25nm/AgAu7x 9nm tiene una reflectancia de 77.5% como uno solo y 65.5% cuando se ensamble en un elemento mientras que Ti02 40nm/ITO 18nm/AgAu7x 23.4 nm tiene una reflectancia de 77.5% como uno solo y 66% cuando es ensamblado en un elemento. La diferencia en este caso no es tan dramática como en el ejemplo anterior, sin embargo muestra que capas incluso enterradas pueden influenciar la caída en reflectancia que va de uno solo a un elemento. Esto es para lustrar que cuando se desean igualaciones de reflectancia en un elemento una no igualación de reflectancia podría requerirse para los revestimientos como individuales. Los métodos descritos arriba para lograr adecuada reflectancia e igualaciones de color en las dos áreas del espejo presumen que la apariencia en las dos áreas es debida virtualmente completamente por la reflectancia. Sin embargo, el observador percibe no sólo la reflectancia sino que, en el área de presentación visual, también la luz transmitida. En el área de observación u opaca el observador sólo percibe la reflectancia toda vez que la transmitancia es relativamente baja. La cantidad de luz transmitida es una función de la transmitancia en el área de presentación visual y la reflectancia de los componentes detrás o en contacto con la cuarta superficie del espejo. La cantidad de luz percibida por el observador incrementa al incrementarse la transmitancia del revestimiento en el área de presentación visual. En forma similar, al incrementarse la reflectancia de los componentes detrás del espejo la luz percibida por el observador también se incrementa. Esto podría agregar una cantidad sustancial de luz y el observador percibiría esto como el área de presentación visual siendo más brillante que el área de observación. Esto podría dar como resultado que el área de presentación visual aparezca más brillante incluso si las dos áreas tienen reflectancia idéntica. Este efecto puede ser mitigado al producir un elemento con componentes que tengan baja reflectancia y/o al hacer que la transmitancia en el área de observación se ajuste a un nivel relativamente bajo. Si el brillo de salida del presentador visual es relativamente limitado, o bajo, entonces reducir la transmitancia puede atenuar sustancialmente el presentador visual. Para otro ejemplo más, un elemento EC que consiste en 40nmTiO2/18nm ITO/EC fluido/140nm ITO/Vidrio que tiene una reflectancia de 8.1%. Una capa de rutenio de 5 nm es depositada sobre la cuarta superficie para simular un presentador visual detrás del espejo (es decir, 5nm Ru/Vidrio/40nmTi02/18nm ITO/EC fluido/ITO/Vidrio) la reflectancia se eleva a 22.4%. Un elemento EC que consiste en vidrio/40nmTiO2/18nm ITO/22nm AgAu7x/EC fluido/ITO/Vidrio tiene una reflectancia de 61.7%. La pila con los 5 nm de rutenio tiene una reflectancia de 63.5% -aproximadamente un incremento de 2% en reflectancia. Esta cantidad de reflectancia es bastante perceptible por el observador. Como se indicó arriba el incremento de reflectancia real dependerá de la reflectancia de los componentes detrás del espejo y la transmitancia del elemento EC.
Para reducir las diferencias en brillo percibidas en las dos áreas la reflectancia relativa puede ajustarse a las dos áreas para compensar el componente de luz transmitido. Por lo tanto, para lograr un área más brillante de 2 por ciento neta en la sección de presentación visual del espejo ya sea incrementar de preferencia la reflectancia en el área de observación o reducir la reflectancia en el área de presentación visual. La cantidad de ajuste depende de las circunstancias particulares del sistema. Ejemplo la En este ejemplo, la tercera superficie de un substrato de vidrio de 2.2 mm es revestida con alrededor de 400Á de Ti02 seguida por alrededor de 180Á de ITO y finalmente con alrededor de 195Á de aleación de plata-oro (93% de plata/7% de oro en peso) . El dióxido de titanio e ITO se aplican de preferencia sustancialmente al borde del vidrio y la aleación de plata se oculta de preferencia detrás de al menos el lado exterior del sello asociado. Al menos en una modalidad la segunda superficie comprende una capa de media onda (HW) de ITO. La reflectancia y el modelo de reflectancia y transmisión de elementos asociados se ilustra en las figuras 48a y 48b, lineas 4801a y 4801b respectivamente. La reflexión de modelo es aproximadamente 57% @ alrededor de 550 nm y la transmitancia es de alrededor de 36.7%.
Ejemplo Ib Este ejemplo está configurado de manera similar al ejemplo la excepto con una lengüeta de cromo/metal al menos a lo largo de una porción de un área perimetral de la tercera superficie que se extiende debajo del sello para mejorar la conductividad entre un área de contacto de seguro asociada y la aleación de plata. La apariencia permanece igual sin embargo, la velocidad de oscurecimiento es mejorada. Esta característica puede aplicarse a un número de los siguientes ejemplos para mejorar la conductividad eléctrica de la tercera superficie a los contactos eléctricos asociados. Como puede verse de las figuras 48a y 48b, la reflectancia asociada con el elemento del ejemplo la mientras la transmisión de cada una es dramáticamente diferente; esto representa una de las ventajas de la presente invención. Ejemplo le El ejemplo le está configurado de manera similar al ejemplo la, sin embargo, un área de presentación visual es inicialmente oculta y una pila que consiste en Cr/Ru es depositada sustancialmente sobre la superficie completa, después de remover la máscara (es decir, dando como resultado que sólo el Cr/Ru en el vidrio en el área de presentación visual. La pila opacadora de Cr/Ru puede ser reemplazada por un número de combinaciones. Los resultados de reflectancia y transmisión se ilustran en las figuras 48a y 48b en las líneas 4802a y 4802b, respectivamente. La pila opacadora tiene de preferencia un bajo contraste tanto para reflectividad como color, en relación al área de presentación visual. Otra ventaja en este ejemplo es que los metales usados generalmente en la capa opacadora pueden extenderse hasta el borde del vidrio para puentear entre una conexión eléctrica asociada y la aleación de plata-oro de tercera superficie. La reflexión modelo es de aproximadamente 56.9% @ alrededor de 550nm en el área de visión y aproximadamente 57% de reflexión en la región de presentación visual con transmitancia <10, <5% preferida, <1% preferida todavía más y <0.1% una meta de diseño más preferida (esto aplica a todos los diseños comparables) en el área de observación y transmitancia en la región de presentación visual de aproximadamente 36.7%. Se debe entender que un sensor de luz puede ubicarse detrás del "área de presentación visual" además de, o en lugar de, un presentador visual u otra fuente de luz. Ejemplo 2a En este ejemplo, la tercera superficie de un elemento de espejo revestida con alrededor de 2000Á de ITO seguido por aproximadamente 50% de cromo de transmisión y finalmente con alrededor de 170Á de aleación de plata-oro. De preferencia el ITO y cromo se revisten sustancialmente al borde del vidrio y la aleación de plata es enmascarada hacia adentro de al menos el lado hacia afuera del sello. El espesor de Cr se ajusta de preferencia de tal forma que la capa de ITO más Cr mida 50% de transmitancia a través de la placa posterior únicamente. Al menos en una modalidad la segunda superficie comprende de preferencia una capa de H ITO. La reflectancia y transmisión del elemento se ilustra en las figuras 49a-49d lineas 4901a y 4901d respectivamente. La capa de Cr puede ajustarse (más gruesa o más delgada) para ajusfar la transmitancia final del elemento transílectivo . Al engrosarse la capa de Cr la transmitancia caerá, cuando la capa de Cr sea adelgazada la transmitancia se incrementará. Una ventaja añadida de la capa de Cr es que la pila es relativamente estable en color para fluctuaciones en proceso de deposición por deposición al vacio normales en la capa de ITO base. El espesor físico de la capa de cromo es de preferencia entre alrededor de 5 Á y 150 Á, muy preferiblemente entre 20 y 70 Á y más preferiblemente entre 30 y 60 Á. La reflexión modelo es de aproximadamente 57% @ alrededor de 550nm y la transmitancia es de aproximadamente 21.4%. Ejemplo 2b El ejemplo 2b es similar al ejemplo 2a excepto con una pila de combinación de cromo/rutenio revestida para obtener una transmitancia de 50% cuando se mida la placa posterior únicamente (es decir, antes de la incorporación en un elemento de espejo) . La adición de la capa de Ru proporciona estabilidad mejorada durante el curado del sello epóxico. La relación del espesor de Ru y cromo puede ajustarse y existe cierta latitud 1 7 de diseño. Cromo se incorpora principalmente para mejorar la adherencia de Ru al ITO. El Ru tiene unión preferida a la Ag o aleación de Ag. Otro metal o metales pueden colocarse entre las capas de Cr y Ru siempre y cuando el material adecuado y propiedades físicas se logren y se mantengan. Las características de reflectancia y transmisión se ilustran en la figura 49c, líneas 4901c y 4902c, respectivamente. Ejemplo 2c El ejemplo 2c es similar a los ejemplos 2a y 2b excepto que un área de presentación visual es enmascarada inicialmente y una capa de Cr/Ru /u otro opacador) es depositada sustancialmente sobre la tercera superficie completa después de remover la máscara. Los resultados de transmisión y reflectancia se ilustran en las figuras 49a y 49b, líneas 4902 y 4902b, respectivamente. Las ventajas asociadas son similares a aquellas del ejemplo le. Ejemplo 3a En este ejemplo, la tercera superficie de un elemento EC es revestida con alrededor de 400 Á de Ti02 seguido por alrededor de 180 Á de ITO seguidos por alrededor de 195 Á de plata y finalmente con alrededor de 125 Á de Izo-Tco. Este ejemplo es similar al ejemplo la, el Ti02 e ITO se revisten sustancialmente hasta el borde del vidrio y la plata se enmascara hacia adentro de al menos el lado hacia fuera del sello y una capa de Indio-Oxido de Zinc (IZO) u otro TCO se aplica subsecuentemente sobre la plata como una barrera protectora contra el fluido EC. Como alternativa, la capa de IZO-TCO puede extenderse sustancialmente hasta el borde del vidrio. Al menos en una modalidad, la segunda superficie comprende de preferencia una capa de HWITO. La reflectividad o transmisión del elemento se ilustra en las figuras 50a y 50b, lineas 5001a y 5001b, respectivamente. La reflexión modelo es de aproximadamente 57% @ alrededor de 550nm y la transmitancia es de alrededor de 36%. Ejemplo 3b El ejemplo 3b es configurado de manera similar al ejemplo 3a excepto que se enmascara un área de presentación visual y una pila que consiste en Cr/Ru se deposita sobre sustancialmente el área no enmascarada completa de la tercera superficie. La pila opacadora de Cr/Ru puede ser reemplazada por un número de combinaciones de materiales. Los resultados de reflectancia y transmisión se muestran en las figuras 50a y 50b por las lineas 5002a y 5002b, respectivamente. Una ventaja en este ejemplo es que los metales usados generalmente en la capa opacadora pueden extenderse sustancialmente hasta el borde del vidrio y proporcionar un puente entre un sujetador de contacto eléctrico asociado y la aleación de plata. Los datos medidos de reflectancia y transmisión relacionados se ilustran en la figura 50c, lineas 5001c y 5002c, respectivamente.
Ejemplo 4a En este ejemplo, la tercera superficie de un elemento EC es revestida con aproximadamente 2100 Á de ITO seguida por alrededor de 225 Á de silicio y finalmente con aproximadamente 70 Á de Ru o Rh. Todas las capas pueden ser revestidas sustancialmente hasta el borde del vidrio. Como alternativa el vidrio puede ser procesado en hojas y cortarse subsecuentemente en partes individuales para su incorporación en un elemento de espejo. La capa de Ru o Rh puede reemplazarse por uno de varios metales o aleaciones altamente reflectores. Al menos en una modalidad la segunda superficie es revestida de preferencia con HWITO. Este ejemplo ilustra la ventaja de transmitancia incrementada a diferentes longitudes de onda. La capa de ITO base puede ser reemplazada con capas que tengan diferentes espesores. En algunas modalidades se prefiere que el ITO sea un múltiplo impar de ¼ de onda. En estos casos la reflectancia será ligeramente incrementada por el ITO. Este efecto se reduce un poco al hacerse más grueso el ITO. El beneficio del ITO más grueso es generalmente una resistencia laminar más baja lo cual dará como resultado tiempos de oscurecimiento del elemento más rápidos. La reflexión modelo es aproximadamente 57% @ alrededor de 550 nm y la transmitancia es de aproximadamente 11.4%. La reflectancia modelo y transmisión se ilustran en las figuras 51a y 51b, respectivamente. La reflectancia y transmisión medidas se ilustran en la figura 51c, lineas 5101c, 5102c, respectivamente . Ejemplo 5 En este ejemplo, la tercera superficie de un elemento EC es revestida con aproximadamente 2100 Á de ITO seguida por alrededor de 50 Á de cromo seguido por aproximadamente 75 Á de Ru y finalmente, opcionalmente, con alrededor de 77 Á de Rh. Todas las capas pueden ser revestidas sustancialmente hasta el borde del vidrio o el vidrio puede ser procesado en láminas y subsecuentemente cortado en piezas individuales para su incorporación en elementos de espejo. La capa de Ru puede ser reemplazada por uno de varios metales o aleaciones altamente reflectores o capas adicionales pueden agregarse tales como rodio. Las capas metálicas pueden ajustarse para obtener un equilibrio de reflectividad/transmitancia más alto o más bajo. Al menos en una modalidad, la segunda superficie es revestida de preferencia con una capa de HWITO. Un beneficio del ITO más grueso es resistencia laminar más baja lo cual dará como resultado tiempos de oscurecimiento de elemento más rápidos. Un ITO más grueso puede incrementar la aspereza de la pila de tercera superficie lo cual puede dar como resultado reflectividad más baja. Este efecto se observa cuando se compara la transmisión y reflectancia modelo de las figuras 52a y 52b, respectivamente con la transmisión y reflectancia obtenidas de los experimentos (lineas 5201cl y 5201c2, respectivamente de la figura 52c) . La reflexión modelo es aproximadamente 57% @ alrededor de 550nm y la transmitancia es de alrededor de 7.4%. Ejemplo 6a Capa opacadora sobre tercera superficie En este ejemplo una capa opacadora se incorpora en la pila de revestimiento de tercera superficie. Una pila de capas base de alrededor de 600 Á de cromo seguidos por alrededor de 600 Á de ITO se deposita sobre un substrato de vidrio ya sea con un área de presentación visual oculta durante el proceso de deposición de la pila de capa base o la pila de capa base es subsecuentemente tratada con láser en el área de presentación visual. Posteriormente capas de alrededor de 700 Á de ITO y (aproximadamente 180 Á de aleación de plata Ag-X en donde X indica la opción para una aleación de Ag) son aplicados. Este enfoque es sustancialmente opaco en el área de visión y transílectivo en el área de presentación visual. La aleación puede ser enmascarada relativamente lejos del sello para mejorar la vida del elemento en ambientes agresivos. La reflexión modelo es aproximadamente 52% @ alrededor de 550nm y la transmitancia es de aproximadamente 41%. Ejemplo 6b El ejemplo 6b es similar al ejemplo 6a. En este ejemplo la tercera superficie se reviste inicialmente con una pila de capas base de alrededor de 600 Á de cromo seguidos por aproximadamente 100 Á de ITO seguidos por alrededor de 500 Á de Tj02 y finalmente por alrededor de 50 Á de cromo que no es en el área de presentación visual. Sustancialmente la tercera superficie completa es revestida subsecuentemente con alrededor de 150 Á de Ti02 seguidos por alrededor de 500 Á de ITO y finalmente por aproximadamente 180 Á de aleación de plata-oro. La reflexión modelo es aproximadamente 54% @ de 550 nm y la transmitancia es de aproximadamente 41%. Un espejo electrocrómico, puede tener reflectancia limitada (R) si un nivel de transmitancia alto (T) se desea o alternativamente una transmitancia limitada si se requiere alta reflectividad . Esto- puede describirse por la relación R+T+A=l suponiendo que la absorción (A) permanezca constante. En cierta presentación visual, o sensor de luz, aplicaciones de espejo pueden ser deseables que tengan un alto nivel de luz transmitida (o luminancia) para ver adecuadamente un presentador visual asociado o transmitir luz adecuada, a través del elemento de espejo. Comúnmente esto resulta en un espejo con reflectancia menos que la deseable. Las soluciones para manejar las limitaciones mencionadas han sido descritas en otros ejemplos en la presente en donde el espesor de la capa o capas metálicas es adecuado para la reflectancia en el área de visión y la más delgada sobre el área de presentación visual únicamente. Otros ejemplos emplean capas de diferentes metales o pilas de revestimiento sobre el área de presentación visual en un intento por igualar color y/o reflectividades de las diferentes regiones. Comúnmente un cambio abrupto en reflectividad o color es objetable para un observador. En referencia a las figuras 55 y 56a, por ejemplo, el limite (C) entre las dos regiones es abrupto. La región (A) tiene una transmitancia más alta que la región (B) . El limite (C) delinea las dos regiones. En la figura 63 el limite en el inicio de transmisión entre la región de alta y más baja reflectancia también es abrupto. La pendiente del cambio de reflectancia por distancia unitaria se acerca a la infinidad al establecerse una transición entre las regiones . Al menos en una modalidad una transición en el espesor de la capa metálica es gradual de cierta forma. Un cambio gradual en reflectancia y/o transmitancia en una región de transmisión es más difícil de detectar por el ojo humano. Dos regiones aún tienen distintos valores de reflectancia y transmitancia, sin embargo, el límite entre las dos regiones es graduado. La graduación elimina la discontinuidad abrupta y la reemplaza con una transición gradual. El ojo humano no es como se dibuja para la interfaz cuando es graduado. El grado puede ser lineal, curvilíneo u otras formas de transición ilustradas en las figuras 55b-56d. La distancia sobre la cual el grado tiene lugar puede variar. Al menos en una modalidad la distancia es una función de la diferencia en reflectancia entre las dos regiones. Cuando la reflectancia entre las dos regiones es relativamente baja, la distancia de la graduación puede ser relativamente corta. Cuando la diferencia en reflectancia es grande, un grado más largo puede desearse para minimizar la visibilidad de la transición. Al menos en una modalidad la longitud del grado es una función de la aplicación y uso deseado, observadores, iluminación, etc. Al menos en una modalidad, mostrada en la figura 56e, la transmitancia puede reducirse a casi cero en una o más porciones. La reflectancia puede ser igual o diferente en otros casos descritos en la presente. Las modalidades "furtivas" descritas en cualquier lado en la presente pueden emplearse para mantener la reflectancia relativamente constante mientras se permite que la transmitancia sea diseñada en varias porciones del elemento de espejo según se desee. La presente invención no está limitada a tener dos o más regiones de transmitancia o reflectancia constante. Una modalidad se ilustra en la figura 56f. La región B tiene una transmitancia relativamente baja que puede ser cero. Esto puede desearse si uno de los objetivos de diseño es hacer que la región B bloquee la luz proveniente de objetos puestos detrás del substrato revestido transílectivo . La pila de revestimiento puede tener una transición gradual de la región B por medio del grado C. La región A puede tener otra gradiente dentro de si misma. Existen beneficios potenciales para esto que se describirán abajo. En ciertas aplicaciones una longitud suficiente podría no estar disponible para lograr una situación de planicie doble. En estos casos, es adecuado usar un grado continuo a través del área en donde se deseen propiedades transílectivas , como se ilustra en la figura 57a. El cambio en reflectancia es gradual y los beneficios de transmitancia más altos se logran; no existe una interfaz abrupta entre las regiones . El grado entre las dos zonas puede tener varias formas. En el sentido más amplio un elemento puede comprender regiones de transmitancia y reflectancia distintas y uniformes. En los ejemplos mostrados en las figuras 57a-57c, no hay regiones de reflectancia y transmitancia constante. Estos casos tienen un cambio gradual y continuo en cantidades ópticas. Las ventajas de este enfoque se ilustran en la figura 58. Cuando un observador ve un presentador visual a través de un elemento de espejo o substrato de vidrio revestido existe un momento continuo de longitudes de trayectoria y ángulos en relación a una porción más cercana del presentador visual en relación a una porción lejana del presentador visual. Dependiendo de la orientación del presentador visual del elemento de espejo, el tamaño del elemento, la distancia desde el observador, etc., el ángulo efectivo en relación a la incidencia cambiará. Esto da como resultado una cantidad diferente de transmitancia a través del vidrio en varias porciones de un área de presentación visual. La diferente cantidad de transmitancia a su vez lleva a un cambio en brillo del presentador visual. Cuando una salida de luz constante proveniente de todas las regiones del presentador visual es deseable el revestimiento transílectivo puede ser variado para tomar en cuenta la pérdida de transmitancia que se origina desde el ángulo de visión y la diferencia en trayectoria a través del vidrio. Si el ángulo efectivo de visión cambia de aproximadamente 45 grados a 60 grados la transmitancia a través del vidrio variará en aproximadamente 6%. Así, teniendo un revestimiento transflectivo graduado en la región del presentador visual puede compensar un poco este efecto y por lo tanto puede dar como resultado una intensidad de luz percibida más igual a través del presentador visual. Una zona de transición graduada puede usarse para un presentador visual tal como una cámara posterior o un presentador visual de temperatura de compás tradicional. En algunos de los ejemplos "furtivos" descritos en cualquier lado en la presente una llamada pila de "Ag dividida" es provista cuando una capa opacadora se pone entre dos capas de Ag para ayudar a igualar la apariencia entre las áreas de propiedades transflectivas y opacas. En otra modalidad de un presentador visual furtivo una capa de Ag se pone sobre una capa opacadora. Ambas de estas modalidades pueden beneficiarse de una transición graduada entre las regiones. La capa opacadora o capa de Ag o todas las capas pueden ser graduadas. Al menos en una modalidad la capa opacadora puede ser graduada para minimizar lo abrupto de la transición entre las regiones. Muchos métodos pueden emplearse para variar el espesor de material en la capa o capas para crear regiones de transición, incluyendo pero no limitados a, enmascaramiento; variaciones de movimiento o velocidad sobre ya sea el substrato o fuente de revestimiento; variaciones en campo magnético en un magnetrón o técnicas de reducción de capa tales como grabado con rayo iónico como se describió anteriormente en la presente u otros medios adecuados. La figura 59 ilustra un ejemplo de una estructura de espejo electrocrómico que tiene una placa posterior 5914 de vidrio, capa 5972 que incluye una subcapa de dióxido de titanio de aproximadamente 440 Á y una subcapa de ITO de alrededor de 200 Á, una capa 5978 de 6 Au94Ag en donde una región tiene un espesor de aproximadamente 140 Á y otra región tiene un espesor de alrededor de 235 Á, y una tercera región entre las primeras dos regiones en donde el espesor cambia gradualmente entre las dos, un fluido/gel electrocrómico 5925 que tiene un espesor de aproximadamente 140 mieras, una capa 5928 de alrededor de 1400 Á de ITO y una placa de vidrio 5912 de 2.1 mm. La reflectancia resultante del elemento varia de alrededor de 63% en la mayoría del espejo a aproximadamente 44% en el área enfrente del presentador visual. Un dispositivo electrocrómico similar a aquél descrito arriba se construyó en donde el espesor de la capa 5978 fue variado de una manera similarmente descrita e ilustrada en la figura 57c usando una combinación de técnicas de enmascaramiento y manipulación magnética de la fuente de deposición. El método de elección dependerá de las características exactas requeridas en el elemento terminado y de qué métodos de procesamiento estén disponibles. Las figuras 60 y 61 ilustran los datos de reflectancia correspondientes como una función de la posición en un espejo. Un presentador visual se coloca detrás de la región de baja reflectancia, alta transmitancia en este caso. Otra aplicación de transiciones graduadas es en elementos electrocrómicos que tienen un reflector de segunda superficie que oculta el sello epóxico; una igualación de reflectancia y color ente el "anillo" y el reflector colocado en la tercera o cuarta superficies puede lograrse. La mejor igualación es cuando la intensidad reflejada del anillo iguala la intensidad reflejada de reflector. En al menos una modalidad la reflectancia de reflector se incrementa más mientras que no se altere el anillo. Esto puede ocurrir debido a durabilidad, fabricación u otras consideraciones. Un medio para conservar la coincidencia entre el reflector y el anillo puede obtenerse cuando la reflectancia del reflector sea graduada como se describió arriba. Cuando un cambio gradual en reflectancia ocurre, la reflectancia del reflector puede ser sintonizada para igualar la reflectancia del anillo cerca del anillo y después incrementarse gradualmente moviéndose lejos del anillo. De esta manera la reflectancia en el centro del área de observación es relativamente alta, como se puede ver en la figura 62. De una manera similar el ITO puede ser cambiado gradualmente del área de anillo al centro del área de visión para conservar la escala de espesor necesaria para un color aceptable mientras que se permite una reflectancia relativamente alta en el centro del ejemplo. De esta manera, el espejo se oscurecerá relativamente rápido en comparación con el caso en el que el revestimiento de ITO es relativamente delgado a través del elemento. Los mismos conceptos pueden extenderse al electrodo reflector de metal. En este caso la graduación puede emplearse de tal forma que la resistencia laminar del revestimiento varié gradualmente con la posición. Este método cumple varias configuraciones de colector y da como resultado un oscurecimiento más rápido y más uniforme. La figura 63 ilustra una modalidad de un elemento de espejo de acuerdo con el estado de la técnica anterior a la presente invención. Debe entenderse que las descripciones detalladas provistas en la presente están diseñadas para permitir a alguien de capacidad ordinaria en la técnica a hacer y usar el mejor modo de las diferentes modalidades de la presente invención. De ninguna manera estas descripciones deben considerarse como limitando el alcance de las reivindicaciones anexas. Las reivindicaciones, asi como cada limitación de reivindicación individual deben considerarse como abarcando todos los equivalentes. Se hace constar que con relación a esta fecha, el mejor método conocido por la solicitante para llevar a la práctica la citada invención, es el que resulta claro de la presente descripción de la invención.

Claims (34)

  1. REIVINDICACIONES
  2. Habiéndose descrito la invención como antecede, se reclama como propiedad lo contenido en las siguientes reivindicaciones : 1. Un elemento electro-óptico caracterizado porque comprende : un primer substrato que comprende una primera y segunda superficies, el primer substrato comprende al menos una capa de material sobre por lo menos una de las superficies que comprende una aspereza superficial pico a valle media de menos de o igual a aproximadamente 150 Á. 2. El elemento electro-óptico de conformidad con la reivindicación 1, caracterizado porque comprende además: un segundo substrato que comprende una tercera y una cuarta superficies, el segundo substrato comprende por lo menos una capa de material sobre al menos una de las tercera y cuarta superficies que comprende una aspereza superficial pico a valle media de menos de o igual a aproximadamente 150 Á.
  3. 3. El elemento electro-óptico de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 1 ó 2, caracterizado porque cada una de las asperezas superficiales pico a valle medias es de menos de o igual a aproximadamente 100 Á.
  4. 4. El elemento electro-óptico de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 1 ó 2, caracterizado porque cada una de las asperezas superficiales pico a valle medias es de menos de o igual a aproximadamente 50 Á.
  5. 5. El elemento electro-óptico de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 1 ó 2, caracterizado porque cada una de las asperezas superficiales pico a valle medias es de menos de o igual a aproximadamente 25 Á.
  6. 6. El elemento electro-óptico de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 1 ó 2, caracterizado porque la por lo menos una capa de material comprende una capa de óxido de indio-estaño.
  7. 7. El elemento electro-óptico de conformidad con la reivindicación 6, caracterizado porque la resistencia global de la por lo menos una capa de material es de menos de 200 µ ohmios-cm.
  8. 8. El elemento electro-óptico de conformidad con la reivindicación 6, caracterizado porque el espesor óptico de la capa de óxido de indio-estaño es de al menos aproximadamente un cuarto de onda.
  9. 9. El elemento electro-óptico de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 1 ó 2, caracterizado porque la por lo menos una capa de material comprende una capa de cromo .
  10. 10. El elemento electro-óptico de conformidad con la reivindicación 9, caracterizado porque un espesor de la capa de cromo mide aproximadamente 250Á.
  11. 11. El elemento electro-óptico de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 1 ó 2, caracterizado porque tiene transmitancia variable.
  12. 12. Un elemento electro-óptico caracterizado porque comprende : un primer substrato que comprende una primera y segunda superficies, el primer substrato comprende al menos una capa de óxido de indio-estaño sobre la segunda superficie que comprende una aspereza superficial pico a valle media de menos de o igual a aproximadamente 150Á; y un segundo substrato que comprende una tercera y cuarta superficies, el segundo substrato comprende por lo menos una capa de cromo sobre la tercera superficie que comprende una aspereza superficial pico a valle media de menos de o igual a aproximadamente 150Á.
  13. 13. El elemento electro-óptico de conformidad con la reivindicación 12, caracterizado porque el espesor de la capa de óxido de indio-estaño es de al menos aproximadamente 80% de media onda.
  14. 14. El elemento electro-óptico de conformidad con la reivindicación 12, caracterizado porque la capa de óxido de indio-estaño comprende una resistencia global de menos de 200 pOhm-cm.
  15. 15. El elemento electro-óptico de conformidad con la reivindicación 12, caracterizado porque un espesor de la capa de cromo es de al menos aproximadamente 250 Á.
  16. 16. El elemento electro-óptico de conformidad con la reivindicación 12, caracterizado porque una superficie de la capa de cromo fue alisada por medio de molturación iónica después de la deposición de la capa de cromo.
  17. 17. El elemento electro-óptico de conformidad con la reivindicación 12, caracterizado porque la capa de cromo comprende una reflectancia de por lo menos aproximadamente 80% de un valor posible teórico.
  18. 18. El elemento electro-óptico de conformidad con la reivindicación 12, caracterizado porque comprende reflectancia variable .
  19. 19. El elemento electro-óptico de conformidad con la reivindicación 12, caracterizado porque comprende además una segunda capa de cromo cerca de un área periférica de la segunda superficie.
  20. 20. El elemento electro-óptico de conformidad con la reivindicación 19, caracterizado porque una superficie de la segunda capa de cromo fue alisada mediante molturación iónica después de ser depositada.
  21. 21. El elemento electro-óptico de conformidad con la reivindicación 12, caracterizado porque el espesor óptico de la por lo menos una capa de óxido de indio-estaño es de al menos aproximadamente un cuarto de onda.
  22. 22. El elemento electro-óptico de conformidad con la reivindicación 12, caracterizado porque el espesor óptico de la por lo menos una capa de óxido de indio-estaño es de al menos aproximadamente media onda.
  23. 23. El elemento electro-óptico de conformidad cualquiera de las reivindicaciones 1, 2 ó 12, caracterizado porque tiene reflectancia variable.
  24. 24. El elemento electro-óptico de conformidad con la reivindicación 12, caracterizado porque el espesor óptico de la capa de óxido de indio-estaño es de aproximadamente por lo menos 80% de una media onda.
  25. 25. El elemento electro-óptico de conformidad con la reivindicación 12, caracterizado porque la resistencia global de la capa de óxido de indio-estaño es de menos de 200 µ??p?-cm.
  26. 26. El elemento electro-óptico de conformidad con la reivindicación 12, caracterizado porque el espesor de la por lo menos una capa de cromo es de por lo menos aproximadamente 250Á.
  27. 27. El elemento electro-óptico de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 9 ó 12, caracterizado porque una superficie de la capa de cromo fue alisada por medio de molturación iónica subsecuentemente a la deposición de la capa de cromo.
  28. 28. El elemento electro-óptico de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 9 ó 12, caracterizado porque la capa de cromo tiene una reflectancia de por lo menos aproximadamente 80 por ciento de un valor teóricamente posible .
  29. 29. El elemento electro-óptico de conformidad con la reivindicación 12, caracterizado porque comprende además otra capa de cromo cerca de un área periférica de la segunda superficie .
  30. 30. El elemento electro-óptico de conformidad con la reivindicación 29, caracterizado porque una superficie de la otra capa de cromo fue alisada mediante molturación iónica después de la deposición de la otra capa de cromo.
  31. 31. Un elemento electro-óptico caracterizado porque comprende : un primer substrato que comprende una primera y segunda superficies, el primer substrato comprende una capa de óxido de indio-estaño sobre la segunda superficie que comprende una aspereza superficial pico a valle media de menos de o igual a aproximadamente 150 Á y un segundo substrato que comprende una tercera y cuarta superficies, el segundo substrato comprende una capa de óxido de indio-estaño sobre la tercera superficie que comprende una aspereza superficial pico a valle media de menos de o igual a aproximadamente 150Á.
  32. 32. El elemento electro-óptico de conformidad con la reivindicación 31, caracterizado porque el espesor óptico de cada una de las capas de óxido de indio-estaño es de al menos aproximadamente una media onda.
  33. 33. El elemento electro-óptico de conformidad con la reivindicación 31, caracterizado porque la resistencia global de cada una de las capas de óxido de indio-estaño es de menos de 200 µ????-???.
  34. 34. El elemento electro-óptico de conformidad con la reivindicación 31, caracterizado porque tiene transmitancia variable .
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