MX2008007073A

MX2008007073A - Metodo y dispositivo para la produccion de piezas moldeadas revestidas.

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Publication number: MX2008007073A
Application number: MX2008007073A
Authority: MX
Inventors: Juergen Wirth; Frank Berghahn; Wolfgang Pawlik
Original assignee: Hennecke Gmbh
Priority date: 2005-12-07
Filing date: 2006-11-23
Publication date: 2008-11-06
Also published as: ES2349152T3; ATE473081T1; JP4819134B2; JP2009518168A; CN101326039B; EP1960171A1; KR101279749B1; EP1960171B1; DE502006007390D1; KR20080073323A; DE102005058292A1; US20070128372A1; WO2007065564A1; PL1960171T3; CN101326039A

Abstract

La presente invención se refiere a un método y un dispositivo para producir piezas moldeadas que contienen una capa de poliuretano en una operación de inyección en la cual los componentes reactivos se mezclan en una cámara de mezclado cilíndrica (10), después de lo cual la mezcla reactiva obtenida fluye a través de un conducto (12), es pulverizada sobre la superficie de un sustrato (18), y se cura en este, y el conducto es posteriormente limpiado por medio de un flujo de gas.

Description

METODO Y DISPOSITIVO PARA LA PRODUCCION DE PIEZAS MOLDEADAS REVESTIDAS CAMPO DE LA INVENCIÓN La presente invención se refiere a un proceso y a un dispositivo para producir móldeos elaborados de una capa de poliuretano. ANTECEDENTES DE LA IVNENCION Cuando un material plástico reactivo, por ejemplo, un poliuretano, será aplicado a un sustrato sobre un área grande, la pulverización en muchos casos ha sido la técnica de aplicación más adecuada. Kunststoff-Handbuch, Volume 7 Polyurethane , 3rd Edition, 1993, publicada por Cari Hauser Verlag, describe varios ejemplos de aplicación de tales técnicas de pulverización sobre un sustrato: por ejemplo, revestir la cara inferior de una alfombra por el método de pulverización (Capítulo 5.2.2.2) . Una cabeza de mezclador de agitación generalmente se utiliza para mezclar los componentes reactivos. La mezcla reactiva terminada es guiada vía un tubo a una boquilla de pulverización convencional, similar a aquella usada para pulverizar revestimientos de superficie, la cual viaja transversalmente al sustrato de alfombra continuamente móvil y pulveriza la mezcla reactiva sobre el sustrato.

Ref. 193197 La reacción química luego toma lugar por activación térmica. Tal método es posible solamente con mezclas reactivas que reaccionan lentamente. Con sistemas de materia prima que reaccionan rápidamente, el mezclador de agitación y el tubo podrían atascarse y bloquear la boquilla de pulverización . Por esta razón, los mezcladores de alta presión así llamados con cámaras de mezclado miniaturizadas se usan en el cado de sistemas de materia prima altamente reactiva, en particular para operación en lote. Por ejemplo, cuando los elementos de película de un material plástico reactivo serán producidos, se usan boquillas de pulverización especiales acomodadas corriente abajo del los mezcladores de alta presión. Un ejemplo de tal sistema de pulverización se describe en EP 0 303 305 Bl . Debido a los canales angulares y relativamente estrechos en la cabeza de pulverización, sin embargo, tales sistemas tienden a llegar a ser bloqueados con el tiempo, en particular, en el caso de sistemas de materia prima altamente reactiva, y por lo tanto se deben limpiar cada cierto tiempo. Aunque el problema se puede aliviar en el caso de procesos de alta frecuencia de ciclo usando alternativamente dos cabezas de mezclador, esto requiere un gasto adicional considerable en términos del aparato. Los criterios importantes adicionales para un proceso y aparato de pulverización óptimo son cabezas de mezclador de pulverización pequeñas, de peso ligero las cuales son capaces de pulverizar tanto como sea posible sin producir aerosoles o, al menos, con mínima producción de aerosol . Las cabezas de mezclador de pulverización para la operación en lote son generalmente guiadas por un robot, el cual tiene que ejecutar movimientos extremadamente rápidos, de modo que una cabeza de mezclador de pulverización de peso ligero es una gran ventaja. La cabeza de mezclador de pulverización también tiene que ser pequeña en el caso de capaz de pulverización de tres dimensiones, en particular en el caso de depresiones estrechas, para ser capaz de alcanzar las superficies inclinadas en tales depresiones estrechas. Durante la pulverización, además de pulverizar gotitas, las cuales, cuando se intenta, alcanza la superficie a ser revestida, también es posible que formen aerosoles (es decir, partículas suspendidas). Tales aerosoles alcanzan el equipo circundante como un resultado de las corrientes de viento o corrientes térmicas y contaminan el equipo. Los riesgos de salud para los trabajadores también no se pueden excluir. Por esta razón, los aerosoles se deben eliminar por aparato de filtro y succión complejo y costoso. Sin embargo, no solamente están los costos de inversión adicionales para tal alto aparato; el aparato también requiere mantenimiento continuo, lo cual resulta en un alto gasto adicional en términos de mano de obra . Desventajas adicionales las cuales no se pueden desconsiderar surgen de las pérdidas de materia prima misma, debido a que cualquiera de los aerosoles que son extraídos y pasan en el aparato de filtro son perdidos de la producción actual . BREVE DESCRIPCIÓN DE LA INVENCIÓN El objeto de la presente invención, por lo tanto, es desarrollar un proceso en lote y un dispositivo para producir móldeos elaborados de una capa de poliuretano. El dispositivo usado para este propósito deberá ser pequeño y fácil de construir, ser capaz de mezclado completo, - también ser capaz de pulverización sin producción de aerosol, o al menos con mínima producción de aerosol , y permitir la producción sin interrupciones durante la operación. Por lo tanto deberá ser posible después de cada lote limpiar la cabeza de mezclador de pulverización de modo que ningún residuo de mezcla reactiva permanece en cualquier parte en la cabeza de mezclador de pulverización. La presente invención se refiere a un proceso en lote para producir móldeos elaborados de una capa de poliuretano, en el cual a) los componentes reactivos son primero mezclados en una cámara cilindrica de mezclado, b) la mezcla reactiva así producida luego es guiada a través de una abertura de admisión en un canal de flujo, c) en la región de la abertura de admisión, una corriente de gas es adicionalmente guiada en el canal de flujo, d) la mezcla reactiva que deja el canal de flujo es pulverizada sobre la superficie de un sustrato y se cura en este, e) en la terminación del lote, la cámara de mezclado es limpiada mecánicamente moviendo un eyector el cual es axialmente movible en la cámara de mezclado, de la posición de lote en la posición de limpieza, y f) el eyector se mantiene en la posición de limpieza hasta que tanto la cara frontal del eyector como el canal de flujo se han limpiado por la corriente de gas. La abertura de admisión en el canal de flujo preferiblemente se acomoda sustancialmente inmediatamente detrás de la cámara de mezclado. En el proceso de la presente invención, los componentes reactivos son primero mezclados en una cámara de mezclado, por ejemplo, siendo mutuamente atomizados por inyección de contra-corriente. La mezcla reactiva así formada luego es guiada a través de un canal de flujo. En la región de entrada del canal de flujo, una corriente de gas, por ejemplo, aire, es simultáneamente empujada a través del canal de flujo además de la corriente de mezcla reactiva. La mezcla reactiva que deja el canal de flujo luego es pulverizada sobre la superficie de un sustrato y se cura en este para producir móldeos compuestos o componentes intercalados. Los sustratos adecuados incluyen esteras de fibra o una combinación de esteras de fibras y núcleos espaciados, tales como panales de papel. También es posible, sin embargo, que el sustrato sea formado por la superficie de una herramienta para producir un componente de poliuretano, por ejemplo una película, directamente. En la terminación del lote, la cámara de mezclado es limpiada mecánicamente por medio de un eyector, es decir, un émbolo de limpieza. El eyector se mantiene en su posición de limpieza hasta que tanto la cara frontal del eyector como el canal de flujo se ha limpiado. Este método satisface todos los criterios para un proceso de pulverización óptimo. La forma cilindrica de la cabeza de mezclador es de construcción simple y por lo tanto puede ser pequeña y de peso ligero, de modo que movimientos rápidos y por consiguiente tiempos de ciclo mínimos son posibles cuando se pulveriza usando un robot, por ejemplo. La forma estructural pequeña de la cabeza de mezclador la hace maniobrable, de modo que la aplicación uniforme de la mezcla para formar capas pulverizadas no divididas que tienen un espesor de capa definido, es posible aún con componentes tridimensionales complejos. Debido a que la corriente de gas se introduce en la región de entrada del canal de flujo, es decir, en el plano inmediatamente debajo de la zona de mezclado, la cámara de mezclado fácilmente se puede dividir en cámara. Esto se muestra, por ejemplo, en la figura 2. Esto también asegura que los componentes reactivos sean mezclados perfectamente. La introducción de la corriente de gas en la región de entrada del canal de flujo no solamente produce una calidad de mezclado notable sino también resulta en la desintegración de la mezcla reactiva en gotitas cuando deja el canal de flujo, efectuando así la pulverización. Por consiguiente es posible la distribución con el uso de una boquilla de pulverización adicional. En la terminación del lote, el eyector se mueve hacia delante, limpiando así la cámara de mezclado de la mezcla reactiva completamente. Esto se puede ver, por ejemplo, en la figura 3. Luego permanece en la posición hacia delante (posición de limpieza) por un período de tiempo corto de preferiblemente desde 0.1 a 10 segundos, más preferiblemente desde 0.5 a 5 segundos, durante el cual la adición de gas se mantiene, de modo que tanto la cara frontal del eyector como el canal de flujo se limpian por la corriente de gas. Esta configuración permite tiempos de limpieza mínimos y por consiguiente también altas frecuencias de ciclo. En una variante preferida de la presente invención (figura 3), el flujo de entrada de gas se dirige a un ángulo contra la cara frontal del eyector, el cual efectúa la limpieza particularmente buena de esta ubicación crítica. Durante la operación de limpieza, el flujo de entrada de gas toma lugar preferiblemente a una velocidad desde 50 m/s a 250 m/s. Debido a que el consumo de gas es proporcional a la velocidad de flujo, una velocidad de flujo relativamente baja de aproximadamente 50 m/s es deseable por razones de costo. En el caso de mezclas altamente reactivas, sin embargo, es necesario incrementar la velocidad de limpieza a 250 m/s, y por consiguiente también la cantidad de gas, para asegurar el efecto de limpieza requerido. Además, el procedimiento de limpieza que comprende lavar a chorro con gas preferiblemente se realiza rápidamente e intermitentemente, en particular en el caso de sistemas de materia prima altamente reactiva, para acelerar adicionalmente la operación de limpieza. Durante la producción, la relación de masa de la corriente de gas {mG) a la masa de la corriente de la mezcla reactiva (mu) es preferiblemente ajustable, preferiblemente en una relación mG/mR desde 2 : 1 a 1 : 100. Cuando la relación mG/mR es igual a 2:1 (es decir, se usa una cantidad grande de gas), se obtiene una configuración de pulverización con gotitas de pulverización relativamente finas. Cuando la relación mo/mn es igual a 1:100 (es decir, se usa una pequeña cantidad de gas), se obtiene una configuración de pulverización con gotas relativamente gruesas. Aunque las gotas finas resultan en una superficie de pulverización muy fina, producen un alto contenido de aerosol, lo cual a su vez requiere un gasto incrementado en términos de remoción por succión. Las gotas gruesas producen una superficie que no es demasiado lisa, pero tienen solamente un contenido de aerosol mínimo. Usando pruebas preliminares simples, la persona experta en la técnica puede encontrar lo óptimo entre estos extremos para que el sistema sea usado (sustrato, componentes reactivos) . En una modalidad preferida del proceso de la presente invención, la relación mG/mR también es ajustable. Se puede usar como la variable controlada de la forma de la configuración de pulverización, es decir la anchura B de la tira pulverizada que se produce y la anchura B' que caracteriza la parte de la tira pulverizada producida que tiene un espesor de capa uniforme. Un parámetro importante que influye en el comportamiento de pulverización es la relación de diámetro/longitud D/L del canal de flujo acomodado corriente abajo de la cámara de mezclado, una relación de D/L desde 1:1 a 1:50 preferiblemente se establece. Una relación de D/L de aproximadamente 1:1 resulta en gotitas de pulverización relativamente finas, mientras que una relación de D/L de aproximadamente 1:50 produce gotas de pulverización relativamente gruesas . La combinación de las dos mediciones, principalmente la elección de una relación de D/L óptima y el establecimiento o ajuste de la relación mG/mR, proporciona un espectro muy amplio de condiciones de producción las cuales aseguran buena calidad de mezclado y las cuales producen una configuración de pulverización con un contenido de aerosol mínimo (véase figura 5) . Para establecer condiciones de producción óptimas, la persona experta en la técnica preferiblemente puede proceder como sigue: Un valor medio de, por ejemplo, 1:20 primero se elige para la relación de D/L. La corriente de masa de gas mG luego se incrementa, partiendo de una pequeña corriente de gas, hasta que la calidad de mezclado es perfecta. La corriente de masa de gas mG luego se incrementa adicionalmente para también optimizar la configuración de pulverización, es decir para establecer una configuración de pulverización sin aerosoles, o al menos una configuración de pulverización con un contenido de aerosol mínimo.

Si la configuración de pulverización deseada no es óptima después de este primer procedimiento, la relación de D/L se puede corregir en una etapa de iteración adicional, principalmente incrementando la relación de D/L si las gotas de pulverización son demasiadas finas y disminuyéndola si las gotas de pulverización son demasiado gruesas. Desde luego, este procedimiento iterativo generalmente tiene que ser realizado solamente una vez, de acuerdo con la aplicación particular, y no tiene que ser repetido cada vez que la producción se inicia. La minimización del contenido de aerosol no solamente permite un gasto mínimo en términos de remoción por succión y mínimas pérdidas de materia prima sino también suministra una ventaja significativa adicional: La pulverización con un contenido de aerosol minimizado permite aplicaciones de pulverización con una orilla de aerosol mínima. Esto a su vez permite que la aplicación de pulverización sea realizada sustancialmente en una capa única, es decir en un paso, siendo posible que las tiras pulverizadas adyacentes tengan un grado de superposición de preferiblemente aproximadamente desde 1% a 40%, más preferiblemente desde 3% a 30%, muy preferiblemente desde 5% a 20% del área pulverizada por tira. Es decir, la anchura de la superposición entre dos tiras pulverizadas adyacentes de anchura B es preferiblemente desde 1 a 40% de la anchura B de una tira pulverizada. Con un grado de superposición de aproximadamente 1%, una pequeña depresión puede formarse entre las tiras pulverizadas debido a que la cantidad de mezcla reactiva aplicada a las orillas de las tiras pulverizadas generalmente es menor que en medio. Sin embargo, esta depresión se nivela cuando la mezcla reactiva, la cual aún es relativamente liquida, corre. Con un grado de superposición de aproximadamente 40%, un pequeño grumo puede formarse en el área en la cual las tiras pulverizadas se superponen, y este grumo igualmente se nivela cuando la mezcla reactiva aún relativamente reactiva corre. Tanto más reactiva la mezcla, cuanto más precisamente el grado de superposición se debe establecer para obtener una superficie completamente plana, debido a que hay menos o casi nada de tiempo para que la mezcla corra. De otra forma, se tiene que aceptar la ligera desigualdad. Generalmente, sin embargo, es el caso que una aplicación de pulverización de capa única tenga ventajas principales sobre una aplicación de pulverización de capas múltiples . Primero, la aplicación de pulverización de capa única resulta en una reducción en el tiempo de pulverización y por consiguiente en una mayor frecuencia de ciclo posible de producción. Segundo, es posible usar sistemas de materia prima más altamente reactiva. Esto a su vez resulta en un ahorro en términos de tiempo, debido a que los tiempos de curado son más cortos. Esto es debido a que la reacción química del sistema de materia prima debe proceder sustancialmente más lentamente con una aplicación de pulverización de capas múltiples para permitir la producción de una unión perfecta "húmedo en húmedo" entre las capas individuales. Con sistemas más altamente reactivos, sin embargo, existe una ventaja en términos de calidad porque, en el caso de capas de pulverización tridimensionales en particular, se puede prevenir que las capas pulverizadas corran fuera de las superficies inclinadas, lo cual no es posible con mezclas que reaccionan lentamente. La invención se refiere también a un dispositivo para producir móldeos elaborados de al menos una capa de poliuretano, el dispositivo incluye a) al menos un contenedor de almacenamiento y unidad de medición para cada componente reactivo, b) un componente de mezclado el cual incluye una cámara de mezclado cilindrica y un eyector el cual es movible axialmente en la cámara de mezclado, c) una línea de conexión de cada unidad de medición a la cámara de mezclado, d) un canal de flujo el cual se conecta hidráulicamente a la cámara de mezclado vía una abertura de admisión con la relación de diámetro a longitud D/L del canal de flujo siendo desde 1:1 a 1:50, y e) al menos una abertura de entrada, para suministrar una corriente de gas, la cual es acomodada en el canal de flujo en la región de la abertura de admisión. La abertura de admisión en el canal de flujo, a través de la cual la mezcla reactiva fluye desde la cámara de mezclado en el canal de flujo, es preferiblemente acomodada sustancialmente detrás de la cámara de mezclado. El número de aberturas de entrada para suministrar la corriente de gas varía pero preferiblemente es desde dos a veinte. Aunque dos aberturas de entrada para suministrar la corriente de gas tienen costos de manufactura inferiores que veinte aberturas de entrada, las veinte aberturas de entrada efectúan la división sustancialmente mejor de la zona de mezclado en las cámaras, y por consiguiente una calidad de mezclado sustancialmente mejor. Además, el comportamiento de la pulverización de la cabeza de mezclador y la limpieza de la cara frontal del eyector y del canal de flujo son claramente mejores con veinte aberturas de entrada para suministrar la corriente de gas que con dos aberturas de admisión. En una modalidad preferida del dispositivo de la presente invención, el área de sección transversal del canal de flujo es menor que el área de sección transversal de la cámara de mezclado. Por consiguiente es posible influir en el comportamiento de mezclado en la cámara de mezclado, debido a que la división de la zona de mezclado en las cámaras por la adición de gas es adicionalmente asistida por este. Una desventaja, sin embargo, es que la anchura de banda del espectro de gota de pulverización que se puede establecer es reducida, de modo que una relación de la sección transversal de la cámara de mezclado a la sección transversal del canal de flujo, por ejemplo, de 10 es solamente oportuno en el caso de sistemas de materia prima que son extremadamente difíciles de mezclar. El efecto desventajoso de una reducción en la sección transversal del canal de flujo con relación a la sección transversal de la cámara de mezclado se puede parcialmente compensar por si la transición de la cámara de mezclado al canal de flujo es cónica, en particular, si el canal de flujo es cónico sobre su longitud completa. El canal de flujo acomodado corriente abajo de la zona de mezclado es preferiblemente reemplazable. Para ser capaz de ajustar la corriente de masa de gas, un miembro de control, por ejemplo, una válvula de control, es preferiblemente integrada en la línea de alimentación de gas . En una modalidad adicionalmente preferida del dispositivo, también es posible detectar la configuración de pulverización por medio de un sensor. Los sensores adecuados incluyen dispositivos ópticos, por ejemplo aquellos con medición de reflexión de luz incidente o aquellos con detección de color o luz/oscuridad. Con un miembro de control para la corriente de masa de gas mG y un sensor para detectar la configuración de pulverización, y un sistema de control que gobierna estos dos miembros, es posible el ajuste óptimo de la configuración de pulverización, y por consiguiente del proceso de pulverización, durante la producción en curso. BREVE DESCRIPCIÓN DE LAS FIGURAS La invención se explica con mayor detalle con referencia a las figuras . Figura 1 es un diagrama de un dispositivo adecuado para realizar el proceso de la presente invención. Figura 2 ilustra el componente de cabeza de mezclador de pulverización del dispositivo de la presente invención en la posición de operación en lote. Figura 3 ilustra el componente de cabeza de mezclador de pulverización del dispositivo de la presente invención en la posición de limpieza. Figura 4 es un diagrama de una tira pulverizada única con una orilla de aerosol amplia producida por el proceso de la presente invención. Figura 5 es un diagrama de una tira pulverizada única con una orilla de aerosol estrecha producida por el proceso de la presente invención.

Figura 6 es un diagrama de una aplicación de pulverización de capa única la cual está compuesta de tiras pulverizadas individuales con una orilla de aerosol estrecha (como se muestra en la figura 5) . DESCRIPCIÓN DETALLADA DE LA INVENCIÓN La figura 1 muestra un diagrama simplificado de un dispositivo de acuerdo con la invención para realizar el proceso de la presente invención. En este dispositivo, los componentes poliol e isocianato reactivos son cada uno alimentado desde sus contenedores 1, 2 de almacenamiento respectivos por medio de unidades de medición, por ejemplo bombas de medición 3, 4, vía las líneas de succión 5, 6 y líneas de alta presión 7, 8 a la cabeza de mezclador de pulverización de alta presión 9, donde son atomizados mutuamente por medio de inyección de contra-corriente y son mezclados por esto. Inmediatamente detrás de la cámara de mezclado 10, la cual forma la zona de mezclado, hay un canal de flujo 11. En la región de la abertura de admisión 12 en el canal de flujo 11 se acomodan aberturas de entrada 13 para suministrar una corriente de gas, a través de la cual un gas tal como aire es soplado en el canal de flujo 11. De esta manera, la mezcla reactiva que fluye fura de la cámara de mezclado 10 es restringida. Como un resultado, la división así llamada de la zona de mezclado en las cámaras toma lugar, de modo que los componentes reactivos son mezclados completamente entre si. El gas es alimentado desde una fuente de gas 14 vía la válvula de control 15 por medio de líneas de gas a las aberturas de entrada 13 para suministrar la corriente de gas. La mezcla reactiva y la corriente de gas luego fluyen con untamente a través del canal de flujo 11 acomodado corriente abajo de la cámara de mezclado 10 en la dirección de flujo. Después de dejar el canal de flujo 11, la mezcla reactiva se desintegra en gotitas individuales 16, mientras que el gas escapa en la atmósfera circundante, por lo cual se expande y por lo cual extiende la corriente de pulverización de mezcla 17. La corriente de pulverización 17 es pulverizada sobre el sustrato 18 tira por tira, resultando en una capa de pulverización uniforme. Un sensor 19 detecta la configuración de pulverización así llamada desde el lado y transmite los datos determinados al dispositivo de control 21 vía la línea de impulso correspondiente 20. Si la configuración de pulverización determinada difiere de un valor deseado, la cantidad de gas se puede cambiar correspondientemente por medio de la válvula de control 15. Con este fin, una configuración de pulverización de referencia se almacena en el dispositivo de control 21 para propósitos de comparación. El cambio requerido luego es transmitido vía la línea de impulso asociada 22 entre el dispositivo de control 21 y la válvula de control 15. Preferiblemente, los datos, es decir los rendimientos de las unidades de medición 3, 5, también se pueden alimentar en el dispositivo de control 21. (Las líneas de impulso requeridas para esto no se muestran en la figura 1) . Esto es ventajoso debido a que diferentes configuraciones de pulverización también se deben almacenar para diferentes cantidades de descarga. Inmediatamente después de la terminación del lote, el eyector 23 (un émbolo de limpieza acomodado de una manera axialmente movible en la cámara de mezclado 10) se mueve hacia abajo, cierra las boquillas 24 para atomizar los componentes reactivos en la cámara de mezclado 10, y al mismo tiempo limpia la cámara de mezclado 10 de la mezcla reactiva. En el ejemplo en la figura 1, la corriente de masa de gas se puede cambiar de operación de producción a operación de limpieza, la válvula de control 15 luego se abre adicionalmente y por consiguiente permite el paso de la cantidad de gas requerida para limpiar la cara frontal 25 del eyector 23 y el canal de flujo 11. Cuando la limpieza se completa, el eyector 23 se mueve hacia arriba de nuevo y la válvula de control 15 se cambia a operación de producción de nuevo, de modo que el siguiente lote luego se puede realizar. La figura 2 muestra un componente del dispositivo de acuerdo con la invención, la cabeza de mezclador de pulverización de alta presión 9', en la posición de lote. La figura 2 se propone para mostrar la constricción sustancial de la corriente de la mezcla reactiva (indicada por las líneas de flujo 27) . La constricción tiene el efecto que la sección transversal a través de la cual la mezcla reactiva fluye de la cámara de mezclado 10 es estrechada en la región de la abertura de admisión 12 en el canal de flujo 11, como un resultado de lo cual la cámara de mezclado 10 adquiere una limitación adicional en esta región efectuada por la corriente de gas. La figura 2 también muestra la longitud L y el diámetro D del canal de flujo 11. La cabeza de mezclador de pulverización 91 en la figura 2 difiere de la cabeza de mezclador de pulverización 9 mostrada en la figura 1 solamente por una diferente construcción del eyector 23', el cual en la figura 2 también contiene ranuras de control 26 con las cuales los componentes reactivos poliol e isocianato se pueden cambiar de operación en lote (como se muestra en la figura 2) a operación de limpieza o recirculación (como se muestra en la figura 3) . Esto tiene la ventaja que, especialmente después de paradas, los componentes reactivos siempre están disponibles en una condición constante, por ejemplo a una temperatura constante. Para lograr el mismo efecto con la cabeza de mezclador de pulverización de alta presión 9 mostrada en la figura 1, las temperaturas de las lineas podrían tener que ser controladas separadamente, por ejemplo por medios de calentamiento asociados (no mostrados en la figura 1) . Los espirales mostrados esquemáticamente en la cámara de mezclado 10 se proponen para representar la operación de mezclado. La figura 3 muestra la misma cabeza de mezclador de pulverización de alta presión 9 ' como se muestra en la figura 2. En la figura 3, sin embargo, la cabeza de mezclador de pulverización de alta presión 9' está en operación de limpieza, durante la cual los componentes reactivos recirculan a través de las ranuras de control 26. En la modalidad mostrada en la figura 3, las aberturas de entrada 13 para suministrar una corriente de gas son dirigidas a un ángulo contra la cara frontal del eyector 23 ' , el cual efectúa particularmente buena limpieza de esta ubicación crítica y es especialmente ventajoso en el caso de sistemas de materia prima que son altamente adhesivos. En el caso de sistemas de materia prima altamente reactiva en particular, la limpieza por la corriente de gas preferiblemente toma lugar rápidamente e intermitentemente. La figura 4 muestra, en forma esquemática, un moldeo 30 elaborado de una tira pulverizada 28 con una orilla de aerosol amplia, la cual se ha aplicado a un sustrato 18.

La orilla de aerosol amplia ocurre especialmente cuando un número grande de aerosoles se forman durante la operación de pulverización. La tira pulverizada 26 se caracteriza por su anchura B. La anchura B' denota la parte de la tira pulverizada que tiene un espesor de capa uniforme y por consiguiente no pertenece a la orilla de aerosol. La dirección de aplicación para la tira pulverizada mostrada en la figura 4 es perpendicular al plano de la figura. La figura 5 muestra, en forma esquemática, un moldeo 30 elaborado de una tira pulverizada 28 con una orilla de aerosol estrecha, la cual se ha aplicado a un sustrato 18. La orilla de aerosol estrecha ocurre especialmente cuando el contenido de aerosol es minimizado durante la operación de pulverización. En la figura 5, la tira pulverizada 28 se caracteriza de nuevo por su anchura B. La anchura B' denota la parte de la tira pulverizada que tiene un espesor de capa uniforme y por consiguiente no pertenece a la orilla de aerosol. La dirección de aplicación para la tira pulverizada mostrada en la figura 5 es perpendicular al plano de la figura . La figura 6 muestra, en forma esquemática, un moldeo 30 elaborado de una capa de pulverización de capa única 29 la cual se ha aplicado a un sustrato 18. La capa de pulverización 29 está compuesta de una pluralidad de tiras pulverizadas que tienen orillas de aerosol estrechas (como se muestra en la figura 5) . Con la superposición óptima de las tiras pulverizadas, se puede obtener una superficie casi plana. Esto es posible en particular con orillas de aerosol estrechas o minimizadas. Además de la anchura B de la tira pulverizada, la anchura B' también se indica, principalmente la anchura de la porción media de la tira pulverizada que tiene un espesor de capa uniforme d. La superposición ?? B — B' entre dos tiras pulverizadas es por consiguiente ??= , Y 2 el grado de superposición en por ciento es: ?.100%. El B espesor d se muestra en una escala ampliada en el diagrama, y las anchuras B y B' se muestran en una escala reducida. Se hace constar que con relación a esta fecha, el mejor método conocido por la solicitante para llevar a la práctica la citada invención, es el que resulta claro de la presente descripción de la invención.

Claims

REIVINDICACIONES Habiéndose descrito la invención como antecede se reclama como propiedad lo contenido en las siguientes reivindicaciones :

1. Método de lote para producir móldeos que comprenden una capa de poliuretano en un sustrato, caracterizado porque comprende las etapas a) primero mezclar los componentes activos en una cámara de mezclado cilindrica, b) luego guiar la mezcla reactiva producida a través de una abertura de admisión en un canal de flujo, y c) adicionalmente guiar una corriente de gas de la región de la abertura de admisión en el canal de flu o, d) pulverizar la mezcla reactiva que deja el canal de flujo sobre la superficie del sustrato y permitir que la mezcla reactiva sobre la superficie del sustrato sea curada, e) limpiar mecánicamente la cámara de mezclado moviendo un eyector el cual es movible axialmente en la cámara de mezclado de la posición de lote en la posición de limpieza cuando la pulverización del lote se ha completado, y f) mantener el eyector en la posición de limpieza hasta que tanto la cara frontal del eyector como el canal de flujo se han limpiado por la corriente de gas .

2. Método de conformidad con la reivindicación 1, caracterizado porque la corriente de gas fluye en el canal de flujo a una velocidad desde 50 a 250 m/s, preferiblemente a una velocidad desde 75 a 200 m/s, específicamente preferido a una velocidad desde 100 a 150 m/s .

3. Método de conformidad con las reivindicaciones 1 ó 2, caracterizado porque la relación de las corrientes de masa de gas y la mezcla reactiva es ajustable entre 2:1 y 1:100, preferiblemente entre 1:1 y 1:75, específicamente preferido entre 1:2 y 1:50.

4. Método de conformidad con la reivindicación 3, caracterizado porque la relación mG/mR es controlable.

5. Método de conformidad con una de las reivindicaciones 1 hasta 4, caracterizado porque el canal de flujo tiene una relación de diámetro a longitud desde 1:1" a 1:50, preferido desde 1:2 a 1:30, específicamente preferido desde 1:3 a 1:10. 5. Método de conformidad con una de las reivindicaciones 1 hasta 5, caracterizado porque la mezcla reactiva es pulverizada sus tancialmente en una capa única con tiras pulverizadas adyacentes que tienen un grado de superposición desde 1% a 40%, preferido desde 3% a 30%, específicamente preferido desde 5% a 20%. 7. Dispositivo para producir móldeos que comprenden una capa de poliuretano, caracterizado porque comprende a) contenedores de almacenamiento y unidades de medición para los componentes reactivos, b) un miembro de mezclado que comprende una cámara de mezclado cilindrica y un eyector el cual es movible axialmente en la cámara de mezclado, c) líneas de conexión de las unidades de medición a la cámara de mezclado, d) un canal de flujo el cual se conecta hidráulicamente a la cámara de mezclado por medio de una abertura de admisión, el canal de flujo tiene una relación de diámetro a longitud (D/L) desde 1:1 a 1:50, y e) al menos una abertura de entrada en el canal de flujo, la cual está en la región de la abertura de admisión para suministrar una corriente de gas . 8. Dispositivo de conformidad con la reivindicación 7, caracterizado porque la abertura de admisión en el canal de flujo es acomodada sustancialmente inmediatamente detrás de la cámara de mezclado . 9. Dispositivo de conformidad con las reivindicaciones 7 u 8, caracterizado porque existen desde dos a veinte, preferiblemente tres a dieciséis, específicamente preferido cuatro a ocho, aberturas de entrada en el canal de flujo para suministrar una corriente de gas. 10. Dispositivo de conformidad con una de las reivindicaciones 7 hasta 9, caracterizado porque una relación de área de sección transversal de la cámara de mezclado al área de sección transversal del canal de flujo está entre 1.05 y 10, preferido entre 1.1 y 5, específicamente preferido entre 1.2 y 2. 11. Dispositivo de conformidad con una de las reivindicaciones 7 hasta 10, caracterizado porque la transición de la cámara de mezclado al canal de flujo tiene una forma cónica. 12. Dispositivo de conformidad con una de las reivindicaciones 7 hasta 11, caracterizado porque el canal de flujo es una forma cónica sobre su longitud completa . 13. Dispositivo de conformidad con una de las reivindicaciones 7 hasta 12, caracterizado porque adicionalmente comprende un miembro de control para cambiar el flujo de masa del gas. 14. Dispositivo de conformidad con una de las reivindicaciones 7 hasta 13, caracterizado porque adicionalmente comprende un sensor para detectar la configuración de pulverización. 15. Dispositivo de conformidad con una de las reivindicaciones 7 hasta 14, caracterizado porque adicionalmente comprende un dispositivo de control para ajustar el flujo de masa de gas basado en la configuración de pulverización detectada.