MÉTODO PARA RECUPERAR COMPONENTES ÚTILES A PARTIR DE LA FIBRA DE POLIÉSTER TEÑIDA CAMPO TÉCNICO La presente invención se relaciona a un método para recuperar componentes útiles en la producción de poliéster a partir de una fibra de poliéster que contiene un colorante. ARTE ANTECEDENTE El poliéster tal como el tereftalato de polietileno ha sido ampliamente utilizado como una fibra, una película, una resina, o similar debido a sus características excelentes. La utilización efectiva de los remanentes de poliéster en la forma de una fibra, una película, o similar, producidos en el proceso de producción de los mismos no solo es importante para reducir el costo de los productos sino también un gran problema con respecto al ambiente. Como los métodos de disposición para estos, se han hecho varias propuestas mediante reciclado de material, reciclado térmico y reciclado químico. De éstos, con el reciclado de material, para los remanentes de resina de poliéster de botellas de PET, y similar, se recuperan las botellas de PET, y se lleva a cabo la positiva reutilización de los mismos por los municipios que actúan como los centros. Sin embargo, para los remanentes de fibra, este método de reciclaje ha sido muy difícil de aplicar.
Mientras que, el reciclado térmico para convertir los residuos de poliéster en combustible tiene una característica de reutilización del calor de combustión de los residuos de poliéster. Sin embargo, el valor de calentamiento por unidad de peso de poliéster es relativamente bajo. Por consiguiente, no puede efectuarse una gran generación de calor a menos que se queme una gran cantidad de residuos de poliéster. Por lo tanto, existe un problema de que la materia prima de poliéster no se utiliza efectivamente, lo cual no es preferible desde el punto de vista de la conservación de los recursos naturales. En contraste, con el reciclado químico, se reciclan los residuos de poliéster en las materias primas de poliéster. Por esta razón, ocurre la degradación de la calidad provocada reciclando menos, y el reciclado es excelente como reciclado de un lazo cerrado. Este lazo cerrado representa un lazo que pasa por un ciclo de desde las materias primas de poliéster, los productos de fibra de poliéster, el consumo por los usuarios, la recuperación de productos de poliéster utilizados, y la fábricas reciclaje de productos de poliéster, y de vuelta a materiales de poliéster. Con el reciclado químico, el reciclaje es principalmente designado para los remanentes de resina y para los remanentes de película. Como los métodos para reciclar los remanentes de fibra de poliéster, por ejemplo, considerando con base en el tereftalato de polietileno el cual es el poliéster típico, la JP-A-48 -61447 describe el siguiente método, y otros métodos: los remanentes de poliéster se despolimeriza con un exceso de etilenglicol (el cual puede abreviarse de aquí en adelante como EG) , y posteriormente, el tereftalato de bis-ß-hidroxi etileno resultante es directamente policondensado para obtener el poliéster regenerado. Sin embargo, con este método, en la etapa de reacción de despolimerización, los remanentes de poliéster y EG se cargan ambos de manera conjunta en un tanque de reacción de despolimerización para la despolimerización. Por consiguiente, en algunos casos, los remanentes de poliéster cargados pueden formar aglomerados dentro del tanque de reacción, lo que hace la agitación imposible. Por esta razón, desfavorablemente, el interior del tanque de reacción de despolimerización se vuelve no uniforme, y el tiempo de despolimerización se vuelve más largo. Además, con este método, la cantidad de EG que se va a utilizar para la despolimerización es grande. Esto produce desfavorablemente no solo desventajas económicas, sino también la formación de impurezas tales como el dietilenglicol en la despolimerización. Esto también produce los siguiente defectos: las propiedades físicas del tereftalato de polietileno resultante, particularmente el punto de ablandamiento del mismo, se deteriora notablemente, y solo puede obtenerse el tereftalato de polietileno (el cual puede abreviarse de aquí en adelante como PET) bajo en propiedades físicas. Así, en el arte relacionado, aún no se ha completado la tecnología para la disposición de manera efectiva de los remanentes de fibra de poliéster. El poliéster, por ejemplo, el tereftalato de polialquileno, particularmente el PET, se produce en grandes cantidades para la utilización en fibras, películas, botellas para bebidas, otros productos formados de resina, o similares debido a su excelente estabilidad química. Sin embargo, la disposición de residuos de fibras, películas, botellas, u otros productos de resina, o PET de productos no estándar generados en grandes cantidades junto con el incremento en la producción y en la utilización, se está volviendo actualmente un gran problema social. Bajo tales circunstancias, con respecto al reciclado de material, reciclado químico, reciclado térmico, o similar, se han hecho varias propuestas sobre los métodos de reciclaje. Por otro lado, entre los residuos, particularmente la disposición de botellas de PET se está volviendo incluso más seria debido al volumen. Sin embargo, como el método de reciclaje, solo el reciclaje de tal un grado para fundir las botellas de PET usadas, recuperadas, de nuevo en fibra, se lleva a cabo como el reciclado de material. Cuando meramente las botellas de PET usadas, recuperadas, se moldean por fusión para fabricar botellas, es imposible utilizar las botellas como botellas del PET de nuevo debido a la reducción de las propiedades físicas. Mientras que, para el método de reutilización en el cual las botellas de PET se lavan, y se llenan de nuevo, el método no puede ser una medida permanente desde el punto de vista del solvente del costo de reciclaje, la seguridad, y la higiene, y debido a los hechos de que hay un límite en el número de reutilizaciones, y a que las botellas terminan siendo dispuestas, y a otros hechos. Además, los remanentes de botella de PET pueden incluir en los mismos, diferentes tipos de plásticos tales como el poliestireno (el cual puede abreviarse de aquí en adelante como PS) , polipropileno (el cual puede abreviarse de aquí en adelante como PP) , polietileno (el cual puede abreviarse de aquí en adelante como PE) , cloruro de polivinilo (el cual puede abreviarse de aquí en adelante como PVC) , u otras resinas de poliolefina derivadas de los componentes de las botellas de PET tales como etiquetas, películas de encogimiento, tazones base, o tapas, aluminio derivado de las latas de aluminio, hierro derivado de las latas de acero, adhesivos, pigmentos, colorantes, o similares .
Además para las balas de botella PET separadamente recuperadas (botellas de PET comprimidas y embaladas) , es difícil evitar el mezclado de materiales de materia extraño. Además, en el reciclado químico en el cual se lleva a cabo la descomposición en los monómeros que forman el PET mediante el uso de agua o un solvente tal como el metanol (el cual puede abreviarse de aquí en adelante como MeOH) o EG para re-utilizarse, en el proceso de la operación de calentamiento o de la operación de reacción, los materiales de materia exterior pueden generar varios gases descompuestos (por ejemplo, gas de cloruro de hidrógeno) y varios productos descompuestos (por ejemplo, hidrocarburos inferiores) , o las materias mixtas por sí mismas pueden reducir notablemente la pureza del tereftalato de dimetilo recuperado (el cual puede abreviarse de aquí en adelante como DMT) . Alternativamente, varios productos descompuestos pueden fundirse y solidificarse en el aparato de recuperación para dañar los dispositivos. Los ejemplos del reciclado químico pueden incluir: el método descrito en JP-A-ll-21374 , en el cual los residuos de poliéster se hidrolizan en la presencia de un compuesto alcalino para obtener el ácido tereftálico (el cual puede abreviarse de aquí en adelante como TA) , y el método descrito en la Patente Norteamericana. No. 5952520 en la cual el DMT y el EG se obtienen por la descomposición del MeOH en fase vapor en MeOH.
Sin embargo, todo esto requiere las condiciones de reacción de altas temperaturas de 200°C o más. Por esta razón, cuando se mezclan diferentes tipos de plásticos que comienzan a descomponerse a partir de 190 °C como el PVC, se restringe desfavorablemente el rango de temperaturas de la operación de llevar a cabo el reciclado químico. Además, en la JP-A-2000-169623 , se propone el siguiente proceso: los residuos de PET se descomponen con EG, y el tereftalato de bis-ß-hidroxi etilo resultante (el cual puede abreviarse de aquí en adelante como BHET) se purifica por un aparato de evaporación de película delgada; y posteriormente, el BHET se policondensa por fusión para obtener el PET. También en este caso, hay una etapa para aplicar una historia de calor de 200°C o más. Así, cuando se mezcla un diferente tipo de plástico que tiende a sufrir descomposición térmica tal como el PVC, no es posible obtener el PET con propiedades físicas favorables. A saber, en el reciclado químico, el contenido de impurezas de tal grado para no provocar un problema es mayor que con el reciclado de material. Sin embargo, en la etapa de pre-tratamiento se requiere remover la materia exterior casi completamente. Mientras que, generalmente se sabe que el PET para las botellas se obtiene de la siguiente manera: usando DMT o TA, y EG como materiales de inicio, se obtienen los oligómeros mediante la reacción de intercambio de éster o mediante la reacción de esterificación, seguida por la reacción de policondensación. A menos que el DMT o TA de la materia prima no sea altamente purificado, suficientemente bajo en el contenido de impurezas, el PET resultante no puede utilizarse para las botellas de PET. Debido a las circunstancias en las cuales existen varias tales restricciones, no ha habido método alguno en el cual se recuperen los componentes efectivos de las botellas de PET usadas para obtener el PET para botellas de PET de nuevo con el proceso de reciclado químico. Mientras que, cuando las fibras de poliéster se designan para la recuperación, el mezclado de las fibras de poliéster que contienen un colorante puede ser inevitable. El colorante contenido en las fibras de poliéster teñidas sufre descomposición térmica durante una serie de reacciones tales como la despolimerización en altas temperaturas en la presencia de un catalizador. Los productos térmicamente descompuestos se dispersan en los componentes útiles recuperados, y notablemente degradan la calidad de los componentes útiles recuperados. Como un ejemplo del método en el cual se mencionan tales problemas, y se toman medidas preventivas, puede hacerse mención del método descrito en la JP-A-2004 -217781. Sin embargo, el número de métodos descritos hasta aquí es pequeño. Además, los métodos no son capaces de lograr una eficacia de recuperación suficiente. DESCRIPCIÓN DE LA INVENCIÓN Un objeto de la presente invención es establecer un método de recuperación de componentes útiles eficiente y económico capaz de resolver los problemas poseídos por el arte relacionado, y obtener monómeros recuperados utilizables para la producción de poliéster de alta pureza a partir de las fibras de poliéster teñidas. Todavía otros objetos y ventajas de la invención serán aparentes a partir de la siguiente descripción. EL MEJOR MODO PARA LLEVAR A CABO LA INVENCIÓN De acuerdo con una modalidad de la presente invención, se proporciona un método para recuperar los componentes útiles de una fibra de poliéster teñida, el cual incluye una etapa de extracción del colorante, una etapa de separación sólido líquido, una etapa de reacción de despolimerización, una etapa de reacción de intercambio de éster, y una etapa de separación del componente útil, la etapa de extracción del colorante siendo una etapa de extracción y remoción de un colorante a la temperatura de transición de vidrio del poliéster o mayor y a
220°C o menos mediante un solvente de extracción que incluye xileno y alquilenglicol de la fibra de poliéster teñida, la etapa de separación sólido líquido siendo una etapa de separación de una fibra de poliéster a la que se le extrajo el colorante y un solvente de extracción que contiene el colorante después de la etapa de extracción del colorante, la etapa de reacción de despolimerización siendo una etapa en la que se le permite a la fibra de poliéster a la que se le extrajo el colorante someterse a una reacción de despolimerización con alquilenglicol en la presencia de un catalizador de despolimerización, para obtener de este modo una solución despolimerizada que contiene tereftalato de bis-?-hidroxi alquileno (el cual puede referirse de aquí en adelante como BHAT) , la etapa de reacción de intercambio de éster siendo una etapa de permitir que la solución despolimerizada se someta a una reacción de intercambio de éster mediante un catalizador de intercambio de éster y metanol, y la etapa de separación del componente útil siendo una etapa de separación y recuperación del tereftalato de dimetilo y del alquilenglicol de la mezcla producto de la reacción de intercambio de éster obtenida en la etapa de reacción de intercambio de éster. Esto es porque este método habilita la recuperación de los componentes útiles de alta pureza de una fibra de poliéster teñida con facilidad. Además, aquí, el término "los componentes útiles" representa los componentes útiles que se van a recuperar por la fabricación de una fibra de poliéster, y representa los componentes que sirven principalmente como las materias primas para el poliéster. También es preferible que el método incluya al menos una etapa seleccionada de un grupo que consiste de una etapa de remoción de materia sólida para remover las materias sólidas durante el proceso o después del proceso de la etapa de reacción de despolimerización, una etapa de concentración de la solución despolimerizada para destilar o evaporar una parte del xileno y/o alquilenglicol de la solución despolimerizada durante el proceso o después del proceso de la etapa de reacción de despolimerización, y una etapa de remoción y disolución de la poliamida para disolver y remover la poliamida. Como el objeto que se va a recuperar, la fibra de poliéster es preferentemente una fibra que incluye el tereftalato de polietileno. Debajo, se describirán las modalidades de la invención vía los Ejemplos y similares. Dicho sea de paso, estos Ejemplos y descripciones ilustran la invención, y no restringen el alcance de la invención. Es innecesario decir que otras modalidades también pueden caer dentro del alcance de la invención en tanto que estén conforme con la esencia de la invención. Por ejemplo, en la invención, "etapa" no representa solamente la etapa reconocible de manera distinguida de las otras. La combinada con otras operaciones, la dispersada en una pluralidad de etapas en realidad, la que incluye otros elementos de etapas contenidas en esta "etapa" , o aquella capaz de llevar a cabo las operaciones de una pluralidad de etapas en una etapa también puede caer dentro del alcance de la invención en tanto que estén conforme a esencia de la invención. En el método de recuperación de componentes útiles de la invención, como las fibras de poliéster objetivo, típicamente, pueden ejemplificarse las fibras que incluyen los tereftalatos de polietileno y las fibras que incluyen otros tereftalatos de polialquileno. Además, las fibras que incluyen los tereftalatos de polialquileno pueden contener otros materiales tales como nylon y algodón en la forma de tejido mezclado, y pueden contener otros componentes plásticos que se van a utilizar con el propósito de la modificación de la superficie o similar. En el método de recuperación de componentes útiles de la invención, primero, en la etapa de extracción del colorante, se extrae y remueve un colorante de la fibra de poliéster teñida. En la fibra de poliéster teñida, se utilizan varios colorantes dispersos o similares. La fibra a menudo contiene los componentes que reducen la pureza o las propiedades físicas de los componentes útiles que se van a recuperar, tal como un grupo diazo y los grupos halógeno (Cl y Br) en la molécula del colorante disperso. Cuando el poliéster teñido se somete con estos componentes contenidos en el mismo a una reacción de despolimerización por alquilenglicol en la presencia de un catalizador, concurre la reacción de escisión del grupo diazo o la elución de los átomos de halógeno. Esto reduce notablemente la pureza y las propiedades físicas de los componentes útiles que se van a recuperar. Por otro lado, el colorante disperso y similar están unidos con la fibra de poliéster a través de una fuerza intermolecular, de modo que el colorante puede extraerse y removerse de la fibra de poliéster con extracción por solvente. Por ejemplo, puede ejemplificarse el método en el cual un colorante o un agente de terminado de superficie se remueve de una fibra de poliéster por cloruro de metileno descrito en la Patente Norteamericana No. 3806316. Sin embargo, cuando se mezcla el cloruro de metileno en la etapa de reacción de despolimerización, hay una alta posibilidad de que los átomos de cloro contenidos en el propio cloruro de metileno puedan mezclarse en los componentes útiles recuperados. Por consiguiente, el cloruro de metileno no es adecuado como un solvente de extracción. Además para evitar el mezclado del cloruro de metileno en la etapa, se requiere proporcionar una etapa de secado para remover el cloruro de metileno. El secado requiere equipo y energía enorme, y por lo tanto este método es muy desventajoso por lo que se refiere al costo. Como un resultado de varios estudios, encontramos que estos problemas pueden resolverse utilizando, como un solvente de extracción de colorante, xileno y alquilenglicol en combinación como un solvente de extracción. Así, completamos la invención. Aquí, el xileno que se va a utilizar como un solvente de extracción es un solvente que incluye principalmente xileno. Mientras que, el alquilenglicol que se va a utilizar como un solvente de extracción es un solvente que incluye principalmente alquilenglicol. Mientras que, el uso de xileno y alquilenglicol en combinación como un solvente de extracción incluye al menos uno seleccionado de un grupo que consiste de el uso de alquilenglicol y xileno en mezcla, el uso de alquilenglicol después del uso de xíleno, y el uso de xileno después del uso de alquilenglicol. El uso de xileno como un solvente de extracción de colorante propiamente resulta en que el xileno se deja en el tejido de poliéster, lo que conduce a la degradación de la calidad de los componentes útiles que se van a recuperar. Sin embargo, el punto de ebullición del xileno es 138°C a 144°C, y por lo tanto, en el momento de la extracción del colorante utilizando el alquilenglicol después de la extracción utilizando xileno, o en el momento de la reacción de despolimerización utilizando alquilenglicol, es posible remover la mayoría del xileno del tejido de poliéster. Para el xileno que se va a utilizar en la etapa de extracción del colorante, se utiliza preferentemente al menos un xileno seleccionado de un grupo que consiste de xileno mezclado, paraxileno, metaxileno, y ortoxileno. Éstos pueden utilizarse solos, o puede utilizarse en mezcla de dos o más de los mismos. Aquí, el xileno mezclado representa una mezcla de paraxileno, metaxileno, ortoxileno, y etilbenceno, y la proporción de la composición no importa particularmente. Mientras que, la cantidad de xileno para el uso en la etapa de extracción del colorante es preferentemente 4 partes en peso a 12 partes en peso por 1 parte en peso del poliéster teñido. Cuando la cantidad de xileno que se va a utilizar es menos que 4 partes en peso por 1 parte en peso del poliéster teñido, hay una posibilidad de que la extracción del colorante no pueda llevarse a cabo de manera suficiente. Por otro lado, cuando la cantidad de xileno que se va a utilizar es más que 12 partes en peso por 1 parte en peso del poliéster teñido, la extracción del colorante puede llevarse a cabo a un grado suficiente. Sin embargo, una energía excesiva se vuelve necesaria para recuperar el xileno puro del xileno en el cual está disuelto o disperso el colorante, lo cual no es preferible. La redacción "la cantidad de xileno" representa, suponiendo que se llevan a cabo las operaciones de tipo por lotes para llevar a cabo una pluralidad de operaciones de extracción de colorante, las partes totales en peso del xileno utilizado en una pluralidad de las operaciones de extracción de colorante por 1 parte en peso del poliéster teñido que se va a someter a las operaciones de extracción de colorante. Cuando se lleva a cabo una operación de extracción de colorante de tipo continuo, la redacción representa las partes en peso de xileno que ha contribuido a la operación de extracción de colorante por 1 parte en peso del poliéster teñido sometido completamente a la operación de extracción de colorante . En la invención, el alquilenglicol para el uso en la etapa de extracción del colorante es preferentemente alquilenglicol capaz de formar la estructura del esqueleto o cadena principal de la fibra de poliéster objetivo para la recuperación del componente útil. A saber, el alquilenglicol para el uso en la etapa de extracción del colorante es preferentemente el alquilenglicol que forma las unidades de repetición del poliéster que forma la fibra de poliéster. Más preferentemente, es preferible que el alquilenglicol forme la unidad de repetición principal del poliéster. Esto es debido que el problema de mezclar el solvente, y el problema de la desventaja en el costo debido a la instalación del equipo de secado, como se describe anteriormente, pueden evitarse. Mientras que, es preferible que el alquilenglicol para el uso en la etapa de extracción del colorante y el alquilenglicol para el uso en la etapa de reacción de despolimerización sean del mismo tipo de alquilenglicol. Esto es porque se obtiene la siguiente y otras ventajas: los componentes útiles con buena calidad se vuelven más probablemente obtenibles; la recuperación de los componentes útiles, particularmente, alquilenglicol, se vuelve fácil; y el reciclaje del alquilenglicol a través de la etapa de extracción del colorante, la etapa de reacción de despolimerización, y similar se vuelve posible. Por ejemplo, el caso donde el alquilenglicol para el uso en la etapa de extracción del colorante, el alquilenglicol que forma la unidad de repetición de la fibra de poliéster objetivo para la recuperación del componente útil, y el alquilenglicol para el uso en la etapa de reacción de despolimerización son del mismo tipo de alquilenglicol, es una modalidad preferida. Esto es por la siguiente razón. Incluso cuando el alquilenglicol se sale en la fibra de poliéster a la que se le extrajo el colorante después de la extracción del colorante, es posible recuperar los componentes útiles de alta pureza sin afectar adversamente en ningún grado la etapa para la etapa de recuperación de componentes útiles subsecuente. Como un resultado, es posible simplificar las etapas, lo cual es económicamente muy ventajoso. Como los ejemplos de alquilenglicol para el uso en la etapa de extracción del colorante, se utiliza preferentemente al menos un glicol seleccionado de un grupo que consiste de etilenglicol, dietilenglicol, 1 , 3-propanodiol , y 1,4-butanodiol . Éstos pueden utilizarse solos, o puede utilizarse en mezcla de dos o más de los mismos. Dicho sea de paso, como el alquilenglicol que forma la unidad de repetición de la fibra de poliéster, por ejemplo, el etilenglicol puede ejemplificarse cuando la fibra de poliéster incluye el tereftalato de polietileno; 1 , 3 -propanodiol , cuando la fibra de poliéster incluye el tereftalato de politrimetileno; y 1, 4 -butanodiol , cuando la fibra de poliéster incluye el tereftalato de polibutileno. Para un polímero que tiene la estructura del tereftalato de etileno y la estructura del tereftalato de butileno, cualquiera de etilenglicol, 1 , 4-butanodiol , y una mezcla de etilenglicol y 1, 4 -butanodiol es aceptable. Mientras que, es preferible que la cantidad de alquilenglicol para el uso en la etapa de extracción del colorante sea 4 partes en peso a 10 partes en peso por 1 parte en peso del poliéster teñido. Cuando la cantidad del alquilenglicol que se va a utilizar es menos que 4 partes en peso por 1 parte en peso del poliéster teñido, hay una posibilidad de que no pueda llevarse a cabo la extracción del colorante de manera suficiente. Por otro lado, cuando la cantidad de alquilenglicol que se va a utilizar es más que 10 partes en peso por 1 parte en peso del poliéster teñido, la extracción del colorante puede llevarse a cabo a un grado suficiente. Sin embargo, una energía excesiva se vuelve necesaria para recuperar el alquilenglicol puro del alquilenglicol en el cual está disuelto o disperso el colorante, lo cual no es preferible. Además, el alquilenglicol se vuelve otra sustancia que involucra una reacción lateral indeseable. En consecuencia, se reduce la recuperación del alquilenglicol. Esto también es indeseable. Específicamente, puede hacerse la mención de un ejemplo en el cual el dietilenglicol se forma a partir del etilenglicol. La redacción "la cantidad de alquilenglicol" representa, suponiendo que se llevan a cabo las operaciones de tipo por lotes para llevar a cabo una pluralidad de operaciones de extracción de colorante, las partes totales en peso del alquilenglicol utilizado en una pluralidad de operaciones de extracción de colorante por 1 parte en peso del poliéster teñido que se va a someter a las operaciones de extracción de colorante. Cuando se lleva a cabo una operación de extracción de colorante de continua, la redacción representa las partes en peso de alquilenglicol que han contribuido a la operación de extracción de colorante por 1 parte en peso del poliéster teñido completamente sometido a la operación de extracción de colorante . Cuando la temperatura de extracción de colorante es demasiado alta, se provoca de manera resultante la descomposición térmica del colorante. A la inversa, cuando la temperatura de extracción de colorante es demasiado baja, la velocidad en la cual se difunde el solvente de extracción en la fibra de poliéster se vuelve insuficiente, lo cual no es eficiente. Se requiere que la temperatura de extracción de colorante sea igual a, o más que la temperatura de transición al vidrio del poliéster que forma la fibra de poliéster, e igual a, o menos que 220°C, y más preferentemente 120°C a 210°C. Mientras que, aquí, cuando el poliéster es PET, la temperatura de transición al vidrio es aproximadamente 70°C. Por ejemplo, en el caso donde se desea que la extracción del colorante se lleve a cabo a 210°C utilizando paraxileno como el xileno para el uso como un solvente de extracción, y utilizando etilenglicol como el alquilenglicol para el uso como un solvente de extracción, la extracción del colorante puede llevarse a cabo sin un problema cuando la operación de extracción de colorante se lleva a cabo bajo presión. Además, en vista de la eficacia de la extracción, menos probabilidad para provocar la degradación de la calidad del poliéster, y la cantidad del solvente residual siendo pequeña en la etapa de reacción de despolimerización, preferentemente, en la etapa de extracción del colorante, la temperatura de extracción utilizando alquilenglicol es 100 a 200°C, la temperatura de extracción utilizando xileno es 100 a 144 °C. Además, los equipos para la etapa de extracción del colorante pueden ser equipos simples para la ejecución. Por consiguiente, en la etapa de extracción del colorante, la presión al tiempo de al menos una operación de extracción de colorante de aquellas cuando se utilizan el alquilenglicol y el xileno en mezcla, cuando se utiliza el xileno, y cuando se utiliza el alquilenglicol, es preferentemente presión atmosférica. Como el sistema para la extracción del colorante, puede adoptarse cualquiera de un tanque de reacción de tipo por lotes y un tanque de reacción continua a contra-corriente. A fin de reducir más la cantidad del solvente de extracción que se va a utilizar en total para obtener el grado decoloración deseable (grado de extracción) , se adopta preferentemente un tanque de reacción continua a contra-corriente. Después de la realización de la extracción del colorante, los componentes útiles pueden recuperarse con cualquier método incluyendo los métodos conocidos. Debajo, se mostrará un ejemplo de esto. Después de la realización de la extracción del colorante, en la etapa de separación sólido líquido, el solvente de extracción que contiene el colorante y la fibra de poliéster a la que se le extrajo el colorante pueden separarse entre sí. La separación de los mismos puede prevenir la ocurrencia de una dificultad de que la agitación se vuelva imposible de realizar debido al estorbo por las materias sólidas, u otras dificultades. Además, puede reducir simultáneamente la cantidad de alquilenglicol que se va a utilizar en la etapa de reacción de despolimerización. Esto no solo es económicamente ventajoso debido a que esto puede acortar el tiempo de reacción de despolimerización, sino también es útil debido a que puede contribuir a la mejora de la calidad de los componentes útiles que se van a recuperar finalmente. Como el método de separación sólido líquido, es aplicable un método de separación sólido líquido conocido tal como la filtración por presión por un filtro de presión o un gas nitrógeno, filtración por succión de vacío, o centrifugación. Mientras que, cuando no puede obtenerse un grado decoloración deseable en las operaciones de tipo por lotes, es efectivo que la operación de extracción de colorante se repita de nuevo con alquilenglicol .
Del solvente de extracción que contiene el colorante después de la realización de la extracción del colorante, puede recuperarse el xileno y/o el alquilenglicol mediante destilación en la etapa de recuperación del solvente de extracción. Posteriormente, pueden utilizarse de nuevo como xileno y alquilenglicol para el uso en la etapa de extracción del colorante, lo cual es económicamente efectivo. Específicamente, es preferible que la destilación se lleve a cabo después de la etapa de separación sólido líquido. El calentamiento se lleva a cabo bajo las condiciones de la presión, temperatura, y similar, que corresponden al punto de ebullición del xileno o alquilenglicol, lo cual permite recuperar el xileno y/o el alquilenglicol en una columna de fraccionamiento o similar. Dicho sea de paso, en esta etapa, la destilación del solvente de extracción que contiene el colorante y la destilación de otro alquilenglicol, o similar pueden llevarse a cabo conjuntamente. Esto es porque la simplificación en términos de equipo puede lograrse cuando se diseña la columna de destilación, produciendo adicionalmente una ventaja económica. En la etapa de reacción de despolimerización, puede dejarse reaccionar la fibra de poliéster a la que se le extrajo el colorante con alquilenglicol en la presencia de un catalizador de despolimerización, produciendo una solución despolimerizada que contiene tereftalato de bis-?-hidroxi alquileno (BHAT) . Esta solución puede contener oligómeros mezclado en la misma. Como se describe anteriormente, como el alquilenglicol para el uso en la reacción de despolimerización, por ejemplo, se utiliza preferentemente el alquilenglicol obtenido por la recuperación a partir de la etapa de extracción del colorante. Describiendo la etapa de reacción de despolimerización más específicamente, es preferible que la reacción de despolimerización se efectúe en un exceso de alquilenglicol utilizando un catalizador de despolimerización conocido en una concentración del catalizador conocida bajo una temperatura de 120 a 210°C. Cuando la temperatura de la reacción de despolimerización es menos que 120 °C, el tiempo de reacción de despolimerización se vuelve muy largo, resultando en ineficiencia. Por otro lado, cuando la temperatura de la reacción de despolimerización excede los 210°C, la descomposición térmica de un lubricante o similar contenido en la fibra de poliéster se vuelve notable. Posteriormente, un compuesto de nitrógeno, y similar formado a partir de la descomposición térmica se difunde en la solución despolimerizada, y son difíciles de separar en el proceso posterior de la recuperación del componente útil. Por consiguiente, no es preferible que la temperatura de la reacción de despolimerización exceda los 210°C. Preferentemente, la temperatura de la reacción de despolimerización es 140 a 190°C. En esta consideración, con las tecnologías de reciclado químico existentes, se requieren operaciones a altas temperaturas, y por lo tanto ha sido difícil tomar las medidas en la descomposición térmica del lubricante . Es útil remover las materias sólidas durante el proceso o después del proceso de la etapa de reacción de despolimerización. Esta etapa se refiere como una etapa de remoción de materia sólida. En la etapa de remoción de materia sólida, es posible flotar y separar la fibra que incluye diferentes tipos de plásticos tales como polietileno y polipropileno que no podrían eliminarse en el proceso de pretratamiento previo. La fibra que incluye diferentes tipos de plásticos tiene una gravedad específica menor que aquella del alquilenglicol, el cual es un solvente para la reacción de despolimerización, y flota sobre la superficie líquida de la solución despolimerizada. Por consiguiente, esta se somete a separación de fases como aglomerados de flotación, y posteriormente se extrae para ser removida. Este método es fácil, y por lo tanto es preferible. En la etapa de remoción de materia sólida, pueden filtrarse y seleccionarse diferentes fibras tales como algodón después de la reacción de despolimerización. Éstas tienen una gravedad específica o peso específico mayor que aquella del alquilenglicol, y son los componentes que no pueden separarse como aglomerados de flotación. Así, en la etapa de remoción de materia sólida, es posible remover las materias sólidas en grande, incluyendo las que tienen una gravedad específica menor y las que tienen una gravedad específica mayor que aquella del alquilenglicol. Como los métodos para remover las materias sólidas en grande, también pueden adoptarse los métodos conocidos diferentes a aquellos descritos anteriormente . Dicho sea de paso, cuando la poliamida tal como el nylon está mezclada en la fibra de poliéster, se descompone en la etapa de reacción de despolimerización. De esta manera, un compuesto de nitrógeno tal como la e-caprolactama está mezclado en los componentes útiles que se van a recuperar, y la separación de los mismos se vuelve difícil. Bajo tal circunstancia, es efectivo incorporar una etapa de remoción y disolución de poliamida para disolver y remover las materias solidificadas que contienen la poliamida tal como nylon. Preferentemente, la etapa se incorpora antes de la etapa de reacción de despolimerización para no afectar adversamente la reacción de despolimerización.
Los métodos específicos para disolver y remover la poliamida pueden ser cualquiera de los métodos conocidos. Sin embargo, por ejemplo, un objeto que contiene la poliamida tal como nylon, que se van a recuperar, se carga en alquilenglicol, fenol, cresol, o un solvente mezclado de fenol y cloruro de etileno, y el calentamiento se lleva a cabo a 100 a 190°C. Esto habilita la disolución y remoción de la misma. Dicho sea de paso, esta etapa puede llevarse a cabo al mismo tiempo en la etapa de extracción del colorante. Al menos una parte de xileno y/o alquilenglicol puede destilarse o evaporarse de la solución despolimerizada con materia sólida removida, para concentrar por consiguiente la solución despolimerizada. Esta etapa se refiere como la etapa de concentración de la solución despolimerizada. Llevando a cabo esta etapa, es posible reducir las cargas en términos de equipo y energía de las etapas subsecuentes. Además, es posible lograr el uso efectivo del alquilenglicol recuperado. Las materias sólidas se han removido, y por lo tanto esta concentración puede llevarse a cabo con facilidad. Sin embargo, el método de la invención no evitará su aplicación a una solución despolimerizada de la cual no se han removido las materias sólidas. En la etapa de concentración de la solución despolimerizada, el alquilenglicol se destila preferentemente hasta que el alquilenglicol está en una cantidad de 0.5 a 2.0 partes en peso por 1 parte en peso de la fibra de poliéster teñida cargada como una materia prima. El alquilenglicol destilado en esta etapa puede utilizarse de nuevo para la etapa de extracción del colorante o para la etapa de reacción de despolimerización. En cuanto a la solución despolimerizada, la reacción de intercambio de éster puede llevarse a cabo mediante un catalizador de intercambio de éster y metanol. Esta etapa se refiere como una etapa de reacción de intercambio de éster. Esta etapa puede convertir los componentes útiles en tereftalato de dimetilo y alquilenglicol. Dicho sea de paso, la solución despolimerizada en esta etapa puede ser cualquiera de una solución despolimerizada de materia sólida no removida, una solución despolimerizada con materia sólida removida, o una solución despolimerizada después de la concentración. Sin embargo, es preferentemente una solución despolimerizada de materia sólida removida o una solución despolimerizada después de la concentración, y más preferentemente una solución despolimerizada después de la concentración. En la etapa de reacción de intercambio de éster, es posible efectuar la reacción de intercambio de éster de BHAT en la solución despolimerizada y metanol en la presencia de un catalizador de intercambio de éster con una concentración conocida. Después de esto, preferentemente se lleva a cabo la separación sólido líquido mediante un medio de separación sólido líquido tal como la centrifugación. A partir de la mezcla producto de la reacción de intercambio de éster obtenida en la etapa de reacción de intercambio de éster, pueden separarse y recuperarse el tereftalato de dimetilo y el alquilenglicol. Esta etapa se refiere como una etapa de separación del componente útil. Mientras que, como el catalizador de intercambio de éster, puede utilizarse un compuesto de metal alcalino conocido, un compuesto de metal alcalinotérreo, un compuesto de manganeso, o un compuesto de estaño . A saber, en la etapa de separación del componente útil, el tereftalato de dimetilo crudo y el alquilenglicol crudo obtenidos en la etapa de reacción de intercambio de éster se purifican por un método de purificación tal como la destilación, para obtener por consiguiente el tereftalato de dimetilo purificado y el alquilenglicol purificado de alta pureza. En esta etapa, las materias exteriores y las impurezas que han pasado a través de las etapas previas se capturan en el fondo de la columna de destilación. Por consiguiente, los componentes útiles recuperados no contienen estas materias exteriores e impurezas, de modo que puedan obtenerse componentes de alta pureza. Cuando se utiliza una fibra que incluye el tereftalato de polietileno como la fibra de poliéster, pueden obtenerse el tereftalato de dimetilo y el etilenglicol purificados. Ej emplos Se describirán a continuación más específicamente los contenidos de la invención por medio de los Ejemplos. Dicho sea de paso, los valores numéricos respectivos en los Ejemplos se determinaron de la siguiente manera. (Contenido de nitrógeno) El contenido de nitrógeno contenido en un tejido de poliéster y en los componentes útiles recuperados (etilenglicol y tereftalato de dimetilo) se determinaron por medio de un aparato de análisis de nitrógeno de trazas total (TN-110 fabricado por Mitsubishi Chemical Corporation) (Apariencia exterior) Los componentes útiles recuperados fueron observados visualmente. Posteriormente, cuando no se observó la coloración causada por un colorante o la coloración de amarillo causada por la descomposición térmica, la muestra se juzgó como un buen producto. Cuando se observó la coloración de amarillo, la muestra se juzgó como un producto defectuoso. (Valor ácido) Una muestra se disolvió en un solución mezclada de etanol /paraxileno, y se tituló con hidróxido de potasio mediante el uso de un indicador. El número de miligramos de hidróxido de potasio que se requieren para neutralizar los componentes ácidos contenido en 1 g de la muestra se refiere como el valor ácido. Cuando el valor ácido fue 10 mg/g o menos, la muestra se juzgó como un buen producto. (Colorimetría de fusión (número de color de Fusión Hazen {APHA})) De acuerdo al método de prueba del número de color mostrada en JIS K-4101, se utilizó el tubo colorimétrico Pyrex (marca registrada) de fondo plano con un diámetro de 23 mm y un espesor de pared de 1.5 mm para medir el número de color de fusión Hazen en una profundidad de líquido de 140 mm en estado fundido mediante la comparación con soluciones correspondientes Hazen estándar. Mientras que, para el aparato de fusión, se utilizó el baño caliente de lingote de aluminio mostrado en JIS K-4101, y que no solo se utilizó para la fusión, sino también por mantener el estado fundido. Cuando la colorimetría de fusión medida fue 50 o menos, la muestra se juzgó como un buen producto. (Contenido de cenizas de ácido sulfúrico) La medición se llevó a cabo de acuerdo a ASTMD874. (Contenido de dietilenglicol) El contenido de dietilenglicol en el etilenglicol obtenido por la recuperación se midió por medio de un cromatógrafo de gas (modelo HP6850 fabricado por Hewlett-Packard) Cuando el contenido de dietilenglicol medido fue 0.5 % en peso o menos, la muestra se juzgó como un buen producto. (Contenido de humedad) El contenido de humedad en el dietilenglicol en el etilenglicol obtenido mediante la recuperación se midió por medio de un medidor de humedad Karl Fischer (MKC-210, fabricado por Kyoto Electronics Manufacturing Co . , Ltd). Cuando el contenido de humedad medido f e 0.1 % en peso o menos, la muestra se juzgó como un buen producto. Ejemplo 1 100 g de pedazos cortados de tejido de tereftalato de polietileno teñido en negro (contenido de nitrógeno en el tejido antes de la extracción de colorante: 900 ppm) que eran una fibra de poliéster teñida para ser sometida al método de la invención, y 600 g de paraxileno se cargaron en un frasco separable de 2L. Una etapa de extracción del colorante se llevó a cabo realizando el calentamiento y la agitación bajo presión atmosférica a 130°C durante 10 minutos. Después de la realización de la extracción, como una etapa de separación sólido líquido, se llevó a cabo la filtración por succión con un aspirador, para separar de este modo el paraxileno que contiene el colorante del tejido del cual había sido extraído el colorante (fibra de poliéster a la que se le extrajo el colorante) Después de esto, se cargaron la fibra de poliéster a la que se le extrajo el colorante y 600 g de otro paraxileno en un frasco separable, y se llevó a cabo la extracción del colorante bajo las mismas condiciones. Después de la realización de la extracción, se llevó a cabo de nuevo la separación sólido líquido, para separar de este modo el paraxileno que contiene el colorante y el tejido del cual había sido extraído y removido el colorante. Subsecuentemente, aproximadamente 100 g del tejido del cual había sido extraído y removido el colorante y 600 g de otro etilenglicol se cargaron en un frasco separable. Una etapa de extracción del colorante se llevó a cabo realizando el calentamiento y la agitación bajo presión atmosférica a 170 °C durante 10 minutos. La mayoría del paraxileno contenido en el tejido se evapora a través de un tubo de descarga mediante el calentamiento en esta etapa. El paraxileno evaporado se recupera por un condensador. Después de la realización de la extracción, se llevó a cabo de nuevo una etapa de separación sólido líquido, para separar de este modo un etilenglicol que contiene el colorante del tejido del cual había sido extraído y removido el colorante. Subsecuentemente, como una etapa de reacción de despolimerización, 100 g del tejido al cual se le extrajo el colorante se cargaron en una mezcla de 400 g de etilenglicol precalentado hasta 185°C, y 3 g de carbonato de potasio como un catalizador de despolimerización. Eso se dejó reaccionar bajo presión atmosférica a 185°C durante 4 horas, para obtener de este modo una solución despolimerizada que contiene tereftalato de bis-ß-hidroxi etileno (BHET) Dicho sea de paso, después de la reacción de despolimerización en la etapa de reacción de despolimerización, se filtraron las materias sólidas y se removieron mediante una criba de tela metálica fina con una abertura de 350 µm3. En esta etapa de remoción de materia sólida, fue posible remover principalmente diferentes tipos de plásticos diferentes al poliéster. La solución despolimerizada resultante después de la filtración se alimentó a una columna de destilación, y se llevó a cabo una etapa de concentración de la solución despolimerizada para destilar 300 g de etilenglicol bajo las condiciones de una temperatura de fondo de columna de 140 a 150°C y una presión de 13.3 kPa, y concentrando de este modo la solución despolimerizada. Posteriormente, a 200 g de la solución despolimerizada filtrada y concentrada, se agregaron 1.7 g de carbonato de potasio como un catalizador de intercambio de éster, y 200 g de metanol. Así, se llevó a cabo una etapa de reacción de intercambio de éster bajo presión atmosférica a 75 a 80 °C durante 1 hora, para obtener de este modo una mezcla producto de la reacción de intercambio de éster. Después de la realización de la reacción de intercambio de éster, la mezcla producto de la reacción de intercambio de éster se enfrió a 40°C. Posteriormente, se llevó a cabo mediante centrifugación una etapa de separación sólido líquido para lograr la separación sólido líquido entre una torta que contiene el tereftalato de dimetilo crudo como un componente principal y un filtrado que contiene metanol y etilenglicol crudo como los componentes principales. Posteriormente, el tereftalato de dimetilo crudo se sometió a destilación bajo las condiciones de una presión de 6.7 kPa y una temperatura de fondo de columna de 180 a 200°C, para obtener de este modo el tereftalato de dimetilo purificado (etapa de separación de componentes útiles de los componentes de DMT) . Además, semejantemente, el etilenglicol crudo se sometió a destilación bajo las condiciones de una presión de 13.3 kPa y una temperatura de fondo de columna de 140 a 150°C, para obtener de este modo el etilenglicol purificado (etapa de separación de componentes útiles de los componentes de EG) . Finalmente, como componentes útiles, se obtuvieron el tereftalato de dimetilo purificado y el etilenglicol purificado en un rendimiento de 85 % en peso, respectivamente . El tereftalato de dimetilo purificado recuperado de la mezcla producto de la reacción de intercambio de éster lleva a la comparación con los productos comercialmente disponibles en términos de los elementos de inspección tales como la apariencia exterior, valor ácido, colorimetría de fusión, y contenido de cenizas de ácido sulfúrico. Mientras que, el etilenglicol purificado recuperado de la mezcla producto de la reacción de intercambio de éster lleva a la comparación con los productos comercialmente disponibles en términos de los elementos de inspección tales como el contenido de dietilenglicol y el contenido de humedad. Además, cualquier contenido de nitrógeno del tereftalato de dimetilo purificado recuperado y del etilenglicol purificado recuperado era igual a, o menor que el límite de detección más bajo. Así, se obtuvieron los componentes útiles de alta pureza. Mientras que, 1200 g del paraxileno que contiene el colorante obtenido en la etapa de extracción del colorante se destilaron bajo las condiciones de una temperatura de fondo de columna de 120 a 130°C y una presión de 40.0 kPa, de modo que 1100 g del mismo se obtuvieron como un componente destilado. Para tal paraxileno obtenido en la etapa de recuperación del solvente de extracción, la coloración debida al mezclado de un colorante no se observó en la apariencia exterior, y el contenido de nitrógeno también fue igual a, o menor que el límite más bajo de detección. Como un resultado de estas operaciones, fue posible recuperar el paraxileno en una pureza tal como para permitir la reutilización del mismo como un solvente de extracción. Mientras que, 600 g del etilenglicol que contiene el colorante obtenido en la etapa de extracción del colorante se destilaron bajo las condiciones de una temperatura de fondo de columna de 140 a 150°C y una presión de 13.3 kPa, de modo que se obtuvieron 536 g del mismo como un componente destilado. Para tal etilenglicol obtenido en la etapa de recuperación del solvente de extracción, la coloración debida al mezclado de un colorante no se observó en la apariencia exterior, y el contenido de nitrógeno también fue igual a, o menor que el límite más bajo de detección. Como un resultado de estas operaciones, fue posible recuperar el etilenglicol en tal una pureza como para permitir la reutilización del mismo como un solvente de extracción o como una materia prima para el tereftalato de polietileno. Ejemplo 2 100 g de pedazos cortados de tejido de tereftalato de polietileno teñido en negro (contenido de nitrógeno en el tejido antes de la extracción de colorante: 900 ppm) que eran una fibra de poliéster teñida para ser sometida al método de la invención, y 600 g de etilenglicol se cargaron en una frasco separable de 2L. Una etapa de extracción del colorante se llevó a cabo realizando el calentamiento y la agitación bajo presión atmosférica a 170 °C durante 10 minutos. Después de la realización de la extracción, como una etapa de separación sólido líquido, se llevó a cabo la filtración por succión con un aspirador, para separar de este modo un etilenglicol que contiene el colorante del tejido del cual había sido extraído el colorante (fibra de poliéster a la que se le extrajo el colorante) Después de esto, se cargaron la fibra de poliéster a la que se le extrajo el colorante y 600 g de otro paraxileno en un frasco separable, y para la extracción del colorante, se llevó a cabo una etapa para extraer el colorante realizando el calentamiento y la agitación bajo presión atmosférica a 130°C durante 10 minutos. Después de la realización de la extracción, de nuevo se llevó a cabo la separación sólido líquido, para separar de este modo un paraxileno que contiene el colorante y el tejido del cual había sido extraído y removido el colorante. Subsecuentemente, aproximadamente 100 g del tejido del cual había sido extraído y removido el colorante y 600 g de otro paraxileno se cargaron en un frasco separable.
Posteriormente, se llevó a cabo la extracción del colorante bajo las mismas condiciones. Después de la realización de la extracción, se llevó a cabo de nuevo la separación sólido líquido, para separar de este modo un paraxileno que contiene el colorante del tejido del cual había sido extraído y removido el colorante . Subsecuentemente, como una etapa de reacción de despolimerización, 100 g del tejido al cual se le extrajo el colorante se cargaron en una mezcla de 400 g de etilenglicol precalentado hasta 185°C, y 3 g de carbonato de potasio como un catalizador de despolimerización. Eso se dejó reaccionar bajo presión atmosférica a 185 °C durante 4 horas, para obtener de este modo una solución despolimerizada que contiene el tereftalato de bis-ß-hidroxi etileno (BHET) . Después de esto, de la misma manera como en el Ejemplo 1, a través de la etapa de remoción de materia sólida, la etapa de concentración de la solución despolimerizada, la etapa de reacción de intercambio de éster, la etapa de separación sólido líquido, y la etapa de separación de componentes útiles de los componentes de DMT, finalmente, se obtuvo el tereftalato de dimetilo en un rendimiento del 87% en peso, y el etilenglicol se obtuvo en un rendimiento del 84 % en peso como los componentes útiles. El tereftalato de dimetilo recuperado de la mezcla producto de la reacción de intercambio de éster lleva a la comparación con los productos comercialmente disponibles en términos de los elementos de inspección tales como la apariencia exterior, valor ácido, colorimetría de fusión, y contenido de cenizas del ácido sulfúrico. Mientras que, el etilenglicol recuperado de la mezcla producto de la reacción de intercambio de éster lleva a la comparación con los productos comercialmente disponibles en términos de los elementos de inspección tales como el contenido de dietilenglicol y el contenido de humedad. Además, cualquier contenido de nitrógeno del tereftalato de dimetilo recuperado y del etilenglicol recuperado fue igual a, o menor que el límite más bajo de detección. Así, se obtuvieron los componentes útiles de alta pureza. Mientras que, 1200 g del paraxileno que contiene el colorante obtenido en la etapa de extracción del colorante se destilaron bajo las condiciones de una temperatura de fondo de columna de 120 a 130°C y una presión de 40.0 kPa, de modo que se obtuvieron 1089 g del mismo como un componente destilado. Para tal paraxileno obtenido en la etapa de recuperación del solvente de extracción, la coloración debida al mezclado de un colorante no se observó en la apariencia exterior, y el contenido de nitrógeno también fue igual a, o menor que el límite más bajo de detección. Como un resultado de estas operaciones, fue posible recuperar el paraxileno en una tal pureza tal como para permitir la reutilización del mismo como un solvente de extracción. Mientras que, 600 g del etilenglicol que contiene el colorante obtenido en la etapa de extracción del colorante se destilaron bajo las condiciones de una temperatura de fondo de columna de 140 a 150°C y una presión de 13.3 kPa, de modo que se obtuvieron 540 g del mismo como un componente destilado. Para tal etilenglicol obtenido en la etapa de recuperación del solvente de extracción, la coloración debida al mezclado de un colorante no se observó en la apariencia exterior, y el contenido de nitrógeno también fue igual a, o menor que el límite más bajo de detección. Como un resultado de estas operaciones, fue posible recuperar el etilenglicol en tal una pureza como para permitir la reutilización del mismo como un solvente de extracción o como una materia prima para el tereftalato de polietileno. Ejemplo 3 100 g de pedazos cortados de tejido de tereftalato de polietileno teñido en negro (contenido de nitrógeno en el tejido antes de la extracción de colorante: 900 ppm) que eran una fibra de poliéster teñida para ser sometida al método de la invención, 600 g de paraxileno, y 300 g de etilenglicol se cargaron al mismo tiempo en un frasco separable de 2L. Una etapa de extracción del colorante se llevó a cabo realizando el calentamiento y la agitación bajo presión atmosférica a 135°C durante 10 minutos. Después de la realización de la extracción, como una etapa de separación sólido líquido, se llevó a cabo la filtración por succión con un aspirador, para separar de este modo un etilenglicol que contiene el colorante, el solvente mezclado con paraxileno del tejido del cual había sido extraído el colorante (fibra de poliéster a la que se le extrajo el colorante) Después de esto, la fibra de poliéster a la que se le extrajo el colorante, 600 g de otro paraxileno, y 300 g de otro etilenglicol se cargaron en un frasco separable, y se llevó a cabo una etapa para extraer el colorante realizando el calentamiento y la agitación bajo presión atmosférica a 135°C durante 10 minutos. Después de la completación de la extracción, se llevó a cabo la separación sólido líquido, para separar de este modo un paraxileno que contiene el colorante, solución mezclada con etilenglicol y el tejido del cual había sido extraído y removido el colorante. Subsecuentemente, como una etapa de reacción de despolimerización, 100 g del tejido al cual se le extrajo el colorante se cargaron en una mezcla de 400 g de etilenglicol precalentado hasta 185°C, y 3 g de carbonato de potasio como un catalizador de despolimerización. Eso se dejó reaccionar bajo presión atmosférica a 185 °C durante 4 horas, para obtener de este modo una solución despolimerizada que contiene el tereftalato de bis-ß-hidroxi etileno (BHET) . Después de esto, de la misma manera como en el Ejemplo 1, a través de la etapa de remoción de materia sólida, la etapa de concentración de la solución despolimerizada, la etapa de reacción de intercambio de éster, la etapa de separación sólido líquido, y la etapa de destilación de DMT, finalmente, se obtuvo el tereftalato de dimetilo con un rendimiento del 83 % en peso, y el etilenglicol se obtuvo con un rendimiento del 82 % en peso como los componentes útiles. El tereftalato de dimetilo recuperado de la mezcla producto de la reacción de intercambio de éster lleva a la comparación con los productos comercialmente disponibles en términos de los elementos de inspección tales como la apariencia exterior, valor ácido, colorimetría de fusión, y contenido de cenizas del ácido sulfúrico. Mientras que, el etilenglicol recuperado de la mezcla producto de la reacción de intercambio de éster lleva a la comparación con los productos comercialmente disponibles en términos de los elementos de inspección tales como el contenido de dietilenglicol y el contenido de humedad. Además, cualquier contenido de nitrógeno del tereftalato de dimetilo recuperado y del etilenglicol recuperado fue igual a, o menor que el límite más bajo de detección. Así, se obtuvieron los componentes útiles de alta pureza. Mientras que, una mezcla de aproximadamente 1200 g de paraxileno y aproximadamente 600 g de etilenglicol que contiene un colorante obtenido en la etapa de extracción del colorante se dejó reposar bajo temperaturas ordinarias, y se le permitió experimentar la separación de fases en dos capas. La fase del paraxileno se destiló bajo las condiciones de una temperatura de fondo de columna de 120 a 130°C y una presión de 40.0 kPa, de modo que se obtuvieron 1087 g del mismo como un componente destilado. Para tal paraxileno obtenido en la etapa de recuperación del solvente de extracción, la coloración debida al mezclado de un colorante no se observó en la apariencia exterior, y el contenido de nitrógeno también fue igual a, o menor que el límite más bajo de detección. Como un resultado de estas operaciones, fue posible recuperar el paraxileno en tal una pureza como para permitir la reutilización del mismo como un solvente de extracción. Mientras que, la fase de etilenglicol se destiló bajo las condiciones de una temperatura de fondo de columna de 140 a 150°C y una presión de 13.3 kPa, de modo que se obtuvieron 527 g del mismo como un componente destilado. Para tal etilenglicol obtenido en la etapa de recuperación del solvente de extracción, la coloración debida al mezclado de un colorante no se observó en la apariencia exterior, y el contenido de nitrógeno también fue igual a, o menor que el límite más bajo de detección. Como un resultado de estas operaciones, fue posible recuperar el etilenglicol en tal una pureza como para permitir la reutilización del mismo como un solvente de extracción o como una materia prima para el tereftalato de polietileno. Ejemplo 1 Comparativo Se cortaron 100 g de un tejido de tereftalato de polietileno teñido en el mismo negro como aquel utilizado en los Ejemplos 1 a 3. Posteriormente, se recuperaron el tereftalato de dimetilo y el etilenglicol bajo las mismas condiciones como en el Ejemplo 1, excepto que el proceso no pasó por la etapa de extracción del colorante, ni por la etapa de separación sólido líquido. El tereftalato de dimetilo recuperado de la mezcla producto de la reacción de intercambio de éster lleva a la comparación con los productos comercialmente disponibles en términos de los elementos de inspección tales como la apariencia exterior, valor ácido, colorimetría de fusión, y contenido de cenizas del ácido sulfúrico. Sin embargo, contuvo 11 ppm en peso de nitrógeno. Mientras que, el etilenglicol recuperado de la mezcla producto de la reacción de intercambio de éster lleva a la comparación con los productos comercialmente disponibles en términos de los elementos de inspección tales como el contenido de dietilenglicol y el contenido de humedad. Sin embargo, contuvo 45 ppm en peso de nitrógeno. Así, se observó la degradación de la calidad. Ejemplo 2 Comparativo 100 g de pedazos cortados de un tejido de tereftalato de polietileno teñido en el mismo negro como aquel utilizado en los Ejemplos 1 a 3 y 1000 g de etilenglicol se cargaron en una autoclave de 5L. Posteriormente, se recuperaron el tereftalato de dimetilo y el etilenglicol bajo las mismas condiciones como en los Ejemplos 1 a 3, excepto que la extracción del colorante se llevó a cabo realizando el calentamiento y la agitación bajo una presión de 430 kPa (presión absoluta) a una temperatura de 240°C durante 30 minutos. El tereftalato de dimetilo recuperado de la mezcla producto de la reacción de intercambio de éster lleva a la comparación con los productos comercialmente disponibles en términos de los elementos de inspección tales como la apariencia exterior, valor ácido, colorimetría de fusión, y contenido de cenizas del ácido sulfúrico. El contenido de nitrógeno del mismo también fue igual, o menor que el límite más bajo de detección. Así, fue posible obtener los componentes útiles de alta pureza. Mientras que, el etilenglicol recuperado de la mezcla producto de la reacción de intercambio de éster lleva a la comparación con los productos comercialmente disponibles en términos de los elementos de inspección tales como el contenido de dietilenglicol y el contenido de humedad. Sin embargo, contuvo 15 ppm en peso de nitrógeno. Así, se observó la degradación de la calidad. DISPONIBILIDAD INDUSTRIAL La presente invención proporciona un método para recuperar los componentes útiles de alta pureza de una fibra de poliéster teñida. Además, utilizando xileno y alquilenglicol en combinación como un solvente de extracción de colorante, es posible implementar un método de recuperación de componentes útiles más eficiente y económico comparado con los métodos convencionales. Así, la importancia industrial es muy grande .