MX2007008404A - Soluciones espesas que contienen microfibras y micropolvos, y metodos para usar y hacer las mismas. - Google Patents

Abstract

Se proporciona una solucion espesa que contiene microfibra y micropolvos, y un proceso para elaborar tal solucion espesa. La solucion espesa que contiene microfibras y micropolvos es mas estable y mas facil de procesar, y el micropolvo es menos probable de separarse fuera de la solucion espesa o aglomerante en comparacion con una solucion espesa que solamente contiene micropolvo.

Description

SOLUCIONES ESPESAS QUE CONTIENEN MICROFIBRAS Y MICROPOLVOS, Y MÉTODOS PARA USAR Y HACER LAS MISMAS CAMPO DE LA INVENCIÓN La presente invención se dirige a soluciones espesas que contienen al menos un medio líquido, al menos una microfibra y al menos un micropolvo, y a métodos para hacer y usar las soluciones espesas. ANTECEDENTES DE LA INVENCIÓN Los aditivos de fibras o partículas pueden incorporarse en una amplia variedad de materiales, tales como, por ejemplo, polímeros, agua, precursores de polímero, etc., para producir una amplia variedad de productos finales. Los aditivos en partículas, tales como micropolvos de fluoropolímero, por ejemplo, pueden agregarse a los polímeros termoplásticos usados para producir textiles industriales, tales como, por ejemplo, artículos textiles usados en procesos de filtración y desaguado; alfombrado; telas para ropa deportiva y ropa de exteriores; globos de aire caliente; asientos de autos y aviones; y paraguas. Al incorporar micropolvos de fluoropolímero, tales como politetrafluoroetileno (PTFE) , en tales polímeros pueden producirse textiles que tienen ciertas ventajas, tales como, por ejemplo, textiles que son más fáciles de limpiar, fibras que tienen una resistencia a la tensión mejorada, etc. Ref.5184074 Las fibras, por ejemplo, pueden agregarse a polímeros termoplásticos usados para producir compuestos, que incluyen compuestos de ingeniería avanzados . Los efectos para reforzar las fibras pueden modificar significativamente las propiedades del polímero termoplástico. Los compuestos de ingeniería avanzados que tienen fibras de poliamida, tales como ya sea fibras de Kevlar®, o fibra de carbono, incorporadas en la matriz de poliéster termoplástico de la resina se usan ampliamente en los artículos, tales como, por ejemplo, artículos deportivos. Las fibras también pueden incorporarse en barnices de uñas o composiciones de recubrimiento de pintura, y los micropolvos pueden incorporarse en varios productos cosméticos . La Patente de E.U.A. No. 5,370,866 se refiere a un barniz de uñas incoloro o de color que contiene, en un sistema de solvente pulidor, una sustancia que forma una película, una resina, un plastificante, y 0.01 hasta 0.5% en peso de fibras de aramida (poli [parafenilen tereftalamida] ) . La Patente de E.U.A. No. 5,416,156 se refiere a una composición de cubierta de superficie que comprende, en combinación, una matriz de polímero fibrilado, al menos un pigmento, al menos un aglutinante, y al menos un solvente, y un método para la fabricación de la misma. La Patente de E.U.A. No. 4,938,952 se refiere a un producto cosmético que incluye un componente cosmético como un pigmento mantenido dentro de una matriz de polímero que forma fibrillas. BREVE DESCRIPCIÓN DE LA INVENCIÓN Un aspecto de la invención es una solución espesa que comprende al menos un medio líquido, al menos una microfibra, y al menos un micropolvo. Otro aspecto de la invención es un proceso para hacer una solución espesa que comprende al menos una microfibra, al menos un micropolvo, y al menos un medio líquido. Estos y otros aspectos de la invención serán aparentes para aquellos expertos en el arte en vista de la siguiente descripción y reivindicaciones adjuntas. BREVE DESCRIPCIÓN DE LAS FIGURAS La Figura 1 es una gráfica que ilustra la distribución de tamaño de partícula de micropolvos de varias soluciones espesas que contienen micropolvos. La Figura 2 es una gráfica que ilustra las características reológicas de una mezcla de dióxido de titanio que contiene microfibras en comparación con una solución espesa de dióxido de titanio que no contiene microfibras . DESCRIPCIÓN DETALLADA DE LA INVENCIÓN Las características y ventajas de la presente invención se entenderán más fácilmente por aquellos de habilidad ordinaria en el arte durante la lectura de la siguiente descripción detallada. Se apreciará que ciertas características de la invención que se describen en la presente en el contexto de modalidades separadas, también pueden combinarse para formar una modalidad sencilla. A la inversa, varias características de la invención que se describen en el contexto de una modalidad sencilla pueden combinarse para formar subcombinaciones de las mismas. Además, salvo que se establezca específicamente de otra manera en la presente, las referencias hechas en el singular también incluyen el plural (por ejemplo, "el" y un" también puede referirse a uno, o uno o más) . Adicionalmente, salvo que se establezca específicamente de otra manera en la presente, los valores mínimos y máximos de cualesquiera de los variados rangos numéricos establecidos usados en la presente son únicamente aproximaciones entendiéndose que se preceden por la palabra "alrededor de" de manera que pueden usarse ligeras variaciones arriba y debajo de los rangos establecidos para alcanzar substancialmente los mismos resultados como aquellos valores dentro de los rangos establecidos. Por otro lado, cada uno de los variados rangos establecidos se pretende que sean continuos de manera que incluyan cada valor entre el valor mínimo y máximo establecido de cada uno de los rangos. Además, una cantidad, concentración, u otro valor o parámetro dado como una lista de valores preferibles superiores y valores preferibles inferiores, se entenderá como que describe específicamente todos los rangos formados de cualesquiera de un par de un valor preferido superior y un valor preferido inferior, sin tener en cuenta si los rangos se describen de forma separada. Todas las patentes, solicitudes de patente y publicaciones referidas en la presente se incorporan en la presente para referencia en su totalidad. La presente invención proporciona una solución espesa que comprende al menos un medio líquido, desde alrededor de 0.01 hasta alrededor de 15% en peso de al menos una microfibra, y desde alrededor de 0.5 hasta alrededor de 50% en peso de al menos un micropolvo, con base en el peso total de la solución espesa. La solución espesa que contiene al menos un micropolvo y al menos una microfibra es más estable contra la separación del micropolvo de la solución espesa en comparación con la solución espesa que sólo contiene micropolvo. Además, tal solución espesa se ha encontrado que reduce efectivamente la aglomeración del micropolvo en comparación con la solución espesa que sólo contiene el micropolvo. Como resultado, tales soluciones espesas a menudo mejoran la dispersión de las partículas de micropolvo de tal manera que las partículas dispersas son bien separadas y preferiblemente no se vuelven a aglomerar.

La presente invención también proporciona un proceso para hacer la solución espesa que contiene al menos un medio líquido, al menos una microfibra, y al menos un micropolvo. El proceso proporciona una dispersión mejorada de las microfibras y micropolvos en el medio líquido, de tal manera que las partículas dispersas en la presente están bien separadas y preferiblemente no se vuelven a aglomerar. Aunque no se pretende que la presente invención se enlace por ninguna teoría en particular, se considera que la dispersión mejorada de las microfibras y micropolvos se debe en parte a la interacción física de las partículas que tiene una forma disímil . El término "solución espesa" se usa en la presente para referirse a composiciones que contienen medio líquido, microfibras, micropolvos y aditivos opcionales y/o auxiliares de procesamiento. El término "microfibras" como se usa en la presente se refiere a "fibras procesadas" que generalmente pueden describirse como fibras debido a sus relaciones de aspecto. Las microfibras contenidas preferiblemente en las soluciones espesas, como se describe en la presente, tienen preferiblemente relaciones de aspecto en el rango desde alrededor de 10:1 hasta alrededor de 1000:1, más preferiblemente desde alrededor de 10:1 hasta alrededor de 500:1, y aún más preferiblemente desde alrededor de 25:1 hasta alrededor de 300:1. Preferiblemente, las microfibras tienen longitudes promedio en volumen desde alrededor de 0.01 hasta alrededor de 100 micrones, más preferiblemente desde alrededor de 0.1 hasta 100 micrones, aún más preferiblemente desde alrededor de 0.1 hasta alrededor de 50 micrones, todavía más preferiblemente desde alrededor de 0.5 hasta alrededor de 50 micrones, y aún más preferiblemente desde alrededor de 0.5 hasta alrededor de 25 micrones. Las microfibras preferiblemente tienen diámetros desde alrededor de 1 nm hasta alrededor de 12 micrones, más preferiblemente desde alrededor de 5 nanómetros hasta 1 micrón, y aún más preferiblemente desde alrededor de 5 nanómetros hasta alrededor de 100 nanómetros. Generalmente, las microfibras tienen un área de superficie promedio en el rango desde alrededor de 25 hasta alrededor de 500 m2/gramo. Estas dimensiones, sin embargo, son sólo aproximaciones. Por otro lado, el uso del término "diámetro" no se pretende para indicar que las microfibras requieran ser cilindricas en forma o circulares en sección transversal . La relación de aspecto, como se usa en la presente, se refiere así a la relación entre la longitud (la dimensión más grande) y la dimensión más pequeña de la microfibra. Las microfibras también pueden referirse como "nanofibras", que es una indicación de que en al menos una dimensión, el tamaño de los materiales de fibra está en el orden de nanómetros. Las mícrofibras, particularmente cuando están en la forma de una solución espesa o dispersión, también pueden referirse como ya sea "micropulpa" , o "nanopulpa" . El término "microfibras" se usa en la presente para referirse a las fibras procesadas si o no las fibras están contenidas en una solución espesa. El término "micropolvos" se usa en la presente para referirse a polvos o partículas finamente divididos, fácilmente dispersables con un diámetro promedio preferiblemente en el rango desde alrededor de 0.01 hasta alrededor de 100 micrones, más preferiblemente desde alrededor de 0.1 hasta alrededor de 50 micrones, y aún más preferiblemente desde alrededor de 0.5 hasta alrededor de 25 micrones. Los micropolvos comprenden típicamente materiales orgánicos o inorgánicos. Las microfibras se producen de los materiales de partida de fibras e incluyen, pero no se limitan a, mícrofibras orgánicas e/o inorgánicas. Los materiales de partida de fibras incluyen, pero no se limitan a, fibras orgánicas e/o inorgánicas. El término "fibra" se usa en la presente para referirse a pulpa, fibra corta o fíbridos. Una pulpa, tal como, por ejemplo, una pulpa de aramida, que es particularmente útil como un material de partida para hacer las microfibras, puede prepararse al refinar fibras de aramida para fibrilar las piezas cortas de material de fibra de aramida. Tales pulpas se ha reportado que tienen un área de superficie en el rango de 4.2 hasta 15 m2/g, y una longitud promedio en peso Kajaani en el rango de 0.6 hasta 1.1 milímetros (mm) . Tales pulpas también tienen una longitud promedio de volumen alta en comparación con las micropulpas . Por ejemplo, la pulpa de aramida Merge 1F543 disponible de DuPont, Wilmington, Delaware tiene una longitud promedio en peso Kajaani en el rango de 0.6 hasta 0.8 mm, y, cuando la difracción láser se usa para medir la pulpa, una longitud promedio en volumen de alrededor de 0.5 hasta 0.6 mm. Un método alternativo para hacer pulpa de aramida directamente de una solución de polimerización se describe en la Patente E.U.A. No. 5,028,372. Las fibras cortas (algunas veces llamadas masa flocosa) pueden hacerse al cortar un filamento continuo en longitudes cortas sin fibrilar de forma importante la fibra. La fibra corta típicamente está en el rango desde alrededor de 0.25 mm hasta 12 mm de longitud. Por ejemplo, las fibras reforzadas descritas en la Patente E.U.A. No. 5,474,842 son fibras cortas apropiadas. Los fíbridos son partículas tipo película no granulares que tienen una longitud máxima promedio en el rango de 0.2 hasta 1 mm con una relación de aspecto longitud a ancho en el rango de 5:1 hasta 10:1. La dimensión de espesor está en el orden de una fracción de un micrón. Los fíbridos de aramida son bien conocidos en la técnica y pueden hacerse de conformidad con los procesos descritos en las Patentes E.U.A. Nos. 5,209,877; 5,026,456; 3,018,091; y 2,999,788. Los procesos típicamente incluyen agregar una solución de polímero orgánico en solvente a otro líquido que no es solvente para el polímero, pero es miscible con el solvente, y aplicar agitación vigorosa para provocar que los fíbridos se coagulen. Los fíbridos coagulados se refinan, separan, y se secan para proporcionar grupos de fíbridos que tiene un área de superficie alta; los grupos se abren entonces para proporcionar un producto de fíbrido en partículas. Las microfibras orgánicas pueden contener cualesquiera de los materiales orgánicos contenidos en las fibras orgánicas. Los materiales orgánicos incluyen, pero no se limitan a, polímeros sintéticos, tales como poliamidas alifáticas, poliésteres, poliacrilonitrilos, alcoholes polivinílicos, poliolefinas, cloruros de polivinilo, cloruros de polivinilideno, poliuretanos, polifluorocarbonos, fenólicos, polibenzimidazoles, polifenilentriazoles, sulfuros de polifenileno, polioxadiazoles, polimidas, y/o poliamidas aromáticas; fibras naturales, tales como celulosa, algodón, seda, y/o fibras de lana; y mezclas de los mismos. Las fibras orgánicas comercialmente disponibles que pueden usarse incluyen, pero no se limitan a, ZYLON® PBO-AS fibra de (poli (p-fenilen-2 , 6-benzobisoxazol) ) , ZYLON® PBO-HM fibra de (poli (p-fenilen-2 , 6-benzobisoxazol) ) , disponible de Toyobo (Japón) , y fibra de polietileno de ultra alta resistencia DYNEEMA® SK60 y SK71, disponible de DSM (Países Bajos); pulpa de Celanese VECTRAN® HS y EFT 1063-178, que ambas están disponibles de Engineering Fibers Technology, Shelton, Connecticut; fibra acrílica fibrilada CFF, que está disponible de Sterling Fibers, Inc., Pace, Florida; y pulpa Tiara Aramid KY-400S, que está disponible de Daicel Chemical Industries, Ltd., Sakai City, Japón. En algunas aplicaciones, las fibras orgánicas se hacen preferiblemente de polímeros de poliamida aromáticos, especialmente poli (p-fenilen tereftalamida) y/o poli (m-fenilen isoftalamida) , que también se conocen como fibras aramida. Como se usa en la presente, una "aramida" es una poliamida que tiene ligaduras amida (-C0NH-) de las cuales al menos el 85% se enlazan directamente a dos anillos aromáticos . Las fibras orgánicas usadas para hacer las microfibras también pueden contener aditivos conocidos. Por ejemplo, las fibras de aramida pueden tener uno o más de otros materiales poliméricos mezclados con la aramida. Específicamente, las fibras de aramida pueden contener hasta alrededor de 10% en peso, de otros materiales poliméricos. Si se desea, los copolímeros de la aramida pueden tener ya sea tanto como 10% de uno o más de otra diamina substituida para la diamina de la aramida, o tanto como 10% de otro cloruro de diácido substituido para el cloruro diácido de la aramida. Tales fibras orgánicas se describe en las Patentes E.U.A. Nos. 3,869,430, 3,869,429, 3,767,756, y 2,999,788. Preferiblemente, las fibras orgánicas de poliamida aromática usadas de conformidad con la presente invención están comercialmente disponibles como KEVLAR®; pulpa de aramida de KEVLAR® (disponible como combinación 1F543 de DuPont, Wilmington, DE); masa flocosa de 1.5 milímetros (mm) de aramida de KEVLAR® (disponible como combinación 1F561 de DuPont, Wilmington, DE) ; y fibrillas de aramida NOMEX® (disponibles como combinación F25W de DuPont, Wilmington, DE) . Las fibras inorgánicas incluyen, pero no se limitan a, fibras hechas de alúmina; fibras de vidrio; fibras de carbono; nanotubos de carbono; fibras de carburo de silicio; fibras minerales hechas de, por ejemplo, wollastonita (CaSi03) ; y cristales filiformes, los cuales son cristales simples de materiales, tales como, por ejemplo, carburo de silicio, boro, y carburo de boro y se describen más completamente en Plastics Additives, 3rd, Gachter and Muller, Hanser Publishers, New York, 1990. Los micropolvos adecuados para su uso de conformidad con la presente invención incluyen, pero no se limitan a, materiales orgánicos, materiales inorgánicos, minerales pulverizados, y combinaciones de los mismos. Los materiales orgánicos incluyen, pero no se limitan a, polímeros orgánicos, tales como, por ejemplo, el grupo de polímeros conocido como polímeros de tetrafluoroetileno (TFE) . El grupo de polímeros de TFE incluye, pero no se limitan a, homopolímeros de PTFE y copolímeros de PTFE, en donde los homopolímeros y copolímeros contienen cada uno en lo individual concentraciones pequeñas de al menos un monómero modificador copolimerizable tal que las resinas permanecen que no se forman en tela por fusión (PTFE modificado) . El monómero modificador puede ser, por ejemplo, hexafluoropropileno (HFP) , éter de perfluoro (propil vinilo) (PPVE) , perfluorobutil etileno, clorotrifluoroetileno, u otro monómero que introduzca grupos laterales en la molécula del polímero. La concentración de tales modificadores copolimerizados en el polímero es usualmente menor que 1 por ciento en mol. Las resinas de PTFE y PTFE modificadas que se pueden usar en esta invención incluyen aquellas derivadas de polimerización por suspensión, así como aquellas derivadas de polimerización por emulsión. Los minerales pulverizados pueden ser, por ejemplo, arcillas, talco, carbonatos de calcio o mica. Los materiales inorgánicos pueden ser, por ejemplo, sílice precipitada y fumante, silicato de aluminio, sulfato de calcio, sulfato ferroso o férrico, bióxido de titanio, óxido de aluminio, y óxido de zinc. Los micropolvos adecuados para su uso de conformidad con la presente invención se basan en polímeros orgánicos pulverizados, minerales pulverizados, y materiales inorgánicos que son polvos finamente divididos, o que se han reducido a polvos finamente divididos por un dispositivo (s) de molienda. Los dispositivos de molienda diversamente disponibles incluyen, pero no se limitan a, un molino y/o mortero de martillos. Los dispositivos de molienda aceptables son bien conocidos para una persona de experiencia ordinaria en la técnica. Preferiblemente, el micropolvo es un fluoropolímero. Más preferiblemente, el micropolvo es un polímero de TFE. Lo más preferiblemente, el micropolvo es un polvo de PTFE, tales como Zonyl® MP 1600 disponible de DuPont, Wilmington, Delaware, y tiene un diámetro promedio de partícula de alrededor de 0.2 micrones. Las soluciones espesas que contienen microfibras y micropolvos se pueden producir al proporcionar 1) un material de partida de fibra orgánica y/o inorgánica que todavía no se ha reducido a microfibras, o 2) un solución espesa que contiene microfibras que contiene fibras orgánicas y/o inorgánicas que ya se han reducido a microfibras. Las microfibras pueden hacerse de los materiales de partida de fibra orgánicos e/o inorgánicos. Las microfibras pueden hacerse en un medio líquido como se describe en la presente, separadas del líquido, y luego usarse como sea necesario. Si se proporcionan materiales de partida de fibra orgánicos e/o inorgánicos, la cantidad de materiales de partida de fibra orgánicos e/o inorgánicos preferiblemente está en el rango desde alrededor de 0.01 hasta alrededor de 50% en peso, con base en el peso total de la solución espesa resultante que contiene tanto microfibra como micropolvo, más preferiblemente desde alrededor de 0.10 hasta alrededor de 25% en peso, y aún más preferiblemente desde alrededor de 1 hasta alrededor de 10% en peso. Los materiales de partida de fibra orgánicos e/o inorgánicos pueden combinarse con el micropolvo y el medio líquido usando equipo de mezclado y bombeo convencional . Si se proporciona una solución espesa de microfibra, la solución espesa de microfibra preferiblemente contiene al menos alrededor de 0.01% en peso de microfibra, con base en el peso total de la solución espesa. La solución espesa de microfibra, sin embargo, puede contener hasta alrededor de 25 ó 50 % en peso de microfibra, con base en el peso total de la solución espesa, en donde el límite superior práctico de la cantidad de microfibra en la solución espesa se determina por los requerimientos de manejo y equipo. Más preferiblemente, la solución espesa contiene al menos alrededor de 0.1% en peso de microfibras, con base en el peso total de al solución espesa. La solución espesa contiene preferiblemente alrededor de 15% en peso o menos de microfibra, con base en el peso total de la solución espesa, más preferiblemente alrededor de 10% en peso o menos y aún más preferiblemente, alrededor de 5% en peso o menos. En algunas modalidades preferidas, la solución espesa contiene desde alrededor de 0.01 hasta alrededor de 50% en peso de microfibras, con base en el peso total de la solución espesa, preferiblemente desde alrededor de 0.1 hasta alrededor de 15% en peso de microfibras, más preferiblemente desde alrededor de 0.1 hasta alrededor de 10% en peso, aún más preferiblemente desde alrededor de 0.1 hasta alrededor de 5% en peso, todavía más preferiblemente desde alrededor de 0.1 hasta alrededor de 2.5 % en peso, y aún más preferiblemente desde alrededor de 0.2 hasta alrededor de 1% en peso. La solución espesa puede combinarse con el micropolvo y el medio líquido usando equipo de mezclado y bombeo convencional . La solución espesa que contiene microfibra puede hacerse de los mismos materiales de partida de fibra orgánicos e/o inorgánicos como la solución espesa que contiene microfibra y micropolvo. Los materiales de partida de fibra pueden procesarse en microfibras al mezclar previamente los materiales de partida y el medio líquido. La mezcla previa se agita posteriormente con un componente sólido en un dispositivo de agitación para reducir el tamaño de los materiales de partida y/o modificar la forma de los materiales. El procesamiento de los materiales de partida en microfibras preferiblemente resultará en que las microfibras se dispersan substancialmente de forma uniforme en el medio líquido. Opcionalmente, después del mezclado previo de los materiales de partida y el medio líquido usando un mezclador de tanque agitador, formando una mezcla previa, la mezcla previa puede agregarse a la cámara de un dispositivo agitador, que contiene un componente sólido que puede auxiliar en la reducción de los materiales de partida para las microfibras. Cualquier mezclador de tanque agitador puede usarse para preparar la mezcla previa opcional . Preferiblemente, el agitador gira a velocidad suficiente para crear un vórtice. El agitador de tipo Cowles es particularmente efectivo. La mezcla previa y el componente sólido se agitan posteriormente durante una cantidad de tiempo efectiva para producir una solución espesa de microfibras que contiene microfibras que tienen el tamaño deseado. Después de que una solución espesa que contiene los tamaños de microfibras deseados se obtiene, el componente sólido puede removerse. Generalmente, el componente sólido se coloca primero en la cámara de agitación del dispositivo de agitación y la mezcla previa se agrega a esto. El orden de adición, sin embargo, no es crítico. Por ejemplo, el medio líquido y el componente sólido pueden combinarse y agregarse al dispositivo de agitación antes de que los materiales de partida se agreguen a esto o los materiales de partida y el componente sólido pueden combinarse y agregarse al dispositivo de agitación antes de que el medio líquido se agregue a esto. Similarmente, el componente sólido, medio líquido, y materiales de partida pueden combinarse y luego agregarse al dispositivo de agitación. Durante la agitación, los materiales de partida se ponen repetidamente en contacto con, y son masticables por, el componente sólido opcional. Una persona de habilidad ordinaria en el arte está familiarizada con los tipos de dispositivos de agitación que pueden usarse de conformidad con el proceso de la presente invención, tales como por ejemplo, un moledor o molino de medio. Los dispositivos de agitación pueden ser de lote o de operación continua. Los moledores de lote son bien conocidos. Los aparatos de trituración apropiados incluyen los modelos 01, 1-S, 10-S, 15-S, 30-S, 100-S y 200-S suministrados por Union Process, Inc. De Akron, Ohio. Otros distribuidores de tales dispositivos es Glen Mills Inc. De Clifton, New jersey. Los molinos medios apropiados incluyen el Supermill HM y los modelos EHP suministrados por Premier Mills de Reading, Pennsylvania. Cuando un aparato de trituración se usa, la agitación del componente sólido generalmente se controla por la velocidad del extremo de las extremidades de agitación y el número de extremidades de agitación proporcionadas. Un aparato de trituración típico tiene cuatro hasta doce extremidades y la velocidad del extremo de las extremidades de agitación generalmente en el rango desde alrededor de 150 fpm hasta alrededor de 1200 fpm (alrededor de 45 metros/minuto hasta alrededor de 366 metros/minuto) . El aparato de trituración preferido tiene seis extremidades y se opera a velocidad des extremo en el rango de alrededor de 200 rpm hasta alrededor de 1000 fpm (alrededor de 61 metros/minuto hasta alrededor de 305 metros/minuto) , y más preferiblemente desde alrededor de 300 fpm hasta alrededor de 500 fpm (hasta alrededor de 91 metros/minuto hasta alrededor de 152 metros/minuto) . Cuando un molino de medios se usa, la agitación del componente sólido es generalmente controlada por la velocidad del extremo de las extremidades de agitación o disco y el número de extremidades de agitación/disco proporcionado. Un molino de medios típico tiene 4 hasta 10 extremidades/disco y la velocidad del extremo de las extremidades de agitación/disco generalmente en rangos desde alrededor de 1500 fpm hasta alrededor de 3500 fpm (alrededor de 457 metros/minuto hasta alrededor de 1067 metros/minuto) , y preferiblemente desde alrededor de 2000 fpm hasta alrededor de 3000 fpm (hasta alrededor de 610 metros/minuto hasta alrededor de 914 metros/minuto) . La cantidad del componente sólido usado en la cámara es llamada la "carga" y se mide por el volumen de masa y no el actual volumen de la cámara de agitación. Por ejemplo, un 100% de carga solamente ocupará alrededor de 60% del volumen de la cámara debido a que el componente sólido contiene bolsas de aire substanciales. La carga se agrega a la cámara de agitación de un molino de medios o un aparato de trituración en rangos desde alrededor de 40% hasta alrededor de 90% y preferiblemente desde alrededor de 75% hasta alrededor de 90% basado en la carga completa. La carga para un molino de bola en rangos desde alrededor de 35 hasta alrededor de 60% basado en la carga completa. En la práctica, el porcentaje de carga se determina por primero llenar la cámara de agitación con el componente sólido para determinar el peso de una carga completa y luego identificar el peso de la carga deseada como un porcentaje de la carga completa. Preferiblemente, el medio líquido de la solución espesa de microfibra incluye al menos un líquido seleccionado de solventes acuosos y no acuosos, monómeros, agua, resinas, polímeros, portadores, precursores de polímero y uniones y mezclas de los mismos. Esencialmente, cualquier material que esté en forma de líquido o capaz de convertirse en un líquido puede usarse como el medio líquido, incluyendo sólidos que pueden convertirse a un líquido a temperaturas elevadas. Una persona de habilidad ordinaria en el arte se familiariza con los materiales que pueden usarse como el medio líquido. Los precursores de polímero adecuados y un proceso para preparar una solución espesa de microfibra para la incorporación en un poliéster, se describen en la Patente del co-propietario No. de solicitud 10/428,294 titulada "Dispersión de Precursores de Polímero que Contiene una Micropulpa y Método de Elaboración de la Dispersión", la cual se incorpora fácilmente en la presente para referencia. Un precursor del polímero preferido es etilen glicol. Similarmente, el medio líquido en el cual las fibras se usan para preparar las microfibras y/o los micropolvos pueden dispersarse para preparar la solución espesa de la microfibra, puede seleccionarse de solventes acuoso y no acuosos; monómeros; agua; resinas; polímeros; portadores; precursores del polímero; y uniones y mezclas de los mismos. La cantidad del medio líquido necesaria generalmente depende de la cantidad de la solución espesa y el porcentaje de peso de la microfibra de la solución espesa producida. Esto es, la cantidad de la solución espesa de la microfibra necesaria y el porcentaje de peso de la microfibra deseada de la solución espesa de la microfibra lo que dicta que se necesita mucho medio líquido necesario para usarse en hacer la solución espesa de la microfibra. Una persona de habilidad ordinaria en el arte puede determinar la cantidad del medio líquido necesario para producir la cantidad deseada de la solución espesa de la microfibra que tiene el porcentaje de peso de la microfibra deseado. El componente sólido opcional preferiblemente tiene una forma esferoidal. La forma del componente sólido, sin embargo, no es crítica e incluye, por ejemplo, esferoides; diagonales; partículas de forma irregular; y combinaciones de los mismos. El tamaño promedio máximo del componente sólido depende en el tipo de dispositivo de agitación usado. En general, sin embargo, el tamaño promedio máximo del componente sólido esta en el rango desde alrededor de 0.01 mm hasta alrededor de 127 mm en diámetro. Por ejemplo, cuando los aparatos de trituración se usan, el tamaño del componente sólido generalmente varía desde alrededor de 0.6 mm hasta alrededor de 25.4 mm en diámetro. Cuando el molinos de medios se usan, el diámetro generalmente varía desde alrededor de 0.1 hasta 3.0 mm, preferiblemente desde 0.2 hasta 2.0 mm. Cuando los molinos de bola se usaron, el diámetro generalmente varía desde alrededor de 3.2 mm hasta alrededor de 76.2 mm preferiblemente desde 3.2 mm hasta 9.5 mm.

El componente sólido es generalmente químicamente compatible con el medio líquido y está típicamente hecho de materiales seleccionados de: vidrio, alúmina; óxido de zirconio, silicato de zirconio, óxido de zirconio estabilizado de cerio, óxido de zirconio estabilizado de itrio, sílice de zirconio fusionado, acero, acero inoxidable, arena, carburo de tungsteno, nitruro de silicio, carburo de silicio, ágata, mullita, pedernal, sílice vitrificado, nitrato de borano, cerámicas, acero al cromo, acero al carbón, acero inoxidable de placa colada, resina de plástico y combinaciones de los mismos. Las resinas de plástico adecuadas para hacer el componente sólido incluyen, pero no se limitan a poliestireno; policarbonato y poliamida. Los vidrios adecuados para el componente sólido incluyen sosa cáustica libre de plomo, borosilicato y vidrio negro. El silicato de zirconio puede fusionarse o sinterizarse . Los componentes sólidos más útiles son bolas hechas de acero al carbón, acero inoxidable, carburo de tungsteno o cerámica. Si se desea, una mezcla de bolas que tiene ya sea tamaños iguales o diferentes y que se hace ya sea de materiales iguales o diferentes puede usarse. El diámetro de la bola pueden estar en el rango desde alrededor de 0.1 mm hasta 76.2 mm y preferiblemente desde alrededor de 0.4 mm hasta 9.5 mm, más preferiblemente desde alrededor de 0.7 mm hasta 3.18 mm. Los componentes sólidos están fácilmente disponibles de diversas fuentes incluyendo, por ejemplo, Glenn Mills, Inc., Clifton, New Jersey; Fox Industries, Inc., Fairfield, New Jersey; and Union Process, Akron, Ohio. En la producción de las soluciones espesas, el micropolvo puede agregarse ya sea como un polvo seco o como un micropolvo que contiene la solución espesa. El micropolvo como un polvo seco puede ya sea combinarse con los materiales de partida de fibra orgánica y/o inorgánica antes de que las fibras se reduzcan a microfibras, o pueden combinarse con la solución espesa de las microfibras, las cuales se producen fácilmente de los materiales de partida de fibra orgánica y/o inorgánica. El medio líquido y polvo seco pueden luego combinarse con ya sea materiales de partida de fibra orgánica y/o inorgánica, o todavía la preparación de la solución espesa que contiene microfibras por medio de la mezcla convencional o equipo de bombeo . Si una solución espesa de micropolvo se usa, la solución espesa preferiblemente contiene al menos alrededor de 0.5% en peso del micropolvo, basado en el peso total de la solución espesa. La solución espesa del micropolvo, sin embargo, puede contener hasta alrededor de 50% en peso del micropolvo, basado en el peso total de la solución espesa, en donde limite superior de la práctica de la cantidad del micropolvo se determina por la viscosidad de la solución espesa y capacidades del manejo del material. Más preferiblemente, la solución espesa contiene al menos alrededor de 1% en peso del micropolvo, basado en el peso total de la solución espesa y aun más preferiblemente al menos alrededor de 2% en peso del micropolvo. También, la solución espesa preferiblemente contiene alrededor de 25% en peso o menos micropolvo, basado en el peso total de la solución espesa, más preferiblemente alrededor de 20% en peso o menos del micropolvo, y aun más preferiblemente alrededor de 10% en peso o menos del micropolvo. En algunas modalidades preferidas, la solución espesa contiene desde alrededor de 0.5% en peso hasta alrededor de 50% en peso del micropolvo, basado en el peso total de la solución espesa, preferiblemente desde alrededor de 1% en peso hasta alrededor de 25% en peso, aun más preferiblemente desde alrededor de 1% en peso hasta alrededor de 20% en peso, aun más preferiblemente desde alrededor de 1% en peso hasta 20% en peso y más preferiblemente desde alrededor de 1 hasta alrededor de 10% en peso. La solución espesa del micropolvo puede ya sea combinarse con materiales de partida de fibra orgánica y/o inorgánica antes deque la fibras se reduzcan a microfibras, o pueden combinarse con la solución espesa de microfibras, la cual todavía se produce de los materiales de partida de fibra orgánica y/o inorgánica. La solución espesa de micropolvo, medio líquido y ya sea los materiales de partida de fibra orgánica y/o inorgánica, o todavía la preparación de la solución espesa que contiene microfibras por medio de la mezcla convencional o equipo de bombeo. La solución espesa de micropolvo generalmente se prepara por los mismos métodos como se describe en la presente arriba para preparar una solución espesa que contiene microfibras. Esto es, en general el micropolvo que se pone en contacto con un medio líquido y componente sólido opcional seguido por agitar el micropolvo, medio líquido y componente sólido opcional en un molino, tal como un molino de bola para substancialmente uniformemente dispersar el micropolvo en el medio líquido. Una persona de habilidad ordinaria en el arte, sin embargo, es familiar con otro proceso aceptable para preparar una solución espesa de micropolvo. Por ejemplo, el micropolvo y medio líquido pueden primero combinarse para formar una mezcla preliminar. La mezcla preliminar puede subsecuentemente combinarse con el componente sólido y se agita en el dispositivo de agitación (cuando el dispositivo de agitación es un aparato de trituración) . Alternativamente la mezcla preliminar puede subsecuentemente alimentar al dispositivo de agitación que todavía contiene el componente sólido (cuando se usa un molino de medios) . Independiente de la naturaleza del dispositivo de agitación, después de agitarse por una cantidad efectiva de tiempo para producir una solución espesa de micropolvo que contiene micropolvos que tienen el tamaño deseado y distribución uniforme, el componente sólido se remueve. Igual que el proceso usado para preparar la solución espesa de microfibra, el orden en el cual el micropolvo, componente sólido y medio líquido se combinan no es crítico. Además, los mismos mezcladores de tanque de agitación, componentes sólidos, medio líquido y dispositivos de agitación usados para preparar la solución espesa de microfibra pueden usarse para preparar la solución espesa de micropolvo. Los mismos métodos se usaron para determinar la cantidad del medio líquido para agregar la solución espesa de micropolvo puede usarse para determinar la cantidad del medio líquido para agregar la solución espesa de micropolvo. Una solución espesa que contiene ambos micropolvo y microfibra preferiblemente contiene al menos alrededor de 0.01% en peso de microfibra y al menos alrededor de 0.5% en peso de micropolvo, basado en el peso total de la solución espesa. Esta solución espesa, sin embargo, puede contener hasta alrededor de 15% en peso de microfibras y hasta alrededor de 50% en peso de micropolvo, basado en el peso total de la solución espesa, en donde el límite superior de la práctica de la cantidad de microfibras y micropolvos en la solución espesa se determinó por la viscosidad y manejo del material. Más preferiblemente, la solución espesa contiene al menos alrededor de 0.2% en peso de microfibra y al menos alrededor de 2% en peso de micropolvo, basado en el peso total de la solución espesa. La solución espesa preferiblemente contiene alrededor de 15% en peso o menos microfibras y alrededor de 30% en peso o menos micropolvos, basado en el peso total de la solución espesa; más preferiblemente alrededor de 10% en peso o menos microfibras y alrededor de 25% en peso o menos micropolvos; y aun más preferiblemente alrededor de 5% en peso o meno microfibras y 20% en peso o menos de micropolvo. En algunas modalidades preferidas, la solución espesa que contiene microfibra y micropolvo contiene desde alrededor de 0.01 hasta alrededor de 15% en peso de microfibras y desde alrededor de 0.5 hasta alrededor de 50% en peso de micropolvo, basado en el peso total de la solución espesa; preferiblemente desde alrededor de 0.2 hasta alrededor de 15% en peso de microfibra y desde alrededor de 1 hasta alrededor de 30% en peso de micropolvo; más preferiblemente desde alrededor de 0.2 hasta alrededor de 10% en peso de microfibra y desde alrededor de 2 hasta alrededor de 25% en peso de micropolvo; aun más preferiblemente desde alrededor de 0.2 hasta alrededor de 5% de microfibra y desde alrededor de 2 hasta alrededor de 20% en peso de micropolvo; y más preferiblemente desde alrededor de 0.2 hasta alrededor de 2.5% en peso de microfibra y desde alrededor de 5 hasta 20% en peso de micropolvo. Una solución espesa que contiene ambos micropolvos y microfibras generalmente se prepara por los mismos métodos como se describe en la presente arriba para preparar la solución espesa que contiene microfibras o el micropolvo que contiene la solución espesa. Si una solución espesa que contiene microfibras se usa en lugar de los materiales de partida de fibra orgánica y/o inorgánica, sin embargo, puede producirse una solución espesa aceptable que contiene micropolvo y microfibra por premezclar simplemente la solución espesa que contiene microfibras, medio líquido y micropolvo en un mezclador de tanque de agitación. La mezcla preliminar no tiene que tener agitación adicional con un componente sólido para producir la solución espesa que contiene el micropolvo y microfibra. La mezcla preliminar producida por combinar la solución espesa de microfibra en lugar de materiales de partida de fibra orgánica y/o inorgánica con medio líquido y micropolvo en un mezclador de tanque de agitación, sin embargo, puede transportarse a la cámara de agitación de un dispositivo de agitación que opcionalmente contiene el componente sólido, y además se procesa de conformidad con los mismos métodos como se describe en la presente arriba para preparar la solución espesa que contiene microfibras o la solución espesa que contiene micropolvos. Preferiblemente, el micropolvo se agrega antes de empezar la agitación. Si los materiales de partida de fibra orgánica y/o inorgánica se usan en lugar de una solución espesa que contiene microfibras, los materiales de partida de fibra orgánica y/o inorgánica se premezclaron primero con el medio líquido en el mezclador de tanque de agitación, y luego se transportaron a la cámara de agitación del dispositivo de agitación. El micropolvo puede premezclarse opcionalmente con materiales de partida de fibra orgánica y/o inorgánica y medio líquido en el mezclador de tanque de agitación. Preferiblemente, el micropolvo se agrega antes de la agitación y reducción de tamaño comiencen. Preferiblemente, la cámara de agitación contiene un componente sólido. Igual que el proceso usado para preparar la solución espesa de microfibra o la solución espesa de micropolvo, los mismos mezcladores de tanque de agitación, los componentes sólidos, medio líquido y dispositivos de agitación pueden usarse parar preparar la solución espesa que contiene microfibras y micropolvos. Además, los mismos métodos se usaron para determinar la cantidad de medio líquido para agregar a las soluciones espesas que contienen microfibras y micropolvos pueden usarse para determinar la cantidad de medio líquido para agregar a la solución espesa que contiene microfibras y micropolvos. Si un componente sólido se usa, los micropolvos y ya sea los materiales de partida de fibra orgánica y/o inorgánica, o las microfibras de la solución espesa que contiene microfibras deberán ponerse en contacto repetidamente con y se triturarán por el componente sólido opcional mientras comienza la agitación. A través de diversos dispositivos de agitación pueden usarse, un molino de medios (por procesos semi-continuos) o aparato de trituración (para procesos de lote) se prefiere. El dispositivo de agitación pueden ser de lote o operado continuamente. Cuando un aparato de trituración se usa en la preparación de la solución espesa que contiene microfibras y micropolvos de la invención, el componente sólido se vacía preferiblemente en la cámara de agitación del aparato de trituración. La fibra, micropolvo, y medio líquido pueden luego agregarse directamente a la cámara de agitación del aparato de trituración sin premezclar cualquiera de los ingredientes en el mezclador de tanque de agitación. Cualquiera de los ingredientes, sin embargo, puede premezclarse en el mezclador de tanque de agitación previo a agregarse a la cámara de agitación del aparato de trituración. El componente sólido se mantiene en un estado de agitación por, por ejemplo, al menos una extremidad de agitación del aparato de trituración. Cuando un molino de medios se usa para preparar la solución espesa que contiene microfibras y micropolvos, la fibra o microfibra, micropolvo y medio líquido se premezclaron preferiblemente en el mezclador de tanque de agitación y luego se bombeó en la cámara de agitación del molino de medios. Previo a bombear la mezcla preliminar en la cámara de agitación, el componente sólido se agrega a la cámara de agitación. La mezcla preliminar y componente sólido se agitaron subsecuentemente por al menos un extremo de agitación/disco del molino. El componente sólido se mantiene en un estado de agitación mediante por ejemplo, al menos una extremidad de agitación del molino. Similares a los procesos convencionales de molienda o astillado que contribuyen a la reducción grande solamente de la longitud de la fibra, aunque con algún incremento en el área de la superficie y fibrilación, la reducción del tamaño de fibra o microfibra en los procesos de la presente invención resulta de ambos, la separación longitudinal de los orgánicos y/o fibras orgánicas/microfibras en substancialmente fibras de diámetro pequeño junto con una reducción en la longitud de las fibras. En promedio, la longitud de las fibras y/o reducciones de diámetros de uno, dos o siete órdenes mayores de magnitud pueden alcanzarse con materiales de partida de fibra orgánica y/o inorgánica. La etapa de agitación se continúa por una cantidad efectiva de tiempo para producir una solución espesa que contiene substancialmente uniformemente micropolvos dispersables y microfibras que tienen los tamaños/longitudes deseados. Esto puede ser deseable, cuando se usa un molino, para incrementalmente producir la solución espesa que contiene microfibras y micropolvos por pasar repetidamente el medio líquido que contiene las microfibras, y al menos un micropolvo a través del dispositivo de agitación. Cuando un molino se usa, el tiempo para el cual los componentes específicos están actualmente en el molino determina el tamaño del producto. Cuando el componente sólido opcional se usa, la superficie de la microfibra está completamente húmeda y uniformemente distribuida/dispersada en la solución espesa con aglomeraciones mínimas o bloques. Similarmente, al menos un micropolvo está uniformemente distribuido/dispersado en la solución espesa con aglomeraciones mínimas o bloques. Cuando un molino de medios vertical se usa, la relación a la cual la solución espesa que contiene microfibras y micropolvos se produce, se puede acelerar por circular el componente sólido durante la etapa de agitación a través de un conducto externo típicamente conectado cercano al fondo y la parte superior de la cámara del molino de medios vertical. La relación a la cual el componente sólido se agita depende en la manera física y química de hacer el material de partida, el tamaño y tipo del componente sólido, la longitud del tiempo disponible para producir una solución espesa aceptable y el tamaño de las microfibras deseadas. Al obtener una microfibra y micropolvo satisfactorio que contiene la solución espesa, el componente sólido es normalmente removido de la solución espesa. Típicamente, el componente sólido permanece en la cámara de agitación. Algunos procesos de separación convencionales, sin embargo, incluyen un tamiz de malla que tiene aberturas pequeñas suficientes para que la solución espesa que contiene microfibras y micropolvos circulen a través de, mientras se evita que el componente sólido pase a través de este. Después del removido del componente sólido, la solución espesa que contiene microfibra y micropolvo puede usarse directamente. Típicamente, la solución espesa deberá solamente contener fritas o semillas despreciables que pueden visualmente observarse. Las soluciones espesas que contienen microfibras y micropolvos pueden también contener convencionales incluyendo, pero no limitado a colorantes, pigmentos, antioxidantes, plastificantes, absorbedores de UV, estabilizadores, agentes de control reológico, agentes de flujo, hojuelas metálicas, agentes de endurecimiento, rellenos y negro de humo. El tipo y cantidad de aditivos convencionales deberán usarse dependiendo de la fuente en el uso pretendido de la solución espesa que contiene microfibras y micropolvos y las propiedades deseadas del producto final producidas de los mismos. Se entenderá que uno o más de estos aditivos convencionales puede agregarse ya sea durante la etapa de premezclado, o antes, durante o al final de la etapa de agitación. Las soluciones espesas que contienen micropolvos y microfibras pueden usarse para preparar una variedad de productos, incluyendo cosméticos, barniz de uñas, composiciones recubiertas de pintura, fibras, películas, monofilamentos, partes moldeadas, y pueden usarse en una variedad de materiales, incluyendo resinas, y materiales poliméricos, incluyendo termoendurecedores, termoplásticos, y elastómeros . EJEMPLOS La presente invención se define además en los siguientes Ejemplos. Deberá entenderse que estos Ejemplos se dan a manera de ilustración solamente. De las discusiones anteriores y estos Ejemplos, una persona experta en la técnica puede acertar las características esenciales de esta invención, y sin apartarse del espíritu y alcance de los mismos, puede hacer varios cambios y modificaciones de la invención para adaptarse a varios usos y condiciones. Como un resultado, la presente invención no se limita por los ejemplos ilustrativos establecidos a continuación en la presente, pero a su vez se definen por las reivindicaciones contenidas a continuación en la presente. Ejemplo comparativo 1 Una solución espesa premezclada que contiene micropolvo se preparó al premezclar agregando etilen glicol y 3% de micropolvo Teflon® PTFE (Zonyl® 1600N MP vendido por DuPont, Wilmington, DE) mezclador de cuchillas Cowles de tanque suministrado por Premier Mili, Inc., Reading, Pennsylvania. El mezclador de cuchillas Cowles contiene un agitador de alta velocidad que opera a una velocidad en el rango desde alrededor de 100 hasta alrededor de 1000 rpm. Los porcentajes en peso se basaron en el peso total de la solución espesa. Una persona de experiencia ordinaria en la técnica conoce como determinar la cantidad de micropolvo a agregarse para obtener el porcentaje en peso de micropolvo deseado. La premezcla se observó que era muy grumosa, no homogénea en absoluto, y separado del etilen glicol si no se agita. El micropolvo PTFE se observó para asentarse rápido al fondo del contenedor. La premezcla se agregó posteriormente a un molino de medios Premier SML (1.5L Supermill) suministrado por Premier Mili, Inc., Reading, Pennsylvania. Previo a agregar la premezcla, sin embargo, una muestra de la premezcla se recolectó para medir los tamaños de partículas del micropolvo PTFE contenido en la premezcla. Además, 1035 ml de medio esférico de cerámica sólida de 1.0 mm disponible bajo el nombre comercial Mili Mates suministrado por Premier Mili, Inc., Reading, Pennsylvania se agregó al molino de medios después de que la premezcla se agregó. Un analizador de tamaño de partícula Beckman Coulter LS200 suministrado por Beckman Coulter, Inc., Fullerton, California se usa para analizar el tamaño de las micropartículas de micropolvo en la premezcla. El tamaño de la partícula del micropolvo para un molino establecido dado, esto es, tipo molino, tipo de medios, velocidad procesada, etc. se controló por el tiempo de residencia de la premezcla en la cámara de molino del molino de medios. El tiempo de residencia es una función de volumen de molino libre, tamaño de lote líquido total, y tiempo de corrida total. Un tamaño de lote inicial de 8500 gramos se corrió en recirculación durante 8 horas. Después de 8 horas, una segunda muestra se recolectó para analizar el tamaño de las partículas del micropolvo contenidas en la solución espesa resultante. El micropolvo de PTFE de la solución espesa resultante se observó nuevamente con asentamiento al fondo del contendor. El tamaño de partícula medio de las partículas de micropolvo contenidas en las muestras de solución espesa de micropolvo Teflon® se establecen en la Tabla A. Una gráfica describe la distribución del tamaño de partícula de las partículas de micropolvo contenidas en las muestras de solución espesa de micropolvo Teflón® se establecen en la Figura 1. Ejemplo 1 Una solución espesa premezclada que contiene micropolvo y fibra se preparó al premezclar etilen glicol, 1.5% pulpa de KEVLAR® 1 F543 vendido por DuPont, Wilmington, Delaware y 1.5% de micropolvo Teflon® PTFE (Zonyl® 1600N MP vendido por DuPont, Wilmington, DE) con un mezclador de cuchillas Cowles suministrado por Premier Mili, Inc., Reading, Pennsylvania. El mezclador de cuchillas Cowles contiene un agitador de alta velocidad que opera a una velocidad en el rango desde alrededor de 100 hasta alrededor de 1000 rpm. Los porcentajes de peso se basaron en el peso total de la solución espesa. La premezcla se agregó posteriormente a un molino de medios Premier SML (1.5L Supermill) suministrado por Premier Mili, Inc., Reading, Pennsylvania. El molino de medios tiene un conjunto de 5 discos de plástico y una capacidad de trabajo de 1.38 litros. Previo para agregar la premezcla, 1035 ml de medio esférico de cerámica sólida de 1.0 mm disponible bajo el nombre comercial Mili Mates suministrado por Premier Mili, Inc., Reading, Pennsylvania se agregó al molino de manera que el molino contiene un 75% de carga de medio esférico. El tamaño de la partícula del micropolvo para un molino establecido dado, esto es tipo molino, tipo de medio, velocidad procesada, etc. se controló por el tiempo de residencia de la premezcla en la cámara de molino del molino de medios. El tiempo de residencia es una función de volumen de molino libre, tamaño de lote líquido total, y tiempo de corrida total. Después de que la premezcla se agregó al molino de medios, la premezcla y el medio sólido se agitaron durante 8 horas. La solución espesa resultante aparenta para ser estable y fue mucho más viscosa que la solución espesa de micropolvo del Ejemplo comparativo 1. La separación o asentamiento no fue visible . Un analizador de tamaño de partícula Beckman Coulter LS200 suministrado por Beckman Coulter, Inc. , Fullerton, California se usa para medir el tamaño de las partículas del micropolvo contenidas en la solución espesa resultante. El tamaño de partícula medio de las partículas de micropolvo contenidas en la solución espesa que contienen micropolvo Teflon® y microfibra Kevlar® se establecen en la Tabla A. Una gráfica describe la distribución del tamaño de partícula de las partículas de micropolvo contenidas en la solución espesa que contiene micropolvo Teflon® y microfibra Kevlar® se establecen en la Figura 1. Es de importancia notar que el analizador de tamaño de partícula no puede distinguirse entre las partículas de microfibras Kevlar® y de micropolvo Teflon® presentes en la solución espesa que contiene microfibras y micropolvo. Como un resultado, las partículas de micropolvo más grandes y más cortas no pueden identificarse específicamente, pero la partícula más grande se redujo claramente hasta alrededor de 70 micrones y posiblemente a tamaños de partícula aún más pequeños que 70 micrones si las partículas de tamaño de 70 micrones fueron actualmente microfibras Kevlar®. Aunque el tamaño actual de las partículas de micropolvo Teflon® más grandes en la solución espesa no pueden determinarse, el tamaño de las partículas de micropolvo fueron 70 micrones o menos, las cuales fueron considerablemente más pequeñas de la premezcla y solución espesa del Ejemplo comparativo 1, los cuales solamente contienen micropolvo Teflon® y fibras/microf ibras no Kevlar®.

La premezcla de solución espesa que contiene micropolvo de Teflon® tiene un tamaño de partícula de micropolvo medio de 43 micrones como el tamaño de partícula medido más grande son >600 micrones. Después la premezcla se sometió a 8 horas de molido, el tamaño de partícula medio de las partículas de micropolvo se redujo a 17 micrones con el tamaño de partícula medido más grande son 194 micrones. Después de que la premezcla de la solución espesa que contiene micropolvo Teflon® y microfibra Kevlar® se sometió a 8 horas de molido, la solución espesa contiene un tamaño de partícula media de 10 micrones con la partícula medida más grande que tiene un tamaño de 70 micrones. El micropolvo Zonyl® 1600N usado en la producción de soluciones espesas del Ejemplo comparativo 1 y Ejemplo 1 tiene un tamaño de partícula de micropolvo medio inicial de 12 micrones. Los datos en la Tabla A indican que previo a molerse el micropolvo contenido en la solución espesa del Ejemplo comparativo 1 aparentemente se siguió una cantidad considerable de aglomeración hasta que se premezclan con el etilen glicol. Los datos de la Tabla A indica además que el micropolvo aglomerado contenido en la premezcla de mezcla espera del Ejemplo comparativo 1 se redujo al someter la premezcla de solución espesa a 8 horas de molido. La solución espesa de micropolvo del Ejemplo comparativo 1 resultante, sin embargo, el alambique contiene partículas con un tamaño de partícula medio de 17 micrones y aglomerados como grandes como 194 micrones. Además, los micropolvos contenidos en las soluciones espesas del Ejemplo comparativo 1 se observaron para separarlos fácilmente del etilen glicol y depositarlos al fondo del contenedor. Los datos de la Tabla A indican además que el micropolvo co-molido y fibra en etilen glicol producido en el Ejemplo 1 de micropolvo y solución espesa que contiene microfibras tienen un tamaño de partícula medio de 10 micrones, considerablemente más pequeño que los tamaños de partícula medio de 17 micrones y 47 micrones de las soluciones espesas del Ejemplo comparativo 1. Los datos de la Tabla A indican además que la partícula medida más larga de la solución espesa del Ejemplo 1 fue de 70 micrones, mientras que las partículas medidas más grandes de las soluciones espesas del Ejemplo comparativo 1 fueron >600 micrones y 194 micrones. Nuevamente, los 70 micrones medidos para la partícula más grande del Ejemplo 1 es considerablemente que >600 micrones y 194 micrones medidas para las partículas más grandes del Ejemplo comparativo 1. Además, en contraste a las soluciones espesas del Ejemplo comparativo 1, la solución espesa del Ejemplo 1 se observó para ser estable sin separación de partícula aparente. Aunque el analizador de tamaño de partícula no puede distinguir entre las partículas de microfibra y micropolvo, la partícula más grande claramente se redujo a 70 micrones y posiblemente a tamaños de partícula aún más pequeños de 70 micrones si las partículas de tamaño de 70 micrones fueron actualmente microfibras Kevlar®. Además, mientras el tamaño actual de la partícula de micropolvo Teflon® más grande no puede determinarse por la solución espesa que contiene microfibras y micropolvo del Ejemplo 1, el tamaño de las partículas del micropolvo deben ser 70 micrones o menos, el cual es considerablemente más pequeño que las partículas de micropolvo de las soluciones espesas del Ejemplo comparativo 1, las cuales solamente contienen micropolvo Teflon® y fibras/microfibras de no Kevlar®. Como las soluciones espesas del Ejemplo comparativo 1 y Ejemplo 1 se prepararon bajo las mismas condiciones de proceso y procedimientos y con el mismos equipo, etc., las fibras Kevlar® se consideran que para contribuir a los tamaños de partícula de micropolvo más pequeña de la solución espesa del Ejemplo 1, así como la estabilidad mejor y disminuye la separación de las partículas de micropolvo dispersas. Ej emplo 2 Una solución espesa de microfibra y micropolvo se preparó al premezclar 1% en peso total de pulpa de KEVLAR® (combinación 1F543 vendida por DuPont, Wilmington, Delaware), 20% en peso total de dióxido de titanio (Ti-Pure R-706 vendido por DuPont, Wilmington, Delaware), y 79% en peso total de agua desionizada con un mezclador de cuchillas Cowles suministrado por Premier Mili, Inc., Reading, Pennsylvania. El mezclador de cuchillas Cowles contiene un agitador de alta velocidad que opera a una velocidad en el rango desde alrededor de 100 hasta alrededor de 1000 rpm. Los porcentajes de peso se basaron en el peso total de la solución espesa. Una persona de experiencia ordinaria en la técnica conoce como determinar la cantidad de fibra, micropolvo y agua desionizada se agrega para obtener los porcentajes de peso de microfibra, micropolvo, y agua desionizada deseada. La premezcla se agregó al molino de medios Premier SML (1.5L Supermill) suministrado por Premier Mili, Inc., Reading, Pennsylvania. Previo al agregar la premezcla, el molino se llenó hasta 75% de volumen con 0.7-1.2 mm medio de zirconia estabilizado con Ce. La velocidad de punta del molino se estableció hasta o 731.5 metros por minuto (2400 fpm). La premezcla se corrió en recirculación durante 720 min con un desempeño de 296 g/min. A lo largo de la corrida, siete muestras de 1 L de la solución espesa se recolectaron en botellas de muestra separadas, y se colocan en una superficie plana para estudiar el comportamiento de sedimentación de las partículas contenidas en la solución espesa. Después de 10 meses, la sedimentación se cuantificó por la relación de la distancia del fondo de la botella de la muestra hasta el nivel superior de los sólidos asentados divididos por la distancia del fondo de la botella de muestra hasta el líquido menisco. Los hallazgos de sedimentación se resumen en la Tabla B. Ejemplo comparativo 2 Una solución espesa premezclada de dióxido de titanio se preparó al premezclar 20% en peso total de micropolvo de dióxido de titanio (Ti-Pure R-706 vendido por DuPont, Wilmington, Delaware) y 80% en peso total de agua desionizada con un mezclador de cuchillas Cowles suministrado por Premier Mili, Inc., Reading, Pennsylvania. El mezclador de cuchillas Cowles contiene un agitador de alta velocidad que opera a una velocidad en el rango desde alrededor de 100 hasta alrededor de 1000 rpm. Los porcentajes de peso se basaron en el peso total de la solución espesa. Una persona de experiencia ordinaria en la técnica conoce como determinar la cantidad de micropolvo y agua desionizada se agregó para obtener los porcentajes en peso del micropolvo, y agua desionizada deseados. La premezcla se agregó a un molino de medios Premier SML (1.5L Supermill) suministrado por Premier Mili, Inc., Reading, Pennsylvania. Previo al agregar la premezcla, el molino se llenó hasta 75% de volumen con 0.7-1.2 mm medio de zirconia estabilizado con Ce. La velocidad de punta del molino se estableció hasta 731.5 metros por minuto (2400 fpm) . La premezcla se corrió en recirculación durante 720 min con un desempeño de 296 g/min. A lo largo de la corrida, siete muestras de ÍL de solución espesa se recolectaron en botellas de muestra separadas, y se colocan en una superficie plana para estudiar el comportamiento de sedimentación de las partículas contenidas en la solución espesa. Después de 8 meses, la sedimentación se cuantificó por la relación de la distancia del fondo de la botella de muestra hasta el nivel superior de los sólidos asentados divididos por la distancia del fondo de la botella de muestra hasta el líquido menisco. Los hallazgos de sedimentación se resumen en la Tabla B.

Tabla B Co o se muestra en la Tabla B, el peso de los sólidos en las botellas de muestra del Ejemplo 2 como el tiempo de molino incrementado. Esto es, la relación del peso de los sólidos hasta el peso del líquido de las muestras del Ejemplo 2 incrementadas desde 0.5 hasta 1.0 como el tiempo de molino incrementado. La relación de peso del sólido hasta el peso del líquido de las muestras del Ejemplo comparativo 2, sin embargo, no se incrementa como el tiempo de molino incrementado. El incremento de las relaciones del Ejemplo 2 como el tiempo de molino incrementado indica que las microfibras KEVLAR® pueden usarse para dispersas el dióxido de titanio en agua. Las características de la reología de dos de las muestras del Ejemplo 2 y dos de las muestras del Ejemplo comparativo 2 se investigaron usando un reómetro rotacional TA Instruments AR2000N, suministrado por TA Instruments, New Castle, Delaware. Los resultados se resumen en la Figura 2. Ejemplo 3 Una autoclave vertical nominal de 4000 lb (1,816 kg) con un agitador, chorros a vacío y un alambique de destilación de monómero se localiza arriba la porción clave de la autoclave se usa para preparar diversos lotes de polímero que contienen Kevlar® de molino (poli (p-fenilentereftalamida) (disponible de DuPont Wilmington, DE) microfibra y Zonyl MP-1600 (finamente divididos micropolvos PTFE disponibles de DuPont, Wilmington, DE) . El alambique de destilación de monómero se cargó con aproximadamente 1500 litros (aproximadamente 3800 lbs (1725.2 kg) ) de tereftalato de dimetilo (DMT) y aproximadamente 650 litros de etilen glicol. Además, aproximadamente 420 lbs (190.68 kg) de una solución espesa al 1% Kevlar® (1% de fibra en etilen glicol) y aproximadamente 1400 lbs (635.6 kg) de una solución espesa al 14% de Zonyl® MP-1600N (14% de micropolvo PTFE en etilen glicol) se agregaron al alambique. Finalmente, el acetato de manganeso como una solución en etilen glicol se agregó como el catalizador de intercambio de éster, y trióxido de antimonio como una solución en etilen glicol se agregó como el catalizador de policondensación. Todos los ingredientes en el alambique se agitaron hasta mezclarse. La temperatura del alambique se elevó hasta aproximadamente 250°C durante un periodo de alrededor de 180 minutos. La presión atmosférica se mantuvo en el alambique durante la reacción de intercambio de éster. Un estimado de 1300 lbs (590.2 kg) (aproximadamente 700 litros) de metanol destilado se recuperó. El monómero fundido, bis (2-hidroxietil tereftalato) , que se produce luego se goteó del alambique de destilación de monómero a la porción clave de la autoclave. Los ingredientes se mezclaron, agitaron, y polimerizaron al incrementar la temperatura a una temperatura de polimerización final de aproximadamente 295°C. La presión se redujo a una presión final de alrededor de 1 mm de Hg durante un periodo de alrededor de 180 minutos. El polímero resultante se extruye a través de una placa de colado de 33 orificios en hebras, las cuales luego se apagaron, cortaron, y se ponen en cajas. El polímero resultante se probó y encontró por medio del método de solución para tener una viscosidad intrínseca (IV) de alrededor de 0.58 (método Goodyear) . El polímero resultante se encontró además por medio de (métodos) de calorimetría de barrido diferencial DSC para tener una temperatura de cristalización de alrededor de 125°C y una temperatura de fusión de alrededor de 258 °C. Ejemplos 4-8 Un autoclave nominal de 100 lb (45.4 kg) con un agitador, vacío y un alambique para destilación de monómero localizado arriba de la porción clave del autoclave se usó para preparar diversos lotes de polímero que contienen microfibra molida de Kevlar® y micropolvo de Zonyl® MP-1600N (PTFE) . Las composiciones de los polímeros resultantes de los Ejemplos 4-8 se establecieron en la Tabla C. En la preparación de los polímeros de los Ejemplos 4-8, se cargaron el DMT junto con 65 lbs (29.5 kg) de etilenglicol al alambique. A continuación, la solución espesa al 1% de microfibra de Kevlar® (1% de fibra en etilenglicol) y el Zonyl® MP-1600N se agregaron al alambique. El Zonyl® MP-1600N se agregó al alambique en forma de polvo. Finalmente, se agregó acetato de manganeso como una solución en etilenglicol como el catalizador de intercambio de éster, y trióxido de antimonio como una solución en etilenglicol se agrega como el catalizador de policondensación. La temperatura del alambique se elevó hasta alrededor de 240°C y se recuperaron aproximadamente 15 litros de destilado de metanol . El monómero fundido, bis (2 -hidroxietil tereftalato) , que se produjo luego se goteó desde el alambique de destilación de monómero a la porción de clave del autoclave . Se mezclaron todos los ingredientes, se agitaron y polimerizaron al incrementarla temperatura hasta una tepperatura final de polimerización de alrededor de 285 °C. Se redujo la presión hasta una presión final de alrededor de 1 mm de Hg. Se extruyó el polímero a través de una placa colada de 33 orificios en filamentos, que se apagan, cortan y colocan en cajas . Los polímeros se cristalizaron y se polimerizan en estado sólido en un reactor de tambor horizontal . Los polímeros se cristalizaron a 135°C y se polimerizan en estado sólido a alrededor de 237°C por un tiempo total de calentamiento de 24 horas . Las temperaturas de punto de fusión y de cristalización pico establecidas en la Tabla C para cada uno de los polímeros del Ej emplo 4 - 8 se determinaron por medio del método DSC . La Espectroscopia de Electrones para Análisis Químico (ESCA) de cada una de las composiciones de polímero del Ej emplo 4 - 8 como se establecen en la Tabla C , se determinaron al anali zar la superficie de cada polímero . Estos resultados conf irmaron que el fluoropolímero estaba contenido en las muestras de polímeros , en done el "% de átomo F" cuantif ica el porcentaj e de átomos de flúor observados , y la "relación F/C" cuantif ica la relación de flúor a los átomos de carbono observados en la muestra .

TABLA C Ejemplos 9-14 134.75 g de bis ( 2 -hidroxietil ) tereftalato, 0.0468 g de tetrahidrato de acetato de manganeso (II) , y 0.0365 g de óxido de antimonio (III) se agregaron a un matraz de vidrio de 250 ml . La Tabla D identifica la cantidad de microfibra y micropolvo agregado a cada matraz de 250 ml . Luego se agitó la mezcla de reacción resultante. La mezcla de reacción se calentó posteriormente a 180°C bajo una purga lenta de nitrógeno y se mantuvo por alrededor de 0.5 horas. Luego se calentó la mezcla de reacción a 285°C y se mantuvo de nuevo por alrededor de 0.5 horas.

Finalmente, la mezcla de reacción se llevó en etapas a vacío completo (menos de 100 mtorr) a 285°C mientras se agitaba por un periodo de tiempo que se muestra en la Tabla D. Se soltó el vacío y se enfrió la masa de reacción a temperatura ambiente. La viscosidad relativa de laboratorio (LRV, por sus siglas en inglés) y el punto de fusión cristalino de cada uno de los productos de reacción del ejemplo 9-14 se obtuvo y estableció en la Tabla D. Se obtuvo el punto de fusión cristalino al usar los métodos DSC. Los datos de la Tabla D ejemplifican las composiciones de poliéster hechas por los diversos métodos al usar formas en polvo o solución espesa de los ingredientes de microfibra y micropolvo. En particular, como se muestra en los ejemplos 12 y 14, la combinación de las dos soluciones espesas mejora el proceso como es evidente por el tiempo de vacío reducido requerido.

TABLA D Se hace constar que con relación a esta fecha, el mejor método conocido para llevar a la práctica la citada invención, es el que resulta claro a partir de la presente descripción de la invención.

Claims (55)

1. REIVINDICACIONES Habiéndose descrito la invención como antecede, se reclama como propiedad lo contenido en las siguientes reivindicaciones : 1. Una solución espesa de microfibra y micropolvo, caracterizada porque comprende al menos un medio líquido, al menos una microfibra, y al menos un micropolvo.
2. 2. La solución espesa de conformidad con la reivindicación 1, caracterizada porque comprende desde 0.01 a 15 % en peso de la al menos una microfibra.
3. 3. La solución espesa de conformidad con la reivindicación 1, caracterizada porque comprende desde 0.5 a 50 % en peso de el al menos un micropolvo, con base en el peso total de la solución espesa.
4. 4. La solución espesa de conformidad con la reivindicación 1, caracterizada porque comprende desde 0.2 a 15 % en peso de la al menos una microfibra y desde 2 a 30 % en peso de el al menos un micropolvo, con base en el peso total de la solución espesa.
5. 5. La solución espesa de conformidad con la reivindicación 1, caracterizada porque el medio líquido se selecciona de solventes acuosos, solventes no acuosos, monómeros, agua, resinas, polímeros, precursores de polímeros, portadores, y mezclas de los mismos.
6. 6. La solución espesa de conformidad con la reivindicación 1, caracterizada porque la al menos una microfibra comprende una microfibra orgánica.
7. 7. La solución espesa de conformidad con la reivindicación 6, caracterizada porque la microfibra orgánica comprende un material polimérico seleccionado de poliamidas alifáticas, poliésteres, poliacrilonitrilos, alcoholes de polivinilo, poliolefinas, cloruros de polivinilo, cloruros de polivinilideno, poliuretanos, polifluorocarbonos, fenólicos, polibenzimidazoles, polifenilentriazoles, sulfuros de polifenileno, polioxadiazoles, poliimidas, poliamidas aromáticas, celulosa, algodón, seda, lana, y mezclas de los mismos .
8. 8. La solución espesa de conformidad con la reivindicación 6, caracterizada porque la microfibra orgánica comprende un polímero aromático de poliamida seleccionado de poli (p-fenileno tereftalamida) , poli (m- fenileno isoftalamida) , y mezclas de los mismos.
9. 9. La solución espesa de conformidad con la reivindicación 1, caracterizada porque la al menos una microfibra comprende una microfibra inorgánica.
10. 10. La solución espesa de conformidad con la reivindicación 9, caracterizada porque la microfibra inorgánica comprende al menos un material seleccionado de alúmina, sílice, vidrio, carbono, boro, carburo de boro, carburo de silicio, y mezclas de los mismos.
11. 11. La solución espesa de conformidad con la reivindicación 1, caracterizada porque el al menos un micropolvo comprende al menos un material seleccionado de materiales orgánicos, materiales inorgánicos, minerales pulverizados, y mezclas de los mismos.
12. 12. La solución espesa de conformidad con la reivindicación 11, caracterizada porque el material orgánico se selecciona de PTFE, homopolímeros de PTFE, copolímeros de PTFE, PTFE modificado, y mezclas de los mismos.
13. 13. La solución espesa de conformidad con la reivindicación 11, caracterizada porque el material inorgánico se selecciona de sílice precipitada, sílice fumante, silicato de aluminio, sulfato de calcio, sulfato ferroso o férrico, dióxido de titanio, óxido de aluminio, y óxido de zinc.
14. 14. La solución espesa de conformidad con la reivindicación 11, caracterizada porque los minerales pulverizados son seleccionados de arcillas, talco, carbonatos de calcio y mica.
15. 15. La solución espesa de conformidad con la reivindicación 1, caracterizada porque comprende además al menos un aditivo convencional seleccionado de colorantes, pigmentos, antioxidantes, plastificantes, absorbedores UV, estabilizadores, agentes de control de reología, agentes de flujo, hojuelas metálicas, agentes de endurecimiento, rellenos, y negro de humo.
16. 16. La solución espesa de conformidad con la reivindicación 1, caracterizada porque la microfibra tiene una longitud promedio en volumen de 0.01 a 100 micrones.
17. 17. La solución espesa de conformidad con la reivindicación 1, caracterizada porque la microfibra tiene una relación de aspecto de 10:1 a 1000:1, más preferiblemente desde 10:1 a 500:1, e incluso más preferiblemente desde 25:1 a 300:1.
18. 18. La solución espesa de conformidad con la reivindicación 1, caracterizada porque el micropolvo tiene un diámetro promedio de 0.01 a 100 micrones.
19. 19. Un material caracterizado porque se produce a partir de la solución espesa de microfibra y micropolvo de conformidad con la reivindicación 1.
20. 20. El material de conformidad con la reivindicación 19, caracterizado porque el material se selecciona de materiales, resinas, termofijos, termoplásticos, y elastómeros.
21. 21. Un producto caracterizado porque se hace de un material de conformidad con la reivindicación 19.
22. 22. El producto de conformidad con la reivindicación 19, caracterizado porque se selecciona de cosméticos, barniz para uñas, composiciones para recubrimiento de pintura, fibras, películas, monofilamentos, partes moldeadas.
23. 23. Un proceso para la producción de una solución espesa que comprende al menos una microfibra, al menos un micropolvo y un medio líquido, caracterizado porque comprende: premezclar un material de inicio que comprende al menos una fibra con al menos un medio líquido para formar una premezcla; agregar al menos un micropolvo a la premezcla; agitar la premezcla y el micropolvo con un componente sólido por una cantidad efectiva de tiempo para producir una solución espesa que contiene la microfibra y el micropolvo; y remover el componente sólido.
24. 24. El proceso de conformidad con la reivindicación 23, caracterizado porque el material de partida comprende al menos una fibra orgánica.
25. 25. El proceso de conformidad con la reivindicación 24, caracterizado porque la fibra orgánica comprende al menos un material polimérico seleccionado de poliamidas alifáticas, poliésteres, poliacrilonitrilos, alcoholes de polivinílo, poliolefinas, cloruros de polivinilo, cloruros de polivinilideno, poliuretanos, polifluorocarbonos, fenólicos, polibenzimidazoles, polifenilentriazoles, sulfuros de polifenileno, polioxadiazoles, poliimidas, poliamidas aromáticas, celulosa, algodón, seda, lana, y mezclas de los mismos .
26. 26. El proceso de conformidad con la reivindicación 25, caracterizado porque la al menos una fibra orgánica es un polímero aromático de poliamida seleccionado de poli (p-fenileno tereftalamida) , poli (m-fenileno isoftalamida) , y mezclas de los mismos.
27. 27. El proceso de conformidad con la reivindicación 23, caracterizado porque el material de partida comprende al menos una fibra inorgánica.
28. 28. El proceso de conformidad con la reivindicación 27, caracterizado porque la fibra inorgánica comprende al menos un material seleccionado de alúmina, sílice, vidrio, carbono, boro, carburo de boro, carburo de silicio, y mezclas de los mismos .
29. 29. El proceso de conformidad con la reivindicación 23, caracterizado porque el al menos un micropolvo comprende al menos un material seleccionado de materiales orgánicos, material inorgánicos, minerales pulverizados, y mezclas de los mismos.
30. 30. El proceso de conformidad con la reivindicación 29, caracterizado porque el material orgánico se selecciona de PTFE, homopolímeros de PTFE, copolímeros de PTFE, PTFE modificado, y mezclas de los mismos.
31. 31. El proceso de conformidad con la reivindicación 29, caracterizado porque el material inorgánico se selecciona de sílice precipitada, sílice fumante, silicato de aluminio, sulfato de calcio, sulfato ferroso o férrico, dióxido de titanio, óxido de aluminio, y óxido de zinc.
32. 32. El proceso de conformidad con la reivindicación 29, caracterizado porque los minerales pulverizados se seleccionan de arcillas, talco, carbonatos de calcio y mica.
33. 33. El proceso de conformidad con la reivindicación 23, caracterizado porque el medio líquido se selecciona de solventes acuosos, solventes no acuosos, monómeros, agua, resinas, polímeros, precursores de polímeros, portadores, mezclas de los mismos y mixturas de los mismos.
34. 34. El proceso de conformidad con la reivindicación 23, caracterizado porque comprende además suministrar al menos un aditivo convencional seleccionado de colorantes, pigmentos, antioxidantes, plastificantes, absorbedores UV, estabilizadores, agentes de control de reología, agentes de flujo, hojuelas metálicas, agentes de endurecimiento, rellenos, o negro de humo.
35. 35. Una solución espesa caracterizada porque se produce por el proceso de conformidad con la reivindicación 23.
36. 36. Un proceso para la producción de una solución espesa que comprende al menos una microfibra, al menos un micropolvo y al menos un medio líquido, caracterizado porque el proceso comprende: mezclar una solución espesa de microfibras, al menos un micropolvo, por una cantidad de tiempo efectiva para producir una solución espesa que contiene al menos una microfibra y el al menos un micropolvo.
37. 37. El proceso de conformidad con la reivindicación 36, caracterizado porque la solución espesa de microfibras y el al menos un micropolvo se mezclan con otro medio líquido.
38. 38. El proceso de conformidad con la reivindicación 36, caracterizado porque comprende además agitar la solución espesa y al menos un micropolvo con un componente sólido.
39. 39. El proceso de conformidad con la reivindicación 36, caracterizado porque la solución espesa de microfibras comprende al menos una microfibra orgánica.
40. 40. El proceso de conformidad con la reivindicación 39, caracterizado porque la al menos una microfibra orgánica comprende al menos un material polimérico seleccionado de poliamidas alifáticas, poliésteres, poliacrilonitrilos, alcoholes de polivinilo, poliolefinas, cloruros de polivinilo, cloruros de polivinilideno, poliuretanos, polifluorocarbonos, fenólicos, polibenzimidazoles, polifenilentriazoles, sulfuros de polifenileno, polioxadiazoles, poliimidas, poliamidas aromáticas, celulosa, algodón, seda, lana, y mezclas de los mismos.
41. 41. El proceso de conformidad con la reivindicación 39, caracterizado porque la al menos una microfibra orgánica comprende un polímero aromático de poliamida seleccionado de poli (p-fenileno tereftalamida) , poli (m-fenileno isoftalamida) , o mezclas de los mismos.
42. 42. El proceso de conformidad con la reivindicación 39, caracterizado porque la solución espesa de microfibras comprende al menos una microfibra inorgánica.
43. 43. El proceso de conformidad con la reivindicación 42, caracterizado porque la al menos una microfibra inorgánica comprende al menos un material seleccionado de alúmina, sílice, vidrio, carbono, boro, carburo de boro, carburo de silicio, y mezclas de los mismos.
44. 44. El proceso de conformidad con la reivindicación 36, caracterizado porque el al menos un micropolvo comprende al menos un material seleccionado de materiales orgánicos, material inorgánicos, minerales pulverizados, y mezclas de los mismos .
45. 45. El proceso de conformidad con la reivindicación 44, caracterizado porque los materiales orgánicos se seleccionan de PTFE, homopolímeros de PTFE, copolímeros de PTFE, PTFE modificado, y mezclas de los mismos.
46. 46. El proceso de conformidad con la reivindicación 44, caracterizado porque los materiales inorgánicos se seleccionan de sílice precipitada, sílice fumante, silicato de aluminio, sulfato de calcio, sulfato ferroso o férrico, dióxido de titanio, óxido de aluminio, y óxido de zinc.
47. 47. El proceso de conformidad con la reivindicación 44, caracterizado porque los minerales pulverizados se seleccionan de arcillas, talco, carbonatos de calcio y mica.
48. 48. El proceso de conformidad con la reivindicación 36, caracterizado porque el medio líquido se selecciona de solventes acuosos, solventes no acuosos, monómeros, agua, resinas, polímeros, precursores de polímeros, portadores, mixturas de los mismos, y mezclas de los mismos.
49. 49. El proceso de conformidad con la reivindicación 36, caracterizado porque comprende además suministrar al menos un aditivo convencional seleccionado de colorantes, pigmentos, antioxidantes, plastificantes, absorbedores UV, estabilizadores, agentes de control de reología, agentes de flujo, hojuelas metálicas, agentes de endurecimiento, rellenos, o negro de humo.
50. 50. Una solución espesa caracterizada porque se produce por el proceso de conformidad con la reivindicación 36.
51. 51. Un proceso para la producción de una solución espesa que comprende al menos una microfibra, al menos un micropolvo y un primer medio líquido, caracterizado porque el proceso comprende: premezclar una solución espesa de microfibras con al menos un segundo medio líquido para formar una premezcla; y agregar al menos un micropolvo a la premezcla.
52. 52. El proceso de conformidad con la reivindicación 51, caracterizado porque al menos uno del primer medio líquido y el segundo medio líquido es una mezcla de dos o más líquidos.
53. 53. El proceso de conformidad con la reivindicación 51, caracterizado porque el primer medio líquido y el segundo medio líquido no son idénticos.
54. 54. El proceso de conformidad con la reivindicación 51, caracterizado porque comprende además agitar la premezcla y al menos un micropolvo con un componente sólido para una cantidad efectiva de tiempo para producir una solución espesa que contiene al menos una microfibra y el al menos un micropolvo; y remover el componente sólido.
55. 55. La solución espesa caracterizada porque se produce por el proceso de conformidad con la reivindicación 51.