MX2007001684A - Metodo para la preparacion de un catalizador formado, el catalizador, y uso del catalizador. - Google Patents

Abstract

Se describe un metodo de preparacion de un catalizador formado, cuyo metodo comprende moldeo de una masa en particulas formadas y el secado de al menos una porcion de las particulas formadas a una temperatura debajo de 1000 degree C, en donde la masa comprende un material de soporte, o un precursor del mismo, y un componente de plata; el catalizador formado y el uso del catalizador formado.

Description

MÉTODO PARA LA PREPARACIÓN DE UN CATALIZADOR FORMADO, EL CATALIZADOR, Y USO DEL CATALIZADOR Campo de la Invención La invención se refiere a un método de preparación de un catalizador formado, y un catalizador formado el cual se obtiene por el método. La invención también se refiere a un proceso para la epoxidación de una olefina, proceso el cual comprende poner en contacto una alimentación que comprende la olefina y oxígeno con el catalizador formado. La invención también se refiere a un método de uso del óxido de olefina así producido para elaborar un 1,2-diol, un éter de 1,2-diol o una alcanolamina.

Antecedentes de la Invención En la epoxidación de olefinas una olefina reacciona con oxígeno en la presencia de un catalizador de base plata para formar el epóxido de olefina. El óxido de olefina puede reaccionar con agua, un alcohol o una amina para formar un 1,2-diol, un éter de 1,2-diol o una alcanolamina. Así, los 1,2-dioles, éteres de 1,2-diol y alcanolaminas se pueden producir en un proceso multietapas que comprende epoxidación de olefinas y convertir el óxido de olefina formado con agua, un alcohol o una amina. Los catalizadores convencionales de base plata han proporcionado el óxido de olefina notoriamente REF. : 179791 con baja selectividad. Por ejemplo, cuando se usa un catalizador convencional, la selectividad hacia óxido de etileno, expresada como una fracción del etileno convertido, no alcanza valores arriba de 6/7 o 85.7 del límite en % mol. Por lo tanto, este límite se ha considerado desde hace tiempo como la selectividad máxima teórica de esta reacción, con base en la estequiometría de la ecuación de la reacción 7 C2H4 + 6 02 => 6 C2H0 + 2 C02 + 2 H20, cf . Kirk-Othmer, Encyclopedia of Chemical Technology, 3a. ed., Vol . 9, 1980, p . 445. Los catalizadores también se someten a una declinación en el desempeño relacionado con el envejecimiento durante la operación normal. El envejecimiento se manifiesta en sí mismo por una reducción en la actividad del catalizador.

Usualmente, cuando se manifiesta una reducción en la actividad del catalizador, la temperatura de reacción se incrementa con objeto de compensar la reducción en la actividad. La temperatura de reacción se puede incrementar hasta que se vuelva indeseablemente alta, punto en el tiempo en el cual el catalizador se considera que está al final de su tiempo de vida y necesitaría cambiarse. Generalmente, los catalizadores de epoxidación de olefinas aplicados comercialmente son catalizadores formados los cuales comprenden plata depositada en un soporte. Se preparan por un método que involucra la impregnación o recubrimiento del soporte formado con una solución que comprende un componente de plata. El soporte se prepara comúnmente por el moldeo de una masa que comprende el material de soporte o un precursor del mismo en las partículas formadas y el secado de las partículas a una alta temperatura de, por ejemplo, al menos 1000°C. Diversas publicaciones de patente describen ejemplos de tal preparación de catalizador. Durante los años, se ha dedicado mucho esfuerzo en mejorar los catalizadores de epoxidación de olefinas en su desempeño, por ejemplo con respecto a su actividad y selectividad iniciales, y con respecto a su desempeño de estabilidad, esto es su resistencia contra la declinación en el desempeño relacionada con el envejecimiento. Se han encontrado soluciones en las composiciones mejoradas de los catalizadores, y en otros casos, se han encontrado soluciones en procesos mejorados de preparación de los catalizadores. Los catalizadores modernos de base plata son más selectivos hacia la producción de óxido de olefina. Cuando se usan los catalizadores modernos en la epoxidación de etileno la selectividad hacia el óxido de etileno puede alcanzar valores arriba del límite de 6/7 o 85.7% mol referido anteriormente. Tales catalizadores de alta selectividad pueden comprender como sus componentes activos plata, y uno o más elementos de impurezas de alta selectividad, tales como componentes que comprenden renio, tungsteno, cromo o molibdeno. Catalizadores de alta selectividad se describen, por ejemplo, en US-A-4761394 y TJS- A-4766105. Con respecto a los procesos mejorados de preparación de los catalizadores, por ejemplo, US-B-6368998, la cual se incorpora en la presente como referencia, muestra que el lavado del soporte con agua, previo a la deposición de plata, lleva a catalizadores que tienen propiedades de desempeño iniciales mejoradas. Sobra decir que -a pesar de lae muchas mejoras que ya se han visto- permanece altamente deseable mejorar el desempeño de los catalizadores de epoxidación de olefinas, respecto de uno o más de su actividad, selectividad y estabilidad.

Breve Descripción de la Invención La invención proporciona un método de preparación a catalizador formado, cuyo método comprende moldeo de una masa en partículas formadas y el secado de al menos una porción de las partículas formadas a una temperatura debajo de 1000°C, caracterizado porque la masa comprende un material de soporte, o un precursor del mismo, y un componente de plata.

La invención también proporciona un catalizador formado el cual se obtiene por el método de acuerdo con esta invención. La invención también proporciona un proceso para la epoxidación de una olefina, proceso el cual comprende poner en contacto una alimentación que comprende la olefina y oxígeno con un catalizador formado el cual se obtiene por el método de acuerdo con esta invención. La invención también proporciona un método de uso de un óxido de olefina para elaborar un 1,2-diol, un éter de 1,2-diol o una alcanolamina que comprende convertir un óxido de olefina en el 1,2-diol, el éter de 1,2-diol, o la alcanolamina, caracterizado porque el óxido de olefina se ha obtenido por un proceso para la epoxidación de una olefina de acuerdo con esta invención.

Descripción Detallada de la Invención Los catalizadores preparados de acuerdo con esta invención pueden mostrar un desempeño inesperadamente mejorado en la epoxidación de olefinas con relación a catalizadores preparados de los mismos materiales, en donde sin embargo, el componente de plata se deposita sobre un soporte ya formado. El desempeño mejorado es evidente de una o más de una actividad inicial mejorada, selectividad inicial mejorada, estabilidad de actividad mejorada y estabilidad de selectividad mejorada. La selectividad inicial significa que es la selectividad máxima que se logra en la fase inicial del uso del catalizador en donde los catalizadores lenta pero establemente muestra una selectividad aumentada hasta que la selectividad alcanza una selectividad máxima, la cual se denomina la selectividad inicial. La selectividad inicial se alcanza usualmente antes de que una producción acumulada de óxido de olefina sobre el lecho de catalizador ha alcanzado hasta, por ejemplo, 0.2 kTon/m3 de lecho del catalizador o 0.15 kTon/m3 de lecho del catalizador, en particular hasta 0.1 kTon/m3 de lecho del catalizador. La invención proporciona como una ventaja que se involucran menos etapas de proceso en la preparación de un catalizador formado partiendo de un material portador en partículas que en el caso en que un material portador en partículas se forma primero y se suministran las partículas de portador formadas con materiales catalíticamente activos. También es inesperado que, aunque el material portador no se expone a temperaturas muy altas cuando se secan las partículas formadas, sin embargo el catalizador formado tiene una resistencia apreciable al rompimiento. El material de soporte para su uso en esta invención pueden ser materiales naturales o artificiales inorgánicos en forma de partículas y pueden incluir materiales refractarios, carburo de silicio, arcillas, zeolitas, carbón mineral y carbonatos de metales alcalino férreos, por ejemplo carbonato de calcio o carbonato de magnesio. Se prefieren los materiales refractarios, tales como alúmina, magnesia, zirconia y sílice. El material más preferido es a-alúmina. Típicamente, el material de soporte comprende al menos 85 %peso, más típicamente 90 %peso, en particular 95 %peso de a-alúmina o un precursor del mismo, frecuentemente hasta 99.9 %peso, o incluso hasta 100 %peso, de a-alúmina o un precursor del mismo. La a-alúmina puede ser obtenida por la mineralización de a-alúmina, adecuadamente por boro o, preferentemente, mineralización con fluoruro. La a-alúmina mineralizada con fluoruro puede ser de una estructura de plaquetas. Una a-alúmina preferida es de tal estructura de plaquetas. Se hace referencia a .US-A-3950507 , US-A- 4379134 y US-A-4994589, las cuales se incorporan en la presente como referencia. Los precursores de materiales de soporte pueden ser elegidos de un amplio rango. Por ejemplo, los precursores de a-alúmina incluyen alúminas hidratadas, tales como boehmita, pseudoboehmita, y gibbsita, así como alúminas de transición, tales como las alúminas chi, kappa, gamma, delta, theta, y eta. El material de soporte o precursor del mismo puede ser un material en partículas el cual puede tener cualquier distribución del tamaño de partícula. La distribución del tamaño de partícula puede ser monomodal, o multimodal, por ejemplo bimodal o trimodal . Típicamente, la distribución del tamaño de partícula es tal que las partículas tienen un dso de al menos 0.1 µm, más típicamente al menos 0.2 µm, en particular al menos 0.5 µm, más en particular al menos 1 µm. Típicamente, la distribución del tamaño de partícula es tal que las partículas tienen un d5o de como máximo 100 µm, más típicamente como máximo 80 µm, en particular como máximo 50 µm, más en particular como máximo 20 µm. Típicamente, desde 80 a 100 %peso de las partículas tienen un tamaño de partícula dentro del intervalo a partir de 10 a 1000 % del valor d50 de la distribución del tamaño de partícula. En particular, desde 80 a 100 %peso de las partículas tienen un tamaño de partícula dentro del intervalo a partir de 20 a 600 % del valor d50 de la distribución del tamaño de partícula. El tamaño de partícula promedio, referido en la presente como "d50", es como se mide por un analizador de tamaño de partícula Cilas láser y representa un diámetro de partícula en el cual existen volúmenes esféricos equivalentes iguales d partículas más grandes y de partículas más pequeñas que el tamaño de partícula promedio establecido. En una modalidad, el material de soporte o precursor del mismo puede ser una mezcla de materiales en forma de partículas de diferente tamaño de partículas. En particular, el material de soporte puede ser una mezcla que contiene (1) uno o más materiales en forma de partículas que comprende materiales en partículas que tienen un dso de como máximo 3 µm, típicamente como máximo 1 µm en una cantidad de al menos 1 %peso, típicamente al menos 5 %peso, y más típicamente en el intervalo a partir de 10 a 20 %peso, con relación al peso del material de soporte o precursor del mismo; y (2) uno o más materiales en forma de partículas que comprenden partículas que tienen un d5o de más de 3 µm, típicamente al menos 5 µm en una cantidad de como máximo 99 %peso, típicamente como máximo 95 %peso, y más típicamente en el intervalo a partir de 80 a 90 %peso, con relación al peso del material de soporte o precursor del mismo. El efecto de tener las partículas más pequeñas en el material de soporte junto con las partículas más grandes es una mejora en la actividad y/o la resistencia mecánica del catalizador formado. Este efecto puede ser logrado independiente de si las partículas' formadas se secan a una temperatura debajo de 1000°C, o a 1000°C superior. El material de soporte o precursor del mismo puede tener típicamente un área superficial en el intervalo a partir de 0.1 a 5 m2/g, más típicamente desde 0.2 a 2 m2/g, en particular desde 0.5 a 1.5 m2/g. "Área superficial" como se usa en la presente se entiende como que se refiere al área superficial cuando se determina por el método BET (Brunauer, Emmett y Teller) como se describe en el Journal de the American Chemical Society 60 (1938) pp. 309-316. Las a-alúminas comercialmente disponibles útiles en el proceso de la invención incluyen, pero no se limitan a, los siguientes tipos: A 20 SG, A 3500 SG, A 10-325, A 14-325, A2- 325, CT .800 SG, CL 2500 SG, y CL 3000 FG, disponibles de Alcoa World Chemicals/Al atis Inc.; APA-0.5, SPA-TMXX3 y APA-8 AF, disponibles de Sasol North America Inc.; y AC34B4, AC44B4, P122, P122B, P122SB, y P662B, disponibles de Altech/Alcan Inc. Un material de enlace puede o no incorporarse en la masa. El material de enlace es un material el cual facilita el enlace de las partículas del material de soporte o precursor del mismo juntas. El material de enlace también puede formar un recubrimiento sobre al menos una parte de la superficie de soporte, lo cual hace a la superficie de soporte más receptiva. En particular cuando el material de soporte es a-alúmina, el material de enlace puede basarse típicamente en una composición que contiene sílice, por ejemplo, un sol de sílice, una sílice precipitada, una sílice amorfa, o un silicato de metal alcalino amorfo, silicato de metal alcalino terreo o silicato de alúmina. Típicamente, las composiciones que contienen sílice para su uso como un material de enlace puede comprender también alúmina hidratada y/o una sal de metal alcalino, tales como a carbonato, bicarbonato, formato, acetato, nitrato, o sulfato. Típicamente, el metal alcalino es litio, sodio, o potasio, o una combinación de los mismos. En modalidades ventajosas, el material de soporte o precursor del mismo puede haberse tratado, en particular con objeto de reducir su capacidad para liberar iones de sodio, esto es, para reducir su relación de solubilización de sodio, o para disminuir su contenido de silicatos solubles en agua. Un tratamiento adecuado comprende lavado con agua. Por ejemplo, el material de soporte o precursor del mismo pueden ser lavados en una forma continua o intermitente con agua caliente, desmineralizada por ejemplo, hasta que la conductividad eléctrica del agua efluente ya no disminuya, o hasta que en el efluente el contenido de sodio o silicato se haya vuelto muy bajo. Una temperatura adecuada del agua desmineralizada está en el intervalo de 80 a 100 °C, por ejemplo 90°C o 95°C. Alternativamente, el material de soporte o precursor del mismo puede ser lavado con base y posteriormente con agua. Después del lavado, el material de soporte o precursor del mismo puede secarse típicamente. Se puede hacer referencia a US-B-6368998, la cual se incorpora en la presente como referencia. Los catalizadores que se han preparado al usar el material de soporte o material precursor que se han tratado así, tienen un desempeño mejorado en términos de una actividad inicial mejorada, actividad inicial y/o estabilidad por selectividad. La masa comprende un componente de plata. El componente de plata puede ser plata metálica dispersa, o alternativamente el componente de plata puede comprender un compuesto de plata catiónica. La plata catiónica puede ser reducida a plata metálica en cualquier etapa de la preparación del catalizador, por ejemplo durante el secado de las partículas formadas o en una etapa subsiguiente. Los agentes reductores pueden incluirse en la masa, la cual efectúa la reducción de plata catiónica durante el secado de las partículas formadas . La reducción durante la etapa del secado o durante una etapa subsiguiente puede efectuarse ventajosamente al usar un agente reductor gaseoso. El agente reductor gaseoso puede ser, por ejemplo, hidrógeno o una olefina, tales como etileno o propileno. La reducción puede ser efectuada durante una etapa inicial de un proceso de epoxidación de olefinas cuando el catalizador formado hace contacto con la alimentación que comprende la olefina. Los compuestos adecuados de plata catiónica son, por ejemplo, nitratos, acetatos, carbonatos, citratos, oxalatos, lactatos de plata catiónica como tales o como un complejo de amina. Los complejos adecuados de aminas pueden ser basados en una mono-amina, pero preferentemente se basan en una diamina, en particular una diamina vecinal. Ejemplos de mono-aminas son 2-etanolamina y 2-propanolamina. Ejemplos de diaminas son 1,2-etileno diamina, 1, 2-propileno diamina, 2,3-butileno diamina. Un compuesto preferido de plata catiónica es un complejo de oxalato de plata /1,2-etileno diamina. Los acetatos, lactatos, citratos y oxalatos mencionados en este contexto permiten que al menos una porción de la plata catiónica se reduzca durante el secado de las partículas formadas. Tales complejos y su conversión a plata metálica se conocen de US-K-A161394, y US-A-4766105, las cuales se incorporan en la presente como referencia. La masa puede comprender, como un componente adicional, un elemento adicional o compuesto del mismo el cual actúa como un promotor cuando el catalizador formado se usa como un catalizador de epoxidación. Los elementos adicionales elegibles pueden ser seleccionados del grupo de nitrógeno, azufre, fósforo, boro, flúor, metales del Grupo IA, metales del Grupo HA, renio, molibdeno, tungsteno, cromo, titanio, hafnio, zirconio, vanadio, talio, torio, tántalo, niobio, galio y germanio y mezclas de los mismos. Preferentemente los metales del Grupo IA se seleccionan de litio, potasio, rubidio y cesio. Lo más preferentemente el metal del Grupo IA es litio, potasio y/o cesio. Preferentemente los metales del Grupo HA se seleccionan de calcio y bario. Donde es posible, el elemento adicional puede suministrarse adecuadamente como un oxianión, por ejemplo, como un sulfato, borato, perrenato, molibdato o nitrato, en forma de ácido o sal. Preferentemente, el elemento adicional se selecciona de renio, molibdeno, tungsteno, y un metal del Grupo IA, el cual puede cada uno estar presente en una cantidad desde 0.01 a 500 mmoles/kg, calculado como el elemento (renio, molibdeno, tungsteno o el metal del Grupo IA metal) sobre el catalizador formado. Más preferentemente, el elemento adicional es renio, en particular junto con uno o más de tungsteno, molibdeno, cromo, azufre, fósforo, y boro, y en particular junto con un metal del Grupo IA metal. Los compuestos de nitrógeno pueden ser compuestos formadores de nitritos o nitratos, el cual puede estar presente en una cantidad de desde 0.01 a 500 mmoles/kg, calculadas como nitrógeno sobre el catalizador formado. Los compuestos formadores de nitritos o nitratos y selecciones en particular de compuestos formadores de nitrato o nitrito son como se definen aquí a continuación. El compuesto formador de nitrato o nitrito es en particular un nitrato de metal del Grupo IA o un nitrito de metal del Grupo IA. De nuevo, renio, molibdeno, tungsteno o el compuesto formador de nitrato o nitrite pueden adecuadamente suministrarse como un oxianión, por ejemplo como un perrenato, molibdato, tungstato o nitrato, en forma de sal o ácido . Las cantidades preferidas de componentes catalíticos de la masa son, cuando se calculan como el elemento, con relación al peso del catalizador formado: - plata desde 10 a 500 g/kg, más preferentemente desde 50 a 500 g/kg, lo más preferentemente desde 50 a 400 g/kg, en particular desde 50 a 250 g/kg, - renio desde 0.01 a 50 mmoles/kg, si está presente, - el co-promotor de renio (esto es, un promotor que comprende tungsteno, molibdeno, cromo, azufre, fósforo, boro, como se mencionó anteriormente) cada uno desde 0.1 a 30 mmoles/kg, si está presente, y - el metal del Grupo IA cada uno desde 0.1 a 500 mmoles/kg, si está presente. Como se usa en la presente, la cantidad de metal del Grupo IA presente en el catalizador se contempla que es la cantidad hasta donde se pueda extraer del catalizador formado con agua desionizada a 100°C. El método de extracción involucra extraer una muestra de 10 gramos del catalizador formado tres veces al calentarla en porciones de 20 ml de agua desionizada por 5 minutos a 100°C y determinar en los extractos combinados los metales relevantes al usar el método conocido, por ejemplo espectroscopia por absorción atómica. La masa puede comprender un líquido, el cual dará a la masa una consistencia adecuada para moldearla en la forma deseada cuando se usa una técnica de moldeo seleccionada. Dependiendo de la técnica de moldeo seleccionada, la cantidad del líquido puede estar por ejemplo en el intervalo a partir de 1 a 70 %peso, y típicamente en el intervalo a partir de 5 a 60 %peso, con relación al peso total de la masa. Más típicamente, la cantidad de líquido puede ser en el intervalo a partir de 7 a 40 %peso, en particular desde 10 a 35 %peso, con relación al peso total de la masa. Los líquidos adecuados son líquidos acuosos, y líquidos no acuosos. Los líquidos acuosos son adecuadamente agua, o una mezcla de agua y un compuesto orgánico, tales como, por ejemplo, metanol, etanol, acetona, amina, formaldehído, o un carbohidrato. En modalidades ventajosas la masa puede comprender un ácido carboxílico que tiene en su estructura molecular al menos 2 átomos de carbono y típicamente que tiene como máximo 8 átomos de carbono, en particular como máximo 6 átomos de carbono, más en particular como máximo 4 átomos de carbono. El ácido carboxílico puede o no estar parcial o totalmente presente en la masa en forma ionizada, esto es, en forma de carboxilato. El ácido carboxílico puede comprender en su estructura molecular un grupo carboxilo sencillo o una pluralidad de grupos carboxilo, o puede tener grupos hidroxi, típicamente uno, dos o tres grupos hidroxilo, además de uno o más grupos carboxilo. En particular, el ácido carboxílico puede comprender en su estructura molecular dos grupos carboxilo. Ejemplos de ácidos carboxílicos adecuados son ácido acético, ácido láctico, ácido adípico, ácido cítrico, ácido maléico, ácido malónico y ácido succínico. Un ácido carboxílico preferido es el ácido oxálico. La presencia de tales ácidos carboxílicos en la masa es ventajosa en que mejora el moldeo de la masa en partículas formadas, en particular por extrusión. La presencia de tales ácidos carboxílicos también tiende a mejorar el desempeño del catalizador, típicamente la selectividad inicial, en particular cuando el catalizador se opera a condiciones de un espacio velocidad horario en gas relativamente bajo (GHSV) , como se define aquí a continuación, por ejemplo menor de 7000 Nl/(l.h). La cantidad del ácido carboxílico presente en la masa puede ser más de 1 %peso, por ejemplo más de 5 %peso, típicamente al menos 8 %peso, preferentemente al menos 10 %peso, con relación al peso del material de soporte o precursor del mismo. La cantidad del ácido carboxílico presente en la masa puede ser como máximo 25 %peso, típicamente como máximo 20 %peso, preferentemente como máximo 15 %peso, con relación al peso del material de soporte o precursor del mismo. En una modalidad, entre otras, una solución que comprende un complejo de plata diamina y un ácido reductor puede ser preparada, por ejemplo como se enseña en US-4766105, y componentes promotores adicionales, si los hay, y un componente de plata adicional si lo hay, pueden ser agregados a la solución, y la mezcla así obtenida se mezcla con el material de soporte o un precursor del mismo, para formar la masa. Tal modalidad ha sido ilustrada en los Ejemplos a continuación, en la preparación del Catalizador A. En otra modalidad, una mezcla seca de los componentes sólidos de la masa, entre los cuales el material de soporte o un precursor del mismo, pueden ser mezclados con una solución de componentes del catalizador, para formar la masa. Tal otra modalidad ha sido ilustrada en los Ejemplos posteriores, en la preparación del Catalizador D. En una modalidad preferida, entre otras, el componente de plata y los componentes promotores, si los hay, pueden ser disueltos o mezclarse de otra manera con al menos una porción del líquido y luego combinarse con el material de soporte o precursor del mismo, para formar la masa. En esta modalidad preferida un catalizador se puede preparar el cual proporciona un desempeño mejorado, típicamente en términos de la selectividad inicial, en particular cuando el catalizador se opera a condiciones de un GHSV relativamente bajo, como se define aquí anteriormente. Tal modalidad preferida se ha ilustrado en los Ejemplos a continuación, en la preparación de los Catalizadores C, E y F. Las partículas formadas pueden ser formadas de la masa por cualquier proceso de moldeo conveniente, tales como tamizado, rociado o secado por rocío, pero preferentemente se moldean por extrusión, aglomeración o prensado. Para los métodos aplicables se puede hacer referencia a, por ejemplo, US-A-5145824, US-A-5512530, US-A-5384302 , US-A-5100859 y US-A-5733842, las cuales se incorporan en la presente como referencia. Ejemplos de aglomeración incluyen, pero no se limitan a, formación de tabletas, formación de barras, paletizado, rolado y uso de tambor giratorio. Los métodos de prensado incluyen prensado por acción sencilla, prensado por acción doble, prensado con rodillos, prensado múltiple, prensado isoestático, prensado en caliente, así como otros métodos de prensado conocidos por alguien experto en la técnica. Se puede hacer referencia a Size Enlargement by Agglomeration, por Wolfgang Pietsch (John Wiley y Sons, 1991), páginas 12-18 y 118. Para facilitar tales procesos de moldeo, en particular extrusión, la masa puede comprender adecuadamente hasta alrededor de 30 %peso y preferentemente desde 2 al 25 %peso, con base en el peso de la masa, de ayudas de extrusión. Los auxiliares de extrusión adecuados pueden ser por ejemplo jalea de petróleo, aceite hidrogenado, alcohol sintético, éster sintético, glicol, óxido de poliolefina, polietileno glicol, o un ácido graso saturado o insaturado que tiene más de 8 átomos de carbono . Las partículas formadas pueden secarse a una temperatura debajo de 1000°C, preferentemente a una temperatura de como máximo 600°C, más preferentemente como máximo 550°C, en particular como máximo 500°C. Típicamente, el secado puede tener lugar a una temperatura de al menos 50°C, más típicamente al menos 250°C, en particular al menos 300°C. Típicamente el secado se lleva a cabo por un periodo de hasta 100 horas y preferentemente por desde 5 minutos a 50 horas.

El secado puede ser llevado a cabo en cualquier atmósfera, tales como en aire, nitrógeno, o helio, o mezclas de los mismos. El secado puede también llevarse a cabo en una atmósfera reductora, lo que permite la reducción de plata catiónica como se describe anteriormente. Preferentemente, en particular cuando las partículas formadas contienen material orgánico, el secado es al menos en parte o por completo llevado a cabo en una atmósfera oxidante, tales como por ejemplo en aire o en otra atmósfera que contiene oxígeno. En particular cuando el secado se lleva a cabo a una temperatura de al menos 50°C, más típicamente al menos 250°C, en particular al menos 300°C, y a una temperatura de como máximo 600 °C, más típicamente como máximo 550°C, en particular como máximo 500°C, un catalizador formado mecánicamente más fuerte se obtiene, como se puede encontrar por las pruebas de atrición y/o resistencia al rompimiento. También, cuando se usa el catalizador así obtenido en un proceso de epoxidación, un arranque más rápido del proceso de epoxidación puede lograrse, lo cual significa que la selectividad inicial puede ser alcanzada a una producción inferior acumulada de óxido de olefina, y substancialmente sin perjuicio a otras propiedades de desempeño, por ejemplo actividad inicial, selectividad inicial, estabilidad de la actividad y estabilidad de la selectividad. La prueba de atrición como se refiere en la presente, es de acuerdo con ASTM D4058-96, en donde la muestra de prueba se prueba como tal después de su preparación, esto es, con la eliminación de la Etapa 6.4 de dicho método, el cual representa una etapa del secado de la muestra de prueba. La atrición medida para el catalizador formado de acuerdo con la invención es típicamente como máximo 50 %, preferentemente como máximo 40 %, en particular como máximo 30 %. Frecuentemente, la atrición es al menos 10 %, en particular al menos 15 %, y más en particular al menos 20 %. La resistencia al rompimiento como se refiere en la presente es como se mide de acuerdo con ASTM D6175-98, en donde la muestra de prueba se prueba como tal después de su preparación, esto es, con la eliminación de la Etapa 7.2 de dicho método, el cual representa una etapa del secado de la muestra de prueba. La resistencia al rompimiento del catalizador formado de acuerdo con la invención, en particular cuando se mide como la resistencia al rompimiento de partículas cilindricas huecas de 8.8 mm de diámetro externo y 3.5 mm diámetro interior, es típicamente al menos 2 N/mm, preferentemente al menos 4 N/mm, y en particular al menos 6 N/mm. La resistencia al rompimiento, en particular cuando se mide como la resistencia al rompimiento de partículas cilindricas huecas de 8.8 mm de diámetro externo y 3.5 mm diámetro interior, es frecuentemente como máximo 25 N/mm, en particular como máximo 20 N/mm, y más en particular como máximo 15 N/mm. Cuando el catalizador formado está presente como partículas formadas de una cierta forma diferente a los cilindros huecos en particular como se definen, la resistencia al rompimiento del catalizador formado que está presente como los cilindros huecos en particular, se mide al repetir la preparación del catalizador con la diferencia de que la masa se moldea en partículas formadas las cuales son los cilindros huecos en particular, en lugar de moldear en las partículas formadas de determinada forma, y se mide la resistencia al rompimiento de los cilindros huecos obtenidos. Las partículas de catalizador que tienen la forma de un cilindro hueco en particular tienen un orificio cilindrico, definido por el diámetro interior, el cual es coaxial con el cilindro externo. Tales partículas de catalizador, cuando tienen una longitud de alrededor de 8 mm, se refieren frecuentemente como "cilindros nominales de 8mm" , o "cilindros estándar de 8 mm " . La forma y el tamaño de las partículas formadas se determina en general por las necesidades de un proceso de epoxidación y las dimensiones de un reactor de epoxidación en el cual se van a depositar. Generalmente, se encuentra muy conveniente usar las partículas formadas en la forma de, por ejemplo, cuerpos trapezoidales, cilindros, molduras, esferas, rosquillas. Las partículas formadas pueden tener típicamente una dimensión exterior más grande en el intervalo a partir de 3 a 15 mm, preferentemente desde 5 a 10 mm. Pueden ser sólidas o huecas, esto es, pueden tener un orificio. Los cilindros pueden ser sólidos o huecos, y pueden tener una longitud típicamente desde 3 a 15 mm, más típicamente desde 5 a 10 mm, y pueden tener un diámetro exterior de sección transversal típicamente desde 3 a 15 mm, más típicamente desde 5 a 10 mm. La relación de la longitud del diámetro de sección transversal de los cilindros puede ser típicamente en el intervalo a partir de 0.5 a 2 , más típicamente desde 0.8 a 1.25. Las partículas formadas, en particular los cilindros, pueden ser huecos, que tienen un orificio típicamente que tiene un diámetro en el intervalo a partir de 0.1 a 5 mm, preferentemente desde 0.2 a 2 mm. La presencia de un orificio relativamente pequeño en las partículas formadas incrementa su resistencia al rompimiento y la densidad de empaque alcanzable, con relación a la situación en donde las partículas tienen un orificio relativamente grande. La presencia de un orificio relativamente pequeño en las partículas formadas es benéfica en el secado del catalizador formado, con relación a la situación donde las partículas son partículas sólidas, esto es, que no tienen orificio. Si se desea, se pueden depositar materiales adicionales sobre el catalizador formado, por ejemplo por impregnación o por recubrimiento, con objeto de mejorar además su desempeño. Sin embargo, no es normalmente una modalidad preferida, ya que resulta más complicada la preparación del catalizador formado. Se prefiere que todos los materiales adicionales tales se incluyan en la masa antes de moldearse en las partículas formadas . Aunque el proceso de epoxidación puede ser llevado a cabo de muchas maneras, se prefiere llevarlo a cabo como un proceso en fase gas, esto es, un proceso en el cual la alimentación hace contacto con la fase gas con el catalizador formado el cual está presente como un material sólido, típicamente en un lecho empacado. Generalmente, el proceso se lleva a cabo como un proceso continuo. La olefina para su uso en el presente proceso de epoxidación puede ser cualquier olefina, tales como una olefina aromática, por ejemplo estierno, o una di-olefina, ya sea o no conjugada, por ejemplo 1 , 9-decadieno o 1, 3-butadieno. Mezclas de olefinas se pueden usar. Típicamente, la olefina es una monoolefina, por ejemplo 2-buteno o isobuteno. Preferentemente, la olefina es una mono-a-olefina, por ejemplo 1-buteno o propileno. La olefina más preferida es etileno. La concentración de la olefina en la alimentación puede seleccionarse dentro de un amplio rango. Típicamente, la concentración de olefina en la alimentación será como máximo 80 %mol, con relación a la alimentación total. Preferentemente, estará en el intervalo a partir de 0.5 a 70 %mol, en particular desde 1 a 60 %mol, sobre la misma base. Como se usa en la presente, la limentación se considera que es la composición la cual hace contacto con el catalizador formado . El proceso de epoxidación puede ser de base aire o de base oxígeno, ver "Kirk-Othmer Encyclopedia of Chemical Technology", 3a. edición, Volumen 9, 1980, pp. 445-447. En el proceso de base aire, aire o aire enriquecido con oxígeno se emplea como la fuente del agente oxidante mientras que en el proceso de base oxígeno, se emplea oxígeno de alta pureza (al menos 95 %mol) como la fuente del agente oxidante.

Actualmente la mayoría de las plantas de epoxidación son de base oxígeno y esta es una modalidad preferida de la presente invención. La concentración de oxígeno en la alimentación se puede seleccionar dentro de un amplio rango. Sin embargo, en la práctica, el oxígeno se aplica generalmente a una concentración que evita un régimen de flama. Típicamente, la concentración de oxígeno aplicada estará dentro del intervalo a partir de 1 a 15 %mol, más típicamente desde 2 a 12 %mol de la alimentación total. Con objeto de permanecer fuera de la región de flama, la concentración de oxígeno en la alimentación se puede disminuir cuando la concentración de la olefina se incrementa. Los rangos de operación seguros reales dependen, junto con la composición de alimentación, también de las condiciones de reacción tales como la temperatura de reacción y la presión. Un modificador de reacción puede estar presente en la alimentación para incrementar la selectividad, al suprimir la oxidación indeseable de olefina u óxido de olefina al bióxido de carbono y agua, con relación a la formación deseada de óxido de olefina. Muchos compuestos orgánicos, especialmente halogenuros orgánicos y compuestos orgánicos de nitrógeno, pueden emplearse como el modificador de reacción. Óxidos de nitrógeno, hidrazina, hidroxilamina o amoniaco pueden ser también empleados. Se considera frecuentemente que bajo las condiciones de operación de la epoxidación de olefinas los modificadores de reacción que contienen nitrógeno son precursores de nitratos o nitritos, esto es, son los denominados compuestos formadores de nitritos o nitratos (cf. por ejemplo, EP-A-3642 y US-A- 4822900, las cuales se incorporan en la presente como referencia) . Los halogenuros orgánicos son los modificadores de reacción preferidos, en particular bromuros orgánicos, y masen particular cloruros orgánicos . Los halogenuros orgánicos preferidos son los clorohidrocarburos o bromohidrocarburos . Más preferentemente se seleccionan desde el grupo de cloruro de metilo, cloruro de etilo, dicloruro de etileno, dibromuro de etileno, cloruro de vinilo o una mezcla de ellos. Los modificadores de reacción más preferidos son cloruro de etilo y dicloruro de etileno. Los óxidos de nitrógeno adecuados son de la fórmula general NOx en donde x está en el intervalo a partir de 1 a 2, e incluye por ejemplo NO, N203 y N20 . Los compuestos orgánicos de nitrógeno adecuados son compuestos nitro, compuestos nitrosos, aminas, nitratos y nitritos, por ejemplo nitrometano, 1-nitropropano o 2-nitropropano. En modalidades preferidas, los compuestos formadores de nitritos o nitratos, por ejemplo, óxidos de nitrógeno y/o compuestos orgánicos de nitrógeno, se usan juntos con un halogenuro orgánico, en particular un cloruro orgánico. Los modificadores de reacción son generalmente efectivos cuando se usan en baja concentración en la alimentación, por ejemplo hasta 0.1 %mol, con relación a la alimentación total, por ejemplo desde O.OlxlO-4 a 0.01 %mol . En particular cuando la olefina es etileno, se prefiere que el modificador de reacción esté presente en la alimentación a una concentración de desde O.lxlO-4 a 50xl0~4 %mol, en particular desde 0.3xl0~4 a 30xl0"4 %mol, con relación a la alimentación total. Además de la olefina, oxígeno y el modificador de reacción, la alimentación puede contener uno o más componentes adicionales, tales como el bióxido de carbono, gases inertes e hidrocarburos saturados . El bióxido de carbono es un subproducto en el proceso de epoxidación. Sin embargo, el bióxido de carbono generalmente tiene un efecto adverso en la actividad del catalizador. Típicamente, una concentración del bióxido de carbono en la alimentación en exceso de 25 %mol, preferentemente en exceso de 10 %mol, con relación a la alimentación total, se evita. Una concentración del bióxido de carbono tan baja como 1 %mol o inferior, con relación a la alimentación total, puede emplearse. Los gases inertes, por ejemplo nitrógeno o argón, pueden estar presentes en la alimentación en una concentración de desde 30 a 90 %mol, típicamente desde 40 a 80 %mol . Los hidrocarburos saturados adecuados son metano y etano. Si están presentes hidrocarburos saturados, pueden estar presentes en una cantidad de hasta 80 %mol, con relación a la alimentación total, en particular hasta 75 %mol . Frecuentemente están presentes en una cantidad de al menos 30 %mol, más frecuentemente al menos 40 %mol . Pueden agregarse hidrocarburos saturados a la alimentación con objeto de incrementar el límite de capacidad de flama del oxígeno. El proceso de epoxidación puede llevarse a cabo usando temperaturas de reacción seleccionadas de un amplio rango. Preferentemente la temperatura de reacción está en el intervalo a partir de 150 hasta 325°C, más preferentemente en el intervalo a partir de 180 hasta 300°C. El proceso de epoxidación se lleva a cabo preferentemente a una presión de entrada del reactor en el intervalo a partir de 1000 a 3500 kPa. La velocidad de espacio en hora de gas ("GHSV") es el volumen por unidad de gas a temperatura y presión normales (0°C, 1 atm, esto es 101.3 kPa) que pasa sobre una unidad de volumen de catalizador empacado por hora. Preferentemente, cuando el proceso de epoxidación es un proceso de fase de gas que involucra un lecho empacado de las partículas de catalizador formado, la GHSV puede estar en el intervalo a partir de 1200 hasta 12000 Nl/(l.h), y, más preferentemente, la GSHV está en el intervalo a partir de 1500 hasta menos de 10000 Nl/(l.h). Preferentemente, el proceso se lleva a cabo a una relación de trabajo en el intervalo a partir de 0.5 hasta 10 kmol de óxido de olefina producido por m3 de catalizador por hora, en particular 0.7 hasta 8 kmol de óxido de olefina producido por m3 de catalizador por hora. Como se usa en la presente, la relación de trabajo es la cantidad del óxido de olefina producida por volumen unitario del lecho empacado de las partículas de catalizador formado por hora y 1.a selectividad es la cantidad molar del óxido de olefina formado con relación a la cantidad molar de la olefina convertida. El óxido de olefina producido se puede recuperar de la mezcla de reacción al usar métodos conocidos en la técnica, por ejemplo al absorber el óxido de olefina de una corriente de salida del reactor en agua y opcionalmente recuperar el óxido de olefina de la solución acuosa por destilación. Al menos una porción de la solución acuosa que contiene el óxido de olefina puede ser aplicada en un proceso posterior para convertir el óxido de olefina en un 1,2-diol o un éter de 1,2-diol. El óxido de olefina producido en el proceso de epoxidación puede convertirse en 1,2-diol, un éter de 1,2-diol, o una alcanolamina. Como esta invención lleva a un proceso más atractivo para la producción del óxido de olefina, esto lleva concurrentemente a un proceso más atractivo que comprende producir el óxido de olefina de conformidad con la invención y el uso posterior del óxido de olefina obtenido en la fabricación del 1, 2-diol/éter de 1/2-diol, y/o alcanolamina. La conversión en el 1,2-diol o el éter de 1,2-diol puede comprender, por ejemplo, hacer reaccionar el óxido de olefina con agua, usando apropiadamente un catalizador ácido o básico. Por ejemplo, para hacer predominantemente el 1,2-diol y menos éter de 1,2-diol, el óxido de olefina puede reaccionar con un exceso molar de diez veces de agua, en una reacción de fase líquida en presencia de un catalizador ácido, por ejemplo 0.5-1.0 % en peso de ácido sulfúrico, con base en la mezcla de reacción total, a 50-70°C a 1 bar absoluto, o en una reacción de fase de gas a 130-240°C y 20-40 bar absoluto, preferentemente en la ausencia de un catalizador. Si la proporción de agua se reduce, la proporción de éteres de 1,2-diol en la mezcla de reacción se incrementa. Los éteres de 1,2-diol de esta manera producidos pueden ser un di-éter, tri-éter, tetra-éter o un éter subsecuente. Los éteres de 1,2-diol alternativos pueden prepararse al convertir el óxido de olefina con un alcohol, en particular un alcohol primario, tales como methanol o etanol, al reemplazar al menos una porción del agua por el alcohol . La conversión en la alcanolamina puede comprender, por ejemplo, reaccionar el óxido de olefina con amoniaco. El amoniaco anhidro o acuoso se pueden usar, no obstante que el amoniaco anhidro se usa típicamente para favorecer la producción de monoalcanolamina. Para métodos aplicables en al conversión del óxido de olefina en la alcanolamina, puede hacerse referencia a, por ejemplo US-A-4845296 , la cual se incorpora en la presente como referencia. El 1,2-diol y el éter de 1,2-diol se pueden usar en una gran variedad de aplicaciones industriales, por ejemplo en los campos de alimentos/bebidas, tabaco, cosméticos, polímeros termoplásticos, sistemas de resina curables, detergentes, sistemas de transferencia de calor, etc. La alcanolamina se puede usar, por ejemplo, en el tratamiento ("endulzado") de gas natural. A menos que se especifique de otra manera, los compuestos orgánicos de bajo peso molecular aquí mencionados, por ejemplo las olefinas, 1,2-dioles, éteres de 1,2-diol, alcanolaminas y modificadores de reacción, típicamente tienen como máximo 40 átomos de carbono, más típicamente como máximo 20 átomos de carbono, en particular como máximo 10 átomos de carbono, más en particular como máximo 6 átomos de carbono. Como se define en la presente, los rangos para números de átomos de carbono (esto es, número de carbono) incluyen los números especificados para los límites de los rangos. Teniendo generalmente descrita la invención, puede obtenerse un entendimiento adicional por referencia a los siguientes ejemplos, que se proporcionan para propósitos de ilustración solamente y no se pretende que sean limitantes salvo que se especifique de otra manera.

EJEMPLOS Los Catalizadores formados A, B, C y D que comprenden 20 % en peso de plata, 3 mmol de renio/kg, 1.5 mmol de tungsteno/kg, 20 mmol de litio/kg y 3.4 mmol de cesio/kg, con base en el peso del catalizador, se prepararon como sigue. Una solución de reserva de plata-1, 2-etileno diamina-oxalato se preparó al usar el procedimiento resumido en US-A-4766105, columna 17, línea 50 - columna 18, línea 25, la cual se incorpora en la presente como referencia. La solución resultante contenía aproximadamente 30 % en peso de plata. El óxido de plata y posteriormente una solución de perrenato de amonio, metatungstato de amonio, hidróxido de cesio e hidróxido de litio en un volumen pequeño de agua se agregaron a una muestra de 40 ml de la solución de reserva. La solución espesa resultante se agregó a 120 g de un polvo de a-alúmina (obtenido de ALCOA/ALMATIS (Ludwigshafen, Alemania) , tipo CL2500 SG) , para formar una masa. La masa contiene alrededor de 24 % en peso de líquido, con relación al peso de la masa. Las cantidades de óxido de plata, perrenato de amonio, metatungstato de amonio, hidróxido de cesio e hidróxido de litio son tales que el catalizador formado tiene una composición como se especifica arriba. Esta masa se comprime entonces en tabletas de 30 mm de diámetro y 2 mm de espesor. Las tabletas se secaron a 250°C, durante 10 minutos al aire, para proporcionar el "Catalizador A", de conformidad con la invención. Para propósitos comparativos, se prepara un portador formado al extruir una masa basada en la misma a-alúmina como se emplea en la preparación del Catalizador A en partículas formadas. Un catalizador se prepararé entonces por impregnación de las partículas formadas con una muestra de la solución de reserva de plata anterior y solución de promotor, y el secado del impregnado se lleva a cabo a 250°C, durante 6 minutos en aire, para proporcionar el Catalizador B, que no está de conformidad con la invención. Las cantidades de solución de plata, perrenato de amonio, metatungstato de amonio, hidróxido de cesio e hidróxido de litio fueron tales que el catalizador formado tiene una composición como se especifica arriba. El Catalizador C se prepara como sigue. El óxido de plata (1075 g) y posteriormente 420 g de ácido oxálico se mezclaron en 600 g de una mezcla 1,2-etileno diamina/agua (1/1 en peso) . Posteriormente, una solución de perrenato de amonio, metatungstato de amonio e hidróxido de litio en 200 ml de agua se agregó, seguido por el agregado de una solución de hidróxido de cesio en agua. La solución espesa de esta manera obtenida se agregó a 4 kg de un polvo de a-alúmina (obtenido de ALCOA/ALMATIS (Ludwigshafen, Alemania), tipo CL2500 SG) y se mezcla en un moleta durante 20 minutos hasta que se obtiene una masa. Una cantidad pequeña de agua se agregó para obtener la consistencia de la masa que es apropiada para la extrusión. La masa se extruye en cilindros huecos y luego se seca a 95°C durante una hora y posteriormente a 500°C durante una hora, para proporcionar el Catalizador C, de conformidad con la invención. Las cantidades de óxido de plata, perrenato de amonio, metatungstato de amonio, hidróxido de cesio e hidróxido de litio fueron tales que el catalizador formado tuvo una composición como se especifica anteriormente. Los cilindros huecos tienen las siguientes dimensiones: 10 mm de diámetro exterior, 4 mm de diámetro interior y 10 mm de altura. El Catalizador D se preparó como sigue. El óxido de plata (8.06 g) , 30 g de un polvo de a-alúmina (obtenido de ALCOA/ALMATIS (Ludwigshafen, Alemania), tipo CL2500 SG) y 3.13 g de ácido oxálico se mezclaron en seco. En forma separada, el perrenato de amonio, metatungstato de amonio e hidróxido de litio se disolvieron en 6.9 g de una mezcla 1,2-etileno diamina/agua (1/1 en peso), y 0.037 g de una solución de hidróxido de cesio en agua se agregó a esto. La solución resultante luego se mezcló en la mezcla seca de óxido de plata, polvo de a-alúmina y ácido oxálico y se formó una masa al moler en un moleta. Una cantidad pequeña de agua se agregó para obtener la consistencia de la masa que es apropiada para comprimir. Luego la masa se comprimió en tabletas de 30 mm de diámetro y 2 mm de espesor. Las tabletas se secaron entonces a 250°C, durante 5 minutes en aire, para proporcionar el Catalizador D, de acuerdo con esta invención. Las cantidades de óxido de plata, perrenato de amonio, metatungstato de amonio, hidróxido de cesio e hidróxido de litio fueron tales que el catalizador formado tuvo una composición como se especifica anteriormente . El Catalizador E, de conformidad con la invención, que comprende 20 % en peso de plata, 3.25 mmol de renio/kg, 2.5 mmoles de tungsteno/kg, 20 mmoles de litio/kg y 6.0 mmoles de cesio/kg, con base en el peso del catalizador, se preparó en una manera similar como el Catalizador C, pero con las siguientes diferencias: - la preparación del catalizador se efectuó a una escala la cual requirió el uso de 35 g de polvo de a-alúmina, para la preparación del Catalizador E un polvo de a-alúmina se obtiene de ALTECH/ALCAN I?C . (Gardanne, Francia), tipo P122B, - la cantidad de ácido oxálico fue 4.0 g, la masa se comprimió en tabletas de 30 mm de diámetro y 2 mm de espesor, y - el secado se realizó a 400°C durante una hora. El Catalizador F, de conformidad con la invención, se preparó de manera similar como el Catalizador E, pero con la siguiente diferencia: - la formulación comprende 20 % en peso de plata, 3.25 mmoles de renio/kg, 2.0 mmoles de tungsteno/kg, 20 mmoles de litio/kg y 5.8 mmoles de cesio/kg, con base en el peso del catalizador . Los catalizadores se usaron para producir óxido de etileno a partir de etileno y oxígeno. Para hacer esto, 1.7 g de muestras molidas de los Catalizadores A-D (20-30 malla, o 0.59 hasta 0.84 mm) cada una cargada en un tubo en forma de U de acero inoxidable de 3.86 mm de diámetro interior. Los tubos se sumergieron en un baño de metal fundido (medio de calentamiento) y los extremos se conectaron a un sistema de flujo de gas. Las relaciones de flujo de gas de entrada fueron 0.28 Ni/minuto. La presión del gas de entrada fue de 1450 kPa. La mezcla de gas se pasa a través de las perlas de catalizador, en una operación de "un solo paso", durante la corrida de prueba completa incluyendo el inicio, que consiste de 30 % en volumen de etileno, 8 % en volumen de oxígeno, 5 % en volumen del bióxido de carbono, 57 % en volumen de nitrógeno y 2.0 hasta 6.0 ppmv de cloruro de etilo. La temperatura inicial del reactor fue de 180°C y esta se eleva a una relación de 10°C por hora hasta 225°C y luego se ajusta de manera que alcanza un contenido constante de óxido de etileno de 1.5 % en volumen en la corriente de entrada de has, mientras que la concentración de cloruro de etilo se ajustó desde tiempo hasta tiempo para proporcionar y mantener una selectividad óptima de la formación de óxido de etileno. Los datos de desempeño en este nivel de conversión se obtienen usualmente cuando el catalizador está en la corriente por un total de al menos 1-2 días. Posteriormente, para el Catalizador A y Catalizador B, el probado continua al ajustar la temperatura, sin tener en cuenta si lo necesita de manera que mantiene un contenido de óxido de etileno de 1.5 % en volumen en la corriente de entrada de gas . Los Catalizadores E y F se usaron en una manera similar como los Catalizadores C y D, pero con las siguientes diferencias: - el tamaño de la muestra del catalizador molido (14-20 malla, ó 0.84 hasta 1-4 mm.) fue 4 g, - el diámetro interior del tubo fue 4.57 mm, y - el contenido de óxido de etileno en la corriente del gas de salida fue 3.1 % en volumen. Los valores de desempeño iniciales para selectividad y temperatura de cada uno de los catalizadors se reportan en la Tabla I, abajo. La Tabla I también proporciona para los Catalizadores A, B, E, y F los valores de desempeño después de que se logró una producción acumulada de 0.5 kTon de óxido de etileno por m3 de lecho del catalizador. La Tabla I adicionalmente proporciona para los Catalizadores A, E, y F los valores de desempeño después de que se logró una producción acumulada de 1.0 kTon óxido de etileno por m3 de lecho del catalizador. Una temperatura inferior necesaria para alcanzar un cierto contenido de óxido de etileno en la corriente de entrada de gas indica una actividad mayor del catalizador.

TABLA I Los datos proporcionados en la Tabla I ilustran que acuerdo con esta invención los catalizadores formados pueden hacerse que sean superiores en selectividad inicial, estabilidad de actividad y estabilidad de selectividad. Se hace constar que con relación a esta fecha, el mejor método conocido para llevar a la práctica la citada invención, es el que resulta claro de la presente descripción de la invención

Claims (18)

1. Reivindicaciones Habiéndose descrito la invención como antecede, se reclama como propiedad lo contenido en las siguientes reivindicaciones . 1. Un método de preparación de un catalizador formado, cuyo método comprende moldeo de una masa en partículas formadas y el secado de al menos una porción de las partículas formadas a una temperatura debajo de 1000°C, caracterizado porque la masa comprende un material de soporte, o un precursor del mismo, un componente de plata, y un elemento adicional o compuesto del mismo que actúa como un promotor cuando el catalizador formado se usa como un catalizador de epoxidación.
2. 2. El método de conformidad con la reivindicación 1, caracterizado porque el secado de al menos una porción de las partículas formadas se lleva a cabo a una temperatura en el intervalo a partir de 250 a 550°C, en particular desde 300 a 500°C.
3. 3. El método de conformidad con la reivindicacións 1 ó 2, caracterizado porque la masa comprende, además, más de 1 % en peso, con relación al peso del material de soporte o precursor del mismo, de un ácido carboxílico que tienen en su estructura molecular al menos 2 átomos de carbono.
4. 4. El método de conformidad con la reivindicación 3 , caracterizado porque el ácido carboxílico que tienen al menos 2 átomos de carbono comprende en su estructura molecular una pluralidad de grupos carboxilo o, además de uno o más grupos carboxilo, uno o más grupos hidroxilo.
5. 5. El método de conformidad con la reivindicacións 3 ó 4, caracterizado porque la masa comprende el ácido carboxílico en una cantidad en el intervalo a partir de 8 hasta 20 % en peso, con relación al peso del material de soporte o precursor del mismo.
6. 6. El método de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 1-5, caracterizado porque el material de soporte, o un precursor del mismo, se ha tratado para reducir su relación de solubilización en sodio o para disminuir su contenido de silicatos solubles en agua.
7. 7. El método de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 1-6, caracterizado porque el material de soporte, o un precursor del mismo, se ha lavado en agua.
8. 8. El método de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 1-7, caracterizado porque el líquido que comprende el componente de plata se combina con el material de soporte o precursor del mismo para formar la masa.
9. 9. El método de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 1-8, caracterizado porque el material de soporte es una a-alúmina, o un precursor del mismo.
10. 10. El método de conformidad con la reivindicación 9, caracterizado porque la a-alúmina es de una estructura de plaquetas .
11. 11. El método de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 1-10, caracterizado porque el elemento adicional se selecciona del grupo de nitrógeno, azufre, fósforo, boro, flúor, metales del Grupo IA, metales del Grupo IIA, renio, molibdeno, tungsteno, cromo, titanio, hafnio, zirconio, vanadio, talio, thorio, tantalum, niobio, gallio, germanio y mezclas de los mismos.
12. 12. El método de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 1-11, caracterizado porque el elemento adicional o compuesto del mismo se selecciona del Grupo de renio, molibdeno, tungsteno, metales del Grupo IA, compuestos formadores de nitritos o nitratos, y mezclas de los mismos.
13. 13. Un catalizador formado el cual se obtiene por un método que comprende moldeo de una masa en partículas formadas y secado de al menos una porción de las partículas formadas a una temperatura debajo de 1000°C, caracterizado porque la masa comprende a material de soporte, o un precursor del mismo, un componente de plata, y un elemento adicional o compuesto de los mismos que actúa como un promotor cuando el catalizador formado se usa como un catalizador de epoxidación.
14. 14. El catalizador formado de conformidad con la reivindicación 13, caracterizado porque el catalizador formado tiene una atrición de como máximo 50 %, en particular como máximo 40 %, más en particular como máximo 30 %.
15. 15. El catalizador formado de conformidad con las reivindicaciones 13 ó 14, caracterizado porque el catalizador formado tiene una resistencia al rompimiento de al menos 2 N/mm, en particular al menos 4 N/mm, más en particular al menos 6 N/mm.
16. 16. El catalizador formado de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 13-15, caracterizado porque el catalizador formado tiene una resistencia al rompimiento de al menos 2 N/mm, en particular al menos 4 N/mm, más en particular al menos 6 N/mm, cuando se mide como la resistencia al rompimiento de partículas cilindricas huecas que tienen un diámetro externo de 8.8 mm y un diámetro interior de 3.5 mm.
17. 17. Un proceso para la epoxidación de una olefina, proceso el cual comprende poner en contacto una alimentación que comprende la olefina y oxígeno con un catalizador formado el cual se obtiene por un método que comprende moldeo de una masa en partículas formadas y el secado al menos una porción de las partículas formadas a una temperatura debajo de 1000°C, caracterizado porque la masa comprende un material de soporte, o un precursor del mismo, un componente de plata, y un elemento adicional o compuesto de los mismos que actúa como un promotor cuando el catalizador formado se usa como un catalizador de epoxidación.
18. 18. Un método de uso de un óxido de etileno para la elaboración de un 1,2-diol, un éter de 1,2-diol o una alcanolamina que comprende convertir un óxido de olefina en el 1,2-diol, el éter de 1,2-diol, o la alcanolamina, caracterizado porque el óxido de olefina se ha obtenido por un proceso para la epoxidación de una olefina de conformidad con la reivindicación 17.