KR970008880B1 - 유리 섬유 직물 및 이를 생산하는 방법 - Google Patents

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야스유끼 기무라
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아사히슈에벨 가부시끼가이샤
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Abstract

내용없음

Description

유리 섬유 직물 및 이를 생산하는 방법
제1도는 선행 기술에 따른 유리 섬유 직물을 생산하는 방법의 개략도이다.
제2도는 본 발명에 따른 유리 섬유 직물을 생산하는 방법의 개략도이다.
* 도면의 주요분에 대한 부호의 설명
1 : 유리 섬유 실(glass fiber yarn)
2 : 유리 섬유 실 공급기(glass fiber yarn's supply)
3 : 텍스쳐링 유닛(texturing unit)4 : 롤(roll)
5 : 피킹 장치(picking device, 에어 노즐(air nozzle))
본 발명은 유리 섬유 직물 및 이를 생산하는 방법에 관련된 것이다.
본 발명은 다양한 전자 장치내의 다층 인쇄 회로 기판에 사용되는 유리 섬유 직물에 적합하다.
잘 알려진 바와 같이, 프리프레그(prepreg)는 유리 섬유 실로 직조되고 에폭시수지로 임프리그네이티드된 직물 시트이다. 이와 같은 프리프레그는 인쇄 회로 기판의 내층 요소를 생산하는데 이용된다. 이 내층 성분을 얻기 위하여, 많은 프리프레그가 스탭(stack)되며, 구리와 같은 금속과 같은 금속 전도 물질로 된 한쌍의 플레이팅(plating)이 상기 프리프레그 스택의 윗면과 바닥에 배치된다. 이 스택은 고온에서 프레스 성형이 되는데, 이것은 프리프레그가 서로 집적 및 스택의 윗면과 바닥의 금속 플레이팅과 집착되도록 한다. 이 경우, 성형을 거친 프리프레그는 내층 요소를 보강하는 작용을 한다.
프리프레그는 상기와 같은 복수개의 내측 요소로부터 인쇄 회로를 생산할 때도 사용된다.
즉, 내층 성분은 얇은 금속 플레이팅 위에 원하는 패턴을 창작하기 위해 첫번째로 에칭이 된다.
따라서, 이러한 내층 요소의 원하는 수가 인접한 내층 멤버(member)의 반대면 사이에 배치되는 프리프레그로써 스택된다. 내층 요소의 스택은 성형기에 놓여져, 다층 인쇄 회로 기판을 얻기 위하여 고온에서 압축된다. 즉, 이 경우, 프리프레그는 스택된 내층 멤버를 서로 접속시키는 접착시트로서 작용한다. 즉, 성형중에, 수지가 녹아서 내층 멤버에 있는 비아 홀(via-holes)뿐만 아니라 얇은 금속 플레이팅 사이에 있는 갭도 채우기 위하여 흘러 들어간다. 따라서, 성형 동작후에 스택된 내층 멤버의 집적 구성이 얻어진다.
최근의 경향은 회로 기판을 가능한 한 얇게 제조하는 것이다. 결국, 접착 시트로서 사용되는 프리프레그를 위한 사용은 150μm 이하의 굵기를 갖는 유리 섬유로 직조된 직물을 이용한 프리프레그로 이루어진다. 그러나, 이와 같이 얇은 유리 섬유를 이용하여 프리프레그는 금속 시트가 두꺼운 및/또는 비아 홀이 많이 채택된 인쇄 회로 기판인 경우의 비아 홀과 패턴된 금속 플레이팅을 완전히 채우는데 충분한 수지를 종종 갖지 못한다.
상기와 같이 수지 양의 결핍은 인쇄 회로 기판의 내열성을 떨어뜨린다.
상기의 관점에서, 프리프레그에 임프리그네이트되는 수지의 양을 증가시킬 필요성이 오랫동안 느껴지고 있었다. 이와 관련하여, 일본국 특히 공개 3-285389에서 프리프레그를 위한 기저 물질로서 직조되지 않은 직물의 사용을 제시하고 있다. 프리프레그용 기저 물질로서 직조되지 않은 직물을 상기와 같이 사용하는 것은 보강력을 감소시킨다.
증가된 보강력을 얻기 위하여, 기저 물질로서 복수개의 겹 유리 섬유 직물을 사용하는 방법도 고안되었다. 이러한 해결책은 제조 비용이 증가되는 단점이 있다.
또한, 상기 프리프레그의 외측 표면에서 수지의 양을 국부적으로 증가시키는 식으로 프리프레그가 구성될 수 있다. 그러나, 상기 프리프레그의 스택 조건하의 성형 동작중에 상기 프리프레그의 외측 표면에 있는 수지가 흘러나오기 쉽고, 스택된 층이 서로 미끌어질 수 있어서, 결국 다음 단계의 효율을 저하시키게 된다.
더욱이, 성형 프로세스 중에 수지를 주입시키는 것은 한편으로는 기판을 휘게 하고, 다른 한편으로는 기판의 디멘젼(dimension)을 허용 범위 밖으로 하는 잔류 응력을 제품내부에서 유발시킨다. 그리고, 스태킹 또는 라미네이팅(laminating) 프로세서는, 상대적으로 작은 압력이 사용될 때, 불량품의 증가를 초래한다.
따라서, 본 발명의 목적중 하나는 상기에서 설명된 선행 기술의 결점을 극복할 수 있는 얇은 유리 섬유 직물을 제공하는 것이다.
본 발명의 또 다른 목적은 증가된 수지를 함유할 수 있는 프리프레그를 위한 얇은 유리 섬유 직물을 제공하는 것이다.
또한, 본 발명의 보다 쉬운 성형 프로세스를 얻고, 인쇄 회로 기판의 내열성이 감소되는 것을 막고, 사용된 수지가 유리 물질의 유전 상수값보다 작은 유전 상수값이 매트릭스 타입일 때 인쇄 회로 기판의 유전 상수를 감소시키는 것 및 라미네이트 제품에 대한 직업 또는 기계 작업의 용이성을 증가시키기 위하여, 프리프레스 내의 수지 양이 증가하는 동안, 프리프레그 내의 보강재의 균일한 분포를 얻을 수 있는, 다층 인쇄 회로 기판의 생산용 접착 시트로서 사용되는 얇은 유리 섬유 직물을 제공하는데 그 목적이 있다.
본 발명의 기본 원리(종종 발명자에 의해 넓은 기술로 되는)는 상기 목적들이 얇은 유리 섬유 직물(프리프레그용 보강물질을 위한)에 의해 얻어질 수 있으며, 이 얇은 유리 섬유 직물은 테스쳐링 프로세스를 행한 유리 실(최소한 회사)을 포함한다는 것이다.
즉, 횡사와 래프트사가 연속 유리 섬유로 모두 만들어지고 25mm당 횡사와 래프트사의 합이 70 이상인 유리 섬유 직물에 있어서, 본 발명은 최소한 횡사의 섬도 값은 45Tex 이하이며 적어도 횡사는 텍스쳐사이고 상기 유리 섬유 직물의 용적 밀도값이 1.0g/cm3이하인 것을 특징으로 한다.
유리 섬유 실로 만들어진 상기 횡사와 래프트사가 에어 젯 직기에 의해 직조되는 유리 섬유 직물을 생산하는 방법에 있어서, 본 발명은 유리 섬유 실이 텍스쳐링 프로세스를 거친 후, 상기 텍스쳐링 프로세스의 속려을 유지하면서 횡사로서 에어 젯 직기에 공급되는 것을 특징으로 한다.
상기 텍스쳐링 프로세스에 공급되는 유리 섬유 실의 속력이 텍스쳐링 프로세스로부터 공급되어 오는 상기 실의 속력보다 5% 이상 값만큼 빠른 것이 유리하다.
본 발명을 첨부된 도면을 참고로 하여 상세히 설명한다.
본 발명을 실시하기 위하여 사용되는 유리 섬유는 E-유리, D-유리, C-유리, 석영유리, S-유리, T-유리 및 H-유리와 같이 높은 유전 상수를 갖는 유리 섬유의 연속 필라멘트를 포함한다.
본 발명을 실시하기에 적합한 유리 물질은 낮은 매듭 강력도(knot strength value)를 갖는 것이다.
본 발명에서, 얇은 유리 섬유 직물을 얻기 위한 유리 섬유 실의 섬도 값은 45Tex 이하이며, 바람직하게는 35Tex 이하이다. 이 경우, Tex로 표현되는 섬도라 함은 1000m 길이의 유리 섬유 실의 중량(gram)을 말한다. 이 섬도는 일본 공연 표준(JIS) R3420에서 규정한 방법으로 측정된다.
본 발명을 실시하기 위하여 사용되는 유리 섬유실은 JIS R3413에 규정된 ECG 150, ECE 110, ECE 225, ECDE 150, ECD 225, ECD 450, ECD 900 및 ECD 1800와 같은 비알칼리 유리 섬유 실 또는 MIL-Y-1140H에서 규정된 EPG 150-1/0, ECE 225-1/0, ECD-E-150-1/0, ECD 225-1/0, ECD-450-1/0, ECD 900-1/0 및 ECD 1800-1/0과 같은 유리 섬유실을 포함한다.
본 발명을 실시하는데 사용되는 유리 섬유실은 단면이 비제한적인 형상인 싱글 필라멘트가 복수개로 이루어지는 싱글 트위스트 멀티필라멘트사가 바람직하다. 상기 유리 섬유실의 트위스트 회수는 대개 3turns/inch 이하이며, 바람직하게는 1turn/inch 이하인 바, 이것은 텍스쳐링 프로세스를 쉽게 수행하는 관점에서 볼 때 유리하다.
본 발명에 따라, 최소한 유리 섬유 직물을 이루는 횡사는 텍스쳐사로 형성된다. 본 발명에 의한 텍스쳐사는 용어는 유리 섬유실이 개스의 난류 또는 와류를 통과함으로써 벌킹 프로세스(bulking process)된 유리섬유실을 의미한다. 난류란 유동 방향에 대하여 어떠한 규칙성이 없이 랜덤하게 개스가 흐르는 것을 말한다. 와류란 개스가 축에 대하여 회전하면서 흐르는 것을 말한다. 난류는 여러개의 와류 존(zone)을 설비함으로써 얻어질 수 있다. 난류 및/또는 와류를 발생시키기 위하여 여하한 공지 기술이 채택될 수 있다.
상기 유리 섬유의 텍스쳐링 프로세스를 행하기 위하여, 텍스쳐링 노즐장치상의 인터레이싱 장치와 같이 어떠한 공지 및 적당한 장치가 사용 가능하다. 텍스쳐링 장치를 위한 적합한 구성체의 선택은, 텍스쳐링 장치에 공급되는 유리 섬유실의 속력과 같은 텍스쳐링 조건 및 에어(air) 속력과 같은 에어 조건과 마찬가지로, 요구되는 텍스쳐링을 얻기 위하여 결정되어야 할 인자(factor)이다.
상기 실의 증가된 벌키니스(즉, 유리 섬유의 감소된 용적 밀도, 이것은 직물에 함유될 수지의 양을 증가시키는데 중요하다)를 얻기 위해서는, 과공급 조건을 얻는 것이 중요하고, 여기서 텍스쳐링 머신에 공급되는 섬유실의 속력은 텍스쳐링 프로세스후에 텍스쳐링 머신에서부터 나오는 실의 속력보다 1.05:1 이상 및 바람직하게는 1.07:1 이상 빠르다.
E-유리를 기저로 한 유리 섬유를 사용한 유리 섬유 직물인 경우에는, 유리 섬유 직물의 용적 밀도(직물의 단위 면적당 중량을 직물 두께로 나눈 것)가 1.0g/cm3이하 및 바람직하게는 0.9g/cm3이하가 되어야만 하며, 이것은 상기 유리 섬유 직물이 원하는 수지의 양을 함유할 수 있게 하는데 중요하다. 상기의 용적 밀도 값보다 큰 값은 유리 섬유 직물이 함유하는 수지의 양의 감소를 초래한다는 점을 주의하여야 한다.
허용가능한 한계의 유리 섬유의 섬도와 마찬가지로 벌킹 프로세스 정도에 따라, 유리 섬유 직물의 용적 밀도값은 유리 섬유에 사용된 유리의 특정한 중량에 따라 변화한다는 사실을 인식하여야 한다.
환언하면, 용적 밀도 및 섬유의 허용가능한 섬도의 한계의 원하는 범위는 유리 섬유에 사용될 유리의 특정 중량을 고려하면서 결정되어야만 한다. 예컨대, H-유리의 경우, 이 유리의 특정 중량은 3.7이다.
따라서, H-유리를 기저로 한 유리실로 구성되는 유리 섬유 직물의 용적 밀도는, 특정 밀도가 2.6인 E-유리로 만들어지는 유리 섬유의 원하는 용적밀도가1.0g/cm3이하인 것을 고려하면, 1.4g/cm3이하가 되여야 한다. 또한, E-유리로 조성되는 45Tex 유리 섬유실로 만들어지는 직물과 같은 체적을 얻기 위한 H-유리로 조정되는 유리 섬유실의 섬도는 64Tex이다.
상기 텍스쳐링 프로세스 되었던 유리 섬유실에서, 필라멘트들은 상이한 조건에 있고, 파형(wavy shape)을 갖는다. 웨이브에서, 필라멘트는 부분적으로 끊어질 수 있다.
본 발명에 따른 얇은 유리 섬유 직물을 얻기 위하여, 상기 직물의 횡사가 되는 유리 섬유실이 처음에 텍스쳐링 프로세스에 임하게 되고나서, 에어 젯 직기에서의 횡사 속력을 유지하면서 처음에 얻어진 텍스쳐사는 에어 젯 직기에 공급된다. 선행 기술의 방법과 비교하여 보면, 본 발명에서의 방법은 텍스쳐링 프로세스로 인하여 강도가 크게 감소된 유리 섬유 실이 사용되는 것과 무관하게 에어 젯 직기의 위빙 프로세스에서의 실끊김의 수를 감소시킬 수 있다. 즉, 제1도와 도시된 선행 기술에서, 공급기(2)로부터의 유리 섬유실(1)은 텍스쳐링 유닛(3)에 공급되는, 여기서 상기 실은 실의 크림프(crimp)를 생성하기 위한 텍스쳐링 프로세스에 투입하여, 상기 텍스쳐링 유닛후의 실은 롤(4)에 감긴다. 그리고나서, 감긴 롤(4)이 풀리면서 상기 텍스쳐사(또는 텍스쳐된 실)가 젯 직기의 피킹 장치(5, 에어노즐)로 직송된 후 직기에서 래프트상에 의하여 형성된 개구(shed)로 횡사로서 급송된다.
즉, 상기 텍스쳐사는 롤(4)에 한번 감긴 다음에 에어 젝 직기에 공급된다. 이와 같은 유리 섬유실의 두단계 처리는 롤에 실을 감고, 푸는 동안에 유리 섬유 텍스쳐사의 손상을 초래할 수도 있다. 실의 강도가 감소되는 것을 막기 위하여, 상기 실의 사이징은 피할 수 없으며, 이것은 실의 벌키니스도를 감소시킨다.
이에 반해, 제2도에 도시된 본 발명에 따르면, 롤(4)로부터의 유리 섬유실이 텍스쳐사 유닛(3)에서 텍스쳐사 프로세스를 거친 후에 상기 유닛(3)에서의 프로세싱 속력을 유지하면서 횡사 피킹 장치(5)에 급송되고나서 개구에 직접 급송된다. 결국, 제1도의 선행 기술과 대비한 본 발명에 의하면, 텍스쳐사를 롤에 감는 것 및 풀어서 피킹 유닛에 급송하는 것이 제거된다. 따라서, 유리 섬유실에 대한 손상 가능성이 감소되었다.
더욱이, 선행 기술과 달리 본 발명에 따르면, 섬유의 강도가 유지되기 때문에 텍스쳐링 프로세서 후의 어떠한 사이징도 필요없게 되었다. 그러므로 텍스쳐링 프로세스중에 생기는 벌키니스도는 일정하게 유지된다.
본 발명에 의한 유리 섬유 직물에서는, 각각의 상기 섬유의 25mm 길이당 횡사의 래프트사 수의 합이 70 이상 및 바람직하게는 80 이상이다. 25mm당 횡사 및 래프트사수의 합이 70보다 작을 경우는 작물을 매우 거칠게 만들고, 이것은 때때로 상기 직물의 코스 또는 웨일(wale) 라인을 현저히 휘어지도록 한다. 또한, 상기 직물로부터 프리프레그를 생산함에 있어서 핀홀(pin hole)의 발생이 더 많아질 가능성이 있다. 유리 섬유 직물을 얻기 위하여, 원하는 위브(weave)가, 예를 들어, 플레인(plain), 세틴(satin), 트일(twill), 매트 또는 홉새크(hopsack)로부터 선택된다.
게다가, 본 발명에 의한 유리 섬유 직물에 예컨대, 실란 커플링제로써 디사이징처럼 재래처리 또는 표면처리를 할 수 있다.
이제 실시예를 참고로 하여 본 발명을 좀더 상세히 설명하기로 한다. 이러한 실시예에서, 상기 직물의 밀도, 중량, 두께는 일본 공업 표준(JIS) R 420에 규정된 표준에 따라 측정된다.
[실시예 1]
유리 섬유 직물이 제조되었으며, 여기서는 ECE 110-1/0 IZ가 횡사 및 래프트사로서 사용되었다. 횡사용 ECE 100-1/0 IZ는 텍스쳐링 노즐을 이용하여 텍스쳐링 프로세스에 수행되었다. 즉, 고속의 에어 플로우가 상기 유리 섬유실에 인가되었고, 이것은 상기 유리실이 난류의 에어 플로우에 수행되도록 계속하여 움직이며, 이렇게 함으로써 실내부에 크림프가 생기도록 한다. 텍스쳐링 노즐에 들어가는 실의 속력 대 나오는 실의 속력비(과습송비: overfeed ration)는 1.13:1로 제어되었다. 텍스쳐링 노즐(3)로부터 나온 텍스쳐된 유리실은, 이 속력을 유지하면서, 에어 젯 직기의 피킹 노즐(5)에 직송된다. 패킹 노즐에 의한 피킹 동작이 되는 동안(3.0kg/cm3의 에어 압력으로), 에어 젝 직기는 위빙동작을 실행하여, 텍스쳐된 유리 섬유실로 조성된 횡사는 텍스쳐되지 않은 유리 섬유실로 조성된 래프트사로 형성된 개구에 인가되었고, 25mm 폭 당 46 래프트 및 25mm 길이당 43횡사의 위빙 밀도, 169g/m2의 중량, 0.20mm의 두께를 갖는 유리 섬유 직물이 얻어졌다.
[실시예 2]
유리 섬유 직물이 제조되었으며, 여기서는 ECE 225-1/0 IZ가 횡사 및 래프트사로 사용되었다. 횡사용 ECE 225-1/0 IZ는 텍스쳐링 노즐을 이용하여 텍스쳐링 프로세스에 수행되었다. 즉, 고속의 에어 플로우가 상기 유리섬유실에 인가되었고, 이것은 상기 유리실의 텍스쳐링 프로세서에 수행되도록 계속해서 움직였다. 텍스쳐링 노즐에 들어가는 실의 속력 대 실의 속력비는 1.07:1로 제어되었다. 텍스쳐링 노즐로부터 나온 텍스쳐된 유리실은, 이 속력을 유지하면서, 에어 젯 직기의 피킹 노즐에 직송된다. 3.0kg/cm2의 에어 압력으로 피킹 노즐에 의한 피킹 동작이 되는 동안, 에어 젯 직기는 위빙 동작을 실행하여, 25mm당 60래프트사 및 25mm당 56횡사의 위빙 밀도를 갖는 유리 섬유 직물이 얻어졌다. 상기 직물의 중량은 109mg/m2이었고, 두께는 0.14mm였다.
[실시예 3]
유리 섬유 직물이 제조되었으며, 여기서는 ECG 150-1/0 IZ가 횡사 및 래프트사로 사용되었다. 횡사용 ECG 150-1/0 IZ는 텍스쳐링 노즐을 이용하여 텍스쳐링 프로세스에 수행되었다. 즉, 고속의 에어 플로우가 상기 유리 섬유실에 인가되었고, 이것은 상기 유리실이 텍스쳐링 프로세서에 수행되도록 계속해서 움직였다. 텍스쳐링 노즐에 들어가는 실의 속력 대 나오는 실의 속력비는 1.07:1로 제어되었다. 텍스쳐링 노즐로부터 나온 텍스쳐된 유리실은 이 속력을 유지하면서, 에어 젯 직기의 피킹 노즐에 직송된다. 3.0kg/cm2의 에어압력으로 피킹 노즐에 의한 피킹 동작이 되는 동안, 에어 젯 직기는 위빙 동작으로 실행하여, 25mm당 60래프트사 및 25mm당 47횡사의 위빙 밀도를 갖는 유리 섬유 직물이 얻어졌다. 상기 직물의 중량은 150g/cm2이었고, 두께는 0.18mm였다.
[비교예 1]
유리 섬유 직물이 제조되었으며, 여기서 ECE 110-1/0 IZ가 횡사 및 래프트사로 사용되었다. 25mm당 46래프트사와 25mm당 43횡사의 위빙 밀도를 갖는 유리 섬유 직물을 얻기 위하여 위빙 프로세스가 에어 젯 직기를 이용하여 수행되었다. 상기 직물의 중량은 169g/cm2이었고 두께는 0.15mm였다.
[비교예 2]
유리 섬유 직물이 제조되었으며, 여기서는 ECE 225-1/0 IZ가 횡사 및 래프트사로 사용되었다. 25mm당 60래프트사와 25mm당 56횡사의 위빙 밀도를 갖는 유리 섬유 직물을 얻기 위하여 위빙 프로세스가 에어 젯 직기를 이용하여 수행되었다. 상기 직물의 중량은 109g/cm2이었고, 두께는 0.10mm있다.
[비교예 3]
유리 섬유 직물이 제조되었으며, 여기서는 ECG 150-1/0 IZ가 횡사 및 래프트사로 사용되었다. 25mm당 60래프트사와 25mm당 47횡사의 위빙 밀도를 갖는 유리 섬유 직물을 얻기 위하여 위빙 프로세스가 에어 젯 직기를 이용하여 수행되었다. 상기 직물의 중량은 150kg/m2이었고 두께는 0.14mm였다.
[비교예 4]
유리 섬유 직물이 제조되었으며, 여기서는 ECE 225-1/0 IZ가 횡사 및 래프트사로 사용되었다. 횡사인 ECE 22-1/0 IZ는 인터레이싱 유닛을 이용하여 텍스쳐링 프로세서에 수행되었다. 즉, 유리 섬유실은 500m/min의 속력으로 인터레이신 유닛에 인도되었고, 인터레이싱 유닛에서의 에어 압력은 2.5kg/cm2였다. 상기 실의 장력(tension)은 실에 어떠한 크림프 루프가 발생하지 않을만큼 충분히 컸다. 이렇게 해서 얻어진 텍스쳐사는 롤에 한번 감겨졌다. 상기 롤로부터 텍스쳐사는 텍스쳐되지 않은 유리 섬유 실인 래프트사의 개구에 인가되는 횡사의 발생을 위하여 에어 젯 직기의 피킹 노즐에 공급된다.
결국, 25mm당 60래프트사와 25mm당 58횡사의 위빙 밀도를 갖는 유리 섬유 직물이 얻어졌다. 상기 직물의 중량은 109g/cm2이고 두께는 0.10mm였다.
(실험)
실시예 1 내지 3 및 비교예 1 내지 4의 유리 섬유 직물에 함유된 수지는 이후에 설명될 방법에 의해 측정되었다. 상기 유리 섬유 직물에 함유된 수지의 측정값은 상기 직물의 용적 밀도(직물의 단위 면적당 중량)와 함께 표 1에 나타나 있다.
실시예 1 및 2와 비교예 1 및 2의 유리 섬유 직물을 기저로 하여, 표 2에서 설명된 라미네이트판(laminated plates)이 명세서의 도입부에서 언급된 재래의 공정을 이용하여 만들어졌으며, 폴리아미드수지(KERIMID 601TM)가 매트리스 수지로 사용되었다.
또한, 1MHz 주파수에서의 유전 상수가 JIS K6911에 규정된 방법을 사용하여 측정되어 역시 표 2에 나타나 있다.
(수지 함유량)
유리 섬유 직물이 점도가 250cps인 에폭시수지 와니스에 담겨진다. 그런 다음, 상기 유리 직물을 직물 표면의 와니스를 제거하기 위하여 한시간 동안 매달아 둔다. 그리고, 측정을 위한 프리프레그를 얻기 위하여 상기 직물을 드라이한다. 프리그레이그 중량 A가 측정된 후, 한시간 동안 630℃의 온도를 열처리한 다음의 프리프레그 중량 B가 측정된다. 다음 식에 의하여 수지 함유량이 퍼센트로 나타난다.
표 1로부터, 본 발명은 더 낮은 용적 밀도를 갖는 유리 섬유 직물을 생산할 수 있으며, 이것은 수지 함유량의 증가에 유효한다는 것이 명백하다.
그리고나서, 실시예 1 내지 3의 유리 섬유 직물을 사용하여 얻은 프리프레그는 현미경을 이용하여, 프리프레그내의 수지 분포에 대한 육안 결정을 받게 된다. 이 실험에 의하여, 프리프레그내의 균일한 수지 분포가 본 발명에 의해 얻어짐이 밝혀졌다.
[표 1]
[표 2]
본 발명에 의하여, 얇은 유리 섬유 직물이 얻어지며, 여기서, 최소한 횡사는 텍스쳐사가 사용되고, 상기 직물내의 수지 함유량을 증가시켜, 상기 유리 섬유 식물내의 균일한 수지 분포를 얻는다. 따라서, 상기 유리 섬유 직물에서 얻어진 프리프레그는 라미네이팅 동작중의 슬리핑(slipping)을 감소시킨다. 그리고, 감소된 유전 상수 및 증가된 내열성을 다층 인쇄 회로 기판에 용이하게 제공하는 방법이 제시되었다.

Claims (3)

  1. 횡사와 래프트사가 연속 유리 섬유로 모두 만들어지고 25mm당 횡사와 래프트사와 합이 70 이상인 유리 섬유 직물에 있어서, 최소한 횡사의 섬도 값은 45Tex 이하이며, 최소한 횡사는 텍스쳐사이고, 상기 유리 섬유 직물의 용적 밀도값이 1.0g/cm3이하인 것을 특징으로 하는 유리 섬유 직물.
  2. 유리 섬유실로 만들어진 상기 횡사와 래프트사가 에어 젯 직기에 의해 직조되는 유리 섬유 직물을 생산하는 방법에 있어서, 유리 섬유실이 텍스쳐링 프로세스를 거친 후, 상기 텍스쳐링 프로세스의 속력을 유지하면서 횡사로서 에어 젯 직기에 공급되는 것을 특징으로 하는 유리 섬유 직물을 생산하는 방법.
  3. 제2항에 있어서, 상기 텍스쳐링 프로세스에 공급되는 유리 섬유실의 속력이 텍스쳐링 프로세스로부터 배출되는 상기 실의 속력보다 5% 이상의 값만큼 빠른 것을 특징으로 하는 유리 섬유 직물을 생산하는 방법.
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