KR970000047Y1 - 차량의 마스터실린더 및 휠 실린더 내구성 테스터 - Google Patents

Abstract

내용 없음.

Description

차량의 마스터실린더 및 휠 실린더 내구성 테스터

제1도는 본 고안을 나타낸 평면도.

제2도는 대차의 정면도.

제3도는 대차의 측면도.

* 도면의 주요부분에 대한 부호의 설명

1 : 가압부 3 : 마스터실린더

4 : 마스터백 5 : 대차

6 : 휠실린더 7 : 스프링

8 : 스토퍼 9 : 배관

10 : 액압계 11 : 리저브탱크

본 고안은 차량의 브레이크 시스템(Brake System)에 적용되는 마스터실린더(Master Cylinder) 및 휠실린더(Wheel Cylinder)내구성 테스터에 관한 것으로서, 좀더 구체적으로는 고가의 드럼어셈블리와 캘리퍼를 사용하지 않고도 이들의 내구성 테스트를 실시할 수 있도록 한 것이다.

일반적으로 브레이크 시스템에 적용되는 마스터실린더는 운전자가 제동을 위해 브레이크 페달을 밟으면 압력이 마스터백(Master Vac)에서 배력되어 전달되는 힘으로 리저브탱크 내의 오일을 밀어주는 역할을 하게 되고, 휠실린더는 라이닝을 밀어주는 역할을 하게된다.

종래에는 마스터실린더 및 휠실린더의 내구성테스트를 위해 상기 각 실린더가 실제 차량에 장착된것과 같이 마스터실린더를 마스터백에 연결하고 휠실린더는 드럼어셈블리에 설치하여 이들을 별도의 배관으로 연결하며 배관상에는 작용되는 압력을 식별하기 위한 압력계를 설치하여 브레이크 시스템의 동작시 즉, 마스터실린더 및 휠실린더의 내구성 테스트시 배관상의 압력이 떨어지는 것을 육안으로 식별하도록 되어 있었다.

그러나 이러한 종래의 테스터는 다음과 같은 문제점을 갖게 된다.

첫째, 약 50-100만회 정도 반복동작시켜 테스트를 실시하므로 고가의 드럼어셈블리와 캘리퍼가 파손되었고, 이에 따라 파손된 부품을 폐기처분 하여야 되었으므로 경제성이 떨어지게 되었다.

둘째, 많은 부품(압력계, 드럼어셈블리, 캘리퍼, 배관 등)이 필요하게 되었으므로 내구성 테스트작업이 번거롭게 되었다.

셋째, 실제 차량에 장착된 것과같은 상태에서 내구성 테스트를 실시하기 때문에 많은 면적이 필요하게 되었다.

본 고안은 종래의 이와같은 문제점을 해결하기 위해 안출한 것으로서, 그 구조를 개선하여 고가의 드럼 어셈블리 및 캘리퍼를 사용하지 않고도 한꺼번에 많은 갯수를 동시에 테스트할 수 있도록 하는데 그 목적을 갖는다.

상기 목적을 달성하기 위한 본 고안의 형태에 따르면, 마스터실린더가 결합된 마스터백을 장착시킨 상태에서 마스터백에 압력을 가해주는 가압부와, 상기 가압부에서 가해준 압력을 받아주는 휠실린더가 스프링으로 탄력설치되는 대차와, 상기 대차에 설치되는 휠실린더의 액압 및 스트로크를 가변시키는 스토퍼와, 상기 마스터실린더 및 휠실린더 사이를 연결하여 주는 배관과, 상기 배관상에 설치되어 압력변화 상태를 외부로 알려주는 액압계로 구성되어 가압부로 부터 가해진 압력이 마스터백에서 배력되어 마스터실린더가 리저브 탱크내의 오일을 밀어 압력을 발생시킴에 따라 발생된 압력을 휠실린더가 받아 연속적으로 동작시키면서 마스터실린더 및 휠실린더의 내구성을 동시에 테스트하도록 된 차량의 마스터실린더 및 휠실린더 내구성 테스터가 제공된다.

이하, 본 고안을 일실시예로 도시한 첨부된 도면 제1도 내지 제3도를 참고로하여 더욱 상세히 설명하면 다음과 같다.

첨부도면 제1도는 본 고안의 평면도이고 제2도는 대차의 정면도이며 제3도는 제1도의 측면도이다.

본 고안은 가압부(1)의 설치판(2)에 마스터실린더(3)가 결합된 마스터백(4)을 장착하도록 되어 있고 가압부(1)와 근접되게 설치되는 대차(5)에는 가압부에서 가해준 압력을 받아주는 휠실린더(6)가 스프링(7)으로 탄력설치되어 있으며 상기 휠실린더(6)의 상부로는 휠실린더의 액압 및 스트로크를 가변시키는 스토퍼(8)가 설치되어 있다.

상기 가압부(1)로는 에어실린더나 캠등 여러가지 수단을 적용시킬 수 있게된다.

그리고 상기 마스터실린더(3) 및 휠실린더(6)는 배관(9)으로 연결되어 있고 상기 배관상에는 테스트시 실린더의 변형이나 파손으로 인해 누유가 발생되는 것을 식별하기 위한 액압계 (10)가 설치되어 있다.

상기 액압계(10)와 마스터실린더(3)사이의 배관(9)은 플랙시블한 호스를 사용하는 것이 마스터실린더(3)의 착탈작업에 더욱 용이하다.

이와 같이 구성된 본 고안의 작용 효과를 설명하면 다음과 같다.

먼저 마스터실린더(3)가 결합된 마스터백(4)을 설치판(2)에 장착한 다음 마스터실린더(3)와 액압계(10)사이를 플랙시블한 배관(9)으로 연결한다.

한편, 대차(5)에는 휠실린더(6)의 상하방향으로 스프링(7)을 위치시키고 스토퍼(8)를 이용하여 마스터실린더(3)의 스트로크(약 10mm정도)를 조정하면서 휠실린더(6)의 장착을 완료한다.

그후 배관(9)상에 잔류하고 있는 공기를 휠실린더(6)에 형성된 공기빼기구멍(도시는 생략함)을 통해 제거시킨 다음 가압부(1)를 이용하여 마스터백(4)에 압력을 가하면 가해진 압력이 배력되어 마스터실린더(3)의 로드를 밀게되므로 로드가 리저브탱크(11)내의 오일을 밀게되고, 이에 따라 발생된 압력은 배관(9)을 통해 휠실린더(6)로 전달되어 휠실린더(6)를 동작시키게 되므로 가압부(1)에 의해 마스터실린더(3)로 가해진 압력을 받아주는 역할을 하게된다.

즉, 종래 테스터의 캘리퍼 및 드럼역할을 휠실린더(6)가 하게된다.

상기 동작이 완료된 상태에서 가압부(1)에 압력이 가해지지 않을 경우에는 휠실린더(6)가 스프링(7)의 복원력에 의해 초기상태로 환원됨과 동시에 마스터실린더(3)의 로드도 초기 상태로 환원되고, 가압부(1)의 가압에 의해 전술한 바와같은 동작이 반복 수행된다(약50-100만회).

상기 반복 동작시 테스트를 실시하는 작업자는 배관(9)상에 설치된 액압계(10)를 통해 압력이 떨어지는가를 육안으로 식별하여 압력이 떨어질 경우에는 마스터실린더(3)의 변형이나 파손이 발생되었음을 판단하게 됨은 물론 휠실린더(6)의 내구성은 상기 동작을 반복실시한 다음 대차(5)에서 분리하여 육안으로 식별하므로서 판단하게 된다.

이상에서와 같이 본 고안 장치는 고가의 캘리퍼 및 드럼을 사용하지 않고도 설치판(2) 및 대차(5)에 한꺼번에 여러개(악6-10개정도)의 마스터실린더(3) 및 휠실린더(6)를 장착하여 테스터할수 있게 되므로 저렴한 비용으로 내구성 판단을 빠른시간에 정확하게 됨은 물론 스토퍼(8)를 조작하여 전차종에 장착되는 휠실린더(6)의 테스트가 가능하게 되는 효과를 얻게된다.

Claims (1)

1. 마스터실린더(3)가 결합된 마스터백(4)을 장착시킨 상태에서 마스터백에 압력을 가해주는 가압부(1)와, 상기 가압부에서 가해준 압력을 받아주는 휠실린더(6)가 스프링(7)으로 탄력설치되는 대차(5)와, 상기 대차에 설치되는 휠실린더의 액압 및 스트로크를 가변시키는 스토퍼(8)와, 상기 마스터실린더 및 휠실린더 사이를 연결하여 주는 배관(9)과, 상기 배관상에 설치되어 압력변화 상태를 외부로 알려주는 액압계(10)로 구성되어 가압부(1)로 부터 가해진 압력이 마스터백(4)에서 배력되어 마스터실린더(3)가 리저브탱크(11)내의 오일을 밀어 압력을 발생시킴에 따라 발생된 압력을 휠실린더(6)가 받도록 됨을 특징으로 하는 차량의 마스터실린더 및 휠 실린더 내구성 테스터.