KR960014640B1 - 고하중용 미끄럼 접촉구조 - Google Patents

Abstract

내용 없음.

Description

고하중용 미끄럼 첩촉구조

제1도는 본 발명의 한 실시예를 나타낸 측면도.

제2도는 전술한 실시예의 부분을 나타낸 평면도.

제3도는 전술한 실시예의 주요부분을 나타낸 단면도.

제4도는 전술한 실시예의 주요부분을 나타낸 일부파단된 측면도.

제5도는 본 발명의 변형예를 나타낸 단면도.

제6도는 본 발명의 변형예를 나타낸 단면도.

제7도는 본 발명의 변형예를 나타낸 단면도.

제8도는 본 발명의 변형예를 나타낸 부분 단면도.

제9도는 본 발명의 변형예를 나타낸 부분 단면도.

제10도는 본 발명의 변형예를 나타낸 부분 단면도.

제11도는 본 발명의 변형예를 나타낸 부분 단면도.

제12도는 본 발명의 변형예를 나타낸 단면도.

* 도면의 주요부분에 대한 부호의 설명

10 : 모울드 클램핑(mold clamping)장치 11 : 타이바아(tie bar)

15 : 슬라이드 부시(slide bush) 25 : 핀부시

40 : 미끄럼 접촉면 41,47 : 고체 윤활재

43 : 기름탱크 45 : 급유구멍

46 : 연속기공재(連續氣孔材).

본 발명은 고하중용 미끄럼 접촉구조에 관한 것으로 사출성형기나 다이캐스팅머시인의 토글(toggle)식 모울드 클램핑(mold clamping) 장치용 부시(bush) 등의 고하중하에서 작동하는 미끄럼 접촉부분에 적용할 수 있다.

종래로부터 사출성형기나 다이캐스팅머시인의 모울드 클램핑장치에 있어서는 금형의 개폐를 하기 위한 가이드기구나 폐쇄시의 금형을 고압으로 죄어붙이기 위한 토글기구등이 사용되어 왔다.

이러한 토글기구의 회전 슬라이딩 부분이나 가이드기구의 왕복 슬라이딩 부분에 있어서는 금형의 고압으로 모울드 클램핑함에 대응하기 위하여 하중에 대한 내성을 높일 필요가 있었고, 강재제품이나 주철제품인 부시 등을 사용하여 왔다.

또 전술한 회전 슬라이딩 부분이나, 왕복 슬라이딩 부분에 있어서는 금형의 개폐를 원활하게 하도록 윤활성을 높일 필요가 있으며 유지류의 공급에 의한 윤활을 하는 이외에 근년에는 고체 윤활재에 의한 무급유식의 윤활을 하여왔다.

여기에서 급유에 의한 윤활으로서는 손작업에 의한 정기적인 그리이스를 채워넣는 일을 가하영 자동 급유장치의 접속에 의한 자동 급유를 하여왔다.

한편, 무급유식의 윤활으로는 흑연등의 고체 윤활재를 입자형으로 하여 부시의 금속소지에 묻어 넣기도 한다.

그런데 전술한 급유식의 윤활에서는 슬라이딩부에서 윤활유가 누출하여 주변을 더럽힌다거나 성형품에 부착하여 더럽힌다고 하는 문제가 있었다.

또한 수동식에서는 정기적인 보수작업의 번잡함을 피할 수 없고 보급함을 망각하여 윤활성이 부족하게 되는 두려움이 있었다. 또 자동식의 경우에도 조정이 좋지 않아서 윤활유의 공급이 적으면 윤활성이 부족하게되는 두려움이 있었다. 이와 같은 윤활불량이 발생하면 미끄럼 접촉면의 마모라거나 동작 불량을 발생한다고 하는 문제가 있었다.

한편, 전술한 무급유식의 윤활에서는 윤활작용 고체 윤활재의 입자의 부분에 한정되는 것으로 주위에 노출하는 금속소지가 강철재 등의 윤활성이 낮은 재료이면 부시로서 충분한 윤활성능을 얻을 수 없게 된다고 하는 문제가 있었다.

이에 대하여 부시로서 윤활성이 뛰어난 구리 등을 사용하였을 경우에도 강도가 불충분하게 되어 1000∼1300kgf/cm²에 미치는 높은 하중을 받는 모울드 클램핑장치의 각부에는 견딜 수 없다고 하는 문제가 있었다.

본 발명의 목적은 강도가 뛰어나고 충분한 윤활성이 확실하게 얻을 수 있음과 동시에 다루기 용이하기 때문에 주위의 오염 등을 방지할 수 있는 높은 하중요 미끄럼 접촉구조를 제공함에 있다.

본 발명은 고하중이고 서로 미끄럼 접촉하는 한쌍의 접촉면의 어느 한 표면에 매설된 고체 윤활재와 미끄럼 접촉면의 어느 한 뒷면에 형성된 일정용적의 기름탱크와 이 기름탱크에서 맞닿는 미끄럼 접촉면의 표면과 관통하는 급유구멍과 이 급유구멍의 관통방향으로 연속하는 미세한 기공을 지닌 급유구멍에 충전된 기공지지부재 등을 구비하여 이 연속기공재의 기공을 통하여 미끄럼 접촉면에 급유하는 것을 특징으로 한다.

더욱이 기공지지부재는 연속기공재 및 고체 윤활재의 어느것도 좋다. 급유구멍으로서는 직경1mm정도의 구멍 또는 직경 2mm 정도의 구멍에 고체 윤활재를 충전한 것, 그렇지 않으면 직경 5mm정도의 구멍에 기공률(표면적에 대한 기공면적의 비율)이 10%∼20%의 연속기공재를 충전한 것이 바람직하다.

그리고, 연속기공재로는 각종 수지나 무기재료 등을 미세한 연속기공이 될 수 있도록 성형한 것, 속이 빈 파이프형의 섬유를 함유시켜서 기공을 형성한 것등이 해당하고 흑연 등의 자기 윤활성을 지닌 재질로 하는 것이 바람직하다. 또한, 고체 윤활재로서는 2황화몰리브덴(MoS2) 혹은 질화 붕소(BN) 등의 고정 윤활성을 지닌 물질의 분말을 아크릴이라거나 에폭시계열의 수지에 혼합고체화 한 것, 그렇지 않으면 흑연 등의 윤활성을 지닌 고체가 해당하며 기공을 구비하여 윤활용의 기름성분을 흡수보전할 수 있는 재질로 하는 것이 바람직하다.

또, 미끄럼 접촉면의 기본 재질로서는 통상의 강철재로서 좋으나 윤활성을 지닌 주철이나 질화강등으로 하는 것이 바람직하다.

그리고, 기름탱크나 미끄럼 접촉면의 주위에 O링 등의 시일재를 배치하여 기름 누출 방지용의 시일구조를 형성하는 것이 바람직하다.

이와 같은 본 발명에 있어서는 고체 윤활재로 기본적인 윤활을 하게 됨과 동시에 기름탱크의 윤활유가 급유구멍을 통하여 미끄럼 접촉면에 공급되어 미끄럼 접촉면의 고체 윤활재 이외의 부분의 윤활을 하게 된다. 이 때문에 미끄럼 접촉면의 기본재질에 윤활성의 뛰어남을 확보할 필요가 없게 되어 강철재 등의 강도가 뛰어 난 재질을 사용하므로서 하중을 견디는 성능을 높일 수 있다.

또, 기본적인 윤활은 고체 윤활재로 할 수 있기 때문에 윤활유의 공급량은 적어도 된다. 이 때문에 장기간에 걸쳐서 보수 등을 하지 않더라도 충분한 윤활성능을 확실하게 얻을 수 있도록 되어 기름성분의 누출에 의한 주위나 성형품 등의 오염을 방지하는 것이 가능하므로 상기한 바에 따라 목적을 달성할 수 있다.

다음에 본 발명의 한 실시예를 도면에 따라 설명한다.

제1도에는 성형기에 사용되는 토글식 모울드 클램핑장치(10)를 나타내고 있다. 모울드 클램핑장치(10)는 평행한 티이바아(11)를 구비하였고 그 양단부에는 기부(12) 및 고정형 부착부(13)가 설치되었고, 그 사이에는 타이바아(11)에 잇따라서 이동할 수 있는 이동형 부착부(14)가 설치되어 있다.

고정형 부착부(13)에는 성형용 금형(1)의 고정측(2)이 부착되었고 이동형 부착부(14)에는 마찬가지로 이동측(3)이 부착되었으며, 각 부착부(13),(14)를 근접격리시킴에 따라 성형용 금형(1)의 개폐 및 폐쇄상태에서의 고정이 이루어져서 성형용 금형(1)의 내부에는 일정형상의 폐쇄공간(성형용 캐비티)이 형성되도록 되어 있다.

고정형 부착부(13)는 타이바아(11)의 단부에 고정되었고, 기부(12) 및 이동형 부착부(14)는 타이바아(11)에 잇따라서 이동이 자유롭도록 지지되어 있다. 기부(12)는 도면에 없는 고정기구에 따라 타이바아(11)의 임의 위치에 고정할 수 있다. 이동형 부착부(14)는 기부(12)와의 사이에 구성된 형틀 개폐 및 형틀 고정용의 토글기구(20)에 따라 타이바아(11)에 잇따라서 구동되도록 되어 있다.

제2도에 나타낸 바와 같이 기부(12) 및 이동형 부착부(14)에는 브래킷(21),(22)이 형성되었고, 각각의 사이에는 제1 및 제2링크(23),(24)가 배치되었고, 각각은 단부의 핀부시(25)를 관통하는 핀(26)에 의하여 회전운동이 자유롭도록 연결되어 있다.

링크(23),(24)는 이동형 부착부(14)가 고정형 부착부(13)에 근접한 상태에서는 대략 직선적으로 신장하지만 이동형 부착부(14)가 공정형 부착부(13)에서 격리함에 따라서 굴곡하도록 되어 있다.

제1의 링크(23)에는 보조링크(27)가 회동 연결되었고, 보조링크(27)는 기부(12)의 중심에 설치된 유압식의 구동실린더(28)에 접속되어 있다. 이러한 구동실린더(28)의 진퇴에 따라 링크(23),(24)의 신장 및 굴곡이 이루어져서 이에 따라 이동형 부착부(14)가 고정형 부착부(13)에 근접격리되어서 성형용 금형(1)의 개폐를 하게 된다.

여기에서 성형용 금형(1)의 폐쇄시에 두께에 맞추어서 기부(12)와 고정형 부착부(13)의 위치관계를 조성하여 성형용 금형(1)이 폐쇄한 시점에서 아직 링크(23),(24)가 직선적으로 뻗어있지 않는 상태가 되도록 설정하여 두는 것으로 그 다음의 구동실린더(28)의 구동에 따라 링크(23),(24)가 바깥쪽으로 밀어 열려서 토글동작에 따라 장착되도록 된다.

이것들에 따라 토글기구(20)가 구성되어 구동실린더(28)의 조작만으로 성형용 금형(1)의 개폐 및 폐쇄시의 강력한 죄어붙임을 일괄하여 할 수 있도록 되어 있다.

그런데 토글기구(20)의 브래킷(21),(22)이라거나 링크(23),(24)에 형성된 핀부시(25) 그렇지 않으면 보조링크(27)의 회동 연결부분에는 각기 본 발명에 기초한 높은 하중용 미끄럼 접촉구조가 적용된다.

또, 기부(12) 및 이동형 부착부(14)와 타이바아(11)의 미끄럼 접촉부분에는 슬라이드 부시(15)가 설치되었고, 이 슬라이드 부시(15)에도 본 발명에 기초한 높은 하중용 미끄럼 접촉구조가 적용되고 있다.

제3도에는 핀부시(25)를 나타내었고, 제4도에는 양단에 핀부시(25)를 지닌 제2의 링크(24)를 나타내고 있다.

링크(24)에는 핀부시(25)로서 핀(26)이 삽통되는 강철제 통상의 부시본체(30)가 팽창 끼워맞춤(expansionfit)되어 이 부시본체(30)의 내주면은 핀(26)과의 미끄럼 접촉면(40)으로 되어 있다.

더욱이 핀(26)은 담금질(quenching)이 된 SKD 61 등의 강철재의 담금질 처리품으로 되어 표면에는 녹을 방지하기 위하여 도금 또는 용사(thermal spraying)에 의한 코오팅이 되어 있다.

부시본체(30)의 내주면에는 둘레방향 및 축방향으로 잇따라서 격자형으로 연속하는 고체 윤활재(41)가 배설되어 있다.

고체 윤활재(41)는 2황화 몰리브덴의 입자를 에폭시수지로 혼합하여 부시본체(30)의 내주면에 형성된 폭 2mm, 깊이 1mm 정도의 홈(31)에 충전한 다음 고체화한 것이다.

부시본체(30)의양단개구에 잇따라서 같은 둘레방향의 홈(32)이 형성되었고, 각각에는 핀(26)의 전체둘레에 밀착하는 O링(33)이 끼워졌고, 이에 따라 미끄럼 접촉면(40)을 둘러싸도록 기름 누출방지용의 시일구조(42)가 형성되어 있다.

링크(24)의 부시본체(30)를 끼워넣는 구멍의 내주에는 전체둘레에 걸쳐서 요부(34)가 형성되었고, 끼워넣는 부시본체(30)의 외주면과의 사이에 만들어지는 공간에 따라 50cc 정도의 윤활유를 저장하는 기름탱크(43)가 형성되어 있다. 링크(24)의 내주에는 요부(34)의 바깥양쪽으로 홈(35)이 형성되었고, 이 홈(35)에는 부시본체(30)의 전체둘레에 밀착하는 O링(36)이 끼워넣어졌으며, 이에 따라 기름탱크(43)를 둘러싸도록 기름 누출방지용의 시일구조(44)가 형성되어 있다.

링크(24)에는 각 핀부시(25)의 기름탱크(43)를 연통하는 급유로(37)가 형성되었고, 그 일부는 링크(24)의 표면에 개구되어 있고, 통상은 나사식의 뚜껑(38)으로 닫혀져 있다. 이 뚜껑(38)를 벗기고 급유로(37)에 윤활유를 주입함에 따라 기름탱크(43)에 윤활유가 충전되도록 되어 있다.

부시본체(30)에는 고체 윤활재(41)의 격자마다에 내주면으로부터 기름탱크(43)에 면한 외주면까지 관통하고 또한 연속기공재(46) 또는 고체 윤활재(47)가 충전된 혹은 아무것도 충전되어 있지 않는 직경 5∼1mm 정도의 급유구멍(45)이 형성되어 있다.

연속기공재(46)는 기공률 10∼25% 정도의 흑연의 막대기의 주위에 에폭시 수지접착재를 도포하여 급유구멍(45)이 삽입되어 굳게 부착된 것으로 흑연 재료내부에 형성된 미세한 연속기공에 따라 기름탱크(43)로부터의 윤활유를 소량씩 미끄럼 접촉면(40)으로 침윤공급되도록 되어 있다.

더욱이, 부시본체(30)는 고체 윤활재(41)의 충전 고체화 및 급유구멍(45)으로의 연속기공재(46) 또는 고체 윤활재(47)의 삽통접착한 다음, 약 200℃로 1시간 건조하고 나서 내주를 연마하여 완성한다.

이상, 제2링크(24)의 핀부시(25)에 따라 본 발명에 관한 높은 하중용 미끄럼 접촉구조를 설명하였으나, 다른 링크(23)나 브래킷(21),(22)에 있어서도 핀부시(25)의 구조는 같게 되어 있다.

단, 다른 링크(23)나 브래킷(21),(22)에 있어서는 각각의 형상 및 핀부시(25)의 배치에 따라서 급유로(27)의 형성이 다르다.

제2도에 있어서, 브래킷(21),(22)에서는 각각에 핀부시(25)가 1개씩이고 각기 핀부시(25)의 기름탱크(43)에 대응한 급유로 (37) 및 뚜껑(38)이 형성되어 있다.

또 제1링크(23)는 다수의 핀부시(25)를 구비한 일체식의 것으로 각 핀부시(25)에 연통하는 다분기식의 급유로(37)가 형성되었고, 1개의 뚜껑(38)으로부터 각 핀부시(25)의 기름탱크(43)로의 윤활유 주입을 일괄하여 할 수 있도록 되어 있다.

또한 기부(12) 및 이동형 부착부(14)의 슬라이드 부시(15)도 핀부시(25)와 마찬가지로 구조로 되어 있다. 단 구조에 대하여는 전술한 핀부시(25)와 마찬가지이기 때문에 설명을 생략한다.

이와같이 구성된 본 실시예의 모울드 클램핑장치(10)에 있어서는 가동함에 앞서 각부의 뚜껑(38)을 벗기고 급유관(37)으로부터 각 핀부시(25) 및 슬라이드 부시(15)의 기름탱크(43)에 윤활유를 충전시켜 둔다.

그리고, 가동을 개시하였을 경우에는 각 핀부시(25)에 따라 각기 핀(26)으로 회동연결된 링크 기구(20)의 각 회전 슬라이딩 부분의 윤활이 이루어져서 각 슬라이드 부시(15)에 따라 타이바아(11)에 의하여 미끄럼 접촉지지된 기부(12) 및 이동형 부착부(14)의 각 왕복 슬라이딩 부분의 윤활이 이루어지게 된다.

또 슬라이드 부시(15)에 있어서도 고체 윤활재(41)에 따라 타이바아(11)와의 사이의 기본적인 윤활이 이루어져서 급유구멍(45)으로부터의 윤활유에 의하여 타이바아(11)와 미끄럼 접촉하는 미끄럼 접촉면(40)의 윤활이 이루어지게 된다.

따라서 본 실시예에 의하면, 고체 윤활제(41)에 의한 기본적인 윤활작용에 가하여 급유구멍(45)으로부터의 윤활유에 의한 윤활작용을 얻을 수 있기 때문에 핀부시(25)와 핀(26)의 사이 및 슬라이드 부시(15)와 타이바아(11)의 사이에 충분한 윤활성을 확실히 얻을 수 있게 된다.

또, 미끄럼 접촉면(40)에서는 급유구멍(45)의 기공으로부터의 윤활유에 의하여 부시본체(30)의 재질에 상관없이 충분한 윤활성능을 얻을 수 있고 부시본체(30)에 강도가 높은 강철재를 사용하므로서 핀부시(25) 및 슬라이드 부시(15)으로서의 내하중성능을 높일 수 있다.

이 때문에 모울드 클램핑의 경우에 높은 하중이 걸리는 모울드 클램핑장치(10)의 토글기구(20)의 회전 접동부 혹은 이동형 부착부(14)나 기부(12)의 왕복 접동부와 같은 부분이였어도 충분한 윤활성능을 확실하게 얻을 수 있어 모울드 클램핑 동작 등을 원활하게 할 수 있다.

그리고 윤활함에 충분한 양만을 확실하게 미끄럼 접촉면(46)에 공급하므로서 기름탱크(43)으로부터의 윤활유 소비를 감소하여 윤활유의 보충 등의 보수작업 사이클을 연장할 수 있다.

특히 본 실시예에 있어서는 기공률 10∼25%의 흑연에 의한 연속기공재(46)를 충전한 직경 5mm 정도의 급유구멍(45), 마찬가지 기공을 지닌 고체 윤활재(47)를 충전한 직경 2mm 정도의 급유구멍(45) 혹은 아무것도 충전하기 않는 직경 1mm 정도의 급유구멍(45)을 사용하므로서 미끄럼 접촉면(40) 매설된 고체 윤활재(41)에 대하여 적절한 양의 윤활유를 공급할 수 있어, 미끄럼 접촉에 있어서의 강도가 부족하는 일 없이 장기간에 걸쳐서 충분한 윤활성능을 확실하게 유지할 수 있다.

실험예로서 본 실시예의 모울드 클램핑장치(10)를 150톤 다이캐스팅머시인에 부착하고, 5년간의 가동에 해당하는 100만회의 연속시험을 하였던 바 각 핀부시(25)에 미끄럼 접촉하는 핀(26)의 마모는 모두 0이고, 각 핀부시(25)의 미끄럼 접촉면(40)의 마모는 1개가 0.08mm 이었으나, 그 밖에는 모두 0.03mm 이하였고, 충분한 윤활성능을 얻을 수 있음을 알게 되었다.

또, 각 핀부시(25)에 있어서의 윤활유의 소비량은 30cc 정도이고, 기름탱크(43)의 정장량 50cc를 고려하면, 5년간 이상에 걸쳐서의 무급유운전을 충분히 할 수 있음을 알 수 있다.

또한, 연속기공재(46)에 사용하는 흑연의 기공률을 변경함에 따라 급유구멍(45)으로부터의 윤활유의 공급량을 설정할 수 있어 보수하는 경우의 조정작업 등에 대하여도 용이하게 할 수 있다.

한편, 본 실시예에 있어서는 미끄럼 접촉면(50)에 공급되는 윤활유를 소량으로 함과 동시에 미끄럼 접촉면(40)을 둘러싸는 시일구조(42)를 설치하였기 때문에 미끄럼 접촉면(40)에 공급된 윤활유의 누출을 방지할 수 있다.

또 부시본체(30)의 바깥쪽에는 기름탱크(43)를 둘러싸는 시일구조(44)를 설치하였기 때문에 기름탱크(43)에 저장되어 있는 윤활유의 누출도 방지할 수 있다.

따라서 본 실시예의 핀부시(25) 및 슬라이드 부시(15)에 있어서는 무급유식과 마찬가지로 기름의 누출이 없어지게 되어 모울드 클램핑장치(10)의 주위의 장치나 바닥면을 더럽히는 일이 없을 뿐 아니라 성형용 금형(1)으로 제조되는 성형용의 오염도 방지할 수 있다.

더욱이, 본 발명은 전술한 실시예에 한정되는 것은 아니고 다음에 나타낸 바와 같은 변형등도 본 발명에 포함한다.

예컨대 전술한 실시예에서는 연소기공재(46)로서 기공률 10∼25%의 흑연을 급유구멍(45)에 충전하였으나, 급유구멍(45)의 직경, 단면형상 사용하는 흑연재의 치수 기공률등은 실시함에 있어 적당히 선택하는 것이 좋다.

표 1에는 흑연의 기공률 마다에 윤활유가 각각의 기공에 침투하여 포화하기까지의 시간, 전술한 실시예의 설정에 있어서, 100시간에 걸쳐서 실제에 운전한 다음의 윤활유의 소비량 및 기계적인 압축강도를 나타내고 있다.

표1에서는 아는 바와 같이 기공률이 25%를 초과하면 무르게 되어 강도가 저하하여 미끄럼 접촉면(40)에서의 미끄럼 접촉에 따라 파손될 가능성이 있다. 또, 기공률이 10%를 밑돌면, 윤활유가 윤활하는 시간이 길어져서 미끄럼 접촉면(41)에 대한 윤활유 공급이 부족하여 윤활 불량을 발생할 가능성이 있다.

따라서, 연속기공재(46)에 사용하는 흑연등으로서는 기공률 10∼25%가 되도록 설정하는 것이 바람직하다.

그리고, 급유구멍(45)에 충전하는 것을 흑연 이외의 고체 윤활재(47)로 하는 경우, 고체 윤활재(47)의 기공률이 일반적으로 25∼35% 만큼 크기 때문에 급유구멍(45)의 직경을 2mm 정도로 하여 결함을 방지하는 것이 바람직하다.

또, 급유구멍(45)에 아무것도 충전하지 않는 경우 급유구멍(45)의 직경을 1mm 정도로 하여 급유가 급격하게 되지 않도록 조정하는 것이 바람직하다.

또한 연속기공재(46)는 흑연에 한정하지 않고, 각종 수지나 무기재료 등을 미세한 연속기공이 될 수 있도록 성형한 것, 속이 빈 파이프형의 섬유를 함유시켜서 기공을 형성한 것 등이였어도 좋다.

이 경우에는 윤활유의 통과성 및 강도를 고려하여 기공률이나 단면적을 적당히 조정하는 것이 바람직하다.

한편, 전술한 실시예에서는 고체 윤활재(41)로서 2황화 몰리브덴 분말을 에폭시 수지에 혼합하여 홈(31)안에 충전고체화한 것을 사용하였으나, 2황화 몰리브덴 대신에 질화붕소(BN) 등의 고정윤활성을 지닌 물질의 분말을 사용하여도 좋고 에폭시 수지를 대신하여 아크릴 수지 등을 사용하여도 좋다.

또, 수지 모울드식의 고정에 한정하지 않고 흑연등으로 윤활성을 지닌 고체를 사용하여도 좋고, 에폭시 수지 접착재를 도포하여 홈(31)안으로 끼워 넣어서 고정하도록 하여도 좋다.

또한, 고체 윤활재(41)의 재질속에 기공이 발생하도록 하여도 좋고, 미끄럼 접촉면(40)에 공급된 윤활용의 기름을 흡수 보유함에 따라 윤활성을 더욱 높일수 있다.

그런데 미끄럼 접촉면(40)의 홈(31), 이에 충전되는 고체 윤활재(41), 부시본체(30)을 관통하는 급유구멍(45), 이에 충전되는 연속기공재(46) 혹은 고체 윤활재(47)의 형태나 치수, 설치간격이나 수등은 전술한 실시예에 한정하지 않고 실시함에 있어서 적당히 선택하는 것이 좋다.

예컨데 제5도에서와 같이 고체 윤활재(41)를 서로 경사진 격자형으로 하여도 좋다.

또, 전술한 실시예에서는 고체 윤활재(41)를 충전하는 홈(31)을 단면을 정방형으로 하였으나, 제5도와 같이 반원형으로 하여도 좋다.

또, 제6도와 같이 축방향의 무늬형의 고체 윤활재(41)를 설치함과 동시에 각각을 원호형의 고체 윤활재(41)로 연결하도록 하여도 좋다.

또한 고체 윤활재(41)는 서로 연결된 필요는 없고 제7도와 같이 고체 윤활재(41)를 분산배치시키도록 하여도 좋다.

또, 고체 윤활재(41)와 급유구멍(45) 및 연속기공재(46) 혹은 윤활재(41)는 별도의 위치에 설치하는 것은 아니고 같은 위치에 겹치도록 설치하여도 좋다.

예컨데 제8도 및 제9도와 같이 홈(31)에 맞추어서 급유구멍(45)를 형성하여 연속기공재(46) 혹은 고체 윤활재(47)가 홈(31)안의 고체 윤활재(41)를 관통하여 미끄럼 접촉면(40)에 노출하도록 하여도 좋다.

또, 제10도 및 제11도와 같이 고체 윤활재(41)에 기공을 지닌 재질을 사용하는 경우, 홈(31)의 뒤쪽으로 연통하는 급유구멍(45)를 형성하여 고체 윤활재(41)의 뒤쪽으로 직접 윤활유를 공급하여도 좋다.

또한 고체 윤활재(41)는 홈형이나 격자형에 한정하지 않고 제12도와 같이 다수의 점상의 부분으로 하여도 좋다.

이러한 경우, 고체 윤활재(41)로서 급유에 적합한 연속기공을 지니고 또한 충분한 고체 윤활성을 지닌 흑 연 등의 재질을 선택하여 급유구멍(45)으로의 충전에 따라 고체 윤활재(41)가 급유용의 연속기공재(46) 혹은 고체 윤활재(47)를 겸하도록 하여도 좋다.

또, 미끄럼 접촉면(40)을 형성하는 부시본체(30)의 기본재질로서는 전술한 실시예와 같은 통상의 강철재의 외에 윤활성을 지닌 질화구리 등을 사용하여도 좋고 미끄럼 접촉면(40)에 있어서의 윤활성을 더욱 향상 할 수 있다.

그리고 기름탱크(43)나 미끄럼 접촉면(40)의 주위에 형성하는 시일구조(42),(44)로서는 전술의 실시예와 같은 O링(33),(36) 등을 사용하는 것에 국한하지 않고 해당부분의 기름누출을 방지할 수 있는 것이라면 다른형식의 시일구조였어도 좋다.

이상으로 설명한 바와 같이 본 발명에 의하면 고체 윤활재와 윤활유로 윤활을 하는 것으로 강도를 높이면서 충분한 윤활성능이 확실하게 얻을 수 있음과 동시에 기름탱크에 미봉하여 넣은 윤활유를 급유구멍을 통하여 미끄럼 접촉면에 소량씩 공급하므로서 보급 등의 보수작업을 경감할 수 있고 또한 주위의 오염을 방지 할 수 있게 된다.

Claims (15)

1. 고하중이고, 서로 미끄럼 접촉하는 한쌍의 접촉면의 어느 한 표면에 배설되는 고체 윤활재와 미끄럼 접촉면의 어느 한 뒷면에 형성되는 소정용적의 기름탱크와 이 기름탱크로부터 당해 미끄럼 접촉면의 표면으로 관통하는 급유구멍과 이 급유구멍의 관통방향으로 연속하는 미세한 기공을 지님과 동시에 급유구멍에 충전되는 기공보전부재 등을 구비하여 이 기공보전부재의 기공을 통하여 미끄럼 접촉면에 급유하는 것을 특징으로 하는 고하중용 미끄럼 접촉구조.
2. 제1항에 있어서, 기공보전부재는 연속기공재임을 특징으로 하는 고하중용 미끄럼 접촉구조.
3. 제2항에 있어서, 급유구멍은 직경이 5mm이고, 연속기공재의 기공률은 10%∼25%임을 특징으로 하는 고하중용 미끄럼 접촉구조.
4. 제3항에 있어서, 연속기공재는 흑연임을 특징으로 하는 고하중용 미끄럼 접촉구조.
5. 제1항에 있어서, 급유구멍은 직경이 2mm이고, 기공보전 부재로서 고체 윤활재를 충전하는 것을 특징으로 하는 고하중용 미끄럼 접촉구조.
6. 제5항에 있어서, 고체 윤활재는 2황화 몰리브덴 분말을 에폭시수지에 혼합한 것임을 특징으로 하는 고하중용 미끄럼 접촉구조.
7. 제1항에 있어서, 고체 윤활재는 격자형으로 형성된 단면이 장방형의 홈에 매설되는 것을 특징으로 하는 고하중용 미끄럼 접촉구조.
8. 제7항에 있어서, 격자홈 마다에 급유구멍이 설치되어 있음을 특징으로 하는 고하중용 미끄럼 접촉구조.
9. 제7항에 있어서, 홈의 단면형상은 반원형임을 특징으로 하는 고하중용 미끄럼 접촉구조.
10. 제1항에 있어서, 고체 윤활재는 축방향으로 뻗어나온 줄무늬형의 홈과 그 각 홈을 연결하는 원호형의 홈에 매설되는 것을 특징으로 하는 고하중용 미끄럼 접촉구조.
11. 제1항에 있어서, 고체 윤활재는 분산배치된 서로 연결되어 있지 않는 여러개의 홈에 매설된 것을 특징으로 하는 고하중용 미끄럼 접촉구조.
12. 제1항에 있어서, 기공보전부재는 고체 윤활재를 관통하여 미끄럼 접촉면에 노출하고 있음을 특징으로 하는 고하중용 미끄럼 접촉구조.
13. 제1항에 있어서, 급유구멍은 고체 윤활재의 뒷면에 기름탱크의 기름을 급유하도록 형성되어 있음을 특징으로 하는 고하중용 미끄럼 접촉구조.
14. 제1항에 있어서, 기름탱크에는 기름누출 방지용의 시일구조가 설치되어 있음을 특징으로 하는 고하중용 미끄럼 접촉구조.
15. 제1항에 있어서, 미끄럼 접촉면에는 기름누출 방지용의 시일구조가 설치되어 있음을 특징으로 하는 고하중용 미끄럼 접촉구조.